UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA INDUSTRIAS DE

PROCESOS QUÍMICOS

GRUPO N°6
• ASIGNATURA:

ELECTROQUÍMICA INDUSTRIAL Y CORROSIÓN

• PRESENTADO POR:

- PAUCAR ALLPAS, Sharon Pamela

- POMA JESUS, Cristian Manuel
- QUISPE CARHUAMACA, Liz Mayuri
- QUISPE NUÑEZ, Yerson Dennis

• DOCENTE:

RICCIO YAURI, Luis Fernando

• SEMESTRE: NOVENO

HUANCAYO - PERÚ

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I. INTRODUCCION

Las consideraciones principales para seleccionar un material para la fabricación de un

componente se rigen más a menudo por propiedades tales como capacidad de fabricación,
maquinabilidad, resistencia, conductividad térmica, conformabilidad, templabilidad y
disponibilidad. Sus características de resistencia a la corrosión se consideran mucho más tarde
y es posible que un material elegido incluso después de la debida consideración del
comportamiento a la corrosión no encuentre su uso final si el costo es alto. Por lo tanto, el
ingeniero de corrosión se enfrenta a la difícil tarea de convencer a la gerencia sobre el uso de
materiales apropiados para la aplicación desde el punto de vista de la corrosión. Por supuesto,
se le dará mayor importancia al tema de la corrosión con respecto al material de construcción
(MOC) para las industrias de procesos químicos que en otras industrias. Sin embargo, Los
ingenieros de corrosión podrían enfrentar una fuerte resistencia por parte del personal del
proyecto / diseño, si no se justifica adecuadamente en los criterios de selección. Un análisis
exhaustivo de los materiales disponibles y su comportamiento frente a la corrosión es esencial
para tomar una decisión adecuada. Este capítulo está destinado a proporcionar pautas sobre la
selección de materiales, principalmente metálicos, para equipos en la industria de procesos
químicos.

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INDICE

I. INTRODUCCION________________________________________________________ii
OBJETIVOS________________________________________________________________iv
OBJETIVO GENERAL____________________________________________________________iv
OBJETIVOS ESPECIFICOS________________________________________________________iv
II. MARCO TEORICO_______________________________________________________7
2.1. HIERROS FUNDIDOS______________________________________________________7
2.1.1. EL HIERRO FUNDIDO BLANCO,_________________________________________________7
2.1.2. EL HIERRO FUNDIDO GRIS_____________________________________________________8
2.1.3. EL HIERRO FUNDIDO MALEABLE_______________________________________________8
2.1.4. EL HIERRO FUNDIDO ESFEROIDAL / DÚCTIL_____________________________________9
2.2. ACEROS AL CARBONO___________________________________________________12
2.2.1. CORROSION__________________________________________________________________14
2.2.2. AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN BAJO TENSIÓN, INCLUIDO EL AGRIETAMIENTO
POR HIDRÓGENO Y EL AGRIETAMIENTO POR TENSIÓN POR SULFURO___________________15
2.2.2.1. POR CORROSIÓN BAJO TENSIÓN DE SULFUROS A ALTA PRESIÓN PARCIAL DE
SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S)____________________________________________________15
2.2.2.2. DEBLITAMIENTO POR HIDRÓGENO__________________________________________16
2.2.3. AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN POR TENSIÓN CÁUSTICA____________________16
2.2.4. PUNTOS FAVORABLES Y DESFAVORABLES EN EL USO DE ACERO AL CARBONO
COMO MOC_________________________________________________________________________18
2.3. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN_____________________________________________18
2.3.1. COMPOSICIÓN:_______________________________________________________________18
2.3.2. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS:_________________________________________________19
2.3.3. OBTENCIÓN DE ACEROS DE BAJA ALEACIÓN:__________________________________19
2.3.4. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN EN LA INDUSTRIA________________________________19
2.4. ACEROS INOXIDABLES__________________________________________________23
2.4.1. ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS / MARTENSÍTICOS__________________________24
2.4.2. ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS________________________________________26
2.4.2.1. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS_____________________________________________26
2.4.3. ACEROS INOXIDABLES SUPER AUSTENÍTICOS__________________________________28
2.4.4. ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX_______________________________________________29
III. CONCLUSIONES_______________________________________________________31
IV. BIBLIOGRAFÍA______________________________________________________32

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OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

Conocer los diferentes materiales de construcción para industrias de procesos químicos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Profundizar el tema de Hierros fundidos
• Conocer acerca de Aceros al Carbono
• Profundizar acerca de Baja Aleación
• Profundizar acerca de Aceros inoxidables

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 II. MARCO TEORICO

II.1. HIERROS FUNDIDOS

Los hierros fundidos son los menos costosos entre todas las aleaciones de ingeniería que
pertenecen al grupo de materiales ferrosos. Hay varios tipos de hierros fundidos que presentan
diferentes propiedades mecánicas y microestructuras.
II.1.1. EL HIERRO FUNDIDO BLANCO,
Se les da este nombre por la apariencia que tiene el material fracturarse. Se forma
al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, siguiendo el
diagrama hierro-cementita metaestable; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a
partir de la aleación fundida en forma de dendritas. A los 1148 °C el líquido alcanza la
composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita
llamado ledeburita. Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que
rodea las dendritas de forma de helecho.
Figura 1 Microestructura de la fundición blanca

Fuente: (Del Castillo Rodríguez, 2007)

La fundición blanca se produce en el horno de cubilote, su composición y rapidez
de solidificación separa coladas que se transformarán con tratamiento térmico en hierro
maleable. La fundición blanca también se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena
resistencia al desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos.
La fundición blanca se utiliza en elementos de molienda por su gran resistencia al
desgaste, el enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita pero si se calienta de
nuevo la pieza colada a una temperatura de 870 °C el grafito se forma lentamente
adoptando una forma característica conocida como carbono de revenido, resultando la
fundición maleable, debiéndose mencionar que un gran tonelaje de hierro fundido blanco
se emplea como materia prima para la manufactura de hierro fundido maleable.

