Tecnología de Máquinas i

*
Miguel Moro Vallina
**
1. Fundamentos del diseño mecánico
1.1. Seguridad y fiabilidad
Factor de seguridad y coeficiente de fiabilidad Para diseñar un dispositivo de
manera que no falle, se precisa en primer lugar un parámetro que defina el estado
del sistema, i.e., un parámetro que disponga de un rango de valores dentro del
cual se puede esperar un comportamiento satisfactorio del sistema, y fuera de él
sea previsible el fallo. Naturalmente, en muchas ocasiones los parámetros pueden
ser múltiples y además pueden estar vinculados entre sí.
Como paso previo al diseño, es preciso encontrar todas las posibles causas
de fallo, los parámetros que representan cada uno de ellos y su valor límite; el
problema de diseño se replantea entonces como una forma de disponer las cosas
de manera que ninguno de los parámetros representados supere su valor límite.
De forma general, se define el factor de seguridad respecto a un parámetro
representativo del estado del sistema como el cociente entre el valor límite de
ese parámetro y su valor actual o previsto en el diseño:
1
n
ξ
=
ξ
lím
ξ
.
*
Apuntes preparados a partir de José Ignacio Pedrero Moya: Tecnología de Máqui-
nas. Tomo I: Fundamentos. Ejes, acoplamientos y apoyos. Madrid, 2005: Universidad Na-
cional de Educación a Distancia. Los apuntes corresponden a la asignatura homónima del
Plan 2001 de la carrera de Ingeniería Industrial de la uned. Originalmente, los apuntes
habían sido pensados para incluir toda una serie de figuras sin las cuales la comprensión
del texto se hace farragosa. Las limitaciones de tiempo me han obligado a renunciar a es-
te objetivo y, a pesar de todo, he creído que pueden ser de utilidad; pero deben ser usa-
dos teniendo en cuenta este hecho. This work is licensed under the Creative Commons
Attribution-NonCommercial-ShareAlike 2.5 Spain License. To view a copy of this license, visit
http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/2.5/es/ or send a letter to Creative Com-
mons, 543 Howard Street, 5th Floor, San Francisco, California, 94105, USA. La composición
de este documento se ha realizado mediante L
A
T
E
X.
**
Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com
1
En todo caso, esta definición no tiene demasiado sentido si el parámetro escogido carece
de un origen significativo. Por ejemplo, si el parámetro es una temperatura, es más lógico
definir el factor de seguridad con respecto a una temperatura de referencia, que podría ser la
temperatura ambiente media del lugar del que se trate. Así, n
∆T
=
T
lím
−T
0
T−T
0
.
1
2 1.1. Seguridad y fiabilidad
En definitiva, un parámetro representativo del estado de un sistema es aquél
que presenta un valor límite a partir del cual, y no antes, cabe espera que se
presente el fallo. Para poder hablar de factor de seguridad, el valor cero del
parámetro debe corresponder a un estado de seguridad prácticamente absoluta,
y en tal caso el factor de seguridad respecto al parámetro se define como el
cociente entre el valor límite del mismo y el valor actual (verificación) o previsto
(diseño).
En la realidad, sin embargo, no existe un valor límite de un parámetro
que defina la separación entre el funcionamiento correcto y el fallo del sistema.
En la realidad se presentan distribuciones estadísticas, con una probabilidad
normalizada de fallo p(ξ) y una probabilidad acumulada de fallo P(ξ). Entonces
se define el coeficiente de fiabilidad R para un valor ξ
0
del parámetro como la
probabilidad de buen funcionamiento cuando el parámetro toma un determinado
valor. R viene dado por:
R(ξ
0
) = 1 −P(ξ
0
) = 1 −

ξ0
−∞
p(ξ)dξ.
En el diseño mecánico, el sistema de fuerzas que actúa sobre un elemento es,
en principio, un parámetro bastante indicativo del funcionamiento del mismo.
Aquí, el fallo se llama rotura y el factor de seguridad respecto a la fuerza viene
dado por:
n =
F
lím
F
.
No obstante, al igual que se observaba para el caso general, en la práctica no
existe una F
lm
, sino una distribución de valores de F que producen la rotura. Si
la función de densidad de probabilidad de fallo es p(F), la fiabilidad del sistema
cuando actúa sobre él una fuerza F
0
viene dada por:
R(F
0
) = 1 −

F0
−∞
p(F)dF.
Ahora bien, un estudio más detallado del problema revela que, si bien la
carga exterior refleja con bastante fiabilidad la situación del elemento sobre el
que actúa, el valor límite de ficha fuerza depende, no sólo de su naturaleza y
del material del sólido, sino también del tamaño y forma del mismo. Por eso se
introduce un parámetro más general cuyo valor límite depende sólo del material:
la tensión σ. El valor límite de la tensión se conoce como resistencia (S) y el
factor de seguridad viene dado por:
n =
S
σ
.
Factor de seguridad estadístico El hecho de que la tensión que produce la
rotura de un material no tenga un valor límite definido sino una distribución
estadística planta un inconveniente para establecer el valor de la resistencia. Por
lo general, los valores que se encuentran en las tablas de materiales se refieren al
límite inferior del intervalo de probabilidad de fallo no nula: se garantiza el buen
1.2. Análisis de tensiones 3
funcionamiento para tensiones inferiores y se predice la rotura para tensiones
superiores.
Es posible relacionar seguridad y fiabilidad a través del valor límite escogido
para la resistencia. Si se designa por S
R
la resistencia que proporciona una
fiabilidad R,
1 −R = P(S
R
) =

SR
0
p(S)ds.
el factor de seguridad para una fiabilidad R viene dado por:
n
R
=
S
R
σ
.
Factor de aplicación y factor de resistencia Cuando se diseña un elemento
ha de considerarse un factor, llamado factor de diseño, en previsión tanto de
indeterminaciones en los valores de las resistencias como de posibles sobrecargas
sobre el elemento.
Así, se define el factor de diseño n
α
como el cociente entre la resistencia
esperada del material y la tensión a la que se supone estará sometido el elemento.
El factor de seguridad n es el cociente entre los valores reales de resistencia y
tensión.
Una vez establecido el factor de diseño, se ha de verificar que la tensión en
el sólido no supera el valor
S

; se introduce así el concepto de tensión admisible:
la tensión admisible es el valor máximo que puede tomar la tensión en un punto
de un elemento de manera que no se rebase el factor de diseño establecido. La
tensión admisible coincide con el valor de la resistencia dividido por el valor de
diseño,
σ
adm
=
S
n
α
.
En algunas ocasiones, el factor de diseño se desglosa en un factor de resistencia
n
S
y un factor de sobrecarga, n
L
.
1.2. Análisis de tensiones
Carga crítica Si sobre un sólido en equilibrio hacemos actuar una fuerza ex-
terior, ésta moverá el punto del sólido sobre el que actúa, produciendo una
deformación y la consiguiente aparición de esfuerzos interiores que tienden a
oponerse a tal deformación. Llegado el punto en que dichos esfuerzos compen-
sen el valor de la fuerza se habrá alcanzado el equilibrio. Sin embargo, en este
instante el punto de aplicación de la fuerza tendrá una velocidad no nula, por
lo que en ausencia de fuerza continuará su movimiento, aumentando la defor-
mación. Ello dará lugar a un aumento de los esfuerzos interiores, a un nuevo
desequilibrio de fuerzas y a una aceleración en sentido opuesto a la fuerza ex-
terior. El resultado final será un movimiento vibratorio de los puntos del sólido
elástico en torno a una posición de equilibrio.
4 1.2. Análisis de tensiones
En el lado opuesto, si una carga se aplica de forma que su valor, inicialmente
nulo, vaya creciendo a medida que el sólido se va deformando, de modo que la
fuerza exterior y los esfuerzos interiores estén siempre en equilibrio, no se pro-
duciría vibración alguna. Se trata únicamente de un modelo ideal: la aplicación
de la carga requeriría un tiempo infinito. De lo contrario, aparecerían sobreace-
leraciones de valor infinito. A pesar de todo, este modelo se ajusta a la realidad
mucho mejor que el primero. Es muy razonable admitir que la aplicación de la
carga, aun no siendo lenta, es progresiva, lo que evita sobreaceleraciones infini-
tas. Obviamente, se producirá una pequeña vibración en torno a la posición de
equilibrio, pero será muy pequeña y la energía que consuma será despreciable
frente a la energía de deformación elástica almacenada por el sólido. En conse-
cuencia, se admite la hipótesis de aplicación progresiva y lenta de las cargas.
Análisis de tensiones. Teorema de reciprocidad Si consideramos un sólido
sobre el que actúa un sistema de fuerzas exteriores —incluidas las reacciones en
los apoyos— y que se halla en equilibrio, debe cumplirse que la resultante y el
momento de ese sistema de fuerzas exteriores sean nulos,
¸
F
i
= 0 y
¸
M
i
= 0.
Ahora bien, si se separa el sólido en dos porciones A y B, se tiene que ,
sobre la sección que separa A y B deberá actuar una fuerza F
A
(o F
B
) y un
momento M
A
(o M
B
) que equilibre las fuerzas y momentos que afectan a la
otra porción del sólido. Se tiene así:
F
A
=
¸
B
F
i
M
A
=
¸
B
M
i
,
F
B
=
¸
A
F
i
M
B
=
¸
B
M
i
.
La fuerza que actúa en la sección se conoce como esfuerzo de la sección o
resultante en la sección; en realidad, dicho esfuerzo es la resultante de infinitos
esfuerzos diferenciales que actúan cada uno sobre un área diferencial. Se intro-
duce así el concepto de tensión como el cociente entre la fuerza que actúa sobre
un elemento de sección y el área del mismo.
σ =
dF

dΩ
.
Para el momento de la sección se tiene entonces:
M

=


r ∧ dF

=


r ∧ σdΩ.
Habitualmente, se descompone el esfuerzo en la sección en dos componen-
tes: la componente perpendicular al plano de la sección (esfuerzo normal ) y la
contenida en el plano de la misma (esfuerzo tangencial o cortante). Del mismo
modo, la componente del momento perpendicular a la sección se llama momen-
to torsor, y momento flector la contenida en ella. Finalmente, se llama tensión
normal σ
n
a la componente de la tensión en dirección perpendicular a la sección,
y tensión tangencial o cortante τ a la contenida en ella.
Para estudiar el estado tensional en un punto de un sólido elástico se con-
sidera un paralelepípedo elemental de lados dx, dy y dz. Sobre cada una de
1.2. Análisis de tensiones 5
sus caras actúa una tensión normal y una cortante. Si el sólido se encuentra en
equilibrio, las tensiones y sus momentos respecto de cada uno de los ejes deben
poseer resultante nula; el segundo de estos criterios proporcionará un resultado
muy útil.
Veamos el momento de las tensiones respecto del eje x. Respecto de dicho
eje sólo producen momento las tensiones τ
zy
y τ
yz
2
y las correspondientes a
estas dos sobre las caras no vistas. El equilibrio de momentos se expresa así:
τ
zy
dxdy
dz
2


zy
dxdy
dz
2
−τ
yz
dxdz
dy
2
−τ

yz
dxdz
dy
2
= 0,
τ
zy


zy
−τ
yz
−τ

yz
= 0.
Teniendo en cuenta que:
3
τ

zy
= τ
yz

∂τ
zy
∂z
dz τ

yz
= τ
yz

∂τ
yz
∂y
dy.
el equilibrio de momentos puede expresarse como
τ
zy

zy

∂τ
zy
∂z
dz

−τ
yz
−τ
yz
+

∂τ
yz
∂y
dy

= 0.
Despreciando los términos entre paréntesis y realizando las mismas opera-
ciones sobre los otros dos ejes, se llega al siguiente resultado:
τ
zy
= τ
yz
τ
xy
= τ
yx
τ
xz
= τ
zx
.
que se conoce como teorema de reciprocidad de las tensiones tangenciales.
Tensor de tensiones. Tensiones principales Si sobre el tetraedro del epígrafe
anterior se practica un corte por un plano cuyos cosenos directores sean α, β y
γ se tiene que para que el tetraedro esté en equilibrio ha de cumplirse que la
resultante en cada eje sea nula. De aquí se obtiene, mediante algunas operaciones
simples:

¸
σ
x
σ
y
σ
z
¸

=

¸
σ
nx
τ
xy
τ
xz
τ
xy
σ
ny
τ
yz
τ
xz
τ
yz
σ
nz
¸

¸
α
β
γ
¸

,
de modo que σ = Tu. A T se la conoce como tensor de tensiones o matriz de
tensiones. Siempre se cumple lo siguiente: las componentes del vector tensión en
un punto de un plano se obtienen mediante el producto del tensor de tensiones
en ese punto y el vector director del plano en ese punto.
La componentes normal y cortante de la tensión en el plano se obtienen con
las siguientes expresiones:
σ
n
= σ
x
α +σ
y
β +σ
z
γ,
τ =

σ
2
−σ
2
n
.
2
El primer subíndice indica el eje perpendicular al plano sobre el que actúan las tensiones,
y el segundo indica el eje al que son paralelas.
3
La expresión que sigue proviene de considerar que los errores cometidos al igualar las
tensiones cortantes de las caras opuestas del paralelepípedo son infinitesimales con respecto
a las tensiones mismas. Por otra parte, nótese la analogía, o más bien la identidad con el
desarrollo que en Mecánica de Fluidos se realiza para conocer el estado tensional de un fluido.
6 1.2. Análisis de tensiones
donde σ, que representa el módulo del vector de tensiones en el plano conside-
rado, es σ =

σ
2
x

2
y

2
z
.
Cabe diagonalizar el tensor T, lo que equivale a hallar un plano para el
que la tensión en el punto considerado sea perpendicular a él, i.e., la tensión
cortante sea nula. Los nuevos ejes obtenidos tras esta operación de diagonaliza-
ción conforman un sistema de referencia principal. Las tensiones σ
1
, σ
2
, σ
3
que
forman la nueva matriz diagonal se denominan tensiones principales. Éstas se
toman siempre de forma que σ
1
≤ σ
2
≤ σ
3
.
Si los tres valores de las tensiones principales son iguales, cualquier tetraedro
ortogonal con vértice en el punto considerado es sistema principal, y por tanto
no existe tensión tangencial en ningún punto. Este caso se conoce como estado
de presión hidrostática.
Círculos de Mohr Si se representa sobre unos ejes cartesianos σ
n
−τ el estado
tensional de todos los planos que pasan por un punto deseado, se obtiene una
representación en la que se distinguen: una zona limitada por tres semicírculos,
todos ellos con centro sobre el eje x y que pasan por dos de los tres puntos

1
, 0), (σ
2
, 0) y (σ
3
, 0), donde σ
1
, σ
2
y σ
3
son las tensiones principales del
tensor en el punto considerado. Para determinar en los círculos de Mohr la
tensión correspondiente a un plano que forma ángulos ˆ α,
ˆ
β y ˆ γ, se opera como
indica la figura.
De la consideración de los círculos de Mohr se extraen una serie de conclu-
siones útiles para el diseño. Primero, el máximo valor que s presenta para la
tensión normal es el que resulta mayor de σ
1
y −σ
3
. Segundo, dicho valor será
también el máximo valor del módulo del vector tensión que aparece en la radia-
ción de planos. Tercero, el valor máximo de la tensión cortante será siempre el
radio de la circunferencia mayor, i.e., τ
máx
=
σ1−σ2
2
, y dicha tensión cortante
máxima se presenta siempre en planos cuyos vectores directores forman ángu-
los de 45

con los ejes principales primero y tercero y son perpendiculares al
segundo.
Estado plano de tensiones Un sólido está sometido a un estado tensional plano
en un punto cuando existe un plano que, en dicho punto, no está sometido a
tensión alguna, ni normal ni tangencial. Si se escoge el sistema de referencia de
modo que uno de los planos coordenados —llamado plano director— sea el que
no está sometido a tensión, el tensor de tensiones tendrá la forma:
T =

¸
σ
nx
τ
xy
0
τ
xy
σ
ny
0
0 0 0
¸

.
Se acostumbra a reducir el tensor a una matriz de dos dimensiones:
T =

σ
nx
τ
xy
τ
xy
σ
ny

y a considerar sólo los planos perpendiculares al director, si bien eso no significa
que la tensión en los restantes planos sea nula.
1.2. Análisis de tensiones 7
Las dos tensiones principales se obtienen igualando a cero el determinante
del tensor anterior. Sólo existen dos cosenos directores distintos de cero. Asu-
miendo que φ es el ángulo que forma el vector director del plano con el eje x del
sistema de referencia elegido, se tiene que los cosenos directores son α = cos φ
y β = sen φ, con lo que las componentes del vector tensión quedan:

σ
x
σ
y

=

σ
nx
τ
xy
τ
xy
σ
ny

·

cos φ
senφ

.
Las componentes normal y tangencial del vector tensión pueden calcularse
mediante expresiones alternativas a las enunciadas anteriormente:
σ
n
=
σnx+σny
2
+
σnx−σny
2
cos 2φ +τ
xy
sen 2φ,
τ =
σnx−σny
2
sen2φ +τ
xy
cos 2φ.
Las direcciones principales pueden calcularse teniendo en cuenta que sean aque-
llas perpendiculares a los planos que tengan tensión tangencial nula. Pueden
calcularse las direcciones de los planos de tensión tangencial máxima igualando
a cero la derivada


. Estos planos forman ángulos de 45

con las direccio-
nes principales.
4
Las expresiones de σ
n
y τ, referidas a los ejes principales, se
transforman en:
σ
n
=
σ1+σ2
2
+
σ1−σ2
2
cos 2φ,
τ = −
σ1−σ2
2
cos 2φ.
La representación en unos ejes σ
n
−τ de los estados tensionales de los planos
perpendiculares al plano director se reduce a un círculo —el círculo de Mohr.
Puede parecer que la máxima tensión cortante que aparece en un punto del
sólido sometido a un estado plano de tensiones es:
τ
máx
=
σ
1
−σ
2
2
.
No obstante, esto sólo será cierto si se consideran exclusivamente los planos
perpendiculares al director. El estado tensional completo en este punto estaría
determinado por las dos tensiones principales σ
1
y σ
2
, más una tercera igual
a cero. Si las dos primeras son del mismo signo, el mayor de los tres círculos
de Mohr sería el que pasara por el punto (σ
1
, 0) y el origen de coordenadas.
En consecuencia, la máxima tensión cortante valdría: τ
máx
=
σ1−0
2
=
σ1
2
y no
actuaría sobre un plano perpendicular al director.
Diagrama de esfuerzos y momentos En un problema de diseño nunca será da-
to el tensor de tensiones sino las cargas exteriores, a partir de las cuales habrán
de calcularse las componentes del tensor. En términos generales el procedimien-
to a seguir es el siguiente: primero, modelar el sistema de cargas, incluyendo el
cálculo de las reacciones; segundo, calcular a partir de la carga la resultante y el
4
Recuérdese que estos planos son aquellos que, de entre los perpendiculares al plano direc-
tor, están sometidos a tensión cortante máxima; pero esto no significa que no puedan existir
otros planos con τ mayor.
8 1.2. Análisis de tensiones
momento en cualquier sección; tercero, calcular en cada sección, a partir de la
resultante y el momento, la distribución de tensiones en todos los puntos de la
misma; cuarto, con la tensión en cada punto construir el tensor de tensiones y
calcular el parámetro crítico —tensión normal, tensión cortante, etc.— a consi-
derar; quinto, seleccionar el mayor de todos los parámetros críticos y comparar
con la resistencia correspondiente.
Las solicitaciones exteriores pueden ser muy diversas, pero sólo existen cua-
tro tipos de solicitaciones en la sección: las componentes de la resultante per-
pendicular a la sección —esfuerzo normal — y contenida en ella —esfuerzo cor-
tante— y las mismas componentes del momento —momento torsor y flector—.
Las ecuaciones de la estática proporcionan el método para calcular las re-
acciones en los apoyos. Si el número de componentes de las reacciones en los
apoyos es mayor que el número de ecuaciones, el problema se denomina hiperes-
tático, y sólo se puede resolver con ayuda del estado deformado. Si el número de
ecuaciones es igual al número de incógnitas, el problema se denomina isostático.
Una vez determinadas todas las cargas exteriores —incluidas las de las
reacciones—, se halla el estado del esfuerzo en cada sección mediante el método
de las secciones. Se trata de cortar el sólido por un plano imaginario, eliminar
una de las dos partes en las que queda dividido y sustituir su acción sobre la otra
por una fuerza y un momento iguales a la resultante y al momento (respecto
al centro geométrico de la sección) de las fuerzas exteriores y momentos que
actuaban sobre la parte eliminada.
Hipótesis de proporcionalidad Además de la hipótesis de aplicación progresiva
de las cargas, la teoría de la elasticidad suele admitir otras dos hipótesis: la de
isotropía y continuidad e los sólidos y la de proporcionalidad de las tensiones
y deformaciones. Esta última, llamada Ley de Hooke, requiere una discusión
previa.
Una tensión normal a la dirección de un eje determinado produce un alar-
gamiento en la dirección de dicho eje. Según la hipótesis de proporcionalidad, el
alargamiento —o acortamiento— será proporcional a la longitud inicial en dicha
dirección (por ejemplo, dx) y al valor de la tensión (en este caso, σ
n
). Dicho de
otro modo, si llamamos ǫ
x
al alargamiento unitario, se cumple:
ǫ
x
=
∆dx
dx
=
σ
nx
E
.
donde el coeficiente de proporcionalidad E es una propiedad del material que se
conoce como módulo de elasticidad. De forma análoga, una tensión tangencial
produce un desplazamiento relativo de dos pares de planos. Por ejemplo, una
tensión τ
xy
produce un corrimiento relativo del plano y = dy con respecto
al plano y = 0. Lados que inicialmente formaban un ángulo recto pasan a
formar un ángulo que difiere del recto en una cantidad γ
xy
. Según la hipótesis
de proporcionalidad, dicha cantidad es proporcional a la tensión tangencial τ
xy
,
de forma que:
γ
xy
=
τ
xy
G
,
1.2. Análisis de tensiones 9
en donde G es una propiedad del material que se conoce como módulo de elas-
ticidad transversal.
Distribución de tensiones en la sección Para estudiar la distribución de ten-
siones en la sección que producen las solicitaciones simples estudiadas anterior-
mente, se formula una hipótesis adicional a las que se han mencionado más
arriba. Se supone que la tensión del sólido no varía a lo largo de la longitud del
mismo o que, si varía, lo hace de forma suave; dicho de otro modo, se analiza el
estado de tensiones en un punto alejado de cualquier cambio brusco de sección.
Esfuerzo normal La experiencia ratifica la hipótesis de Bernouilli, que
supone que las tensiones planas antes de la deformación permanecen planas
después de la misma. Si se admite esto, resulta que todas las secciones perpen-
diculares al esfuerzo permanecerán planas y, por simetría, se habrán desplazado
paralelamente a sí mismas. Eso quiere decir que las fibras longitudinales se
habrán estirado todas lo mismo. Puesto que, según la hipótesis de proporciona-
lidad,
σ =
N