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II.1.2. EL HIERRO FUNDIDO GRIS

Para explicar el hierro fundido gris es necesario entender que el carburo de hierro
es básicamente una fase metaestable y que con un enfriamiento anormalmente lento (o en
presencia de ciertos aleantes como el silicio) se cristalizará el grafito (carbono puro) y el
hierro (figura 4). Además, si se calienta el carburo de hierro por un periodo prolongado se
descompondrá de acuerdo a la reacción siguiente:
Carburo de hierro → Hierro+C(grafito ),
El hierro fundido gris por lo general no se trata térmicamente como el acero, pero
muchas de sus propiedades pueden variar con tratamientos térmicos. El recocido puede
liberar los esfuerzos, ablandar el hierro y hacerlo fácil de maquinar. El hierro gris se
utiliza ampliamente para guarniciones y marcos alrededor de maquinaria peligrosa.
Muchos tipos cajas para engranes, recintos para equipo eléctrico, carcasas para bombas y
turbinas, engranes, monobloques para motor y muchas otras piezas automotrices.
II.1.3. EL HIERRO FUNDIDO MALEABLE
La materia prima para poder producir éste tipo de hierro fundido, es el hierro
fundido blanco, en donde el carbono se encuentra en forma de carburo (Fe3C).
Aprovechando que el carburo de hierro es una fase metaestable y que su descomposición
en Fe + C se ve favorecida por las altas temperaturas se lleva a cabo lo que se conoce
como proceso de maleabilización y consta de dos etapas principales:
En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una
temperatura comprendida entre 840 y 980 ºC. Durante el calentamiento, la perlita se
transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y, a medida que aumenta la
temperatura, la austenita formada disuelve algo más de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la
zona crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto permite a la austenita
descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la grafitización,
la estructura no sufre ninguna nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura
ambiente, quedando constituida por nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una
matriz ferrítica
Sus principales aplicaciones son:
 Para la clase ferrítica, en equipo automotriz, agrícola y ferroviario; juntas de
expansión y piezas fundidas para barandales de puentes; ensambles de grúas de

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cadena y rodetes industriales; conexiones para tuberías y muchas aplicaciones en

ferretería general.
 Algunas aplicaciones del hierro perlítico maleable son: cajas para ejes y
diferenciales, ejes de levas y cigüeñales para automóviles, engranes, catarinas,
pernos de unión para cadenas y ménsulas elevadoras en equipo transportador,
etc.
Figura 2 cambios de microestructura como función del ciclo de maleabilización

Fuente: (Del Castillo Rodríguez, 2007)

II.1.4. EL HIERRO FUNDIDO ESFEROIDAL / DÚCTIL

También se conoce como hierro dúctil, hierro de grafito esferoidal, hierro
esferulítico; en este tipo de hierro fundido el grafito se encuentra presente como pequeñas
bolas o esferoides las cuales interrumpen con menor brusquedad la continuidad que las
hojuelas de grafito en de un hierro gris, dando como resultado una mayor resistencia y
tenacidad, comparada con una estructura semejante a la del hierro gris. El hierro fundido
nodular difiere del maleable en que generalmente se obtiene como resultado de la
solidificación y no requiere de tratamiento térmico. Las esferorides son más redondas que
los agregados irregulares de carbono revenido encontrados en el hierro maleable.

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El grafito esferoidal es producido por la adición de uno más elementos al metal

fundido: magnesio, cerio, calcio, litio, sodio, bario y otros elementos producen también
grafito esferoidal. De éstos, el magnesio y el cerio son comercialmente importantes y
como el contenido total de carbono en el hierro nodular es el mismo que en hierro gris, las
matrices ferriticas y perliticas se obtienen de manera similar a la de los hierros fundidos
grises.

Figura 3: Microestructura de la fundición nodular ferrítico-perlítica

Fuente: (Del Castillo Rodríguez, 2007)

Poseen mayor resistencia a la tensión que los hierros grises, resistencia al desgaste
y dureza similares, poseen alta resistencia al impacto térmico y mayor maquinabilidad.
Algunas aplicaciones típicas del hierro nodular son:
 Cigüeñales, pistones, y cabeza de cilindros para automóviles y motores diésel
 En acerías, rodillos de trabajo, puertas para horno, rodetes de mesa y cojinetes.
 Llaves para tuercas, palancas, manivelas, marcos de sujeción y chucks.
 Troqueles diversos para dar forma al acero, aluminio, bronce, latón y titanio.

Son la clasificación principal de los hierros fundidos. Normalmente se emplean hierros

fundidos sin alear. Sin embargo, también se pueden alear para mejorar la resistencia a la
corrosión. Se ha descubierto que el silicio, el níquel, el cromo, el cobre y el molibdeno
mejoran la resistencia a la corrosión de los hierros fundidos. Se sabe que el hierro fundido con
alto contenido de silicio (12-18% en peso) exhibe una excelente resistencia a la corrosión por
erosión

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Tabla 1: Hierro fundido

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Fuente:(Ema, n.d.)

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En términos de resistencia a la corrosión, se comportan de manera similar a los aceros al

carbono. Pero lo que distingue a los hierros fundidos de los aceros es la presencia de carbono
libre, excepto el del hierro fundido blanco, que puede provocar corrosión micro galvánica. De
hecho, el hierro fundido gris sufre de corrosión grafítica debido a la presencia de una red de
grafito. Como tal red está ausente en los hierros fundidos maleables y dúctiles, estos últimos
resisten la corrosión grafítica. Los hierros fundidos encuentran aplicación como componentes
de bombas fundidas, tuberías de agua, líneas de vapor y tanques para almacenar ácidos, que
generalmente no implican una fabricación extensa. De hecho, la mala soldabilidad y tenacidad
limitan sus aplicaciones. Los aceros son superiores en este contexto y, por lo tanto, encuentran
aplicaciones más amplias como MOC. (Elayaperumal & Raja, 2015)
II.2. ACEROS AL CARBONO
El acero al carbono se utiliza en las industrias de procesos químicos en mucha mayor medida
que cualquier otro material. Se utiliza en dos clases principales: propósito de estructura y
propósito de equipo de proceso.
PROPOSITO DE ESTRUCTURA
 El acero estructural es para bastidores de tuberías, columnas de soporte, vigas
transversales, faldones de recipientes a presión, etc. donde la corrosión es algo tolerada
y / o controlada por revestimientos de pintura protectora. Este libro no se ocupa
específicamente del acero estructural.
PROPÓSITO DE EQUIPO DE PROCESO.
 Los aceros para equipos de proceso se utilizan para fabricar artículos como recipientes a
presión, reactores, columnas de destilación, bandejas, tuberías, intercambiadores de calor,
etc., donde la corrosión se monitorea y controla durante el proceso. Las normas ASTM se
utilizan ampliamente en la construcción de equipos de plantas de proceso.
NORMAS ASTM
Las normas de ASTM se crean usando un procedimiento que adopta los principios
del Convenio de barreras técnicas al comercio de la Organización Mundial del Comercio
(World Trade Organization Technical Barriers to Trade Agreement). El proceso de
creación de normas de ASTM es abierto y transparente; lo que permite que tanto
individuos como gobiernos participen directamente, y como iguales, en una decisión
global consensuada.
Las normas de ASTM International se usan en investigaciones y proyectos de
desarrollo, sistemas de calidad, comprobación y aceptación de productos y transacciones

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comerciales por todo el mundo. Son unos de los componentes integrales de las estrategias
comerciales competitivas de hoy en día.
Estas normas son utilizadas y aceptadas mundialmente y abarcan áreas tales como
metales, pinturas, plásticos, textiles, petróleo, construcción, energía, el medio ambiente,
productos para consumidores, dispositivos y servicios médicos y productos electrónicos.
(AEC, 2021)
Tabla 2: Designaciones ASTM para aceros al carbono que se usan comúnmente en plantas
de proceso.

Las principales diferencias específicas en el contenido de elementos de aleación tales como

carbono, silicio, manganeso, azufre y fósforo en las especificaciones anteriores están
destinadas a mejorar las propiedades mecánicas tales como resistencia, ductilidad y tenacidad
y también la soldabilidad. En lo que respecta a las fallas por corrosión, todas las formas
anteriores y tipos específicos dentro de la forma particular se comportan de manera
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comparable. En otras palabras, las variaciones de composición dentro del acero al carbono no
alteran el comportamiento frente a formas comunes de corrosión como corrosión uniforme,
corrosión por picaduras, corrosión por grietas y corrosión galvánica, que están controladas
electroquímicamente, no centradas en la composición. Las exenciones son la resistencia al
agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC), la fatiga por corrosión, la corrosión por
erosión y el agrietamiento relacionado con el hidrógeno, incluido el agrietamiento por tensión
de sulfuro (SSC), que depende indirectamente de las características de resistencia y dureza del
acero. Cabe señalar que las características de resistencia y dureza de los aceros, por lo que
respecta a la mayoría de las aleaciones, dependen del tratamiento térmico y la
microestructura.

Los modos de falla más importantes para el acero al carbono, relacionados con la corrosión,
son la corrosión uniforme, la corrosión asistida por erosión / flujo y el agrietamiento
ambientalmente asistido (EAC). Estos se analizan a continuación: (Del Castillo Rodríguez,
2007)

II.2.1. CORROSION
La corrosión en la industria es la causante de la degradación de los materiales,
suponiendo un gran coste de mantenimiento para las empresas

La corrosión es la causa principal de fallas en los equipos de acero al carbono. El

acero al carbono se utiliza para uso general en ambientes neutros (como líneas de agua),
alcalinos (como circuitos de calderas) y en ambientes algo ácidos.
Los ambientes ácidos se generan en soluciones acuosas que contienen CO. 2, H 2
S, NaCl, fenol y otras sustancias similares.
Corrosión por tales ambientes se acentúa por la alta velocidad del fluido y la
turbulencia. Este último daña la película protectora del producto de corrosión y mantiene
la función de daño. Esto se controla mediante el diseño y, si es factible y permisible,
mediante la adición de inhibidores de corrosión y el aumento del pH ambiental. Para las
tuberías y los tubos del intercambiador de calor, se especifican ciertos límites de
velocidad, tanto mínimos como máximos. El límite superior es para evitar la corrosión por
erosión y el límite inferior es para evitar la corrosión por picaduras debajo de los
depósitos en áreas estancadas de baja velocidad. Dentro de las velocidades operativas, la
adición de inhibidores, el control de los parámetros operativos y también el seguimiento

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adecuado seguido de un reemplazo oportuno, son los métodos practicados para la

prevención de la corrosión.
II.2.2. AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN BAJO TENSIÓN, INCLUIDO EL
AGRIETAMIENTO POR HIDRÓGENO Y EL AGRIETAMIENTO POR
TENSIÓN POR SULFURO
El agrietamiento por corrosión bajo tensión también es un modo común de
aparición de fallas en los aceros al carbono, pero no es tan común y frecuente como la
corrosión general. El agrietamiento por corrosión bajo tensión es causado por una serie de
agentes diferentes como álcali cáustico, cianuros, sulfuro de hidrógeno, carbonatos y
nitratos, de los cuales el álcali cáustico y el sulfuro de hidrógeno son muy comunes y
frecuentes. A diferencia de los aceros inoxidables, el cloruro SCC no ocurre en los aceros
al carbono.
2.2.2.1. POR CORROSIÓN BAJO TENSIÓN DE SULFUROS A ALTA
PRESIÓN PARCIAL DE SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S)
Agrietamiento por Corrosión bajo tensión de gases sulfurosos, también
conocida como Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión de Sulfuros (SSC en sus
siglas en inglés de "sulfide stress cracking"), es el deterioro del metal debido al
contacto con sulfuro de hidrógeno (H2S) y humedad. El H2S es muy corrosivo en
presencia de agua. Esta condición puede provocar el debilitamiento del material,
produciendo agrietamiento bajo la acción combinada del esfuerzo de tracción y la
corrosión. (Science Direct, 2013)
CÓMO SE FORMA
El riesgo de SSC aumenta cuando aumentan los siguientes factores:
 El metal debe ser susceptible de SSC
 El medioambiente debe ser suficientemente sulfuroso (alto en HS)
 El esfuerzo de tracción (aplicado + residual) debe estar por encima del nivel
crítico
Existe un mayor riesgo de SSC cuando se combinan mayores niveles de los
siguientes factores, comparado con materiales menos propensos a sufrir SSC:
 Dureza/resistencia a la tracción del material
 Concentración de iones de hidrógeno (menor pH)
 Presión parcial de H2S
 Resistencia total a la tracción (aplicada + residual)