,
resulta que la tensión normal será uniforme en toda la sección.
Momento flector Supongamos un momento flector puro que actúa sobre
un elemento de longitud ds. Al igual que ocurre en el caso anterior, las secciones
planas antes de la deformación se mantienen planas después de ésta. Existen
fibras que se contraen y fibras que se dilatan; necesariamente, existirá una —
llamada fibra neutra— cuya longitud no varía.
La fibra neutra adopta la forma de una curva cuyo radio de curvatura
verifica ds = ρdφ. La cantidad dx que se acorta una fibra situada a una distancia
y por encima de la fibra neutra es dx = ydφ. Por tanto, el alargamiento unitario
de dicha fibra será:
ǫ = −
dx
ds
= −
dx


ds
= −
y
ρ
.
Pero por otro lado, de acuerdo con la hipótesis de proporcionalidad,
σ
E
= −
y
σ
.
A partir de aquí, es necesario realizar dos consideraciones. Primero, sobre
la sección actúa un momento, pero su resultante es cero. Esto quiere decir que la
resultante de los esfuerzos debidos a estas tensiones tomadas en toda la sección
ha de ser cero, por tanto,


σdσ =



E
ρ
ydΩ = −
E
ρ


ydΩ = 0.
Ahora bien, para que esta integral sea nula, las distancias y han de estar tomadas
respecto al centro de gravedad geométrico de la sección; de este modo resulta
10 1.2. Análisis de tensiones
que la fibra neutra es aquella que contiene los centros de gravedad geométricos
de todas las secciones.
Segundo, el momento de todos los esfuerzos distribuidos por la sección ha
de ser igual al momento en la sección; por tanto,
M
F
= −


yσdΩ =


E
ρ
y
2
dΩ =
E
ρ
I
z
,
donde I
z
es el momento de inercia geométrico de la sección respecto del eje de
la sección paralelo al momento que contiene el centro de gravedad geométrico.
A partir de aquí se obtiene:
M
F
=
E
ρ
I
z
= −
σ
y
I
z
σ = −
M
F
I
z
y.
A esta última expresión se la denomina ley de Navier. Obviamente, el valor
absoluto de la tensión máxima en la sección será: σ
máx
=
MF
Iz
y
máx
. Esta tensión
máxima se presenta en el punto de la sección más alejado del centro de gravedad
geométrico en dirección perpendicular al momento.
Esfuerzo cortante Una pieza no puede estar sometida a esfuerzo cortante
en todas sus secciones; la presencia de un esfuerzo cortante induce en la sección
la presencia de un momento flector, que además varía con x. En las caras del
elemento se dará una distribución de tensiones que viene dada por la ley de
Navier.
Si se considera el equilibrio del elemento resultante de cortar el anterior
por un plano horizontal a una distancia y del centro de gravedad geométrico, se
advierte que es necesaria la presencia de una tensión cortante τ actuando sobre
la sección inferior del elemento considerado:

ymáx
y
M
F
I
z
ydΩ +τbdx =

ymáx
y
M
F
+dM
F
I
z
ydΩ,
donde b es el espesor de la sección. En consecuencia:
τbdx =
dM
F
I
z

ymáx
y
ydΩ τ =
dM
F
dx
1
bI
z

ymáx
y
ydΩ.
Recordando la relación del esfuerzo cortante con el momento flector, se tiene:
τ =
T
bI
z
=

ymáx
y
ydΩ.
Este resultado se conoce como teorema de Colignon, y refleja cómo se distri-
buye el esfuerzo cortante a lo largo de la sección.
Por lo general, los valores que se obtengan para τ por esfuerzo cortante
son muy inferiores a los que se obtienen para σ por el momento flector que
indudablemente se presenta; por ello, en la mayor parte de los casos, el esfuerzo
cortante puede ser despreciado en los cálculos.
1.2. Análisis de tensiones 11
Momento torsor Se consideran únicamente secciones cilíndricas o tubu-
lares —rara vez perfiles con otra geometría se ven sometidos a solicitaciones
importante de torsión—. Para estas secciones se admite la hipótesis de Ber-
nouilli: las secciones transversales permanecen planas tras la deformación, que
por lo tanto no consiste más que en un giro alrededor del eje de unas secciones
respecto a otras.
Sea la porción (de longitud l) de cilindro sometido a torsión, y A
0
y B
0
dos
puntos situados en sus extremos. Si resulta que la deformación debida al mo-
mento torsor es un giro de una sección respecto de otra, en el estado deformado
el punto B
0
habrá habrá pasado a ocupar una posición B

0
. Si se designa por δ
la distancia entre B
0
y B

0
, se tiene (suponiendo pequeñas deformaciones):
δ = B
0
B

0
= Θ
r
,
donde Θ es el ángulo girado por una sección respecto de la otra. A partir de
este ángulo puede definirse otro, θ, de la forma siguiente:
θ =
δ
l
=
Θ
r
l
.
θ es la variación de un ángulo recto antes de la deformación; ahora bien, tal como
se demostró anteriormente, éste habrá de ser igual a la deformación angular en
el punto B

0
o, lo que es lo mismo, a la tensión tangencial en dicho punto dividida
por el módulo de elasticidad transversal del material:
θ =
Θ
r
l
=
τ
G
; τ = G
Θ
l
r.
Así, resulta que la distribución de tensiones cortantes en la sección es radial, y
su valor es proporcional al del radio en cada punto.
El momento de esta distribución radial ha de ser igual al momento torsor
en la sección:
M
T
=


τ
σ
dΩ =


G
Θ
l
r
2
dΩ = G
Θ
l
J
0
,
donde J
0
es el momento de inercia geométrico central de la sección. La expresión
anterior de la sección cortante se transforma en:
τ =
M
T
J
0
r,
que presenta cierta similitud con la ley de Navier. El valor máximo de la tensión
cortante será τ
máx
=
MT
J0
r
máx
y se presentará en el diámetro exterior de la
sección.
Concentración de esfuerzo La experimentación revela que las tensiones que
aparecen en los cambios de sección son muy superiores a las que corresponderían
a la sección sin cambios, incluso en la más pequeña de las que hay en esa
zona de cambio. Es un fenómeno conocido como concentración de tensiones o
concentración de esfuerzo. Se trata de un efecto muy localizado en las secciones
próximas al sato, e incluso en no todos los puntos de la misma.
12 1.3. Análisis de deformaciones
Se define la tensión de referencia como el valor que ésta tendría si la sección
no variase; se calcula siempre como si la sección fuese constante pero igual a
la que realmente hay, i.e., a la menor de las que existen en ese intervalo de
variación.
Se define el factor de concentración de esfuerzo teórico
5
k
t
(o k
ts
cuando se
trata de cortadura) como el valor por el que hay que multiplicar la tensión de
referencia en un punto para obtener el valor máximo de la tensión en ese punto:
σ = k
t
σ
0
; τ = k
ts
τ
0
.
1.3. Análisis de deformaciones
Relaciones entre tensiones y deformaciones. Ley de Hooke La experiencia
muestra que una tensión normal produce no sólo un alargamiento en su misma
dirección, sino también un acortamiento en las dos direcciones perpendiculares.
Este acortamiento es muy aproximadamente proporcional al alargamiento en la
dirección de la tensión; supuesta ésta coincidente con el eje x:
ǫ
y
= ǫ
z
= −µǫ
x
= −µ
σ
nx
E
,
donde µ es el módulo de Poisson. Si actúan tensiones normales en las tres
direcciones se tendrá:
ǫ
x
=
1
E

nx
−µ(σ
ny

nz
)] ; (1)
ǫ
y
=
1
E

ny
−µ(σ
nx

nz
)] ; (2)
ǫ
z
=
1
E

nz
−µ(σ
nx

ny
)] . (3)
El primer objetivo consiste en encontrar un tensor de deformaciones tal que,
al multiplicarlo por el vector director de un plano, proporcione un vector defor-
mación. La componente normal al plano será el alargamiento en dicha dirección
normal y la componente contenida en el plano será el corrimiento unitario dentro
del propio plano. Según la hipótesis de proporcionalidad puede afirmarse que las
direcciones principales de tensiones y deformaciones son siempre coincidentes.
Así, el tensor de deformaciones referido a las direcciones principales tendrá la
forma:
D =

¸
ǫ
1
0 0
0 ǫ
2
0
0 0 ǫ
3
¸

.
A la vista de su forma diagonalizada, la expresión general del tensor de
deformaciones resulta ser:

¸
ǫ
nx
Γ
xy
Γ
xz
Γ
xy
ǫ
ny
Γ
yz
Γ
xz
Γ
yz
ǫ
nz
¸

.
5
El carácter de «teórico» de dicho factor viene dado por el hecho de que en la realidad la
concentración de esfuerzo no va a ser tan grande como se puede prever mediante la teoría de
la elasticidad.
1.3. Análisis de deformaciones 13
Veamos cuál es el significado de los términos situados fuera de la diagonal
principal. Si se calcula la expresión de los corrimientos unitarios (por ejem-
plo,
δz
dx
= α
x
) y se tiene en cuenta que esos mismos corrimientos se obtendrían
multiplicando escalarmente el vector deformación (i.e., el producto del tensor
por el vector director del plano) por el vector unitario en la dirección en la que
se desea calcular el corrimiento, se deduce que: los términos fuera de la dia-
gonal principal del tensor de deformación representan la mitad de la variación
de un ángulo inicialmente recto, de lados paralelos a los correspondientes ejes
coordenados. Por ejemplo
α
x

y
= 2Γ
xy
=
τ
xy
G
.
El tensor de deformaciones puede escribirse entonces:
D =

¸
ǫ
nx
1
2
γ
xy
1
2
γ
xz
1
2
γ
xy
ǫ
ny
1
2
γ
yz
1
2
γ
xz
1
2
γ
yz
ǫ
nz
¸

.
Se demuestra que realizando un giro, cualquier tensor de deformación puede
transformarse en otro equivalente que sólo tenga términos distintos de cero en
la diagonal principal. Se demuestra, además, que dichos términos son iguales a
los calculados mediante las ecuaciones anteriores. Resulta, por tanto, que dichas
expresiones son válidas en cualquier situación, y la tensión tangencial no afecta
en absoluto a los alargamientos unitarios. A dichas expresiones, junto con estas
otras:
γ
xy
=
τ
xy
G
; γ
xz
=
τ
xz
G
; γ
yz
=
τ
yz
G
,
se las conoce como leyes de Hooke generalizadas.
La aplicación de dicho giro permite también demostrar que
1
2
γ
xy
=
1+µ
E
τ
xy
.
Si esta expresión se compara con las leyes de Hooke, se obtiene una relación
entre ambos módulos de elasticidad, a través del coeficiente de Poisson:
E = 2(1 +µ)G.
Deformaciones ante solicitaciones simples. Teoremas de Mohr Del mismo
modo que las tensiones producidas por un esfuerzo cortante eran muy pequeñas,
muy pequeños serán también los desplazamientos por él producidos, por lo que
en la práctica se despreciarán.
Esfuerzo normal Un esfuerzo normal produce un alargamiento en su mis-
ma dirección, i.e., un desplazamiento de las secciones perpendiculares al esfuerzo
en la dirección del mismo. Si dδ es el desplazamiento de una sección x con res-
pecto a otra muy próxima, separada de ella una distancia dx, se tiene:
dδ = ǫdx;
δ = (∆l)
x0−x
=

x
x0
ǫdx =

x
x0
σ
E
dx =

x
x0
N
EΩ
dx.
14 1.3. Análisis de deformaciones
Momento flector Anteriormente se dedujo la relación para la curvatura
de la deformada de la línea neutra:
1
ρ
=

ds
=
M
F
EI
.
Por otro lado, en una curva cualquiera y(x), puede hallarse el radio de curva-
tura mediante la expresión
1
ρ
=

y
′′
1+y
′2
3
2
. Como aquí nos encontramos ante
deformaciones pequeñas, y
′2
≪1, con lo que
EIy
′′
= M
F
(x).
De esta ecuación diferencial, integrada con las condiciones de contorno que im-
ponen los apoyos, se obtiene la ecuación de la deformada de la línea neutra (o
línea elástica).
La relación entre el momento y la curvatura permite extraer dos impor-
tantes conclusiones. Primero, si se admite que las deformaciones son pequeñas,
ds ≈ dx (i.e., longitudes muy pequeñas, medidas sobre la deformada, son muy
similares a las correspondientes antes de la deformación). La relación anterior
puede expresarse como: dθ =
MF
EI
ds ≈
MF
EI
dx. El ángulo dθ coincide con el que
forman las tangentes a la deformada en los límites de dx. Por tanto, el ángulo
formado por las tangentes a la deformada en los puntos cualesquiera será:
θ
1−2
=

2
1
dθ =

x2
x1
M
F
EI
dx.
A este resultado se le conoce como primer teorema de Mohr. Segundo, la longi-
tud del segmento definido por los puntos de corte de las tangentes a la deformada
en dos puntos próximos y una recta vertical por x
0
será: dv = (x − x
0
)dθ =
(x −x
0
)
MF
EI
dx. Así:
v =

x
x0
(x −x
0
)
M
F
EI
dx.
Este resultado es el segundo teorema de Mohr.
Momento torsor Más arriba se dedujo la expresión del ángulo girado por
dos secciones próximas de un prisma de sección circular sometido a un momento
torsor: dθ =
MT
GJ0
dx. De este modo, el ángulo girado por una sección cualquiera
respecto de otra será:
θ
1−2
=

x2
x1
M
T
GJ
0
dx.
Potencial interno. Teoremas de Castigliano y Menabrea El potencial interno
es la energía potencial elástica que almacena el sólido deformado. Por el principio
de conservación, ha de ser igual al trabajo que realizan las fuerzas exteriores al
desplazar su punto de aplicación durante la deformación.
2. Materiales 15
Según la hipótesis de aplicación progresiva de las cargas, fuerza y desplaza-
miento son, en todo momento, proporcionales: F(δ) = αδ. Por tanto, la contri-
bución al potencial interno de una fuerza exterior será:
U
i
=

δi
0
F(δ)dδ =

δi
0
αδdδ =
1
2
αδ
2
i
=
1
2
F
i
δ
i
.
El potencial interno será el sumatorio de las aportaciones de todas las fuerzas
exteriores (en el caso de fuerzas puntuales) o la integral correspondiente (en el
caso de fuerzas distribuidas): U =
1
2

x
F(x)dδ(x). De manera análoga, las apor-
taciones al potencial interno de momentos exteriores (puntuales o distribuidos)
será: U
i
=
1
2
M
i
θ
i
y U =
1
2

x
M
i
(x)dθ(x).
El valor total del potencial interno debido a los esfuerzos normales, los mo-
mentos flectores y los momentos torsores puede hallarse mediante la integración
de los potenciales referidos a cada elemento diferencial del sólido:
U
n
=
1
2

Ndδ =
1
2

Nǫdx =
1
2

N
N
EΩ
dx =

N
2
2EΩ
dx;
U
x
=
1
2

M
F
dθ =
1
2

M
F
M
F
EI
dx =

M
2
F
2EI
dx;
U
s
=
1
2

M
T
dθ =
1
2

M
T
M
T
GJ
0
dx =

M
2
T
2GJ
0
dx.
Teniendo en cuenta que la deformación producida por una fuerza puntual
es proporcional a su valor, su aportación al potencial interno del sólido puede
expresarse como:
U
i
=
1
2
F
i
δ
i
=
1
2
F
i
F
i
α
=
F
2
i

De este modo, se tiene que
∂U
∂Fi
=
Fi
α
=
Fi
α
= δ
i
. Este resultado es el teorema
de Castigliano: la derivada parcial del potencial interno con respecto a una
fuerza exterior es igual al desplazamiento del punto de aplicación de la fuerza en
la dirección de la misma. Paralelamente, la derivada con respecto a un momento
exterior es igual al giro, en la dirección del momento, de la sección en la que esté
aplicado. Como corolario del teorema de Castigliano se obtiene se obtiene el
teorema de Menabrea: la derivada parcial del potencial interno con respecto
a una reacción hiperestática —fuerza o momento— es cero, pues al tratarse de
una reacción no hay ni desplazamiento ni giro.
2. Materiales
2.1. Propiedades mecánicas de los materiales
Ensayo de tracción. Resistencia estática El ensayo de tracción
6
sirve para
determinar la resistencia a tracción de los materiales y la relación entre esfuerzos
6
Existe un ensayo similar a compresión, que produce resultados semejantes a los que se
describen a continuación para el ensayo a tracción. La forma de la probeta es ligeramente
16 2.1. Propiedades mecánicas de los materiales
y alargamientos que presentan. Consiste en someter una probeta de sección
circular uniforme a una serie de esfuerzos de tracción crecientes. A medida que
se hace variar el esfuerzo, se van tomando datos de fuerzas y alargamientos
que mediante los cálculos correspondientes se transforman en tensiones y en
alargamientos unitarios, los cuales se representan a continuación en un diagrama
tensión–deformación. En el eje de ordenadas se representa la carga P dividida
entre el área inicial A
0
. El punto P es el límite de proporcionalidad: por debajo
de él, tensión y alargamiento son perfectamente proporcionales; en el intervalo
de validez de la ley de Hooke la pendiente del tramo OP es el módulo de
elasticidad (E) del material. El punto E es el límite de elasticidad y separa el
diagrama en una zona elástica y una zona plástica. Entre P y E, la tensión y el
alargamiento dejan de ser proporcionales, pero cuando la carga cesa el material
recupera su forma inicial, sin que se produzca deformación permanente alguna.
Por el contrario, para cargas por encima de E el sólido no recupera nunca su
forma inicial; la recuperación se produce desde el punto que se ha alcanzado y
siguiendo una línea de pendiente igual al módulo de elasticidad (i.e., paralela al
tramo proporcional), lo que muestra claramente la aparición de una deformación
permanente de valor ǫ
py
.
Y es el llamado punto de fluencia; a partir de él, pequeños incrementos
de la carga producen alargamientos y deformaciones permanentes grandes. A
partir de este punto, comienza a presentarse el fenómeno de la estricción, que
consiste en un estrechamiento significativo de la sección.
7
U es el llamado punto
de resistencia última; a partir de él, el material no es capaz de hacer frente a
la fuerza exterior, se alarga —con movimiento acelerado, pues las fuerzas no se
equilibran— y acaba por romperse en F, punto de rotura.
8
Puesto que a partir
de U, de continuar la aplicación de la carga, la pieza se rompe irremisiblemente,
para el diseño se toma como punto de rotura el punto U.
En la zona elástica del diagrama, los alargamientos unitarios pueden calcu-
larse con la expresión:
ǫ
e
=
l −l
0
l
0
.
En la zona plástica, sin embargo, el alargamiento unitario no es uniforme: es
mucho mayor en la zona de estricción que en el resto. En este caso, a diferencia
del anterior, el alargamiento total de la probeta no es significativo de lo que
ocurre en cada uno de sus puntos, por lo que no es posible medir el alargamiento
en un punto concreto, ni calcularlo a partir del alargamiento total. No obstante,
sí es posible determinar los alargamientos unitarios a partir de las áreas. Este
distinta para evitar el riesgo de pandeo, y la compresión produce un ensanchamiento en la
sección de la probeta, en lugar de un estrechamiento. Ciertos materiales (aceros) poseen iguales
resistencias a tracción y a compresión, mientras que otros (hierros, fundiciones) presentan
resistencias de compresión del orden de tres veces las de tracción.
7
En un material ideal, el punto de fluencia vendría determinado por el comienzo de la
estricción, pero en muchos de los materiales utilizados en la práctica no es fácil determinar
con precisión este momento. Por ello, muchas tablas refieren la fluencia al momento en que la
carga produce una deformación permanente ǫpy = 0, 2 %, aunque algunas normativas emplean
el 0, 5 % e incluso el 1 %.
8
Nótese que, al haber calculado la tensión como
P
A
en lugar de como
P
A
0
, el punto F estaría
situado por encima de U. Pero esta gráfica sería engañosa pues no se correspondería con el
hecho de que las piezas de una máquina se diseñan para que soporten una tensión referida a
su sección inicial.
2.1. Propiedades mecánicas de los materiales 17
cálculo se basa en la hipótesis —respaldada por la experiencia— de que las
deformaciones sufridas por el sólido no modifican su volumen.
9
Así:
ǫ
e
=
l −l
0
l
0
=
A −A
0
A
0
= ǫ
p
.
La resistencia de fluencia de un material s
y
será el valor de la tensión re-
ferida al área inicial
P
A0
en el punto de fluencia Y . La resistencia última S
u
—denominada a veces resistencia de rotura—será el valor de la tensión referida
al área inicial en el punto U.
Elasticidad y plasticidad. Ecuaciones de Hooke y Datsko Es útil introducir
una nueva deformación unitaria, denominada logarítmica, natural o verdadera,
que se define como la integral de las deformaciones unitarias de cada elemento
de longitud:
ǫ
l
=