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 Tiempo de exposición
El riesgo de SSC aumenta a bajas temperaturas cuando los materiales tienden a ser
menos dúctiles.
Soluciones Potenciales
Aleaciones 6-Moly; Aleación 2507; Aleación 825; Aleación 625; Aleación C-
276; Aleación 400
2.2.2.2. DEBLITAMIENTO POR HIDRÓGENO
Los átomos de hidrógeno pueden dispersarse hacia el interior de los metales,
debilitándolos. Todos los materiales susceptibles de debilitamiento por hidrógeno son
también muy propensos al agrietamiento por corrosión bajo tensión. (Science Direct,
2013)
CÓMO SE FORMA
El agrietamiento inducido por hidrógeno puede ocurrir si el metal está sujeto a
esfuerzo de tracción estático o cíclico. El hidrógeno puede provocar cambios en las
propiedades mecánicas y en el comportamiento del metal, incluyendo:
 Reducción de la ductilidad (elongación y reducción del área)
 Reducción de la resistencia a los impactos y las fracturas
 Aumento del fallo de fisuración por fatiga
El debilitamiento por hidrógeno se puede evitar seleccionando materiales resistentes
al hidrógeno, como las aleaciones con contenido de níquel entre el 10% y el 30%.
Las aleaciones ferríticas con muy bajo contenido en níquel se debilitan, mientras que
las aleaciones austeníticas con un contenido entre el 10% y el 30% de níquel
. Soluciones Potenciales
Acero inoxidable 316/316L
II.2.3. AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN POR TENSIÓN CÁUSTICA
Primera descripción científica: 1865-1870 en calderas de vapor de acero dulce en
contacto con medios alcalinos (agrietamiento cáustico). No se solucionó hasta 1930 por
tratamiento del agua. (Teresa Lana, 2008)
Características de este tipo de corrosión:
1. Es un efecto conjunto mecánico y electroquímico. Si se elimina la tensión o el
medio corrosivo el problema desaparece. Tensión: residual (proceso de fabricación
o instalación) o aplicada.
2. Las aleaciones son más susceptibles que los metales (con la excepción del cobre).

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3. El agrietamiento se produce únicamente en presencia de ciertas especies en el

medio, cuya concentración no ha de ser especialmente alta.
4. Incluso cuando el material es dúctil la fractura es frágil.
5. Existe una tensión umbral por debajo de la cual el fenómeno no se produce
6. Existen rangos de potencial en los que el fenómeno está favorecido.
Este es un problema serio ya que las soluciones alcalinas (cáusticas) se encuentran con
frecuencia en las industrias químicas en varios pasos de procesamiento, generalmente los
siguientes:
• Pasos de neutralización, donde se agrega una solución cáustica (NaOH) para
neutralizar el pH ácido a valores neutros / alcalinos
• Entornos de caldera / vapor donde el condensado es alcalino
• Calderas de calor residual donde el pH del agua de alimentación se mantiene alcalino
agregando cáustico
• Soluciones de amina tales como soluciones acuosas de mono etanolamina y di
etanolamina utilizadas para depurar gases ácidos en plantas petroquímicas.
• En todos los casos anteriores, el SCC cáustico ocurre si se cumplen las dos
condiciones siguientes:
• Se produce una evaporación excesiva que empuja el pH de la solución restante a un
valor altamente alcalino en el rango de 10-13 o si la solución cáustica permanece
estancada en ciertas bolsas en las condiciones de operación.
• Las porciones de acero en contacto con dicho ambiente cáustico están bajo tensión de
tracción, ya sea aplicada, como en recipientes a presión, o como soldaduras residuales
o cerca de las uniones soldadas.

¿Cómo Evitar El Agrietamiento Cáustico De Acero Al Carbono Y Acero De Baja

Aleación?

El agrietamiento cáustico, también conocido como fragilidad alcalina, es el agrietamiento

de metales y aleaciones en soluciones alcalinas debido a tensiones de tracción y medios
corrosivos. Es un tipo de agrietamiento por corrosión por tensión (SCC). El agrietamiento
cáustico de recipientes a presión se produce principalmente en vapor y en otros lugares
propensos a la evaporación y concentración repetidas o en recipientes de alta temperatura
en contacto con la sosa cáustica. Puede ocurrir en equipos de acero al carbono, acero de
baja aleación, acero ferrítico y acero inoxidable austenítico en contacto con sosa cáustica.