l
l0
dl
l
= ln
l
l
0
,
siendo su relación con el alargamiento unitario proporcional ǫ
l
= ln (ǫ + 1).
Puesto que en la zona elástica los alargamientos son muy pequeños, esa igualdad
se puede aproximar a los dos primeros términos del desarrollo en serie de Taylor
de la función logaritmo. De este modo se llega a la conclusión de que ǫ
le
= ǫ
e
.
En la zona plástica, por el contrario, es preciso emplear la definición de ǫ sin
aproximación alguna: ǫ
p
= ln
A0
A
.
Puesto que en la zona elástica coinciden ambos alargamientos, la ley de
Hooke puede expresarse como:
σ = Eǫ
le
; log σ = log E + log ǫ
le
.
Para la zona plástica se admite habitualmente la aproximación de Datsko,
σ =
P
A
= σ
0
ǫ
m
p
; log
P
A
= log σ
0
+mlog ǫ
p
,
que constituye una generalización de la ley de Hooke. A σ
0
se le llama coeficien-
te de endurecimiento por deformación plástica, y a m se le llama exponente de
endurecimiento por deformación plástica. En el diagrama logarítmico tensión–
deformación, ambas rectas logarítmicas se cortan en un punto (de fluencia) que
define el intervalo de validez de una y otra ecuaciones. Los materiales reales
presentan la fluencia antes de ese punto (subfluencia: aleaciones de aluminio
recocido) o después (sobrefluencia: aceros y aleaciones de cobre, latón o níquel).
Dureza La dureza de un material es la resistencia que presenta a ser penetrado.
Existen distintos procedimientos para medir la dureza, entre los que destacan
los grados de dureza Rockwell y Brinell. El grado de dureza Rockwell
presenta varias escalas (R
A
, R
B
,. . . ) que se distinguen por la forma y material
9
En el diagrama tensión–deformación se representa siempre el alargamiento unitario en la
sección de la garganta de la zona de estricción, por corresponder a la de alargamiento unitario
máximo.
18 2.1. Propiedades mecánicas de los materiales
de la herramienta de penetración y por la fuerza aplicada, y presentan tablas de
índices de dureza que se refieren a una dureza de referencia para cada escala.
El grado de dureza Brinell (H
B
) posee mayor interés. Se calcula como la
relación entre la fuerza aplicada y el área de la superficie esférica que deja el
penetrador. El interés que reviste este índice de dureza es que está relacionado
con la resistencia última del material. Esto permite encontrar dicha resistencia
mediante un ensayo no destructivo —que de este modo puede realizarse sobre
la pieza fabricada. Para los aceros, dicha relación es:
S
u
= 0, 45H
B
kpsi; S
u
= 3, 10H
B
MPa.
Para hierros y fundiciones:
S
u
= 0, 23H
B
−12, 5 kpsi; S
u
= 1, 58H
B
−86 MPa.
Fragilidad y ductilidad Un material es dúctil cuando es capaz de soportar
grandes deformaciones permanentes sin romperse. En caso contrario, el material
es frágil. Puesto que las transformaciones permanentes se inician, en la práctica,
a partir del punto de fluencia, puede afirmarse que un material es dúctil si los
puntos de fluencia y resistencia última en el diagrama tensión–deformación están
separados. Un material es frágil si dichos puntos están próximos.
Una medida de la ductilidad la da la llamada reducción del área en la frac-
tura,
R
f
=
A
0
−A
f
A
0
= 1 −
A
f
A
0
,
donde A
0
es el área inicial de la sección de la probeta y A
f
la zona de estricción
de la fractura. Desde un punto de vista didáctico, puede establecerse que un
material es dúctil cuando su reducción de área en la fractura R
f
es mayor o
igual al 5 %, y frágil si es menor.
Efecto de la temperatura Tanto los valores de la resistencia a fluencia como los
de la resistencia última varían con la temperatura. Existe, además, un intervalo
de temperaturas —situado, en el caso de los aceros, entre los 20

y los 150


en el cual la ductilidad del material se incrementa, puesto que aumenta el valor
de la resistencia de rotura en relación con el de la de fluencia.
Sensibilidad a la entalladura No todos los materiales se comportan igual ante
la concentración de esfuerzos. Probablemente, el motivo de ello estriba en las
pequeñísimas deformaciones plásticas —o, al menos, situadas fuera de la zona
de proporcionalidad— que se producen en torno a las zonas de concentración de
esfuerzos, que dan lugar a redistribuciones locales de las tensiones, por lo que
el valor de la tensión máxima que realmente aparece es menor que el previsto,
y además depende del material del que se trate. Ello sugiere la introducción de
un factor de concentración de esfuerzos k
f
tal que la tensión máxima real en la
zona de concentración del esfuerzo venga dada por
σ = σ
0
k
f
,
2.2. Materiales empleados en la construcción de maquinaria 19
donde k
f
≥ k
t
. Para determinar k
f
se introduce el concepto de sensibilidad a la
entalladura, q, que se define como
q =
k
f
−1
k
t
−1
,
El interés de este parámetro estriba en que es constante para cada material y
tipo de carga, i.e., no depende de la forma del sólido ni de la magnitud de la
carga.
2.2. Materiales empleados en la construcción de maquinaria
Fundición Los materiales para fundición más comúnmente utilizados son el
hierro colado gris, el hierro colado blanco y el hierro colado dúctil. Sus respec-
tivas características mecánicas son las siguientes.
Hierro colado gris Los hierros colados grises —también llamados fun-
diciones grises— están formados fundamentalmente por ferrita y grafito, este
último en forma de láminas delgadas. Se trata de materiales frágiles, de baja
resistencia a tracción, buena resistencia a la compresión —tres o cuatro veces
mayor que la de tracción— y módulos de elasticidad muy variables, tanto de
unos hierros a otros, como con respecto al alargamiento (i.e., estos materiales no
cumplen la ley de Hooke). Las características mecánicas de estos hierros se ma-
nifiestan en sus diagramas de tensión–deformación en dos rasgos significativos:
el tramo inicial del diagrama no es una recta y la zona plástica es prácticamente
inexistente.
Hierro colado blanco Los hierros colados blancos —fundiciones blancas—
están formados por cementita y perlita, sin la presencia de grafito. Son mate-
riales frágiles y duros, muy resistentes al desgaste. Si se someten a un (largo)
recocido, se obtiene un material con S
ut
relativamente elevada y razonablemente
dúctil, llamado hierro colado o fundición maleable.
Hierro colado dúctil También llamado hierro colado o fundición nodular,
se obtiene aleando magnesio y cesio al hierro. Las fundiciones nodulares presen-
tan una ductilidad semejante a la del hierro colado blanco, pero sin necesidad
del largo recocido. Presentan módulos de elasticidad elevados y constantes con el
alargamiento, así como resistencias a la compresión semejantes a las de tracción.
Aceros. Tratamientos térmicos. Trabajo en frío Todos los aceros aleados pre-
sentan una serie de propiedades comunes. Las resistencias a tracción y a com-
presión son sensiblemente iguales. Los módulos de elasticidad y de Poisson son
prácticamente invariantes de unos aceros a otros:
E = 207 MPa; µ = 0, 292 ≈ 0, 3; G = 79, 3 GPa.
También son razonablemente dúctiles y sensibles a la entalladura.
20 2.2. Materiales empleados en la construcción de maquinaria
Tratamientos térmicos y procesos de trabajo en caliente Un acero, des-
pués de templado, se somete a un tratamiento térmico posterior que puede ser de
tres tipos: revenido, recocido o normalizado. El revenido es un calentamiento por
debajo de la temperatura crítica. Cuanto mayor es la temperatura de revenido,
menores son las resistencias a fluencia y a rotura y mayor es la ductilidad.
El recocido es un tratamiento por encima de la temperatura crítica que
proporciona resistencias menores y menor ductilidad, pero elimina las tensiones
residuales producidas por los procesos de trabajo en caliente.
El normalizado es un tratamiento a temperatura superior aún a la del reco-
cido, que mejora con respecto a éste las resistencias a fluencia y a rotura, pero
que disminuye la ductilidad.
Los procesos de trabajo en caliente consisten en tratamientos mecánicos ope-
rados a temperatura suficientemente alta sobre materiales dúctiles, con el fin de
conferirles una forma determinada. Los más usuales son el laminado por rodillos,
la extrusión, el prensado y la forja mediante martinetes. Todos estos procesos
inducen esfuerzos residuales en el material, debido a las enormes deformaciones
y al enfriamiento no uniforme.
Estirado en frío El estirado en frío de los aceros es un proceso mediante el
cual se consigue aumentar las resistencias —tanto la de fluencia como última—
a costa de una pérdida de ductilidad. El proceso consiste en estirar el acero por
encima de su límite de elasticidad para que alcance un nuevo punto de fluencia
más elevado.
Para determinar las propiedades de un acero estirado, se define en primer
lugar el factor de trabajo en frío como
W
1
=
A
1
A
0
.
De esta definición se sigue que el alargamiento verdadero será: ǫ
1
= ln
1
1−W1
.
Al estar el nuevo punto de fluencia en la zona plástica, tensión y alargamiento
verifican la ecuación de Datsko; por otra parte, la tensión de rotura será el
cociente entre la carga de rotura, sin variación, y el nuevo área. Así, los valores
de las resistencias de fluencia y última serán:
S

y
= σ
0

ln
1
1 −W
1

m
; S

u
=
S
u
1 −W
1
.
Por otra parte, con el estirado el punto de fluencia se acerca al de rotura, con
lo que el material pierde ductilidad. Dicho de otro modo, la nueva reducción
de área en la fractura posee un valor más pequeño, al ser también menor la
sección de partida. En consecuencia, un acero estirado en frío presenta, respecto
al acero del que proviene, mejores resistencias, tanto a fluencia como a rotura
—manteniéndose la igualdad entre los valores de las resistencias a tracción y a
compresión— y mayor dureza, pero menor ductilidad.
2.2. Materiales empleados en la construcción de maquinaria 21
Graneado El proceso de graneado (shot-peening) consiste en someter al
elemento, tras su fabricación, a un bombardeo con perdigones que introduzca
en él —en las zonas próximas a las superficies tratadas— tensiones residuales de
compresión. Se trata, por tanto, no de mejorar la resistencia del acero, como en
el estirado, sino de que la tensión inducida, al componerse con la que produce
la solicitación exterior, dé como resultado una tensión menor. El interés de este
método se basa en dos hechos. Primero, el inicio de la grieta, y sobre todo la
propagación de la misma, es más probable en zonas sometidas a tracción y más
difícil en zonas sometidas a compresión. Segundo, las cargas de fatiga de tracción
son mucho más dañinas que las de compresión; por tanto, no es preocupante
que la tensión residual inducida alcance valores elevados.
Cuando los impactos se reparten uniformemente a lo largo de toda la sec-
ción, la composición de todas las correspondientes zonas de compresión define
una capa, justo debajo de la superficie, que se denomina capa de compresión
residual o inducida. El valor de la tensión varía con la profundidad, presentan-
do una compresión máxima en una zona cercana a la superficie. El valor de la
compresión residual máxima es función de la intensidad de graneado, que es
una medida de la energía de los perdigones, y de la dureza brinell de los mis-
mos. La profundidad de la tensión residual depende también de la intensidad
de graneado y de la dureza brinell del acero que granea.
Como proyectiles para graneado se utilizan pequeñas bolas de acero endure-
cido, vidrio o material cerámico. Una ventaja importante del graneado es que se
realiza sobre la pieza ya fabricada, de manera que es posible aplicarlo únicamen-
te a aquellas zonas que van a estar sometidas a mayores tensiones de tracción.
El inconveniente fundamental del graneado es que el acabado superficial de la
pieza se deteriora. Cuando el acero se trata térmicamente después del graneado,
parte de las tensiones inducidas se liberan, de manera que la compresión residual
se reduce y el punto de máxima compresión se desplaza a zonas más internas
del material.
Aceros aleados e inoxidables Los aceros aleados presentan propiedades lige-
ramente distintas a las anteriormente citadas. Los aceros al cromo presentan
mayor dureza a igual ductilidad —o mayor ductilidad a igual dureza— que los
aceros sin alear. Los aceros al níquel proporcionan mayor resistencia, también
a igual ductilidad. Los aceros inoxidables, con un contenido en cromo superior
al 12 %, son duros y frágiles y presentan una gran resistencia a la corrosión,
aunque no frente a todos los agentes corrosivos.
Materiales ligeros Los materiales ligeros empleados en ingeniería mecánica
presentan la ventaja de su reducido peso, pero el inconveniente de su menor
resistencia. En general, tienen interés aquellos cuya relación resistencia/peso es,
al menos, del orden de la de los aceros. Tienen importancia las aleaciones de
aluminio, de magnesio y de cobre.
Aleaciones de aluminio Las aleaciones de aluminio tienen pesos especí-
ficos del orden de 2770 fracKgm
2
, una tercera parte de la de los aceros, y
22 3. Consideraciones estáticas en el diseño mecánico
resistencias últimas de 90 MPa. No obstante, por tratarse de materiales dúctiles
es posible estirarlos, y por tanto estas resistencias pueden mejorarse. Su módulo
de elasticidad es de 71 GPa, también una tercera parte de la de los aceros.
Presenta una relación resistencia/peso excelente, así como una elevada con-
ductividad eléctrica y térmica. Son resistentes a la corrosión, debido a que su
facilidad para oxidarse hace que se forme una capa que protege eficazmente.
Se trata de una capa delgada que puede desaparecer por abrasión o desgaste,
pero es posible crear una capa de óxido más gruesa por tratamiento electrolítico
(aluminio anodizado).
Magnesio El magnesio es aún más ligero que el aluminio, manteniendo
una relación resistencia/peso similar, aunque es mucho más caro. Encuentra
aplicación cuando el peso es determinante, como en el caso de la industria ae-
ronáutica.
Aleaciones de cobre Las aleaciones de cobre de mayor uso en mecánica
son las de cinc, llamadas latones, cuyas propiedades varían mucho con las pro-
porciones. Los latones con un contenido en cinc de 5–15 % son dúctiles, duros,
resistentes a la corrosión, y presentan una resistencia de rotura mayor que la
del cobre sin alear. A medida que aumenta la proporción de cinc, aumenta la
resistencia pero disminuye la ductilidad y la resistencia a la corrosión. Si además
se alean con estaño o aluminio, la resistencia a la corrosión se recupera en cierta
medida.
Otros materiales En la actualidad la utilización de materiales plásticos está
experimentando un auge importante. Se distingue entre los termoplásticos —
materiales modulables a temperaturas altas, que mantienen sus características y
que por tanto pueden moldearse más de una vez— y los plásticos termoestables
—que terminan de polimerizar con el primer tratamiento térmico de moldeado,
por lo que éste sólo se puede realizar una vez—.
Por lo general, los plásticos presentan módulos de elasticidad bajos y resis-
tencias muy variables de unos a otros, aunque algunos de ellos pueden presentar
resistencias de rotura similares a las de algunos aceros.
3. Consideraciones estáticas en el diseño mecáni-
co
3.1. Diseño por resistencia estática
Introducción. Concentración del esfuerzo ante solicitaciones estáticas En
los materiales dúctiles, puede ocurrir que la tensión real supere la tensión de
fluencia en los puntos de concentración de esfuerzos. Al tratarse de un fenómeno
3.1. Diseño por resistencia estática 23
muy localizado, la zona afectada se endurece por deformación plástica —en esos
puntos, la resistencia de fluencia pasa a tener un valor mayor– y no se produce
la deformación permanente del sólido. La resistencia aumenta en la cantidad
precisa para hacer frente a la tensión adicional fruto de la concentración de
esfuerzos; por tanto, en materiales dúctiles sometidos a carga estática, este efecto
puede despreciarse.
Criterios de fallo estático. Tensiones equivalentes Obviamente, no todos los
posibles parámetros elásticos son representativos del estado del sistema. Un
estado tensional está perfectamente determinado por los valores de las tres ten-
siones principales σ
1
, σ
2
y σ
3
, de forma que el parámetro que se elija será una
función de ellas, f(σ
1
, σ
2
, σ
3
). En el momento del fallo en el ensayo de tracción,
el estado tensional al que está sometido el material es σ
1
= S
t
, σ
2
= 0 y σ
3
= 0
—siendo S
t
la resistencia a fluencia (S
yt
) o la resistencia a rotura (S
ut
), según
el fallo que se desee estudiar—. Así, si n es el factor de seguridad, se tiene:
f(nσ
1
, nσ
2
, nσ
3
) = f(S
t
, 0, 0).
El factor de seguridad se define como la resistencia de fluencia o de rotura
dividida entre la tensión equivalente, n =
St
σeq
. Dicha tensión equivalente varía
con el criterio de fallo a utilizar. Para calcular el factor de seguridad deberá
determinarse previamente el punto del sólido en el cual la σ
eq
correspondiente
al criterio escogido es máxima.
Criterio de la tensión normal máxima o de Rankine Este criterio supone
que el fallo se produce cuando la tensión normal máxima toma el valor que
toma en el ensayo de tracción en el momento del fallo. La tensión equivalente
de Rankine será, por tanto, σ
eq
= σ
1
.
No obstante, en el caso de estados tensionales en los que la tercera tensión
principal sea negativa, debe compararse el factor de seguridad obtenido con σ
1
con el que se obtiene de hacer n = −
St
σ3
, y tomar el que resulte menor de los
dos. La tensión equivalente, por tanto, puede ser o bien σ
1
o bien −σ
3
, según
los casos; las siguientes ecuaciones tienen el cuenta ambas posibilidades:
n =
S
t
m´ax

σ
1
, −
St
Sc
σ
3
; σ
eq,R
= m´ax

σ
1
, −
S
t
S
c
σ
3

.
Criterio de la tensión cortante máxima o de Tresca Este criterio supone
que el fallo se produce cuando la tensión cortante máxima toma el valor que
toma en el ensayo de tracción en el momento del fallo. De los círculos de Mohr
se deduce que la tensión cortante máxima es
σ1−σ3
2
, con lo que el factor de
seguridad y la tensión equivalente de Tresca serán:
n =
S
t
σ
1
−σ
3
; σ
eq,T
= σ
1
−σ
3
.
24 3.1. Diseño por resistencia estática
Criterio de la energía de distorsión o de von Mises Este criterio supone
que el fallo se produce cuando la energía de distorsión toma el valor que toma
en el ensayo de tracción en el momento del fallo. La energía de deformación por
unidad de volumen —potencial interno— puede expresarse como:
U =
1
2

1
ǫ
1

2
ǫ
2

3
ǫ
3
).
De la ley de Hookese sigue que σ
1
ǫ
1
=
1
E

2
1
− µσ
1
σ
2
− µσ
1
σ
3
); al llevar esta
expresión a la ecuación del potencial interno resulta:
U =
1
2E

σ
2
1

2
2

2
3
−2µ(σ
1
σ
2

1
σ
3

2
σ
3
)

. (4)
Además, el estado tensional puede descomponerse en dos: un término medio,
σ
m
=
σ1+σ2+σ3
3
, y un resto, σ
′′
1
= σ
1
− σ
m
. El primer término representa una
dilatación; su correspondiente energía de deformación —energía de dilatación—
vendrá dada por la ecuación (4), particularizada para el caso de que σ
1
= σ
2
=
σ
3
= σ
m
, i.e.,
U
m
=
1
2E
(3σ
2
m
−2µ3σ
2
m
) =
3(1 −2µ)
σ
2
m
=
1 −2µ
6E

1

2

3
)
2
.
El segundo término representa una distorsión,y su energía de deformación —
energía de distorsión— será la diferencia entre la energía de deformación total
y la energía de dilatación. Operando, se llega a:
U
d
=
1 +µ
6E


1
−σ
2
)
2
+ (σ
1
−σ
3
)
2
+ (σ
2
−σ
3
)
2

.
El factor de seguridad y la tensión equivalente de von Mises vendrán dadas
por las ecuaciones:
n =
S
t

1
2
[(σ
1
−σ
2
)
2
+ (σ
1
−σ
3
)
2
+ (σ
2
−σ
3
)
2
]
;
σ
eq,vM
=

1
2
[(σ
1
−σ
2
)
2
+ (σ
1
−σ
3
)
2
+ (σ
2
−σ
3
)
2
].
Criterio de la fricción interna o de Mohr Este criterio establece que el
fallo se produce cuando el mayor de los círculos de Mohr es tangente a la
curva envolvente de los mayores círculos de Mohr correspondientes a todos los
posibles estados tensionales en que se alcanza el fallo. Obviamente, no es posible
hallar esta envolvente, pero se obtiene una aproximación aceptable haciéndola
coincidir con la tangente común a los círculos de Mohr correspondientes al
momento en que se alcanza el fallo en los ensayos de tracción.
Por consideraciones geométricas, se llega a las siguientes expresiones para
el factor de seguridad y la tensión equivalente de Mohr:
n =
S
t
σ
1

St
Sc
σ
3
; σ
eq,M
= σ
1

S
t
S
c
σ
3
.
3.1. Diseño por resistencia estática 25
Fallo de materiales dúctiles y frágiles Para comprobar la validez de los cri-
terios de fallo anteriores es preciso recurrir a la experimentación. Se somete
el material a diferentes estados tensionales hasta el fallo, calculando en cada
ocasión las tensiones principales y comprobando si se ajustan a las ecuaciones
correspondientes.
Los ensayos se restringen a estados tensionales planos, y se designan por
σ
A
y σ
B
los valores de las dos tensiones principales no nulas del estado plano.
Estas tensiones principales se corresponden con σ
1
, σ
2
y σ
3
de distinta manera
dependiendo de cuál sea la mayor y la menor de las tres. Para cada criterio
de fallo se toma la expresión de su σ
eq
, que viene dada en función de σ
1
, σ
2
y σ
3
. Para cada zona del diagrama correspondiente, se sustituyen σ
1
, σ
2
y σ
3
por las σ
A
, σ
B
o 0 correspondientes a esa zona y se iguala la σ
eq
obtenida
a S
t
. Así se obtiene una función de σ
A
y σ
B
, que representada en unos ejes
σ
A
−σ
B
proporciona la curva de predicción de fallo correspondiente al criterio
considerado.
Para comprobar la validez de estos criterios con relación a un material
determinado, se someten muestras del material a estados tensionales planos

A
, σ
B
) que se hacen aumentar proporcionalmente hasta que se produce el
fallo. Los valores de σ
A
y σ
B
que dan lugar al fallo representan un punto en el
diagrama σ
A
−σ
B
. Repitiendo el ensayo para diferentes relaciones entre ambas
tensiones se obtiene una distribución de puntos y puede comprobarse si dicha
distribución se ajusta a alguna de las curvas de predicción de fallo. Se llega a
las siguientes conclusiones:
– El comportamiento de los materiales frágiles se ajusta aceptablemente a
los criterios de Rankine y Mohr. Ambos criterios coinciden en el primer
y tercer cuadrante, mientras que, en los otros dos, el de Mohr es más
seguro, i.e., precide el fallo a tensiones menores. La experiencia muestra
que el criterio de Mohr es, en muchas ocasiones, demasiado restrictivo.
El de Rankine, por el contrario, puede pecar de demasiado permisivo.
A veces se utiliza un criterio intermedio entre ambos que se conoce como
criterio de Mohr modificado.
– Los criterios de Tresca y von Mises representan con bastante precisión
el fallo de materiales dúctiles sometidos a estados de tensión planos. Sin
embargo, con estados tridimensionales funcionan bastante peor. Con esta-
dos de presión hidrostática estos criterios son inservibles para predecir el
fallo y, en general, con estados triaxiales funcionan con precisión variable,
tanto peor cuanto más se parece el estado a uno hidrostático y tanto mejor
cuanto más se parece a uno plano.
Un caso relativamente frecuente es el de un material dúctil, sometido a un
estado tensional plano, y en el cual una de las tensiones normales es nula; es
el caso, por ejemplo, de un eje sometido a flexión y a torsión. En este caso, es
interesante obtener la tensión equivalente no en función de las tensiones prin-
cipales, sino de las tensiones normales y de cortadura en la sección transversal
del eje.
Según el criterio de Tresca, la tensión equivalente y el factor de seguridad
26 4. Fractura estática
a fluencia serán:
σ
eq,T
=