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Los accidentes de agrietamiento cáustico alcalino también ocurrieron en recipientes a

presión de autoclapper de alta tensión, sistema de recuperación de calor residual de la
industria petroquímica, evaporador Al2O3 de empresas de aluminio electrolítico,
recipientes a presión de plantas químicas cloral-alcalinas, molinos de papel y empresas de
energía nuclear causadas por la concentración de Na+. (SHAANXI, 2020)
II.2.4. PUNTOS FAVORABLES Y DESFAVORABLES EN EL USO DE ACERO
AL CARBONO COMO MOC
• Puntos a favor del acero al carbono como MOC
• Resistencia mecánica, ductilidad y tenacidad suficientes para la mayoría de las
aplicaciones
• La tecnología de aleación, la tecnología de fabricación / fabricación, la tecnología
de soldadura, etc. y sus efectos en el rendimiento final son bien conocidos y
estandarizados.
• Fácil disponibilidad al menor costo tanto para la instalación inicial como para el
reemplazo / mantenimiento
• Resistencia a la corrosión baja pero predecible en la mayoría de los entornos
acuosos, lo que facilita el rendimiento durante un período limitado utilizando el
concepto de dar tolerancia a la corrosión durante el diseño
• Buena conductividad térmica que hace que los aceros al carbono sean adecuados
para intercambiadores de calor, condensadores y reactores encamisados donde la
conducción de calor a través de la pared es uno de los requisitos del servicio.
• Puntos no a favor del acero al carbono como MOC:
• Resistencia a la corrosión insuficiente en ambientes corrosivos, lo que requiere
revestimientos protectores, revestimientos, adiciones de inhibidores, protección
catódica, etc., que aumentan el costo.
• Susceptible a fenómenos de corrosión localizada como SCC, agrietamiento
inducido por hidrógeno, etc., lo que requiere un cambio químico especial,
tratamiento térmico, control de dureza, etc., lo que aumenta el costo aún más
manteniendo una posibilidad finita de que ocurran los fenómenos anteriores.
II.3. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
II.3.1. COMPOSICIÓN:
Los aceros de baja aleación forman parte de la familia de aceros aleados. Los
aceros de baja aleación se caracterizan por presentar contenidos entre medios y altos en

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carbono, siendo por lo tanto son difíciles de soldar. Reduciendo los elementos aleantes y
disminuyendo el contenido en carbono hasta un 0,3% o incluso un 0,1% el acero aumenta
su soldabilidad y su formabilidad sin perder a pesar de ello su resistencia. Este tipo de
metal recibiría el nombre de acero HSLA (acero de baja aleación de alta resistencia).
(Laufgang, 2003)
II.3.2. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS:
El acero de baja aleación, recibe un tratamiento especial que, tal y como ocurre
con este tipo de aleaciones, incrementa notablemente su resistencia, aportándole, por
ejemplo, unas propiedades específicas de resistencia mayores incluso que las del acero al
carbono. Por otro lado, los grados de baja aleación, presentan otra serie de características
específicas. Poseen también una alta formabilidad y una buena soldabilidad, incluyendo,
sin embargo, un nivel elevado de fragilidad. Otra de las características a tener en cuenta,
es que también proporcionan unas propiedades mecánicas adecuadas y una buena
resistencia a la fisuración. La soldabilidad mencionada anteriormente, dependerá en gran
medida, del porcentaje de carbono que se emplee en el momento de la fundición para su
composición. (Laufgang, 2003)
II.3.3. OBTENCIÓN DE ACEROS DE BAJA ALEACIÓN:
El principal motor para el desarrollo de aceros de baja aleación es lograr una alta
resistencia y templabilidad (la facilidad con la que se obtiene la estructura de martensita
sin causar grietas). A lo largo de los años, se han desarrollado varios grados de aceros de
baja aleación para mejorar la resistencia a la fluencia a altas temperaturas y la resistencia a
la fragilización por temple. Los elementos de aleación importantes son Cr, Mo, V, Nb, Ti,
Ta, etc. El contenido total de aleación de estos aceros generalmente se limita a 1–5% en
peso, aunque también se utilizan niveles más altos de Cr y Mo para desarrollar aceros Cr -
Mo. Los aceros de baja aleación se utilizan en la industria de procesos químicos para
mejorar las propiedades mecánicas o para mejorar la corrosión / oxidación / alta
resistencia a la temperatura. Los aceros C-Mo y Cr-Mo se emplean por su resistencia a los
fenómenos de corrosión relacionados con el hidrógeno a temperaturas elevadas; la
elección depende de H 2 S presión parcial y temperatura. Los aceros de baja aleación que
contienen niveles relativamente altos de cromo y molibdeno se utilizan en Aplicaciones de
alta temperatura donde la resistencia a la corrosión por azufre (sulfuración) es un requisito
adicional además de la fuerza y la resistencia a la fragilización por hidrógeno. (Laufgang,
2003)

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II.3.4. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN EN LA INDUSTRIA

En aplicaciones donde se consideran aceros de baja aleación, las características de
corrosión del azufre y el hidrógeno a temperaturas elevadas son de interés principal.
En la industria de procesos químicos, las materias primas (las materias primas) van
desde productos intermedios "libres de azufre" de las refinerías como etileno, propileno,
pasando por productos ligeros "una poca ppm de azufre" como gas natural y destilados
ligeros hasta " con alto contenido de azufre, ”5% o más, fuelóleos pesados. Petróleo crudo
contiene azufre en forma de H disuelto 2S y mercaptanos a una variación
TABLA 3 Materiales de construcción comunes para uso a temperaturas elevadas en
industrias de procesos químicos.

La licenciatura. Los aceites que contienen menos de aproximadamente 0,5 por

ciento en peso de S no son corrosivos cuando se calientan y se conocen como "crudos
dulces", y los que contienen azufre por encima del nivel anterior pueden ser corrosivos
para el acero al carbono cuando se calientan y se denominan "crudos ácidos". La adición
de cromo al acero inhibiría la descomposición de los compuestos de azufre en sulfuro de
hidrógeno en la superficie metálica y reduciría así las velocidades de corrosión. Por tanto,
los aceros aleados que contienen Cr se utilizan ampliamente en esta aplicación.

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En este punto, una nota de precaución sería apropiada con respecto a la selección
de aceros de baja aleación para industrias de procesos químicos en circunstancias que
pueden promover la fragilización por hidrógeno. La tendencia de este grupo de aceros a la
fragilización por hidrógeno es proporcional a su resistencia. Por lo tanto, su tolerancia al
contenido de hidrógeno se debilita a medida que aumenta la fuerza. La figura 1 resalta
este hecho. De manera similar, la dureza tiene una gran influencia en la susceptibilidad de
los aceros a la fragilización por hidrógeno, como se discutirá más adelante. Está claro que
el nivel umbral de hidrógeno en el acero y la medida en que se pueden tolerar un pH bajo
y un alto contenido de sulfuros de hidrógeno en crudo dependen de estos parámetros. Es
necesario señalar algunos de los aspectos relacionados con la fabricación, especialmente
la soldadura, de aceros de baja aleación. (Revie, 2015)
1. La fabricación como estiramiento, doblado, rectificado, forjado y conformado causa
tensiones de tracción residuales injustificadas.