σ
2
nx
+ 4τ
2
xy
; n
y,T
=
S
y

σ
2
nx
+ 3τ
2
xy
.
Por su parte, según el criterio de von Mises:
σ
eq,vM
=

σ
2
nx
+ 3τ
2
xy
; n
y,vM
=
S
y

σ
2
nx
+ 3τ
2
xy
.
En el caso de tensión cortante pura (σ
nx
= 0), se puede buscar una resis-
tencia a la cortadura (S
sy
) tal que el factor de seguridad se calcule directamente
como n =
Ssy
τxy
. Dicha resistencia será:
S
sy,T
=
S
y
2
, S
sy,vM
=
S
y

3
.
4. Fractura estática
4.1. Fractura dúctil y frágil
La concentración de esfuerzos en torno a discontinuidades en el material pro-
ducidas por inclusiones, poros, inicios de grieta o defectos tiene un tratamiento
diferente al de los casos estudiados en capítulos anteriores. Un radio de curva-
tura muy pequeño en una discontinuidad o en el extremo de una grieta aguda
produce un factor de concentración de esfuerzo teórico que tiende a infinito si
se estudia desde el punto de vista elástico. Sin embargo, la realidad contradice
dicha conclusión. En tales circunstancias, lo que en realidad se produce es una
deformación plástica local, rodeada de una zona sometida a deformación elásti-
ca, cuyo estudio ha supuesto el desarrollo de un modelo relativamente complejo.
El concepto de fractura frágil se refiere a la rotura sin fluencia de un material
frágil, y su estudio se plantea como la determinación de las condiciones que se
han de reunir para que se dé el fenómeno de propagación de una grieta.
La mayor parte de los materiales presentan una transición de frágil a dúctil :
el material es frágil por debajo de una determinada temperatura —temperatura
de transición— y es dúctil por encima de ella. No existen suficientes tablas
de temperaturas de transición para los diversos materiales, y por ello se emplea
como indicador de la fragilidad de un material la relación entre las resistencias a
fluencia y a rotura,
Sy
Su
. Un valor grande —i.e., próximo a uno— de dicha relación
indica poca capacidad de absorción de energía por deformación plástica y, por
tanto, riesgo de fractura frágil.
Factor de intensidad de esfuerzo. Tenacidad a la fractura Posiblemente, el
caso más estudiado de propagación de grietas es el de una placa rectangular
sometida a tracción, con grieta transversal centrada. Puede demostrarse que,
5. Consideraciones dinámicas en el diseño mecánico 27
para el caso en que h ≫ b ≫ a, el parámetro que rige la propagación de la
grieta, llamado factor de intensidad de esfuerzo, es el definido como:
K
0
= σ

πa.
Otras geometrías poseen otros factores de intensidad de esfuerzo, que en
general se designarán por K
I
. Se cumple:
K
I
=
K
I
K
0
K
0
=

K
I
K
0

σ

πa,
estando tabulada la relación

KI
K0

para diferentes geometrías. Cada material
dispone de un factor de intensidad de esfuerzo crítico por debajo del cual no
hay propagación, y a la inversa. Este factor crítico de intensidad de esfuerzo se
conoce también como tenacidad a la fractura, y se ha determinado para muchos
materiales por métodos experimentales.
Seguridad a la propagación de la grieta Si la tenacidad a la fractura es el
valor límite del factor de intensidad de esfuerzo, se puede definir el coeficiente
de seguridad a la fractura, o a la propagación de la grieta, como:
n =
K
IC

KI
K0

σ

πa
.
Del mismo modo, la tensión admisible frente a la propagación de la grieta será
aquella que haga el factor de intensidad de esfuerzo igual a la tenacidad a la
fractura entre el factor de diseño; por consiguiente,
σ
adm
=
K
IC
n
d

KI
K0


πa
.
5. Consideraciones dinámicas en el diseño mecá-
nico
5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alter-
nantes
Introducción al fenómeno de fatiga El fallo por fatiga se presenta en elemen-
tos mecánicos sometidos a cargas variables con el tiempo, y se caracteriza por
la rotura repentina después de un cierto período de funcionamiento. El fallo se
produce sin deformación permanente visible o alteración apreciable de cualquier
otro tipo, lo que lo hace mucho más peligroso que el fallo estático.
Para estudiar el fenómeno se diseñó un ensayo llamado de viga rotatoria,
consistente en someter una probeta se sección circular a un esfuerzo de flexión
28 5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes
producido por una carga fija respecto de los ejes del laboratorio, y poner la pro-
beta a girar. Para intentar crear un modelo de comportamiento que se ajustara
a los resultados obtenidos se representó en un diagrama logarítmico el valor de
la tensión máxima alternante y el número de ciclos en los que se producía la
rotura. El diagrama resultante —llamado diagrama de fatiga o diagrama Wöh-
ler— es válido para aceros de cualquier tipo y para materiales férreos, pero no
para otros materiales tales como los plásticos y las aleaciones de aluminio.
Diagrama de fatiga. Resistencia a la fatiga y límite de fatiga Observando
el diagrama de fatiga pueden extraerse varias conclusiones. En primer lugar,
existe un valor de tensión —llamado límite de fatiga de la viga rotatoria— por
debajo del cual la probeta no se rompería a causa del esfuerzo. Asimismo, existe
una duración que, una vez alcanzada, asegura que la probeta no se romperá con
esa tensión. Esta duración constituye la frontera entre la duración limitada y
la duración infinita; en el caso de los aceros, dicha frontera se localiza entre los
10
6
y los 10
8
ciclos, según la composición, el tratamiento térmico, el endurecido
superficial, etc.
En la zona de vida finita, se observan dos tendencias diferenciadas. La pri-
mera, entre 1 y 10
3
ciclos, muestra una reducción muy tenue del valor de la
tensión límite de fallo. Esta zona se llama zona de fatiga de ciclo bajo, y en
ella el material se comporta de manera muy similar a como lo hace frente a
cargas estáticas, con una leve reducción del valor de la resistencia. La otra zona,
llamada zona de fatiga de ciclo alto, y localizada entre los 10
3
y los 10
6
ciclos
aproximadamente, muestra una reducción de la resistencia con la duración mu-
cho más brusca; se comprueba que, en esta zona, el material se comporta de
manera sensiblemente distinta a como lo hace frente a cargas estáticas.
A la luz del diagrama Wöhler se observa la utilidad de introducir un nuevo
concepto, la resistencia de fatiga (S
f
), que se define como la máxima tensión
alternante que no produciría fallo tras N ciclos de inversión de esfuerzo, y sí
tras uno más. Así, el diagrama de fatiga de un material muestra la resistencia
de fatiga del mismo para cada duración.
Corrección del límite de fatiga. Ecuación de Marin Se han realizado pruebas
adicionales que revelan que algunos factores tienen influencia en la resistencia
para vida infinita cuando s alterna respecto de las condiciones del ensayo de viga
rotatoria. Se conoce como límite de fatiga corregido (S
c
) el valor de la tensión
alternante máxima para vida infinita que puede soportar un sólido resistente en
las condiciones de funcionamiento del ensayo de viga rotatoria.
Los factores que afectan al límite de fatiga son el acabado superficial, el
tamaño, la naturaleza de la carga, la temperatura y una serie de efectos diversos
entre los que destaca la concentración de esfuerzo. El límite de fatiga corregido
puede calcularse mediante la ecuación de Marin:
S
e
= k
a
k
b
k
c
k
d
k
e
S

e
,
donde k
a
es el acabado superficial, k
b
el factor de tamaño, k
c
el factor de carga,
k
d
el factor de temperatura y k
e
el factor de efectos diversos.
5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes 29
Factor de acabado superficial Acabados peores que el empleado en el ensayo
de viga rotatoria reducen el límite de fatiga; además, esta reducción es tanto
mayor cuanto mayor sea la resistencia última del material. El factor de acabado
superficial puede calcularse mediante la fórmula empírica
k
a
= S
b
ut
,
siendo a y b factores específicos para cada material.
Factor de tamaño Las probetas empleadas en el ensayo de viga rotatoria
tienen un diámetro de 0,3 pulgadas; mayores diámetros pueden reducir el límite
de fatiga. En el caso de flexión y torsión, el factor de tamaño puede evaluarse
mediante las expresiones:
k
b
=

d
0,3

−0,1133
con 0,11 ≤ d ≤ 2,00, d en pulgadas,
k
b
=

d
7,62

−0,1133
con 2,79 ≤ d ≤ 51, d en milímetros.
Para el caso de carga axial, el tamaño no influye en el límite de fatiga, y por
tanto k
b
= 1.
Para el caso de secciones no circulares o no rotatorias sometidas a flexión
o torsión, es necesario disponer de un diámetro efectivo, de manera que la re-
ducción porcentual del límite de fatiga de una probeta con un diámetro igual al
diámetro efectivo fuese igual a la reducción porcentual del límite de fatiga de la
sección de sólido que se está considerando. Este diámetro efectivo se determina
a partir del área de 95 % de esfuerzo, que se designa como A
95
, y que se define
como el área determinada por los puntos de la sección que en algún momento
están sometidos a una tensión mayor o igual que el 95 por ciento del diámetro
absoluto.
Calculemos, en primer lugar, el área de 95 % de esfuerzo de una sección
circular de radio r sometida a flexión rotatoria. De acuerdo con la ley de Navier,
el punto de mayor tensión será el de y = r, y todos los puntos situados por
encima de y = 0,95r estarán sometidos a una tensión mayor o igual que el
95 % de la máxima. Ahora bien, al ir rotando el momento, estos puntos se van
desplazando, de manera que los puntos que en algún momento están sometidos a
una tensión mayor o igual que el 95 % de la máxima formarán un anillo de radio
interior 0,95r y radio exterior r. Por consiguiente, el área de 95 % del esfuerzo
de una sección circular de radio r sometida a flexión rotatoria viene dada por:
A
95
=
π
4

d
2
− (0,95d)
2

= 0,0766d
2
.
Veamos cuánto valdría el área A
95
en otros casos:
– Sección circular sometida a flexión alternante no rotatoria. Por conside-
raciones geométricas se llega a la conclusión de que:
d
e
=

0,0105
0,0766
d = 0,37d.
30 5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes
– Sección anular. Es necesario distinguir dos casos, según que el diámetro
interior sea mayor o menor que 0,95 veces el diámetro exterior. En el caso
de que sea menor, el diámetro efectivo es igual al de una sección circular
maciza de igual diámetro exterior. En efecto, si la flexión es rotatoria,
el área del 95 % de esfuerzo sería el mismo anillo de diámetros interior
y exterior 0,95d y d, respectivamente, y por tanto d
e
= d. Si la flexión
no es rotatoria, el área de 95 % de esfuerzo serían las mismas zonas Ω de
antes, con lo que d
e
= 0,37d. Si el diámetro interior es mayor de 0,95
veces el diámetro exterior y la flexión es rotatoria, el área de 95 % de
esfuerzo coincidiría con la sección circular completa, de modo que debería
verificarse
d
e
= 3,203

d
2
−d
2
i
.
Si la flexión no es rotatoria, el diámetro efectivo vendrá dado por:
d
e
= 2,555d

0,021 + 0,95
d
i
d
senα
i

i
d
2
i
d
2
.
– Sección rectangular sometida a flexión alternante no rotatoria. Si la altura
de la sección es h y la anchura b, de acuerdo con la ley de Navier, el área
de 95 % del esfuerzo estará formada por dos rectángulos de altura 0,05
h
2
y espesor b, situados en los extremos superior e inferior. De este modo,
d
e
=

0,05
0,0766
hb = 0,808

hb.
Factor de carga En el caso de carga axial, cuando la resistencia última del
material es igual o inferior a 1520 MPa, el factor de carga vale k
c
= 0,923; en
todos los demás casos, k
c
= 1.
Factor de temperatura Los valores de la resistencia última que se ofrecen en
las tablas suelen referirse a una temperatura de referencia de 20

C; a la resis-
tencia última medida a dicha temperatura se la denomina S
RT
. La resistencia
última a una temperatura de trabajo T vendrá dada por:
S
ut,T
=

S
T
S
RT

S
ut
.
Para cuantificar el efecto de la temperatura sobre el límite de fatiga ha
de tenerse en cuenta que éste depende de la resistencia última a través de tres
parámetros: el límite de fatiga no corregido, el factor de acabado superficial y el
factor de carga, además de la sensibilidad a la entalladura, que interviene en el
caso de concentración de esfuerzos en materiales dúctiles. El procedimiento más
correcto consiste en calcular el valor de la resistencia última a la temperatura de
trabajo y con ese valor determinar el límite de fatiga sin corregir y los factores
de Marin que dependen de S
ut
y, en consecuencia, tomar k
d
= 1. Sólo en el
caso de que no se disponga de información acerca de los factores de Marin
—sino únicamente de un valor del límite de fatiga corregido—, se habrá de
aceptar como válida la aproximación de suponer que los límites de fatiga a la
5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes 31
temperatura de trabajo y a la temperatura ambiente están en la misma relación
que las resistencias últimas a ambas temperaturas.
Puesto que, por lo general, se trabaja con el valor corregido de S
ut
para la
determinación de k
a
, k
c
y, eventualmente, k
e
, se puede prescindir del factor de
temperatura en la ecuación de Marin.
Para temperaturas de trabajo muy elevadas, el comportamiento del material
es mucho más dúctil, por lo que, a semejanza de lo que ocurre con las aleaciones
de aluminio, es muy posible que no exista límite de fatiga, i.e., que no haya
ningún valor de la tensión alternante que asegure vida infinita.
Factor de efectos diversos Existen diversos factores adicionales que tienen
influencia en el límite de fatiga; tienen particular importancia los recubrimien-
tos —electrolíticos o metalizados— y la corrosión. Dentro de este apartado se
contempla también el efecto de concentración de esfuerzo. El factor de concen-
tración de esfuerzos real viene dado por k
f
= 1 + q(K
t
− 1). Aunque k
f
es un
factor multiplicador de la tensión, a efectos de cálculo el resultado es el mismo si
se considera dividiendo a la resistencia y no se corrige la tensión nominal. Desde
este punto de vista, el efecto de concentración de esfuerzos se podría tener en
cuenta mediante el factor de reducción del límite de fatiga por concentración de
esfuerzos, que vendrá dado por k
e
=
1
k
f
.
Ambos enfoques del efecto de la concentración de esfuerzos —como factor
corrector de la tensión o como factor corrector de la resistencia— no son equiva-
lentes, y deben emplearse uno u otro dependiendo de la ductilidad o fragilidad
del material.
Por último, es necesario tener en cuenta en los cálculos las incertidumbres
asociadas a los datos que se manejan. El problema es complejo, pues hay muchos
factores que intervienen y las incertidumbres asociadas a cada uno son muy
diferentes. Salvo para casos muy estudiados, el problema de las incertidumbres se
sortea entonces considerando en el diseño un factor de seguridad suficientemente
grande.
Para el límite de fatiga de los aceros, si no se dispone de los datos de ensayos,
puede emplearse la siguiente correlación:
S

e
= m´ın (0,504S
ut
, 700 MPa).
La fiabilidad asociada a este valor correlacionado del límite de fatiga es de
aproximadamente un cincuenta por ciento.
10
Para una fiabilidad R > 0,5, el
valor de S

e
debe reducirse afectándolo del coeficiente k
eR
, cuyo valor puede
obtenerse de:
k
eR
= 2,203
¸
1
10
log (1 −R)

3
+ 2,898
¸
1
10
log (1 −R)

2
+
+ 1,655
¸
1
10
log (1 −R)

+ 1,0427.
10
La utilización de este valor correlacionado exige el empleo de factores de seguridad de 1,3
aproximadamente.
32 5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes
Influencia de los factores de Marin en la resistencia a fatiga para vida infi-
nita Para la fatiga en ciclo alto, en 10
3
los factores de Marin no afectan en
absoluto a la resistencia de fatiga, mientras que en 10
6
afectan, por así decir,
completamente; una aproximación aceptable es suponer que para duraciones
intermedias los factores de Marin afectan de manera progresiva. Esto propor-
ciona un diagrama Wöhler de carácter lineal y sencillo manejo. En el caso de
materiales dúctiles, el factor de concentración de esfuerzos no se considera a 10
3
ciclos, pero sí a 10
6
; entre dichos valores cabe esperar un efecto progresivo de
la concentración de esfuerzos, y por tanto éste debe considerarse como reductor
del límite de fatiga. En los materiales frágiles, por el contrario, la concentración
de esfuerzos afecta en todo el intervalo de duraciones; debe considerarse, por
tanto, como mayorador de la tensión.
Se puede definir el factor de seguridad para una duración de N ciclos como
n =
S
f
(N)
σ
a
.
Cargas combinadas alternantes. Caso de materiales frágiles Cuando se tie-
nen combinaciones de carga alternantes axiales, de flexión y de torsión, el pro-
blema del análisis a fatiga se complica considerablemente. Aquí se considerará
solamente el caso de que todas tengan la misma frecuencia y fase de pulsación,
que es lo más frecuente en elementos de máquina.
Un procedimiento por el que, al menos, pueden realizarse cálculos a vida
infinita, es el siguiente: en lugar de considerar los factores de corrección del límite
de fatiga como multiplicadores de la resistencia, se consideran como divisores
de la tensión. De este modo, cada componente de la tensión se ve afectado
por sus correspondientes factores, de manera que, si se tiene una tensión axial
σ
n
, una tensión de flexión σ
x
y una tensión cortante τ, se pueden definir las
correspondientes tensiones ficticias como las reales divididas, cada una de ellas,
por sus correspondientes factores de Marin:
σ

n
=
σ
n
k
a
k
bn
k
cn
k
en
=
K
fn
σ
n
k
a
k
cn
,
σ

x
=
σ
x
k
a
k
bx
k
cx
k
ex
=
K
fx
σ
x
k
a
k
bx
,
τ

=
τ
k
a
k
bs
k
cs
k
es
=
K
fs
τ
k
a
k
bs
.
Una vez determinados los valores de estas tensiones ficticias, puede determi-
narse el valor de la tensión ficticia equivalente, y calcular el factor de seguridad
para vida infinita haciendo n =
S

e
σ

eq
. En todo caso, no es posible, por medio
del diagrama de fatiga, determinar la duración ni el factor de seguridad para
duración finita.
11
11
Excepcionalmente, si la tensión equivalente real es mayor que 0,9Sut, se podría entrar con
esa tensión en el diagrama de fatiga de ciclo bajo y calcular la duración, pues en el intervalo
de 1 a 10
3
ciclos los factores de Marin no afectan a las resistencias a fatiga. También será
válido para calcular la resistencia a fatiga para una duración inferior a 10
3
ciclos, y el factor
de seguridad para dicha duración.
6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes 33
6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a car-
gas fluctuantes
Influencia de la tensión media. Teorías de fallo por fatiga con tensión media
Consideremos un sólido elástico sometido a una tensión que fluctúa entre dos
valores σ
máx
y σ
mín
—que, en general, no son iguales y opuestos, como en el
caso de la tensión alternante—. El procedimiento a seguir en estos casos es
descomponer la carga en sus componentes media y alternante:
σ
m
=
σ
máx

mín
2
; σ
a
=
σ
máx
−σ
mín
2
,
y suponer que el estado tensional resultante viene dado por la superposición de
un estado de carga constante y otro de carga alternante.
La existencia de una tensión media se traduce en una reducción del valor de
la resistencia. Para estudiar el problema es útil dibujar, en un diagrama σ
m

a
,
el valor de la componente alternante que, para cada valor de la tensión media,
produce el fallo a un cierto número de ciclos, N. Es obvio que, para tensión
media nula, la resistencia alternante es S
f
, y que para tensión alternante nula
el valor de la tensión media para fallo es S
ut
. La curva, por tanto, deberá pasar
por los puntos (0, S
f
) y (S
ut
, 0).
A partir de aquí, se realizan ensayos con distintos valores de la tensión
media, y se miden los valores de la componente alternante que produce fallo
a N ciclos. Los puntos (σ
m
, σ
a
) obtenidos se representan en el diagrama, y se
obtiene así una nube de puntos que posteriormente se intenta correlacionar. Los
resultados presentan bastante dispersión, por lo que es recomendable el uso de
factores de seguridad elevados. Las distintas correlaciones que se manejan en
el diseño constituyen, en definitiva, diferentes hipótesis de cómo es la curva de
resistencia entre los puntos A y B del diagrama.
Según el criterio de Goodman, la variación de la resistencia alternante con
la tensión media se describe mediante una recta que pasa por A y B, de manera
que el fallo a N ciclos se produce cuando
σ
a
S
f
+
σ
m
S
ut
= 1.
El criterio de Goodman constituye una aproximación aceptable en la realidad,
y presenta además la ventaja de su carácter lineal; por ello, es la más utilizada
en la práctica.
Otra teoría lineal es la de Soderberg, que supone que, en ausencia de
tensión media, el fallo se produce cuando σ
m
= S
y
. Para tensiones medias entre
0 y S
y
, la resistencia alternante varía según una recta, de manera que el criterio
de fallo a N ciclos se establece como:
σ
a
S
f
+
σ
m
S
y
> 1.
En la mayor parte de los casos, esta teoría arroja resultados excesivamente
conservadores, por lo que se utiliza poco en la práctica.
34 6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes
Otro criterio bastante empleado es el de Gerber, que supone que la varia-
ción de σ
a
con σ
m
se representa mediante una parábola cuyo vértice es el punto
(0, S
f
), su eje el de ordenadas, y que pasa por el punto (S
ut
, 0). La ecuación de
esta parábola es:
σ
a
S
f
+

σ
m
S
ut

2
= 1.
Cuando el punto representativo del estado tensional (σ
m
, σ
a
) está situado
por debajo de las curvas, se tiene seguridad para la duración considerada. Si
está sobre la curva correspondiente, cabe esperar el fallo justamente tras esa
duración. Su está por encima, el fallo se producirá antes.
El criterio de Soderberg previene contra el fallo por fluencia, en el sentido
de que seguridad a fatiga, según este criterio, conlleva seguridad a fluencia, i.e.,
asegura que la tensión máxima nunca superará el valor de la resistencia de
fluencia. Esto no ocurre con las otras dos teorías.
La experiencia también muestra que las tensiones medias de compresión no
afectan a la resistencia alternante; en consecuencia, para valores negativos de
σ
m
, todos los criterios anteriores se representan mediante rectas horizontales
con ordenada S
f
.
Tensión alternante equivalente En este epígrafe se plantea el problema in-
verso al anterior: saber qué duración tendrá un elemento, del que se conocen
S
e
y S
ut
, sometido a un estado tensional σ
m

a
dado. Recuérdese que todos
los puntos de la curva representan estados tensionales con la misma duración,
i.e., que todos los pares (σ
m
, σ
a
) representados por puntos de la curva tienen
una duración de N ciclos. Se llama tensión alternante equivalente al valor de la
tensión alternante pura —sin componente media— para el cual el sólido tendría
la misma duración que tiene para el estado tensional σ
m

a
al que se encuen-
tra sometido. El valor de la tensión alternante equivalente viene determinado
por la intersección con el eje de ordenadas de la curva que contenga al punto
correspondiente al estado tensional al que esté sometido el sólido. El problema
se puede resolver analíticamente con facilidad: designando como σ
a0
la tensión
alternante equivalente y por (σ
mp
, σ
ap
) el punto que define el estado tensional
considerado, se tiene:
σ
a0
=
σ
ap
1 −
σmp
Sut
=
S
ut
S
ut
−σ
mp
σ
ap
(Goodman);
σ
a0
=
σ
ap
1 −