Figura 1 Relación de la frecuencia de fractura con el límite elástico (© NACE

International 1969).

2. La soldadura puede conducir a variaciones microscópicas en microestructuras y

propiedades mecánicas que pueden afectar las propiedades útiles del acero. El
desarrollo de estructuras martensíticas y el aumento de la dureza de las zonas
afectadas por el calor (ZAT) y la acumulación de tensiones de tracción residuales son
motivos de preocupación con respecto al SCC y la fragilización por hidrógeno.
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Es muy importante abordar estos aspectos de manera adecuada antes de que el

componente entre en servicio. El alivio de la tensión o el recocido subcrítico se realiza
para abordar el primer aspecto. (Revie, 2015)
Cuando el acero se expone a hidrógeno, o gases que contienen hidrógeno, a
presiones elevadas y a temperaturas superiores a 250ºC. ∘ C, puede sufrir los siguientes
dos tipos de daños relacionados con la corrosión además de los daños mecánicos:

 La descarburación tiene lugar en la superficie externa.

 Fragilidad que resulta en fisuras internas, laminación y formación de ampollas que
conduce a la pérdida de resistencia y ductilidad, y eventualmente a una fractura
inesperada.
Ambas formas de daño son causadas por la reacción del hidrógeno con el carbono
del acero para formar gas metano. Este último no puede difundirse; por lo tanto, se
fusionan para formar microfisuras y laminaciones.
La resistencia del acero a la descarburación aumenta con la adición de elementos
de aleación que forman carburo, como Cr y Mo. Cuanto mayor sea la cantidad de Cr,
mayores serán los límites operativos permitidos del acero. Dichos límites se encuentran en
la Tabla Nelson proporcionada por la especificación API-941.
El daño relacionado con el hidrógeno se evita mediante la selección correcta de
materiales en la etapa de diseño de la planta, utilizando API 941.
La discusión relacionada con las soldaduras de aceros, especialmente aceros de
baja aleación, es muy apropiada. Tanto la zona afectada por el calor como la zona de
fusión de la soldadura son propensas a agrietarse debido a lo siguiente. (Revie, 2015)
1. Recolección de hidrógeno
2. Formación de martensita
3. Esfuerzo de tracción residual
Los electrodos de soldadura son una fuente potencial de hidrógeno. La humedad
en la superficie de cero a soldar es otra fuente de hidrógeno. Como se señaló
anteriormente, la tolerancia del acero a la fragilización por hidrógeno disminuye a medida
que aumentan sus niveles de resistencia y dureza. Grivelle (1976) relacionó la
susceptibilidad HE de una soldadura a HE entre el contenido de carbono y el equivalente
de carbono y es una referencia útil para tener una idea de hasta qué punto el hidrógeno
afecta a las soldaduras, basado en el carbono equivalente de los aceros. De acuerdo con el

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diagrama propuesto, a medida que aumentan el contenido de carbono y el equivalente de

CE (representado por la zona II y la zona III en el diagrama), se deben tomar medidas
extremas como alambre de relleno de soldadura con bajo contenido de hidrógeno y
tratamientos térmicos previos y posteriores a la soldadura. para evitar HE o el
agrietamiento en frío de las soldaduras. (Revie, 2015)
2.4. ACEROS INOXIDABLES
Un acero inoxidable (termino general) es una aleación de Fe-Cr que tiene al menos 10%
Cr. Según la clasificación de los diferentes tipos de aceros inoxidables, puede requerirse algún
otro elemento de aleación. Por ejemplo, el más común de los aceros inoxidables austeníticos
que tiene al menos 8% de níquel para que sea estable la fase austenítica a temperatura
ambiente. (Gámez C, 2017)
El contenido de cromo de los aceros inoxidables varia entre 10% y hasta 30%.
¿Por qué un acero inoxidable se llama inoxidable?
El Cr es un metal reactivo y se combina con el oxigeno del aire o en cualquier otra
condición oxidante para formar una película de oxido de cromo sobre el metal, formando una
capa protectora, que lo aísla del medio agresivo. La composición de esta película va con el
tipo de acero y con los diferentes tratamientos tales como laminado, decapado o tratamiento
térmico.
Característica de la película de oxido de cromo: fina, densa (no porosa), continua,
insoluble adherente, tenaz, autoregenerable e impermeable. Un acero inoxidable deja de ser
inoxidable si se lo somete a condiciones reductoras adecuadas, de forma tal que la película de
oxido de cromo deja de ser protectora
Los aceros inoxidables son aleaciones a base de hierro que contienen cromo y tienen una
resistencia a la corrosión superior a la de los aceros. El cromo hace el truco de impartir
resistencia a la corrosión mediante la formación de una película pasiva. Esto fue descubierto
de forma independiente por Harry Brearly de Inglaterra y Eduard Meurer de Alemania. Desde
entonces se han producido varios desarrollos en la familia del acero inoxidable, dando lugar a
subfamilias. Hay otros elementos como el molibdeno, nitrógeno, silicio y níquel que han
encontrado su lugar en los aceros inoxidables para complementar la propiedad de resistencia a
la corrosión del cromo, más aún con respecto a la corrosión localizada, en un grado variable.
Pero, la fuerza impulsora para el desarrollo de nuevos tipos de aceros inoxidables provino no
solo del punto de vista de la resistencia a la corrosión, sino también de otras propiedades que
se enumeran a continuación. (Gámez C, 2017)
 Resistencia a la corrosión / oxidación.
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 Propiedades mecánicas.
 Fabricación (trabajo en caliente / frío)
 Soldadura
 Bajo costo
El hierro existe a temperatura ambiente en la estructura cúbica del centro del cuerpo
(BCC), llamada fase ferrítica. Presenta una fase cúbica centrada en las caras (FCC), llamada
fase austenítica, por encima de 910 ∘ C. La adición de níquel hace que el hierro exhiba una
fase austenítica incluso a temperatura ambiente. Los otros elementos, que se utilizan
ampliamente en los aceros inoxidables, que imparten un efecto similar, son el carbono, el
nitrógeno, el manganeso y el cobre. Pero el cromo y el molibdeno (y también otros elementos
menos utilizados como el Si) contrarrestan este efecto haciendo que la fase ferrítica sea
estable. Por lo tanto, al realizar una aleación adecuada con estos elementos en las
proporciones correctas, se puede producir un acero inoxidable con (a) fase ferrítica o (b) fase
austenítica o (c) una mezcla de fases ferrítica y austenítica. Así, se desarrollan tres familias de
aceros inoxidables en base al ajuste de la composición de las aleaciones. (Gámez C, 2017)
Aún otra posibilidad, a saber, el tratamiento térmico, se usa para producir otras dos
familias de aceros inoxidables, a saber, aceros inoxidables (d) martensíticos y (e) endurecibles
por precipitación (PH). Incluso para este tipo de aceros inoxidables adecuados
la aleación es importante, aunque el tratamiento térmico es el principal responsable de obtener
las fases deseadas. Los aceros inoxidables martensíticos y endurecibles por precipitación
ofrecen atractivas propiedades mecánicas que no son posibles con los otros tres tipos de
aceros inoxidables, pero que se obtienen con un compromiso en la resistencia a la corrosión.
Entre los dos grados, martensítico y PH, el último ofrece una mejor resistencia a la corrosión
con propiedades mecánicas comparables o incluso mejores que el primero. Algunas de las
propiedades importantes de estas familias de aceros inoxidables se describen brevemente a
continuación. (Gámez C, 2017)
2.4.1. ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS / MARTENSÍTICOS
La Tabla 2 a continuación ofrece una lista de los aceros inoxidables ferríticos /
martensíticos más comunes que se utilizan en general en la industria de procesos
químicos. Los aceros inoxidables ferríticos, como los aceros al carbono y los aceros de
baja aleación, son de carácter magnético. La Tabla 3 da los números UNS y las
composiciones químicas de estos aceros inoxidables ferríticos / martensíticos.

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El tipo 410 SS se emplea principalmente como material de revestimiento para

recipientes a presión que manipulan hidrocarburos que contienen azufre a temperaturas
superiores a 300ºC. (Revie, 2015)

TABLA 2 Aceros inoxidables ferríticos / martensíticos

TABLA 3 Aceros inoxidables ferríticos / martensíticos estándar

también se considerará su uso como canales y cubiertas de canales en intercambiadores de

calor en lugar del acero de baja aleación 5Cr – 0.5Mo. El uso de secciones sólidas gruesas
de acero inoxidable 410 no es muy común porque la ZAT de las soldaduras por fusión se
vuelve quebradiza hasta cierto punto y sería el lugar de inicio de grietas. El tipo 430 SS se
utiliza principalmente para tubos de intercambiadores de calor con agua en el lado de la
carcasa donde la resistencia a la corrosión de los aceros con bajo Cr sería inadecuada. Los
aceros inoxidables ferríticos son altamente resistentes al cloruro SCC, por lo que se
consideran para aplicaciones como tubos más fríos que manejan agua con cantidades
apreciables de cloruro. (Revie, 2015)
Los aceros inoxidables ferríticos sufren los siguientes problemas
1. Menos versátil desde el punto de vista de la soldadura. Sufren de la formación de fases
intermetálicas frágiles como sigma.

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2. Transición frágil dúctil deficiente y, por lo tanto, no se puede utilizar para aplicaciones
criogénicas.
3. Baja ductilidad y conformabilidad
4. Poca resistencia a la fragilización por hidrógeno
5. Estos problemas se abordan en el desarrollo de aceros inoxidables austeníticos. (Revie,
2015)
2.4.2. ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
Este grupo de aceros inoxidables, que no son magnéticos, es el más importante
para las aplicaciones de la industria de procesos. La presencia de cantidades considerables
de níquel principalmente, a veces con nitrógeno o manganeso, retiene la fase austenítica
de alta temperatura a temperatura ambiente. Esto significa que los aceros inoxidables
austeníticos son más aptos para técnicas de fabricación como perfilado, trefilado,
soldadura, etc., al mismo tiempo que retienen la resistencia a la corrosión general
correspondiente al nivel de cromo presente.
Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen
agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se
transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varía de 16
a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%. (El molibdeno incrementa
la resistencia a la corrosión, particularmente en ambientes ácidos y marinos).
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317. Las
propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de higiene
-limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento
térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la
industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.
El acero tipo 316 resiste a la corrosión MAS que otros (304), no da una Manera
general, si no especialmente cuando se trata de una corrosión por picaduras. Los
elementos que producen este tipo de corrosión son: flúor, cloro, bromo, y yodo, los cuales
se denominan en términos químicos halógenos. El elemento más conocido de ellos es el
cloro, presente en el mar, en ambientes marinos y en agua POTABLE.
2.4.2.1. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS
 Elevada resistencia la corrosión en una amplia gama de ambientes corrosivos,
generalmente mejor que la de los aceros Martensíticos o Ferríticos, pero son

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vulnerables al agrietamiento por corrosión bajo tensiones (SCC) en ambientes de

cloruro.
 Excelente soldabilidad, mejor que los grados Ferríticos y Martensíticos.
 Sobresaliente maleabilidad y ductilidad, mejor que los grados Ferríticos y
Martensíticos.
 Muy buenas propiedades criogénicas (conjunto de técnicas utilizadas para enfriar un
material a la temperatura de ebullición del nitrógeno o a temperaturas aún más bajas) y
buena resistencia a alta temperatura. La plasticidad de la estructura de la Austenita,
transmite a estos aceros, su tenacidad, reducción en área y excelente resistencia al
impacto a unas temperaturas criogénicas.
 Endurecible solamente por trabajo en frío. Los aceros inoxidables Austeníticos no
pueden ser templados para obtener Martensita, ya que el Níquel estabiliza la Austenita
temperatura ambiente e incluso por debajo de ella.