σmp
Sy

2
=
S
2
ut
S
2
ut
−σ
2
mp
(Gerber);
σ
a0
=
σ
ap
1 −
σmp
Sy
=
S
y
S
y
−σ
mp
σ
ap
(Soderberg).
Una vez calculada la tensión alternante equivalente, la duración estimada se
determina inmediatamente mediante el diagrama de fatiga.
6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes 35
Línea de carga. Factores de seguridad En la mayor parte de los sistemas me-
cánicos, las propias características de funcionamiento hacen que las variaciones
de la tensión alternante sólo puedan presentarse acompañadas de variaciones de
la tensión media —supóngase, por ejemplo, el caso de un engranaje—.
Para evaluar el factor de seguridad en estos casos, el procedimiento no es tan
simple como dividir la resistencia alternante —i.e., el valor máximo de la tensión
alternante para la duración de que se trate y la tensión media de operación—
entre la tensión alternante, pues si ésta aumentara también aumentaría, en
el ejemplo considerado, la tensión media, con lo que la resistencia alternante
disminuiría y el factor de seguridad así calculado no sería significativo.
Para calcular el factor de seguridad, interesa más bien la proximidad o
lejanía del estado tensional previsto al estado de fallo que realmente se puede
llegar a presentar. Se llama línea de carga a la representación en el diagrama
σ
m

a
de los posibles estados tensionales del sistema que se analiza, cuando la
carga externa experimenta variaciones. En el ejemplo del engranaje, las tensiones
media y alternante han de ser iguales, con lo que la línea de carga es la recta
σ
a
= σ
m
.
El estado de fallo que se puede llegar a alcanzar será el correspondiente
al punto de corte de la línea de carga con la curva correspondiente al criterio
—Goodman, Gerber o Soderberg— que se está empleando. El factor de
seguridad deberá estar referido de alguna forma, por tanto, al punto correspon-
diente al estado límite de fallo. Aquí son posibles dos concepciones del factor
de seguridad. Éste puede considerarse como factor de aplicación de la carga, y
entonces se trataría de buscar el número n
L
por el que se ha de multiplicar la
carga, y por tanto las tensiones a las que afecta, hasta que las tensiones media
y alternante fuesen las correspondientes al punto límite A. Desde otro enfoque,
el factor de seguridad se considera como factor de reducción de la resistencia y
el problema consiste en trazar una recta paralela a la de Goodman que pase
por el punto de diseño D, y encontrar la relación entre la resistencia última y
el límite de fatiga «admisible» asó obtenidos, con los empleados en el diseño.
Obviamente, la línea de carga no siempre coincidirá con la bisectriz del
primer cuadrante. Otras posibles líneas de carga se representan en el diagrama
σ
m

a
mediante rectas horizontales, verticales o inclinadas que no pasan por el
origen. Un defecto de montaje, como por ejemplo de un eje sometido a flexión
rotatoria que, por una colocación inadecuada de los cojinetes de apoyo, se ve
sometido a un alargamiento y, por tanto, a un esfuerzo axial constante, tendrá
una línea de carga vertical σ
m
= σ
d
, siendo σ
d
la tensión axial producida por
el defecto de montaje. Otro ejemplo es el de un fleje sometido a flexión por
leva. En la posición de equilibrio, el fleje está sometido a una tensión de flexión
media, tanto mayor cuanto más cerca esté de la leva; pero la tensión alternante
será invariante: será la que corresponde a la deformación que produce la leva en
el fleje, que está perfectamente determinada por la dimensión de la leva. En tal
caso, la línea de carga será una línea horizontal, σ
a
= cte.
Fatiga en tensión La experiencia muestra que, para cálculos a vida infinita,
y si se dan las condiciones de material dúctil, pulido, cilíndrico y sin mellas,
36 6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes
la resistencia a fatiga de una probeta sometida a torsión pura fluctuante no
depende de la tensión media. Si no se da alguna de dichas condiciones, la re-
sistencia alternante para vida infinita evoluciona según una recta parecida a la
de Goodman, que pasa por los puntos (0, 0,577S
c
) y (0,67S
ut
, 0) que se llama
recta de Joerres y cuya ecuación es:
τ
a
0,577S
e
+
τ
m
0,67S
ut
= 1.
Esto es válido solamente para vida infinita; para cálculos a vida finita se obtiene
mayor precisión empleando la tensión equivalente y los diagramas de Goodman
normales.
Cargas combinadas fluctuantes. Caso de materiales frágiles En general, el
caso de combinación de cargas axiales, de flexión y de torsión, todas con com-
ponentes medias y alternantes, puede analizarse solamente para el caso de vida
infinita. Se calcularía una tensión media equivalente con los valores reales de las
componentes medias, únicamente afectadas de los correspondientes factores de
concentración de esfuerzos, si se trata de un material frágil. Con las componen-
tes alternantes se calcularían unas tensiones alternantes ficticias, afectadas de
los factores de acabado superficial, tamaño, carga y concentración de esfuerzos,
y con ellas la tensión alternante ficticia equivalente. Como límite de fatiga se
tomaría el nuevo valor sin corregir S

e
. Con ese valor se podría dibujar el dia-
grama de Goodman y, una vez determinada la línea de carga, calcular el factor
de seguridad.
No obstante, existe un caso particular en el que sí es posible realizar cálculos
a vida finita. Se trata del caso en el que no haya componente alternante del
esfuerzo axial ni concentración de esfuerzos —o, si la hay, que el material sea
frágil—. En este caso, que se presenta con cierta frecuencia en el diseño de ejes
de transmisión de potencia, todos los factores de Marin son iguales y el límite
de fatiga se puede corregir. Se puede también, por tanto, construir el diagrama
de fatiga, y realizar cálculos a vida finita.
Fatiga superficial Cuando dos sólidos se ponen en contacto por medio de una
fuerza que aprieta uno contra otro, se producen unas tensiones en ambos cuya
determinación es posible gracias a un estudio realizado por Hertz en 1896. Para
el caso concreto de dos cilindros en contacto, la teoría de Hertz establece que,
si F es la fuerza de apriete, W la generatriz de los cilindros y r
1
y r
2
los radios
de las cases, el contacto se produce en un rectángulo de lados W y 2b, siendo b:
b =

∆F
πW
·
1−µ
2
1
E1
+
1−µ
2
2
E2
1
r1
+
1
r2
,
donde µ
1
y µ
2
son los coeficientes de Poisson de ambos materiales y E
1
y E
2
los respectivos módulos de elasticidad. Si se agrupan términos y se hace
k
E
= π

1 −µ
2
1
E
1
+
1 −µ
2
2
E
2

,
6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes 37
se tiene
b =

4F
π
2
W
·
k
E
1
r1
+
1
r2
.
La misma teoría establece que la presión —que, por razones de simetría es
constante a lo largo de la generatriz de los cilindros— se distribuye a lo largo
de b según una elipse, i.e.,
σ(x) = σ
máx

1 −
x
2
b
2
,
El valor máximo de la presión superficial se puede determinar teniendo en cuenta
que la integral de la tensión por la diferencial de área sobre la que actúa ha de
ser igual a la fuerza de apriete; por lo tanto,
F =


σdΩ = 2

b
0
σ
máx

1 −
x
2
b
2
Wdx =
πWb
2
σ
máx
.
La presión máxima de contacto será, por tanto:
12
σ
c
= σ
máx
=
2F
πbW
=
F
W

1
r1
+
1
r2
k
E
. (5)
En la práctica, es muy frecuente el caso de que el contacto entre las super-
ficies se produzca en un instante y finalice un tiempo después, y que este ciclo
de carga se repita periódicamente. En estos casos, la tensión de contacto media
y alternante será la mitad de la máxima. De este modo, el límite de fatiga a
presión superficial resultará ser la mitad de la resistencia a presión superficial
para vida infinita.
En el caso de los aceros, la resistencia a presión superficial para vida infinita
puede calcularse a partir de la dureza Brinell mediante las ecuaciones:
S
c
= 0,4H
B
−10 (kpsi),
S
c
= 2,76H
B
−70 (MPa).
Cuando el límite de fatiga se calcula a partir de estas ecuaciones, no se corrige
con los factores de Marin.
Hay que tener en cuenta que la tensión media será siempre de compresión,
por lo que su valor no afectará a la resistencia de fatiga. Si la tensión de contacto
mínima es igual a 0, la condición de vida infinita será:
S
c
σ
c
≥ 1.
12
Un caso que se presenta con cierta frecuencia es el del contacto de un cilindro contra una
superficie plana. Este es el caso, por ejemplo, del contacto entre la rueda de un ferrocarril y el
raíl. Para resolver esta clase de problemas se emplea la ecuación (5), haciendo r
2
→∞. En el
caso de que las superficies no sean cilindros, se logra una aproximación razonable tomando los
radios de curvatura en los puntos de contacto. Así se estudia, por ejemplo, el contacto entre
dientes de engranajes rectos.
38 7. Daño acumulado por fatiga
En este caso, los factores de seguridad, considerados como valores de cara o
resistencia, no están relacionados linealmente. Las ecuaciones de dichos factores
serán:
n
L
=

S
c
σ
c0

2
; n
s
=
S
c
σ
c0
,
con lo que n
L
= n
2
s
.
7. Daño acumulado por fatiga
Diagrama de fatiga de materiales dañados. Hipótesis de Miner y Manson
Cuando un material es sometido a una tensión alternante σ
a
superior al límite
de fatiga S
e
es de esperar que falle a un determinado número de ciclos N
0
que
viene dado por el diagrama de fatiga del material. Si el material se somete a dicha
carga con un número de ciclos N
1
inferior a N
0
, en principio no es previsible
que falle, pero lo que parece evidente es que, de alguna manera y sin que se
pueda apreciar ningún principio de fallo, se deteriora. Si se somete al material
a un nuevo ensayo, se encuentra que éste falla tras N
0
−N ciclos de carga, y no
tras N
0
. El nuevo diagrama deberá pasar por el punto (log (N
0
−N
1
), log σ
a
).
Acerca de cómo es el resto del diagrama, se han establecido dos hipótesis. La
primera de ellas —hipótesis de Miner— supone que el diagrama de fatiga del
material deteriorado se obtiene mediante una traslación vertical del diagrama
que tenía el material antes del deterioro, y de forma que pase por el punto
anterior. Esto equivale a suponer que los valores de la resistencia a fatiga para
cualquier duración se reducen en la misma proporción. Pero ello también obliga
a admitir que la resistencia para un ciclo de carga ya no sería la resistencia
última, sino un valor menor, lo cual es tanto como admitir que la resistencia
última del material disminuye, cosa que no parece mostrarse muy de acuerdo
con la realidad.
En la práctica, se emplea más la hipótesis de Manson, que supone que
el diagrama de fatiga del material deteriorado es una recta que pasa por el
punto

log 10
3
, log 0,9S
ut

y por el antes citado (log (N
0
−N
1
), log σ
a
). Según
esta hipótesis, la reducción de la resistencia no es proporcional a su valor: no
hay reducción de la zona de fatiga de ciclo bajo, y aquélla va aumentando
progresivamente en la de ciclo alto. Además, la resistencia última del material
no se altera, lo cual concuerda con la experiencia. Para ambas hipótesis, el nuevo
límite de fatiga del material deteriorado viene definido por el punto de corte de
ambas rectas con la recta vertical log N = 6.
La determinación del límite de fatiga del material dañado se puede hacer
con facilidad a partir del diagrama de Wöhler, por semejanza de triángulos.
De acuerdo con la hipótesis de Miner, el nuevo límite de fatiga será:
log S

e,Miner
= log σ
a

6 −log N
res
3
log
0,9S
ut
S
e
(6)
y, si se emplea la hipótesis de Manson,
log S

e,Manson
= log 0,9S
ut

3
log N
res
log
0,9S
ut
σ
a
. (7)
7. Daño acumulado por fatiga 39
Los valores de la resistencia a fatiga del material dañado S

f
que proporciona
el diagrama de fatiga pueden emplearse luego para el cálculo de los factores
de seguridad, mediante la construcción de los correspondientes diagramas de
Goodman o Gerber, para la duración de que se trate.
Daño producido por estados de carga con tensión media Todo lo dicho hasta
ahora es válido para el deterioro de materiales sometidos a estados de carga con
tensión media sin más que considerar las tensiones alternantes equivalentes y
hacer σ
a
= σ
a0
en las ecuaciones (6) y (7).
Corrección del límite de fatiga de materiales dañados. Factor de deterioro
Un problema que se puede presentar es el de evaluar el límite de fatiga de un
material deteriorado cuando cambia el estado de carga. Los factores de Marin
no recogen en modo alguno el posible deterioro que se haya podido producir
en el material por estados de carga anteriores. La única forma de expresar en
ecuaciones el efecto del daño es admitir que disminuye la relación entre el límite
de fatiga sin corregir y la resistencia última. La manera más sencilla de hacerlo
es introducir en la ecuación de Marin un nuevo factor de efectos diversos, que
se denominará factor de deterioro y que se expresa como:
k
e
d
=
S

e
S
e
.
Obviamente, si se utiliza la hipótesis de Miner, el factor de deterioro debe
afectar también a la resistencia de fatiga en 10
3
ciclos:
S

t,Miner
(10
3
) = k
ed
0,9S
ut
.
Propagación de grietas bajo cargas de fatiga En los casos de carga estática,
la propagación de la grieta genera inmediatamente el fallo de la pieza, a no ser
que la carga deje de actuar. En el caso de carga de fatiga, el comportamien-
to de la grieta es ligeramente diferente. En primer lugar, se pueden distinguir
dos mecanismos de propagación claramente diferenciados, que corresponden a
dos fases distintas de la grieta. Ambas fases de designan con los términos de
«propagación de la grieta» y «crecimiento de la grieta».
Por propagación de la grieta se entenderá lo que se ha venido entendiendo
hasta ahora, i.e., el mecanismo por el cual, una vez rebasada cierta situación
límite, la grieta se propaga, produciendo la fractura de la pieza de forma inme-
diata tan pronto como el factor de intensidad de esfuerzo supere el valor de la
tenacidad a fractura del material.
La fase de crecimiento de la grieta es anterior a la de propagación, y en
ella la grieta crece, linealmente, a medida que se repiten los ciclos de carga.
Cada ciclo de carga hace aumentar la longitud de grieta, aumenta a cada ciclo
el factor de intensidad de esfuerzo y finalmente, cuando se alcanza el valor de
la tenacidad del material, comienza la fase de propagación y se produce el fallo.
40 7. Daño acumulado por fatiga
El crecimiento de la grieta ya no está gobernado por el factor de intensidad
de esfuerzo, sino por su amplitud de variación:
∆K
I
= K
Imáx
−K
Imín
=

K
I
K
0


πa (∆σ) .
Existe un valor umbral de la amplitud del factor de intensidad de esfuerzo por
debajo del cual el crecimiento de la grieta no se produce. Este valor depende del
material y de la geometría del problema, aunque se trata de una cuestión poco
estudiada aún.
13
Algunos ensayos, sin embargo, revelan que, con independencia
del material y la geometría, su valor está comprendido en todos los casos entre
2 y 7 MPa · m
1/2
.
Suponiendo que la grieta crece, cabe preguntarse cuántos ciclos de carga
resistirá hasta el fallo. El crecimiento de la grieta tiene un doble efecto sobre la
resistencia del material. Por un lado, hace aumentar el factor de intensidad de
esfuerzo. Pero por otro, también reduce el área efectiva que ha de soportar la
carga a la que está sometida la pieza, lo que hará aumentar también el valor de
la tensión. Naturalmente, la resistencia cuyo valor no debe superar la tensión
será la resistencia última si el material es frágil y la de fluencia si es dúctil. En
este último caso, la pieza puede no romperse pero quedar con una deformación
permanente, y por tanto inservible. En consecuencia, para calcular el número
de ciclos de carga que se pueden soportar hasta el fallo es necesario determinar
cuál de las condiciones de fallo se alcanza antes. El procedimiento consiste en
calcular la longitud de la grieta a la que se presenta el fallo por fractura y la
longitud a la que se presenta el fallo por resistencia; el tipo de fallo vendrá
determinado por la mayor de ambas longitudes críticas.
La longitud crítica para propagación de la grieta es la que hace el factor de
intensidad de esfuerzo igual a la tenacidad a fractura, y por tanto:
K
IC
=

K
I
K
0

σ
máx

πa
cr,f
.
El problema es que no es posible despejar la longitud crítica de esta ecuación,
pues salvo para el caso de que las dimensiones de la pieza sean mucho menores
que las de la grieta,
KI
K0
depende de a. El procedimiento a llevar a cabo suele ser
el siguiente: primero, calcular el valor de
KI
K0
para el valor inicial de la longitud
de la grieta; segundo, calcular a
cr,f
para ese valor de
KI
K0
suponiendo que no
varía:
a
cr,f
=
K
2
IC
π
¸

KI
K0

a=a
cr,f
σ
máx

2
y, tercero, repetir el proceso partiendo de una nueva longitud igual a la semisuma
de las dos anteriores; tres o cuatro iteraciones suelen ser suficientes para alcanzar
la convergencia.
13
Obsérvese que puede darse simultáneamente la situación de que la grieta no crezca (∆K
I
<
2 MPa · m
1/2
), pero que se propague (K
I
> K
IC
), y que por tanto se haya alcanzado el fallo
de la pieza.
8. Diseño de ejes de transmisión 41
El crecimiento de la grieta por la repetición de ciclos de carga está regido
por una ecuación diferencial llamada ecuación de Paris:
da
dN
= C (∆K
I
)
m
.
Reordenando la ecuación de Paris e integrándola entre las condiciones de par-
tida (N = 0 y a = a
0
) y las críticas (N ciclos y a = a
cr
), se tiene:

N
0
dN = N =
1

m/2
(∆σ)
m

acr
a0
da

KI
K0

a
m/2
.
Al igual que en el caso anterior, el problema consiste en la dependencia de
KI
K0
con a, lo que obliga a emplear un método de integración numérico; se obtiene
una solución aproximada suponiendo que
KI
K0
es constante, y así resulta que:
N =

2
(m−2)C

K
I
K
0

m
π
m/2
(∆σ)
m
·

1
a
m−2
2
0

1
a
m−2
2
cr

si m = 2,
1
C

K
I
K
0

m
π
m/2
(∆σ)
m
· ln
acr
a0
si m = 2.
Si en esta ecuación se introduce el valor máximo de
KI
K0
—correspondiente a
a = a
cr
— se obtiene un valor de N inferior al número de ciclos que realmente
resistirá la pieza; si, por el contrario, se introduce el valor mínimo de
KI
K0

correspondiente a a = a
0
— se obtiene un valor de N superior al verdadero, que
permite dar una idea del margen de error. Ejes de transmisión
8. Diseño de ejes de transmisión
Estado de carga en ejes de transmisión Un eje o árbol de transmisión es un
elemento rotatorio, generalmente de sección circular, que transmite potencia.
Por contraposición, un eje fijo es aquel que no transmite potencia; por ejemplo,
el eje de una bisagra. A efectos de cálculo, un eje fijo es sólo un caso particular
de eje de transmisión en el cual la potencia transmitida es nula.
A lo largo de un eje que transmite potencia, aparece siempre una distri-
bución de momentos torsores. Si P es la potencia transmitida y ω la velocidad
angular del eje, el momento torsor T debe valer:
T =
P
ω
.
Esta ecuación es válida para valores instantáneos de la potencia, la velocidad
angular y el par. En el caso de que, en condiciones de operación, la potencia y
la velocidad de giro sean constantes, el par torsor también lo será.
Dependiendo de los elementos que vayan montados sobre el eje y de los
apoyos sobre los que esté soportado, se inducirán también momentos flectores y
esfuerzos axiales. En el caso más general, por tanto, sobre las secciones transver-
sales del eje actuará una distribución de momentos torsores, otra de momentos
42 8. Diseño de ejes de transmisión
flectores y otra de esfuerzos axiales. Así, en cada uno de los puntos de cada
sección actuará un esfuerzo cortante debido a la torsión, un esfuerzo normal
debido a la flexión y otro debido al esfuerzo axial. Además, en los ejes de trans-
misión es frecuente que la sección varíe, para reforzar las zonas más cargadas y
ahorrar material en las más descargadas. De este modo, deberá también tenerse
en cuenta el efecto de la concentración de esfuerzos cuando corresponda.
En los puntos de las secciones transversales se tendrá siempre un estado
plano de tensiones; el tensor de tensiones en cualquier punto de la sección viene
dado por:

¸
σ
n

x
τ 0
τ 0 0
0 0 0
¸

.
En una sección, es bastante sencillo determinar el punto más cargado: la tensión
debida al esfuerzo axial se distribuye uniformemente, la de cortadura es máxima
en los puntos de la circunferencia exterior y la de flexión es máxima en el punto
más alejado de la línea neutra en la dirección perpendicular al momento flector.
Por tanto, este último punto será el más cargado. El mayor problema consiste
en determinar qué sección es la más desfavorable, especialmente cuando se ha de
considerar concentraciones de esfuerzos o cuando se realizan cálculos a fatiga.
Una vez conocidas las solicitaciones que actúan sobre cada sección, determi-
nar las tensiones que se producen en ellas es relativamente fácil. Si T(x), M(x)
y N(x) son los valores de los momentos torsor y flector y del esfuerzo axial,
respectivamente, las tensiones respectivas en el punto más desfavorable de la
sección serán:
τ =
T(x)
J
0
d
2
=
T(x)
π
2

d
2

4
d
2
=
16T(x)
πd
3
,
σ
x
=
M(x)
I
z
d
2
=
M(x)
π
4

d
2

4
d
2
=
32M(x)
πd
3
,
σ
n
=
N(x)
π

d
2

2
=
4N(x)
πd
2
.
En general, tanto el momento torsor como el flector como el esfuerzo axial
pueden tener componente media y alternante, aunque es muy frecuente que el
momento flector sea alternante y el momento torsor y el esfuerzo axial sean
constantes.
Análisis por resistencia estática En el análisis por resistencia estática de ejes,
la mayor dificultad que se plantea es la de escoger cuál de las secciones transver-
sales es la más desfavorable desde el punto de vista resistente. El procedimiento
a seguir sería el siguiente: dibujar los diagramas de momento torsores, momentos
flectores y esfuerzos axiales; seleccionar las secciones que pudieran ser las más
desfavorables; calcular las tensiones por torsión, flexión y esfuerzo axial en cada
una de las secciones transversales seleccionadas; calcular la tensión alternante
equivalente en dichas secciones; calcular el factor de seguridad estático en cada
sección, y seleccionar el menor de los factores de seguridad obtenidos. Para la
8. Diseño de ejes de transmisión 43
tensión equivalente, aplicando los criterios de Tresca y Von Mises, se obtiene:
σ
eq,T
=


x

n
)
2
+ 4τ
2
=
4
πd
3

(8M +Nd)
2
+ 64T
2
,
σ
eq,V M
=


x

n
)
2
+ 3τ
2
=
4
πd
3

(8M +Nd
3
) + 48T
2
,
teniendo en cuenta que M, N y T vendrán multiplicados por sus correspondien-
tes factores de concentración de esfuerzos si el material es frágil y hay cambio
de sección.
Las expresiones anteriores de la tensión equivalente pueden servir también
para hacer estimaciones del diámetro del eje para un determinado factor de
seguridad estático; de todos modos, para su resolución es necesario el empleo
de métodos numéricos. En el caso particular de que no haya esfuerzo axial, el
diámetro se puede despejar:
d
T
=