 Comparado con el acero al carbono posee menor punto de fusión, menor

conductividad térmica, mayor resistencia eléctrica y coeficientes de expansión térmica
aproximadamente 50% mayores.

 Las características magnéticas de los metales de aporte de acero inoxidable austenítico

varían desde no magnéticos como en los Tipos 310, 320 y 330
completamente austeníticos a notablemente magnéticos como en el Tipo312, que
contiene más de un 25% de Ferrita. La mayoría de los aceros inoxidables austeníticos
comunes tales como308(L), 309(L), 316(L) y 347 son levemente magnéticos debido a
la presencia de algo de Ferrita. (corrosion failures theory)
Esta familia se divide en dos categorías:
 SERIE 300 AISI
Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel (Ni) y hasta 2% (Mg) de
manganeso. También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y
niobio, elementos que son adicionados para conferir ciertas Características. En ciertos
tipos se usa azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados.
 SERIE 200 AISI
Contiene menor cantidad de níquel (Ni). El contenido de manganeso es de 5 a 20%
(Mg). La adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.

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TABLA 1: Características y composiciones de los aceros inoxidables austeníticos

FUENTE: Corrosión Failures

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2.4.3. ACEROS INOXIDABLES SUPER AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables súper austeníticos, también llamados aceros inoxidables
austeníticos de alta aleación, y ciertas aleaciones a base de níquel se desarrollan para una
resistencia a la corrosión mucho mayor que los aceros inoxidables austeníticos de la serie
300, particularmente contra picaduras de cloruro en soluciones de alto contenido de
cloruro con o sin algo de acidez, incluido el mar. agua. También poseen, con o sin
modificaciones adicionales, una mejor resistencia a los ácidos reductores, como los ácidos
sulfúrico, fosfórico y acético. Estos desarrollos se realizaron mediante el aumento de los
contenidos de Cr, Ni y Mo, añadiendo intencionadamente altas cantidades de nitrógeno
disuelto, manteniendo así la estructura austenítica y manteniendo el contenido de carbono
bastante bajo, manteniendo así la resistencia a la corrosión intergranular. Algunos tienen
cobre agregado para aumentar la resistencia a la corrosión de los ácidos sulfúrico y
fosfórico. De manera similar, también se añaden titanio y niobio como agentes
estabilizantes contra la corrosión intergranular de la zona afectada por el calor. La Tabla
4.7 enumera algunos de los aceros inoxidables súper austeníticos comunes y sus
composiciones nominales. En general, se observa que los aceros inoxidables austeníticos,
ferríticos y dúplex (DSS) se califican a sí mismos como “super” -austeníticos, ferríticos y
dúplex cuando su número PREN dado por la ecuación anterior excede 40.
TABLA 4: Aceros inoxidables super austeníticos

FUENTE: Corrosión Failures

satisfactoriamente buena resistencia a muchos de los ácidos y soluciones de
cloruro. La aleación 28 se ha desarrollado para resistir la corrosión por ácido fosfórico en
plantas de fabricación de ácido fosfórico, tanto como tubos intercambiadores de calor
como piezas de reactores. El 20Cb-3 es uno de los super esteníticos de primera
generación, desarrollado para la resistencia al ácido sulfúrico al aumentar el contenido de
níquel a un nivel alto y al agregar cobre como elemento extra de aleación. Las aleaciones
6XN y 254SMO se conocen comúnmente como grados 6Mo y se han desarrollado para

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resistir la corrosión por picaduras y grietas mediante soluciones de cloruro de alta

concentración.
2.4.4. ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
Casi todos los aceros inoxidables austeníticos estándar adolecen de la deficiencia
de escasa resistencia al SCC inducida por varios aniones, en particular cloruros. Los
aceros inoxidables súper austeníticos son resistentes al SCC, pero son bastante caros, ya
que se han desarrollado aumentando el contenido de níquel, que es el elemento de
aleación más caro y más rentable. Para superar esta limitación, se han desarrollado DSS.
El alto contenido de nitrógeno (elemento de aleación estabilizador de austenita más
económico que el níquel) ayuda a retener la fase de austenita, lo que hace que el acero sea
más apto para la fabricación en comparación con los aceros inoxidables ferríticos. Los
últimos elementos de aleación también imparten alta resistencia mecánica y tenacidad sin
perder mucha ductilidad. Los DSS tienen un límite elástico de casi el doble que los
austeníticos estándar, lo que hace posible el uso de secciones más delgadas, lo que reduce
aún más el costo. La Tabla 1dacomposiciones de DSS típicas. Los tipos 329 y 3RE60 son
el grado dúplex de primera generación, desarrollado con el objetivo de lograr el equilibrio
de fase de ferrita austenita, aproximadamente 50/50. 2304 y 2205 son desarrollos sobre lo
anterior, dando lugar a estabilidades de fase mejoradas particularmente en las soldaduras y
ZAT y también mejor resistencia a la corrosión a temperaturas y concentraciones de
cloruro cada vez más altas. Actualmente, 2205 es el grado más utilizado.
|
TABLA 5: Aceros inoxidables dúplex

FUENTE: Corrosión Failures

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III. CONCLUSIONES

• Se conoció los diferentes materiales de construcción para industrias de procesos

químicos
• Se profundizo el tema de Hierros fundidos
• Se dio a conocer los Aceros al Carbono en el cual se abarco el tema de Corrosión,
agrietamiento
• Profundizar acerca de Baja Aleación
• Profundizar acerca de Aceros inoxidables como los Ferriticos, Austeniticos, Súper
Asteniticos, Dúplex.

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IV. BIBLIOGRAFÍA

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