32n
πS

M
2
+T
2
1
3
; d
V M
=

16n
πS

4M
2
+ 3T
2
1
3
.
Nótese, por último, que para el cálculo estático las tensiones normales por flexión
y esfuerzo axial siempre se deben sumar, independientemente de que esta última
sea de tracción o de compresión. El punto más cargado será aquel cuya tensión
de flexión tenga el mismo signo que el de la tensión debida al esfuerzo axial,
pero el valor de la tensión máxima será siempre la suma de ambas.
Análisis por resistencia a la fatiga El caso más general, con torsión, flexión y
esfuerzo axial fluctuantes, constituye un caso de combinación de carga para el
que únicamente es posible realizar cálculos a vida infinita manejando el diagrama
de fatiga. Ahora bien, lo más habitual en un eje de transmisión es que la flexión
sea alternante rotatoria, y la torsión y el esfuerzo axial constantes. En este
caso, puesto que la tensión alternante sólo tiene componente de flexión, no hay
combinación de cargas, y por tanto es posible corregir el límite de fatiga y
realizar cálculos a vida finita. Para este caso, las componentes media y alternante
de la tensión son:
σ
m
=

σ
2
n
+jτ
2
=
4
πd
3

(Nd)
2
+j(4T)
2
; σ
a
= σ
x
=
32M
πd
3
,
donde j = 3 si se emplea el criterio de Von Mises y j = 4 si se emplea el
de Tresca. Además, si el material es frágil y hay un cambio de sección, cada
componente de la sección debe venir afectada de su correspondiente factor de
concentración de esfuerzos.
Aplicación del criterio de Von Mises La aplicación del criterio de Von
Mises al cálculo a fatiga de ejes de transmisión es más sencilla y más utilizada
en la práctica que la del criterio de Tresca. El procedimiento es el habitual:
calcular las componentes media y alternante de la tensión, incluir el factor de
seguridad donde corresponda y sustituir en la ecuación del criterio de fallo ele-
gido. Además de los criterios conocidos, se emplean en ocasiones otros similares,
44 8. Diseño de ejes de transmisión
como el de Bagci, que se expresa como:
σ
a
S
f
+

σ
m
S
y

4
= 1,
o la elíptica de la asme (American Society of Mechanical Engineers), cuya ecua-
ción es:

σ
a
S
f

2
+

σ
m
S
y

2
= 1.
Aplicación del criterio de Tresca La aplicación del criterio de Tresca
exige una consideración previa: en el caso que se está considerando, la tensión
alternante es de flexión, mientras que la tensión media es la composición de una
tensión de cortadura, producida por la torsión, y otra normal, producida por el
esfuerzo axial. Los respectivos tensores de tensiones son:
T
a
=

σ
x
0
0 0

; T
m
=

σ
m
τ
τ 0

.
Las direcciones principales de ambos tensores son distintas y, por tanto, los
planos de máxima tensión de cortadura serán también diferentes. Se habrá de
determinar, así, el plano cuyas tensiones de cortadura media y alternante más
se aproximen a la curva del criterio de fallo por fatiga que se esté considerando.
Aquí se realizará un análisis simplificado —válido solamente para los criterios
lineales— aplicando el criterio de Goodman.
La tensión de cortadura en el plano que forma un ángulo α con el eje x se
puede expresar de la siguiente manera:
τ
α
= σ
T
t =
¸
σ
x

n
τ
τ 0

cos α
sen α

T
·

−senα
cos α

;
τ
α
= −
σ
x

n
2
sen2α + 2 cos 2α.
Las tensiones de cortadura media y alternante en el plano son:
τ

= −
σ
n
2
sen2α +τ cos 2α =
16
πd
3


Nd
8
sen2α +τ cos 2α

;
τ

=
σ
x
2
sen2α =
16
πd
3
(M sen 2α).
Cuando se maneja el criterio de Tresca para tensiones de cortadura, la
ecuación de Goodman puede escribirse como:
τ
a
S
f
2
+
τ
m
Sut
2
= 1,
cuya pendiente es −
S
f
Sut
. El punto de la curva descrita por los valores de τ

y
τ

anteriores más próximo a la recta de Goodman será aquel cuya pendiente
coincida con la de éste, de manera que habrá de cumplirse:




=




·


=
M cos 2α

Nd
8
cos 2α −T sen 2α
= −
S
f
S
ut
.
9. Velocidades críticas en ejes 45
Las componentes media y alternante de la tensión cortante serán:
τ
m
=
16
πd
3
r
(
T
S
ut
)
2
+

M
S
f

Nd
8S
ut

2
·


Nd
8

M
S
f

Nd
8Sut

+T
T
Sut

;
τ
a
=
16
πd
3

M
tan 2α

1+tan
2

=
16
πd
3
r
(
T
S
ut
)
2
+

M
S
f

Nd
8S
ut

2
·

M

M
S
f

Nd
8Sut

.
Sustituyendo en la ecuación de Goodman y realizando ciertos cálculos, se
llega a:

a
S
f
+

m
S
ut
= 1;
32
πd
3

T
S
ut

2
+

M
S
f

Nd
8S
ut

2
= 1.
Para calcular la duración bastará con sustituir S
f
por la tensión alternante
equivalente σ
a0
, despejar ésta y entrar con su valor en el diagrama de fatiga.
En el caso más general, en el que tanto el esfuerzo axial como los momentos
flector y torsor tienen componentes media y alternante, la expresión obtenida
a partir de la ecuación de Goodman, mediante un procedimiento análogo al
anterior, sería:
32
πd
3

¸
M
a
S
f
+
N
a
d
8S
f

M
m
S
ut
+
N
m
d
8S
ut

2
+
¸
τ
a
S
f

τ
m
S
ut

2
= 1.
9. Velocidades críticas en ejes
Concepto de velocidad crítica Cuando un eje se ve sometido a un sistema de
cargas radiales, sufre una deformación, i.e., un desplazamiento de sus seccio-
nes transversales, de manera que los centros de éstas dejan de estar alineados.
Recordemos que la ecuación de la línea elástica —lugar geométrico de los cen-
tros de gravedad de las secciones— se obtenía a partir de la ley de momentos
flectores, por integración de la ecuación diferencial:
EI
d
2
y
dx
2
= M(x),
con las condiciones de contorno que imponen los apoyos y la continuidad de la
ecuación de la línea elástica.
Si las cargas permanecen fijas con respecto al eje de la máquina —o, lo
que es lo mismo, son rotatorias respecto del eje—, el eje no varía, sino que
cada sección gira alrededor de su centro. Si la carga es fija respecto al eje, el
eje deformado gira en torno a la posición de equilibrio sin carga, de manera
que el centro de cada sección describiría una circunferencia contenida en un
plano perpendicular al eje. En cualquiera de los dos casos aparece una fuerza
centrífuga cuya dirección es siempre radial respecto al eje de giro, y que por
tanto se mantiene fija respecto de la sección del eje y en rotación respecto de la
bancada.
46 9. Velocidades críticas en ejes
Supongamos un eje sobre el que hay montado un disco cuyo centro de
gravedad G está desplazado una distancia e —llamada excentricidad— respecto
del centro geométrico de la sección O

. Si el eje gira con ω constante, se tiene que
cumplir que la fuerza centrífuga sea igual a la fuerza de recuperación elástica
del eje, que será proporcional al desplazamiento de la sección r y, por tanto,

2
(r +e) = k
r
.
A partir de esta ecuación, es posible calcular la distancia r que se separa el
centro geométrico de la sección respecto del eje de giro:
r =

2
e
k −mω
2
.
Haciendo ω
n
=

k
m
, la expresión de r queda de la forma:
r =

ω
ωn

2
1 −

ω
ωn
e.
A ω
n
se le llama velocidad crítica, y corresponde a la frecuencia natural de
vibración del sistema. Cuando la velocidad de rotación del eje coincidiese con
la velocidad crítica, el centro del disco se desplazaría, teóricamente, hasta el
infinito. Para velocidades de rotación pequeñas (ω →0), r es también pequeño,
con lo que la sección gira alrededor de su centro geométrico, como si la fuerza
centrífuga no actuara. Por último, para velocidades de giro muy elevadas, se
tiene r → − e, lo que significaría que el disco gira alrededor de su centro de
gravedad.
En la práctica, debe evitarse el funcionamiento del eje en regímenes de
rotación próximos a las velocidades críticas. Las elevadas deformaciones pueden
inducir una deformación permanente en el eje o incluso su rotura. Aun sin
llegar a esos límites, los elevados niveles de vibración que se inducen, y que se
transmiten a la bancada a través de los apoyos, serían inadmisibles.
Cálculo de las velocidades críticas Para determinar las velocidades críticas, es
necesario conocer el valor de la constante elástica del eje, k. Para ello, se pueden
seguir dos procedimientos: integrar la ecuación diferencial de la línea elástica o
aplicar el teorema de Castigliano. En ambos casos, la solución dependerá de
la ley de momentos flectores a lo largo del eje, y por tanto de la configuración
geométrica de la carga y los apoyos.
La velocidad crítica depende de la configuración geométrica del eje —
vinculada a la disposición de los apoyos— y de la masa del rotor, pero no
de la excentricidad. El eje debe diseñarse con una geometría que asegure que la
velocidad crítica queda suficientemente distanciada de la velocidad de rotación
prevista en el diseño.
Influencia de la excentricidad en la resistencia del eje Los esfuerzos que
la rotación induce en el eje consisten en una flexión producida por la fuerza
10. Cálculo de embragues y frenos 47
centrífuga; este esfuerzo puede expresarse como:
σ
xc
(x) =
32M
c
(x)
πd
3
,
donde M
c
(x) es el momento flector producido en la sección x por la fuerza
centrífuga. Para cálculos a fatiga, esta tensión es tensión media, puesto que
permanece fija respecto de la sección del eje. Embragues y frenos
10. Cálculo de embragues y frenos
Generalidades sobre embragues y frenos Tanto los embragues como los frenos
son acoplamientos entre ejes que permiten transmitir el movimiento de un eje a
otro —en el caso de los embragues— o detenerlo o reducir su velocidad —en el
caso de los frenos—.
Desde un punto de vista dinámico, un embrague es un dispositivo que,
cuando se acciona, acopla dos ejes; uno de ellos gira, antes del acoplamiento,
con velocidad angular ω
1
, y mueve un rotor de momento de inercia I
1
, y el
otro gira con velocidad angular ω
2
y mueve un rotor de momento de inercia
I
2
. Cuando se embraga, las superficies se unen y se produce un deslizamiento
relativo entre ellas hasta que pasado un tiempo se equilibran y finaliza el proceso
de acoplamiento entre ellas.
Un freno es simplemente un caso particular de embrague en el que una
de las velocidades angulares es permanentemente igual a cero, lo que obliga a
que su correspondiente momento de inercia sea infinito. Desde el punto de vista
constructivo, esto se traduce en que este eje está anclado a la bancada de la
máquina o al chasis.
Embragues y frenos de tambor y zapatas El primer problema que se plan-
tea es conocer cuál es la distribución de presiones que el tambor ejerce sobre
cada punto de la zapata cuando ésta se acciona. La acción de una fuerza de
acoplamiento F en alguno de los puntos de la zapata es, a efectos de cálculo,
equivalente a un par de accionamiento M
acc
= F
c
, donde c es la distancia de la
articulación a la línea de acción de la fuerza. Por efecto de este par, la zapata
tenderá a girar alrededor de su articulación, apretándose contra el tambor. Éste
ejercerá una reacción sobre la zapata, a lo largo de cuya superficie aparecerá
una distribución de fuerzas en dirección normal a la misma, de forma que el
momento de todas estas fuerzas respecto de la articulación tiene que ser igual
y de distinto signo que el momento de accionamiento. En definitiva, lo que se
tiene es una distribución de reacciones hiperestáticas que, en virtud del teorema
de Menabrea, se repartirán a lo largo de la zapata de forma que el potencial
interno sea mínimo.
Si se designa por F
i
la reacción que el tambor ejerce sobre el punto de la
zapata correspondiente a θ
i
, se tiene que:
F
i
= p(θ
i
)brdθ,
48 10. Cálculo de embragues y frenos
donde p es la presión, b el ancho de la zapata y r el radio del tambor.
Puesto que tanto la superficie de la zapata como la del tambor son cilín-
dricas, se puede afirmar que la contribución de la fuerza F
i
al potencial interno
es:
U
i
=
1
2
F
i
δ
i
=
1
2
F
i
2k
E
π
2
b
F
i
=
k
E
π
2
b
F
2
i
,
y el potencial interno total será:
U =
k
E
π
2
b
¸
i
F
2
i
.
Este potencial debe ser mínimo, pero sujeto a la restricción de que la suma
de los momentos producidos por todas las F
i
tiene que ser igual al momento
exterior sobre la articulación (M
ext
), que aprieta la zapata contra el tambor.
Dicha restricción puede expresarse como:
a
¸
i
F
i
senθ
i
= M
ext
.
El problema puede resolverse por el método de los multiplicadores de La-
grange. Operando se llega al resultado:
F
i
=
M
ext
a
¸
i
sen
2
θ
i
sen θ
i
.
De este modo, la distribución de presiones a lo largo de la zapata vendrá dada
por:
p(θ
i
) =
F
i
brdθ
=
M
ext
abr

θ2
θ1
sen
2
θdθ
senθ
i
.
Se concluye que la presión se distribuye de manera proporcional al seno del
ángulo θ y, por tanto, se cumple:
p(θ)
senθ
= cte.
La presión máxima p
a
se localizará en el punto θ
a
, que corresponderá a
θ
a
= m´ın

θ
2
,
π
2

; finalmente, la distribución de personas puede ponerse de la
forma:
p(θ) = p
a
sen θ
sen θ
a
.
De este modo, los puntos situados en las proximidades de la articulación se
verían sometidos a tensiones muy pequeñas, por lo que aportan poco al frenado
o embragado. Por ello, es habitual suprimir el material de fricción de esa zona.
Una vez determinada la distribución de presiones sobre la zapata, se trata
de encontrar la relación entre la fuerza de accionamiento y la presión máxima
p
a
. Esta presión máxima no puede exceder el valor de la resistencia a la presión
superficial del material del revestimiento, lo cual limitará el valor de la fuerza
de accionamiento.
10. Cálculo de embragues y frenos 49
La fuerza normal en un punto puede expresarse como:
dN = p(θ)brdθ =
p
a
br
sen θ
a
senθdθ;
por tanto, el momento respecto de la articulación producido por las fuerzas
normales será:
M
N
=

dN(a sen θ) =
p
a
bra
sen θ
a
sen θdθ;
M
N
=
p
a
bra
sen θ
a
¸
1
2

2
−θ
1
) −
1
4
(sen 2θ
2
−sen2θ
1
)

.
Este momento tiende siempre a separar la zapata del tambor y, por tanto, tiene
el sentido positivo del eje z si el triedro de referencia se toma a derechas , y ello
tanto si la zapata es exterior como interior al tambor.
El momento de las fuerzas de rozamiento respecto de la articulación viene
dado por:
M
f
=

fdN(r −a cos θ) =
fp
a
br
senθ
a

θ2
θ1

2
θdθ; (8)
M
N
=
p
a
bra
sen θ
a
¸
1
2

2
−θ
1
) −
1
4
(sen2θ
2
−sen2θ
1
)

. (9)
El sentido de este momento depende del sentido de giro del tambor. Si la za-
pata tiende a pegarse al tambor por efecto del par de rozamiento, se dice que
posee efecto autoenergizante, que suele ser deseable porque requiere fuerzas de
accionamiento menores para el acoplamiento. El efecto autoenergizante es más
difícil de predecir para las zapatas exteriores que para las interiores. En todo
caso, el momento de las fuerzas de fricción, tal como se calcula con la ecuación
(9), es positivo si el término (r − a cos θ) es positivo. Si se define un factor de
energizado R
f
como:
R
f
=

1 para zapata autoenergizante en θ =
π
2
,
−1 para zapata no autoenergizante en θ =
π
2
.
Se puede afirmar que el momento total producido por las fuerzas normales y de
fricción será: M
N
−R
f
M
f
.
Este momento, tal como se ha calculado, es positivo si la zapata tiende a
separarse del tambor, por lo que ha de ser igual al par de accionamiento, que
siempre es en sentido contrario. Para zapatas autoenergizantes, podría darse el
caso M
N
− R
f
M
f
= 0, que significa que no sería necesaria fuerza de acciona-
miento alguna para el acoplamiento. Esto es lo que se conoce como autotrabado
o autoagarre, y significaría que para separar la zapata sería necesaria la apli-
cación de una fuerza en sentido contrario a la anterior. Para evitar este efecto
indeseable, en las zapatas autoenergizantes debe imponerse como condición de
diseño:
M
N
−R
f
M
f
> 0,
lo cual se consigue eligiendo adecuadamente la distancia de la articulación al
centro del tambor.
50 10. Cálculo de embragues y frenos
El par de accionamiento es el que la zapata ejerce sobre el tambor. Como
las fuerzas normales no ejercen par alguno sobre el eje de giro, el par de acopla-
miento valdrá:
T =

rfdN = −

θ2
θ1
rf
p
a
br
senθ
a
sen θdθ =
fp
a
br
2
senθ
a
(cos θ
1
−cos θ
2
).
En el caso de frenos, se llama capacidad de frenado al par de frenado máximo,
i.e., al que se obtendría para una p
a
igual a la presión admisible del material
del revestimiento.
Embragues y frenos de cinta En este tipo de dispositivos, el acoplamiento se
produce mediante una cinta o banda que se abraza alrededor del tambor. La
distribución de presiones se puede obtener a partir de la condición de equilibrio
de fuerzas sobre el elemento de cinta. Si P es la tensión en la banda y f el
coeficiente de fricción, la condición de equilibrio de fuerzas horizontales establece
que:
(P +dP) cos

2
−P cos

2
−fdN = 0; dP = fdN,
mientras que, por la condición de equilibrio de fuerzas verticales, se tiene:
dN = (P +dP) sen

2
+P sen

2
= 2P

2
= Pdθ.
Eliminando dN entre ambas ecuaciones e integrando, resulta:
ln
P
2
P
1
= f(θ
2
−θ
1
) = fφ; P
2
= P
1
e

.
La distribución de presiones puede obtenerse a partir de las anteriores ecua-
ciones. Se llega al resultado
p =
P
br
,
donde b es el ancho de la banda y r el radio del tambor; la presión en un
punto, por tanto, es proporcional a la tensión en la banda en ese punto. En
consecuencia, la presión máxima será p
a
=
p2
br
y, por tanto, P
2
lím
= brp
lím
.
El par de frenado tiene que ser igual al momento de las tensiones a ambos
lados de la cinta:
T = (P
2
−P
1
)r.
La capacidad de frenado será el par de frenado para el valor de P
2
lím
:
T
máx
=

P
2
lím
−P
2
lím
e
−fφ

r = br
2
p
lím

1 −e
−fφ

.
Embragues y frenos de disco Los embragues y frenos de disco son los lla-
mados de conexión axial, i.e., el movimiento que se produce para accionar el
acoplamiento tiene la dirección de los ejes que acopla. Consisten en uno o más
pares de discos, que transmiten el movimiento —o lo detienen— cuando entran
en contacto, por efecto de la fricción. Presentan algunas ventajas tales como
10. Cálculo de embragues y frenos 51
la eliminación de efectos centrífugos, un tamaño pequeño en relación con las
superficies de fricción —lo que proporciona una mayor superficie de disipación
del calor— y una distribución de presiones favorable.
Cuando los discos son nuevos —y, en principio, perfectamente planos— se
puede suponer que la fuerza de accionamiento se absorbe de manera uniforme a
lo largo de toda la superficie de fricción, de manera que la presión será igual en
todos los puntos de la misma. Sin embargo, esta situación durará poco tiempo,
pues los puntos de mayor deslizamiento relativo —los más próximos al diámetro
exterior— se desgastarán más deprisa, los discos perderán planitud, y ciertos
puntos externos terminarán sometidos a presiones menores que los puntos más
cercanos al centro. Este proceso continuará hasta el momento en que se alcance
una distribución de presiones para la cual el desgaste sea uniforme en todos los
puntos de la superficie y, a partir de aquí, la distribución de presiones no se
alterará.
Hipótesis de presión uniforme Si la presión es uniforme en toda la super-
ficie de fricción, la presión máxima p
a
se alcanza en cualquiera de sus puntos, y
su relación con la fuerza de accionamiento es:
F =
πp
a
4

D
2
−d
2

.
El par de accionamiento sería el momento de las fuerzas de fricción, i.e.,
T =
D
2
d
2
rfdN =
D
2
d
2
rfp
a
2πrdr =
πfp
a
12

D
3
−d
3

.
Eliminando p
a
entre las dos ecuaciones anteriores, se halla la siguiente relación
entre la fuerza de rozamiento del par de discos y el par de acoplamiento:
T =
Ff
3
D
3
−d
3
D
2
−d
2
.
Hipótesis de desgaste uniforme El desgaste δ es proporcional al trabajo
de las fuerzas de rozamiento por unidad de superficie; por tanto,
δ = k
(fdN)(rωt)
dΩ
= k
(frdΩ)(rωt)
dΩ
= kfprωt.
Que el desgaste sea uniforme significa que el desgaste por unidad de tiempo
tiene que ser igual en todos los puntos de la superficie; por tanto:

dt
= kfprω = cte,
de donde se deduce que pr = cte.
La presión media se produciría en el radio mínimo (interior), y se tiene que:
p(r) =
d
2d
p
a
;
52 11. Consideraciones para el diseño de embragues y frenos
la fuerza y el par de accionamiento serían, respectivamente:
F =
D
2
d
2
p(r)2πrdr =
D
2
d
2
d
2r
p
a
2πrdr =
πp
a
d
2
(D −d);
T =
D
2
d
2
rfp(r)2πrdr =
D
2
d
2
rf
d
2r
p
a
2πrdr =
πp
a
df
8

D
2
−d
2

.
Embragues y frenos cónicos Los embragues y frenos cónicos son también
acoplamientos de conexión axial, muy similares a los de discos, salvo que las
superficies de fricción tienen forma de cono de revolución. Las mismas conside-
raciones de presión y desgaste que se hicieron para el caso de embragues y frenos
de discos, según que las superficies estuvieran nuevas o rodadas, son aplicables
a los cónicos.
Hipótesis de presión uniforme Cuando el embrague o freno es nuevo, la
presión es uniforme en todos los puntos de la superficie, y por tanto p = p
a
. Las
componentes radiales de las fuerzas normales se anulan y la resultante de las
componentes axiales debe ser igual a la fuerza de accionamiento F. Si α es el
ángulo del cono,
F =
D
2
d
2
pdΩsenα =
D
2
d
2
p
a

2πr
dr
sen α

sen α =
πp
a
4

D
2
−d
2

.
El par de accionamiento, por su parte, será:
T =
D
2
d
2
rfpdΩ =
D
2
d
2
rfp
a
2πr
sen α
dr =
πfp
a
12 senα

D
3
−d
3

.
Hipótesis de desgaste uniforme Para desgaste uniforme, la presión se ha
de distribuir de manera que p(r) =
d
2r
p
a
, con lo que la fuerza de accionamiento,
que debe equilibrar las componentes axiales de las fuerzas normales sobre la
superficie del cono, es:
F =
D
2
d
2
p(r)dΩsen α =
D
2
d
2
d
2r
p
a

2πr
dr
sen α

senα
πp
a
d
2
(D −d);
finalmente, el par de accionamiento es:
T =
D
2
d
2
rfp(r)dΩ =
D
2
d
2
rf
d
2r
p
a
2πr
senα
dr =
πfp
a
d
8 senα

D
2
−d
2

.
11. Consideraciones para el diseño de embragues
y frenos
Tiempo de acoplamiento Durante el proceso de acoplamiento, cada eje ejerce
un par torsor sobre el otro, que finalmente transmite el embrague o freno a
11. Consideraciones para el diseño de embragues y frenos 53
través de fuerzas de fricción. Las fuerzas de rozamiento sobre ambos elementos
del embrague o freno deben ser iguales y de sentido opuesto, por lo que el par que
ejerce un eje sobre el otro es igual y de distinto signo al que ejerce el segundo
sobre el primero. Si además la fuerza de accionamiento es constante durante
todo el proceso, este par será también constante.
Las ecuaciones diferenciales que rigen el rozamiento de ambos ejes son:
I
1
¨
θ
1
= −T; I
2
¨
θ
2
= T.
Integrando con respecto al tiempo y tomando como origen de tiempos el
momento de accionar el acoplamiento, se tiene:
˙
θ
1
= −
T
I
1
t +ω
1
;
˙
θ
2
= −
T
I
2
t +ω
2
.
El proceso finalizará cuando
˙
θ
1
=
˙
θ
2
, con lo que el tiempo de acoplamiento será:
t
a
=
I
1
I
2
I
1
+I
2
·
ω
1
−ω
2
T
.
Para el caso particular de un freno, ω
2
= 0 e I
2
→ ∞, por lo que el tiempo de
frenado hasta la detención sería:
t
fa
=
I
1
ω
1
T
,
y, si el freno no se acciona hasta la parada, sino que actúa durante un tiempo
t
0
< t
a
, la velocidad final resultante sería:
ω
10
=
˙
θ
1
(t
0
) = −
T
I
1
t
0
.
La velocidad de rotación de ambos ejes, una vez finalizado el proceso de
acoplamiento, será:
ω =
I
1
I
1
+I
2
ω
1
= −
I
1
+I
2
ω 2
.
Energía disipada en el acoplamiento y elevación de la temperatura La po-
tencia instantánea disipada durante el proceso de acoplamiento será la perdida
por el eje 1 menos la ganada por el 2, y se puede expresar como:
U = T

˙
θ
1

˙
θ
2

= T
¸

1
−ω
2
) −T
I
1
+I
2
I
1
I
2
t

.
La energía disipada en el proceso de acoplamiento será la integral de la
potencia, extendida al intervalo de tiempo que dura el acoplamiento, i.e.,
E =

ta
0
T
¸

1
−ω
2
) −T
I
1
+I
2
I
1
I
2
t

dt = T(ω
1
−ω
2
)t
a
−T
2
I
1
+I
2
I
1
I
2
·
t
2
a
2
,
54 12. Rodamientos
y, teniendo en cuenta que Tt
a
=
I1I2
I1+I2

1
−ω
2
)
2
, se tiene:
E =
1
2
I
1
I
2
I
1
+I
2

1
−ω
2
)
2
.
En el caso de un freno accionado hasta la detención, la energía disipada sería
E
f
=
1
2
I
1
ω
2
1
.
Esta disipación de energía ocasionará una elevación de la temperatura en
el embrague o freno, que vendrá dada por: ∆T =
E
Cm
. Una vez producido el
calentamiento, el proceso de enfriamiento se rige por la ecuación diferencial:
mC
dT
dt
= −uA(T −T
0
),
donde u es el coeficiente global de transmisión, A el área de transferencia de
calor y T
0
la temperatura ambiente. Si se integra esa ecuación, resulta que la
temperatura en un instante posterior a la finalización del acoplamiento vendrá
dada por:
T(t) −T
0
= (T
i
−T
0
)e

Au
mC
t
.
Estas consideraciones tienen importancia para el diseño por el hecho de que
los materiales de fricción pierden sus propiedades —al menos parcialmente— si
la temperatura sobrepasa ciertos límites. Cojinetes de rodadura
12. Rodamientos
Tipos de rodamientos Los cojinetes de contacto rodante, también llamados
cojinetes de rodadura o rodamientos, son elementos de soporte de ejes de trans-
misión que presentan la característica de que el movimiento relativo entre el
eje y la bancada de la máquina se realiza a través de elementos que se mueven
respecto de los anteriores con movimiento de rodadura, en principio sin desliza-
miento. La fricción en este tipo de rodamientos es muy pequeña, despreciable
en la práctica.
Los rodamientos constan de tres elementos fundamentales: los anillos in-
terno y externo y los elementos rodantes —bolas o rodillos—. Los anillos interno
y externo van fijados al eje y a la bancada de la máquina. Ambos tienen prac-
ticadas unas ranuras, llamadas pistas de rodadura, por las que ruedan las bolas
o rodillos. Con frecuencia, incorporan también unos separadores que impiden el
contacto entre ellos.
Atendiendo al tipo de elemento rodante, los rodamientos pueden ser de
bolas o de rodillos. En este último caso, pueden ser de rodillos cilíndricos o
cónicos. Cuando los rodillos son de muy pequeño diámetro, se llaman cojinetes
de agujas. Pueden también tener más de una fila de bolas o rodillos.
Según la función para la que están concebidos, los rodamientos pueden ser
radiales o de empuje. Los primeros están pensados para soportar carga radial y
los últimos para soportar carga axial. Los cojinetes de bolas, no obstante, son
12. Rodamientos 55
capaces de soportar cierta carga axial, a diferencia de los rodillos cilíndricos, que
no soportan carga de empuje alguna. Los cojinetes de rodillos cónicos soportan
siempre carga radial y de empuje; para ello están concebidos.
Duración y fiabilidad Durante el funcionamiento de un cojinete de rodadura,
y por efecto de la carga a la que está sometido, se producen esfuerzos de con-
tacto entre las pistas de rodadura y los elementos rodantes. Este tipo de carga
es origen del fenómeno conocido como picadura, que consiste en el desprendi-
miento de pequeñas partículas de material, en forma de conos. La picadura es
decida a la fatiga del material causada por las tensiones de cortadura que se
presenta en zonas próximas a la superficie y que, tras cierto número de ciclos
de carga, originan una grieta que se propaga hasta la superficie, causando el
desprendimiento del material.
El fallo por picadura no es catastrófico: la pieza puede seguir trabajando
después de picada; no obstante, empeora el contacto —lo que se traduce en un
descenso del rendimiento de la transmisión— y, en el caso de los rodamientos,
aparece un golpeteo de las bolas o rodillos con las pistas de rodadura, que induce
niveles de ruido y vibración que pueden llegar a ser inadmisibles. Se considera
que se ha producido el fallo cuando aparece dañada un área de 6,5 mm
2
.
La duración o vida útil de un cojinete se define como el número total de
revoluciones del eje que soporta el cojinete hasta la aparición del fallo por pica-
dura; se expresa en millones de ciclos o revoluciones. A veces, la duración viene
indicada en horas de funcionamiento a un determinado régimen de giro del eje,
en cuyo caso se designa por N. En cualquier caso, dos cojinetes idénticos some-
tidos a la misma carga no durarán, en general, el mismo número de ciclos. Si
se repitiera un mismo ensayo para un número significativo de cojinetes iguales,
se obtendría una distribución de duraciones hasta el fallo. En otras palabras,
un cojinete de la serie tendrá una determinada probabilidad de supervivencia
para un cierto número de ciclos de carga, y otra probabilidad de supervivencia
para el mismo número de ciclos. Por tanto, para que una duración tenga sig-
nificado, hay que saber a qué probabilidad de supervivencia se refiere. Por eso,
al símbolo L con el que se designa la duración de un rodamiento se le añade
un subíndice numérico r. Por ejemplo, si la vida L
6
de un tipo de rodamientos
ante determinadas condiciones de carga es de 10 Mrev, cabe esperar que, tras
esos 10 millones de revoluciones, haya fallado por picadura el 6 por ciento de
los rodamientos y haya sobrevivido el 94 por ciento. De este modo, la duración
L
r
de un rodamiento determinado es la duración para una fiabilidad:
R = 1 −
r
100
.
A la duración L
10
se le llama duración nominal y a la L
50
duración mediana o
promedio.
La duración y la fiabilidad estarán relacionadas por una distribución estadís-
tica que se ha de determinar mediante ensayos. Se comprueba que corresponde
a una distribución de Weibull que se puede expresar mediante la siguiente
ecuación: para una vida nominal de L
10
Mrev, la fiabilidad correspondiente a
56 12. Rodamientos
una duración de L
r
Mrev es:
ln R = −
¸
1
u

L
r
L
10
−r

w
,
donde u, v y w son los parámetros de Weibull.
Carga en rodamientos Las tensiones de contacto que aparecen entre la pista
de rodadura y los elementos rodantes no son fáciles de expresar mediante ecua-
ciones porque, al no corresponder al caso de contacto entre dos cilindros, no
se pueden aplicar las ecuaciones que se presentaron anteriormente. Además, la
carga no es perfectamente cíclica, pues a cada revolución del eje le corresponde
una revolución del anillo que está fijo a él, pero las bolas o rodillos no habrán
dado exactamente una vuelta, ni sobre sí mismos ni alrededor del eje.
Para relacionar la carga radial sobre el cojinete y la duración se emplea
una ecuación obtenida mediante experimentación. Esta ecuación establece que si
para una carga radial F
A
un rodamiento tiene una duración (para una fiabilidad
R) L
rA
, para otra carga radial F
B
tendrá una duración (relativa a la misma
fiabilidad R) L
rB
que verifica:
L
rA
L
rB
=

F
B
F
A

a
,
donde a es un coeficiente que depende del tipo de rodamiento. Esta ecuación, que
relaciona cargas y duraciones, corresponde a lo que sería el diagrama de fatiga
para el caso de rodamientos. Este enfoque permite también determinar el factor
de seguridad sustituyendo la fuerza radial correspondiente al segundo estado de
carga por la fuerza radial prevista multiplicada por el factor de seguridad.
Como ya se ha mencionado, par el cálculo de rodamientos no se manejan
valores de tensiones y resistencias debido a la dificultad que entraña establecer,
en forma de ecuaciones, un modelo representativo del estado tensional en los
distintos elementos del rodamiento. Para realizar cálculos de resistencias y du-
raciones, se precisa de un valor límite de la fuerza radial con el que se pueda
comparar. A ese valor se le conoce como capacidad de carga del rodamiento, y
se define como el valor máximo de la fuerza radial que puede soportar, en unas
condiciones de duración y fiabilidad determinadas.
14
14
Con cierta frecuencia, las capacidades de carga tabuladas por los fabricantes se refieren
a un millón de revoluciones y a una fiabilidad del 90 %. En este caso, la capacidad de carga
se denomina capacidad básica de carga, y se representa por C. De todos modos, no se pue-
de afirmar que un rodamiento sometido a una fuerza radial igual a su capacidad básica de
carga asegure una vida L
10
de un millón de revoluciones. Esto es debido a que un millón
de revoluciones es una duración muy pequeña para un rodamiento, lo que supone un valor
muy elevado de la capacidad básica de carga, de manera que una fuerza radial de ese valor
produciría deformaciones permanentes en los elementos del rodamiento, dejándolo inservible
tras un número de revoluciones del eje muy inferior al millón.
13. Selección de rodamientos 57
13. Selección de rodamientos
Introducción En principio, el procedimiento a seguir para la selección de un
rodamiento es tan simple como determinar la capacidad de carga requerida
para las condiciones de carga previstas durante la operación del rodamiento y, a
continuación, escoger en la tabla del fabricante el rodamiento con una capacidad
de carga inmediatamente superior a la requerida. El problema estriba en que
todas las ecuaciones manejadas hasta ahora venían expresadas en función de
la carga radial sobre el rodamiento, sin considerar la presencia de carga axial.
Cuando hay carga axial, es necesario evaluar una carga radial equivalente que, si
actuara sobre el cojinete, produciría el mismo efecto que la combinación de carga
radial y carga axial que realmente actúa; de esta manera, se pueden manejar las
ecuaciones antes citadas para hacer los cálculos. El problema involucra siempre
métodos iterativos en el proceso de diseño. La carga radial equivalente, además
de depender de las fuerzas radial y axial sobre el cojinete, depende también de
la geometría del mismo, y por tanto su determinación es diferente para cada
tipo de rodamiento.
Otro aspecto que es necesario tener en cuenta es cómo se soporta el eje en el
rodamiento; es diferente que el eje vaya fijado al anillo interior y el anillo externo
vaya encastrado en la bancada o que suceda lo contrario. La forma más precisa
de tener en cuenta este aspecto es multiplicar la carga radial por un factor V
llamado factor de rotación, que será mayor cuando el eje gira con el anillo externo
y el interno está fijo a la bancada. Los resultados de pruebas experimentales
realizadas con distintos tipos de rodamientos arrojan los siguientes valores para
el factor de rotación:
– Para rodamientos de bolas y de rodillos cilíndricos, V = 1 para giro del
anillo interior, y V = 1,2 para giro del anillo exterior.
– Para rodamientos cónicos y rodamientos autoalineantes, V = 1 en todos
los casos.
Selección de rodamientos de bolas La carga radial equivalente F
e
de un
rodamiento de bolas viene dada por la expresión:
F
e
= m´ax (V F
r
, XV F
r
+Y F
a
),
donde V es el factor de rotación, F
r
la carga axial aplicada al cojinete, F
a
la
carga axial equivalente, y X y Y los factores radial y de empuje respectivamente.
Y depende de la relación
Fa
C0
, donde C
0
es la capacidad de carga básica estática,
que debe venir recogida en las tablas del fabricante junto con la capacidad básica
de carga. Además, tanto X como Y dependen también de que la relación
Fa
Fr
sea mayor o menor que un coeficiente e, que depende a su vez de la relación
Fa
C0
.
El problema es que para calcular la capacidad de carga requerida es necesario
determinar antes la carga radial equivalente, pero ésta no se puede calcular
sin antes conocer la capacidad básica de carga estática C
0
, para lo cual sería
necesario tener previamente seleccionado el rodamiento. Así, será necesario ir
58 13. Selección de rodamientos
probando rodamientos hasta encontrar el de menor capacidad de carga que
cumpla con los requisitos establecidos.
No obstante, este proceso iterativo puede racionalizarse de la manera si-
guiente. Supóngase que se cumple:
F
a
F
r
≤ m´ax

0,44V
Y
2
, e

. (10)
Si se cumple esta condición, y por tanto F
e
= V F
r
, la capacidad básica de carga
requerida, si se diseña para una duración de L
10D
millones de revoluciones, debe
verificar:

C
req
F
e

a
=
L
10D
1
.
Entrando en las tablas con el valor de C
req
, se seleccionaría el cojinete de
capacidad básica de carga inmediatamente superior y se tomarían los valores de
su capacidad básica de carga C y de su capacidad básica de carga estática C
0
.
A continuación, se determinaría el valor de la relación
Fa
C0
, y por interpolación se
obtendrían los valores de e y de Y
2
correspondientes. Si con los valores obtenidos
se cumple la condición (10), se puede asegurar que el rodamiento escogido es la
solución del problema de diseño.
En cambio, si la condición anterior no se verifica, la hipótesis de partida
sería falsa, de manera que se podría afirmar que la carga radial equivalente es:
F
e
= 0,56V F
r
+Y
2
F
a
,
y se deberían ir probando rodamientos a partir del obtenido en el paso anterior
(incluyéndolo), hasta encontrar el primero que cumpliera los requisitos.
En lugar de interpolar los valores de las tablas, pueden emplearse las si-
guientes ecuaciones —obtenidas por correlación—, que arrojan resultados muy
aproximados:
e ≈ 0,5065

F
a
C
0

0,232
; Y
2
≈ 0,8632

F
a
C
0

−0,2349
.
Selección de rodamientos de rodillos cilíndricos Los rodamientos de rodillos
cilíndricos no resisten carga de empuje. Si se vieran sometidos a carga de este
tipo, se desmontarían y se separarían sus anillos.
Si la reacción de un rodamiento de rodillos cilíndricos es siempre radial, la
carga radial equivalente será siempre F
e
= V F
r
. La selección de este tipo de
rodamientos es más simple, pues no requieren iteraciones. Basta con calcular la
capacidad básica de carga requerida y seleccionar de las tablas del fabricante el
rodamiento con capacidad básica de carga inmediatamente superior.
Selección de rodamientos de rodillos cónicos En el caso de que alguno de
los apoyos de un eje sea un rodamiento de rodillos cónicos, la carga radial que
13. Selección de rodamientos 59
soporta inducirá en el eje una carga axial adicional, debida a la propia geometría
de los conos. La fuerza que se produce en el contacto del rodillo con el anillo
móvil del rodamiento tiene la dirección de la normal común a ambas superficies
de anillo y rodillo, que no coincide con la dirección radial. Esa fuerza normal ha
de ser tal que su componente radial equilibre la carga radial que induce el eje,
pero su componente axial inducirá en el eje una fuerza de empuje que se deberá
absorber en algún otro componente o apoyo.
Por el contrario, las cargas de empuje que el eje ejerza sobre los rodamien-
tos no inducen en éstos cargas radiales. Aunque la reacción sigue siendo en la
dirección de la normal de las superficies en el punto de contacto, este esfuerzo
normal se reparte alrededor de toda la superficie del cono, de manera que las
componentes radiales se anulan y las axiales equilibran la fuerza que ejerce el
eje.
Un rodamiento de rodillos cónicos sólo resiste carga de empuje cuando ésta
tiende a apretar el cono contra la copa; en caso contrario, cono y copa se separan.
Por esta razón, los rodamientos cónicos deben montarse sobre el eje con las
bases mayores —o las menores— enfrentadas. Suele ser preferible enfrentar las
bases mayores, pues de esta forma los esfuerzos axiales inducidos en el eje son
a compresión en lugar de a tracción.
La relación entre la reacción radial del rodamiento sobre el eje y la carga
axial que induce viene impuesta por la geometría del mismo. Esta relación se
suele expresar como:
F
i
=
0,47F
r
K
,
donde F
r
es la fuerza radial sobre el rodamiento, F
i
la carga de empuje que
induce la anterior y K un factor que depende de la geometría.
Para que el eje no se desplace, la resultante de las fuerzas axiales sobre él
debe ser nula. Esas fuerzas axiales son: la fuerza axial externa que actúa y la que
inducen los dos rodamientos, que dependerá de las reacciones radiales en ellos.
Evidentemente, la suma vectorial de las tres no tiene que ser necesariamente
igual a cero. Por consiguiente, hará falta una reacción más que equilibre la
resultante anterior. Dependiendo del sentido que se obtenga y de la forma en que
estén enfrentados los conos, esa reacción adicional se producirá en un rodamiento
o en el otro. En consecuencia, en este rodamiento la carga de empuje será la
suma de la que induce su carga radial más esta reacción adicional.
Para utilizar las ecuaciones de la duración y la fiabilidad, al igual que para
la determinación de las capacidades de carga requeridas, es necesario definir
una carga radial equivalente que tenga en cuenta el efecto de la combinación de
carga radial y de empuje que actúa sobre el rodamiento. Para rodamientos de
rodillos cónicos, la carga radial equivalente F
e
se calcula mediante la ecuación:
F
e
= m´ax [F
r
, (0,4F
r
+KF
a
)] ,
donde F
r
es la carga radial sobre el rodamiento, F
a
la de empuje y K el factor
correspondiente al rodamiento sobre el que se calcula la carga radial equivalente.
Varios problemas se plantean a la hora de seleccionar rodamientos cónicos.
En primer lugar, la carga radial equivalente depende del factor K, que obvia-
mente es desconocido hasta tener seleccionado el rodamiento, por lo que para la
60 14. Lubricación de cojinetes
selección debe seguirse un proceso iterativo. Pero además, resulta que la carga
axial depende de la fuerza axial inducida por el otro cojinete, que depende a s
vez de su correspondiente factor K

, por lo que el bucle de interacción será do-
ble. Finalmente, tampoco se conoce a priori la posición del centro de presiones
del rodamiento, que tendrá influencia —aunque pequeña— en el valor de las
reacciones radiales.
En la práctica, el proceso no resulta tan complicado, pues en uno de los dos
rodamientos, si se disponen con las bases iguales enfrentadas, la carga de empuje
es igual a la que induce su carga radial, y por tanto inversamente proporcional a
K. Para ese rodamiento, la carga radial equivalente no dependerá de K, lo que
simplifica mucho las cosas. Respecto al valor de a, se recomienda despreciarlo
inicialmente y considerarlo en un cálculo de verificación, una vez seleccionados
los rodamientos. Cojinetes de deslizamiento
14. Lubricación de cojinetes
Tipos de lubricación El estudio de la lubricación, la fricción y el desgaste se
conoce como tribología. Los cojinetes de rodadura tienen muy buen rendimiento
debido al contacto rodante entre sus elementos. Sin embargo, presentan algunos
inconvenientes respecto a los de deslizamiento: son más caros, su montaje es más
complicado, tienen tolerancias muy pequeñas, tienen mayor tamaño, trabajan
peor a altas velocidades, y no trabajan bien a temperaturas elevadas. Así, existen
dos campos fundamentales para los cojinetes de deslizamiento:
– Las operaciones a altas temperaturas y condiciones de carga variables.
– Las operaciones con cargas ligeras o, en general, servicios poco críticos, en
los que el rendimiento no es fundamental y prevalece su menor coste, su
mayor facilidad de instalación y su menor requerimiento de espacio.
Cuando los cojinetes de deslizamiento se emplean en operaciones con cargas
ligeras, pueden incluso no ir lubricados. Se suele utilizar en estos casos un ma-
terial de bajo coeficiente de fricción con el acero y suficiente resistencia, como
el nilón. Cuando se lubrican, se emplea aceite o, con más frecuencia, grasa.
Para operaciones a temperaturas muy altas, los aceites pierden gran parte de
sus propiedades, y pueden emplearse revestimientos de aleación, uno de cuyos
componentes funde a la temperatura de trabajo y actúa como lubricante.
Existen varios tipos de lubricación. La lubricación hidrostática consiste en
la introducción a presión del lubricante en la zona de contacto, de manera que
separe ambas superficies. Este tipo de lubricación no precisa de movimiento
relativo entre las superficies, y por ello se aplica a transmisiones a velocidades
de giro pequeñas.
La lubricación hidrodinámica o de película gruesa se caracteriza por la in-
troducción del lubricante a baja presión, incluso a presión nula, pero con el eje
girando a cierta velocidad. A causa del movimiento relativo, el eje arrastra el
14. Lubricación de cojinetes 61
lubricante hacia la zona de contacto, donde se crea una cuña de presión, y esta
sobrepresión origina la separación de las superficies, creando entre ambas una
capa de lubricante suficientemente gruesa. Se trata de un régimen de lubricación
estable: un aumento de la temperatura produce una disminución del coeficiente
de fricción, lo que supone una disminución del calor generado y, en consecuen-
cia, una tendencia a reducir la temperatura, compensando el aumento que se
produjo.
El espesor de la película de lubricante es tanto menor cuanto menor es el
área de contacto o la cantidad de lubricante suministrada, o cuanto mayor es
la carga o la temperatura del lubricante. Por la conjunción de algunos de estos
factores, puede llegarse a espesores de capa de unos cuantos diámetros molecu-
lares. En este caso, se tiene la llamada lubricación al límite o de capa límite.
Este régimen de lubricación no es deseable en cojinetes, pues cualquier altera-
ción en las condiciones de funcionamiento puede llevar a zonas de inestabilidad,
con rotura de la película de lubricante y contacto metálico entre las crestas de
las superficies, y el consiguiente aumento del coeficiente de fricción.
Cuando la película de lubricante se rompe, se tiene un régimen de lubrica-
ción inestable. El contacto metálico entre las crestas aumenta el coeficiente de
fricción, lo que hace aumentar la temperatura, que a su vez reduce el espesor
de la capa, aumentando el contacto metálico, lo que haría subir la temperatura
indefinidamente.
La lubricación elastohidrodinámica se produce cuando se introduce lubri-
cante entre superficies con contacto rodante, como es el caso de engranajes o
rodamientos, los cuales se deforman por efecto de la fuerza de apriete de una
contra otra.
Por último, para operaciones a temperaturas extremadamente altas, los
aceites dejan de ser adecuados como lubricantes. Se aplica entonces la lubricación
de película sólida. Los lubricantes sólidos más comúnmente empleados son el
grafito y el disulfuto de molibdeno.
Viscosidad. Ley de Newton Supongamos dos placas separadas por una capa
de lubricante de espesor h. La placa superior se mueve con respecto de la otra con
velocidad u, para lo cual precisa de la aplicación de una fuerza F que venza la
fricción del lubricante. El movimiento de la capa superior arrastrará las distintas
capas de lubricante, de manera que la que está en contacto con ella se moverá
con velocidad u, y la que está en contacto con la placa inferior tendrá velocidad
nula. Este arrastre inducirá una fuerza por unidad de superficie en cada uno de
los volúmenes elementales de lubricante, que por estar contenida en la cara del
volumen será una tensión de cortadura. Cada uno de estos volúmenes elementales
se moverá con una velocidad u = u(y) que será función de la distancia del mismo
a la placa inferior.
La ley de Newton establece que la tensión de cortadura sobre cada volumen
elemental de lubricante es proporcional al gradiente de la velocidad:
τ = µ
du
dy
.
62 14. Lubricación de cojinetes
La constante de proporcionalidad µ se conoce como viscosidad absoluta o visco-
sidad dinámica, y es una propiedad de cada lubricante —o, más exactamente,
de cada fluido— que disminuye con la temperatura. Representa una medida de
la fricción interna del fluido.
Ley de Petroff Uno de los primeros estudios sobre la fricción en cojinetes
fue publicado por Petroff en 1883. Consistió en la aplicación del postulado de
Newton a un cojinete de cubrimiento completo —i.e., que abraza 360

al eje—,
partiendo de la hipótesis de que eje y cojinete son concéntricos. Eso equivale a
suponer que se cumple al menos una de las siguiente condiciones: que la carga
radial sobre el cojinete es nula; que la viscosidad del lubricante es infinita; o que
la velocidad de giro del eje es infinita.
Obviamente, ninguna de esas condiciones puede darse en la práctica. No
obstante, el estudio de Petroff tiene interés por dos razones: primero, porque
introduce una serie de parámetros adimensionales de gran importancia en poste-
riores estudios; segundo, porque, a pesar de todo, constituye una aproximación
aceptable cuando las cargas son muy pequeñas o las velocidades de giro muy
altas.
Supongamos que un eje de radio r que gira con velocidad de n revoluciones
por segundo, abrazado por un cojinete completo de longitud l y radio interior
r + c —en donde c es la holgura radial— y que se dan las condiciones de con-
centricidad antes expuestas. De acuerdo con la ley de Newton, se tiene:
τ = µ
du
dy
≈ µ
u
c
= µ
2πnr
c
.
Sobre el eje actuará un par torsor, debido a la tensión de cortadura que el
lubricante ejerce sobre él, y que valdrá
T = τΩr =

µ
2πnr
c

(2πrl)r =

2
r
3
lµn
c
.
Si sobre el cojinete actúa una carga radial W, y se define la carga por unidad
de área proyectada del cojinete como P =
W
2rl
, el coeficiente de fricción F habrá
de verificar, por su definición:
F
r
= fW; T = fW
r
= 2fr
2
lP,
por lo que, igualando ambas expresiones del par de rozamiento,
f = 2π
2

µn
p

r
c

,
que es lo que se conoce como ley de Petroff, y que proporciona el valor del
coeficiente de rozamiento en función de la viscosidad, la velocidad de giro, la
carga por unidad de área proyectada, el radio del eje y la holgura radial. Si se
hace
S =

r
c

2

µn
p

,
14. Lubricación de cojinetes 63
la ecuación de Petroff queda en su forma habitual:

r
c

f = 2π
2
S.
El parámetro adimensional S se conoce como número de Sommerfield,
índice de Sommerfield, índice del cojinete o número característico del coji-
nete, y será de trascendental importancia para la resolución de la ecuación de
Reynolds.
Se puede comprobar que, para valores muy elevados de la viscosidad o de
la velocidad de giro, o muy pequeños de la carga, el coeficiente de fricción
es proporcional al índice de Sommerfield. Sin embargo, cuando se dan esas
condiciones, la linealidad se pierde, debido a la aparición de excentricidad entre
eje y cojinete. La zona de la derecha de la gráfica, la de valores altos del índice
de Sommerfield, corresponde al régimen de lubricación estable, en el que la
temperatura se autorregula. Por el contrario, a la izquierda del punto L, la
lubricación es de carácter inestable, debido a la aparición de contacto metálico
entre los valores de ambas superficies.
Ecuación de Reynolds Para estudiar el comportamiento del lubricante en coji-
netes de deslizamiento, es preciso establecer una serie de hipótesis de partida,
que resultan bastante aceptables. Son las siguientes: el lubricante obedece a la
ley de Newton de flujo viscoso; las fuerzas de inercia del lubricante son despre-
ciables; el lubricante es incompresible, y el flujo de lubricante es bidimensional.
De acuerdo con la última hipótesis, se supondrá que la presión no varía a
lo largo del eje y, de manera que se cumpla
∂p
∂y
= 0. Se designan por u y w las
componentes de la velocidad en la dirección de los ejes x y z respectivamente,
y por h el espesor de la capa de lubricante en cada punto (x, z).
Sobre un volumen elemental de fluido actúan una serie de fuerzas por efecto
de la presión y la viscosidad. Teniendo en cuenta que las fuerzas de inercia son
despreciables, la condición de equilibrio de fuerzas según los ejes x e y puede
expresarse como:
∂p
∂x
=
∂τ
x
∂y
;
∂p
∂z
=
∂τ
z
∂y
.
Así, teniendo en cuenta la expresión de la ley de Newton, se puede escribir:
∂p
∂x
=

∂y

µ
∂u
∂y

;
∂p
∂z
=

∂y

µ
∂w
∂y

.
Puesto que la presión no es función de y, sus derivadas tampoco lo serán, con
lo que esas dos ecuaciones se pueden integrar con respecto a y, obteniéndose
∂u
∂y
=
y
µ
∂p
∂x
+
a
1
µ
;
∂w
µ
∂p
∂z
+
b
1
µ
.
Integrando de nuevo con respecto a y, se tiene:
u =
y
2

∂p
∂x
+
a
1
y
µ
+a
2
; w =
y
2

∂p
∂z
+
b
1
y
µ
+b
2
.
64 14. Lubricación de cojinetes
En el caso más general, el cojinete (y = 0) se moverá con una velocidad cuyos
componentes según los ejes x y z se designarán por u
0
y w
0
, respectivamente, y
el eje (y = h) con otra cuyas componentes se llamarán u
h
y w
h
. Introduciendo
estas condiciones de contorno en las expresiones de u y w, se tiene:
u =
y
2
−hy

∂p
∂x
+
y
h
(u
h
−u
0
) + u
0
;
w =
y
2
− hy

∂p
∂z
+
y
h
(w
h
−w
0
) +w
0
.
El flujo de lubricante por unidad de ancho en la dirección del eje x y del eje
y, respectivamente, vienen dados por:
q
x
= −
h
3
12µ
∂p
∂x
+
h
2
(u
0
+u
h
) ; q
z
= −
h
3
12µ
∂p
∂z
+
h
2
(w
0
+w
h
) ;
Si se considera un volumen de control paralelepipédico de lados dx, dy y h, el
balance neto de flujo será:
q
x
dz +q
z
dx −

q
x
+
∂q
x
∂x
dx

dz −

q
z
+
∂q
z
∂z
dz

dx.
Si se ha admitido la hipótesis de que el fluido es incompresible, ese balance tiene
que ser cero; por consiguiente, se cumple:
∂q
x
∂x
+
∂q
z
∂z
= 0.
Derivando las expresiones de q
x
y q
y
y sustituyendo en la ecuación del
balance de flujo, queda:

∂x

h
3
µ
∂p
∂x

+

∂z

∂h
3
µ
∂p
∂z

= 6 (u
0
+u
h
)
∂h
∂x
+ 6 (w
0
+w
h
)
∂h
∂z
. (11)
Esta expresión constituye la ecuación de Reynolds para flujo bidimensional,
que se maneja para el estudio de la lubricación de cojinetes. La ecuación (11)
puede simplificarse de varias maneras. En primer lugar, se puede suponer que,
aunque el eje y el cojinete sean excéntricos, se mantienen paralelos y, por tanto,
∂h
∂z
= 0. Por otro lado, es admisible suponer que la viscosidad no varía de manera
significativa a lo largo del recorrido del fluido. Es posible emplear un valor medio
de la viscosidad, sin que por ello se deje de obtener un resultado suficientemente
preciso. Si se introducen estas dos simplificaciones, la ecuación de Reynolds
queda:

∂x

h
3
∂p
∂x

+h
3

2
p
∂z
2
= 6µ(u
0
+u
h
)
∂h
∂x
.
En el caso más general, el eje girará con una velocidad angular ω
e
, el cojinete
con otra ω
c
, y la carga con una tercera ω
W
. Puesto que se han despreciado las
fuerzas de inercia, no hay inconveniente en referir las condiciones anteriores a
un sistema de referencia móvil que gira solidariamente con la carga:
ω

e
= ω
e
−ω
W
; ω

c
= ω
c
−ω
W
,
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 65
con lo que las componentes de la velocidad en la dirección del eje x de las capas
de fluido de contacto con el eje y del cojinete serán, respectivamente,
u
h
= ω

e
r; u
0
= ω

c
(r +c) ≈ ω

c
r,
donde r es el radio del eje y c la holgura radial, que se ha despreciado en la
expresión de u
0
puesto que su valor es muy inferior al de r. Si ahora se hace
ω = ω

e


c
= ω
e

c
−2ω
W
.
La ecuación de Reynolds queda de la forma:

∂x

h
3
∂p
∂x

+h
3

2
p
∂z
2
= 6µωr
∂h
∂x
.
Recordando que los ejes x e y se habían tomado en dirección tangencial
y radial, respectivamente, se puede hacer el cambio de variable x = rϕ. Se
comprueba que el espesor de la película de lubricante h se puede expresar, de
manera muy aproximada, como:
h ≈ c +e cos ϕ,
ya que la excentricidad tiene una valor muy pequeño. La ecuación de Reynolds
queda finalmente:

∂ϕ
¸
(c +e cos ϕ)
3
∂p
∂ϕ

+r
2
(c +e cos ϕ)
3

2
p
∂z
2
= −6µωr
2
e senϕ.
Esta ecuación diferencial en derivadas parciales carece de solución general, a
pesar de todas las simplificaciones introducidas. En 1904, Sommerfield publicó
una de las primeras soluciones, obtenida por métodos de integración numérica.
Su solución se basa en el supuesto de que no existen fugas laterales de lubricante,
y que por tanto se cumple que
∂p
∂z
= 0.
Sommerfield encontró así una relación entre el coeficiente de fricción y el
índice del cojinete de la forma:
r
c
f = G
¸

r
c

2
µn
p

,
donde G ya no es una función lineal como la que obtenía Petroff, sino que se
presenta mediante una tabla de puntos.
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
Integración de la ecuación de Reynolds Como ya se ha mencionado, no es
posible obtener una solución general de la ecuación de Reynolds y se han de
emplear métodos numéricos para su integración. Una posible solución del proble-
ma consiste en agrupar términos de la ecuación en parámetros adimensionales,
66 15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
de forma que se reduzca el número de parámetros de partida para los que se ha
de encontrar una solución numérica. Este procedimiento es el que se sigue para
obtener la solución que se presenta a continuación.
Si es posible encontrar solución a la ecuación de Reynolds (14), ésta se
expresará de la forma:
p = p(ϕ, z, c, e, r, µ, ω, P),
donde ϕ y z son las variables independientes de la ecuación diferencial —las
coordenadas del punto en el que se calcula la presión— y el resto de parámetros
son los datos del problema. Evidentemente, si ϕ y z son las variables indepen-
dientes, la solución habrá de depender de ellas; sin embargo, mediante el análisis
dimensional, las seis restantes se pueden reducir a dos.
En primer lugar, se define el parámetro de excentricidad adimensional ǫ
como ǫ =
e
c
; en función de él, la ecuación de Reynolds queda de la forma:

∂ϕ
¸
(1 +ǫ cos ϕ)
3
∂p
∂ϕ

+r
2
(1 +ǫ cos ϕ)
3

2
p
∂z
2
= −6µω

r
c

2
ǫ senϕ.
Si ahora se hace el cambio de variable δ =
z
l
y se introduce en la ecuación
de Reynolds, ésta queda así:

∂ϕ
¸
(1 +ǫ cos ϕ)
3
∂p
∂ϕ

+

r
l

2
(1 +ǫ cos ϕ)
3

2
p
∂δ
2
= −6µω

r
c

2
ǫ senϕ.
Se hace un nuevo cambio de variable, γ =
p
P
, con lo que resulta:

∂ϕ
¸
(1 +ǫ cos ϕ)
3
∂γ
∂ϕ

+
1
4

d
l

2
(1 +ǫ cos ϕ)
3

2
γ
∂δ
2
= −6
µω
p

r
c

2
ǫ senϕ.
Teniendo en cuenta la definición del índice de Sommerfield S, el segundo
término de la igualdad anterior puede escribirse como −12πSǫ senϕ, con lo que
la ecuación de Reynolds queda finalmente:

∂ϕ
¸
(1 +ǫ cos ϕ)
3
∂γ
∂ϕ

+
1
4

d
l

2
(1 +ǫ cos ϕ)
3

2
γ
∂δ
2
= −12πSǫ senϕ.
La solución general de esta ecuación diferencial, si existiera, sería una fun-
ción de la forma:
γ = γ
¸
ϕ, δ, ǫ,
l
d
, S

;
ahora bien, el parámetro de excentricidad adimensional también se obtiene de
la integración de la ecuación de Reynolds, y por tanto se podrá expresar en
función de
l
d
y S exclusivamente: ǫ = ǫ

l
d

, S

. Por ende, la solución general
de la ecuación de Reynolds tendrá la forma:
γ = γ
¸
ϕ, δ,

l
d

, S

.
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 67
En conclusión, la variable de presión adimensional γ se puede expresar como
una función de las variables espaciales ϕ y δ, y únicamente dos parámetros
adimensionales,
l
d
y S, que, a su vez, pueden expresarse en función de los datos
iniciales del problema.
Comoquiera que sea, lo interesante no es tanto el valor de la presión del
lubricante en cada punto como el valor de otros parámetros de funcionamien-
to, tales como el espesor mínimo de película, el coeficiente de fricción, etc. La
variable adimensional de espesor mínimo de película puede expresarse como:
h
mín
c
= 1 −ǫ =
h
mín
c
¸
l
d

, S

,
que se puede determinar exclusivamente en función de
l
d
y S. Esos dos pará-
metros adimensionales son suficientes para definir otros muchos parámetros de
operación, expresados siempre en forma de parámetros adimensionales.
El valor máximo de γ (y por tanto de la presión en el lubricante) se obtiene
de resolver el sistema de ecuaciones:
∂γ
∂ϕ
= 0;
∂γ
∂δ
= 0,
cuya solución proporcionará los valores de ϕ
pmáx
y δ
pmáx
correspondientes al
punto de máxima presión. Introducidos en la expresión de γ, ésta dejará de
depender de ϕ y de δ, de manera que se tendrá:
γ
máx
= γ
máx
¸
l
d

, S

,
o, lo que es lo mismo,
p
máx
p
=
p
máx
p
¸
l
d

, S

.
Obviamente, esos valores de ϕ
pmáx
y δ
pmáx
serán también función de
l
d
y S, ya
que en el sistema de ecuaciones anterior, del que se obtienen sus valores, no
aparecen más parámetros.
La posición terminal de película es el punto donde finaliza la cuña de presión,
y en consecuencia se obtiene imponiendo la condición γ = 0. Esta condición
permite expresar ϕ
p=0
como:
ϕ
p=0
= ϕ
p=0
¸
δ,

l
d

, S

;
i.e., la posición terminal de la película de lubricante varía con δ o, lo que es lo
mismo, con la coordenada z. Si se toma el valor de δ en el que se presenta el valor
máximo de ϕ
p=0

0
), se tendrá que ϕ
0
es función de
l
d
y S exclusivamente:
ϕ
0
= ϕ
0
¸
l
d

, S

.
La componente vertical de la fuerza ejercida por el lubricante en la zona
de presión sobre el eje debe contrarrestar la carga W que actúa sobre él, por lo
68 15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
que, si φ
n
es el ángulo formado por la línea de centros y la línea de acción de
W, se ha de cumplir:
W = −

l
0


0
p(ϕ, z)rdϕdz cos (ϕ −φ
n
) ;
2rlP = −

l
0


0
Pγ(ϕ, δ)rdϕldδ cos (ϕ −φ
n
) ;
2 = −

l
0


0
γ(ϕ, δ) cos (ϕ −φ
n
) dϕdδ,
expresión esta última que permite determinar el valor del ángulo φ
n
. Este ángulo
define la posición del espesor mínimo de película con respecto a la línea de acción
de la carga; por depender únicamente de la función γ(ϕ, δ), puede expresarse,
al igual que ésta, exclusivamente en función de
l
d
y S:
φ
n
= φ
n
¸
l
d

, S

.
El momento de las fuerzas de rozamiento viscoso del lubricante sobre el eje
viene dado por:
T =

l
0
¸

0

x
y=h
rdϕ

dl = r
2
l

l
0
¸

0
τ
x
y=h

dδ.
Haciendo uso de la ley de Newton y de las expresiones, obtenidas anteriormen-
te, de u y de h, se llega a:
τ
x
y=h
=
1 +ǫ cos ϕ
2
P
r
c
∂γ
∂ϕ

r
c

ω

e
−ω

c
1 +ǫ cos ϕ
.
Reemplazando esta expresión en la del par de fricción, se obtiene:
T = r
2
l

l
0


0

1 +ǫ cos ϕ
2
P
r
c
∂γ
∂ϕ

r
c
ω

e
−ω

c
1 +ǫ cos ϕ

dϕdδ.
Ahora bien, teniendo en cuenta que T = 2fr
2
lP, el par de fricción puede
expresarse como:
f =
T
2r
2
lP
=

l
0


0
¸
1
4
1 +ǫ cos ϕ
r
c
∂γ
∂ϕ
+
1
2
µ
p

r
c

ω

e
−ω

c
1 +ǫ cos ϕ

dϕdδ.
Para el caso en que ω

c
sea nula, i.e., que ω
c
y ω
W
sean iguales, el coeficiente de
fricción podrá expresarse como:
f =
1
r
c

l
0


0
¸
1
4
(1 +ǫ cos ϕ)
∂γ
∂ϕ

S
1 +ǫ cos ϕ

dϕdδ.
El término de la izquierda, llamado variable adimensional del coeficiente de
fricción, se puede expresar también mediante una función de
l
d
y S:

r
c
f

=

r
c
f

¸
l
d

, S

.
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 69
El flujo total de lubricante que entra en la zona de la cuña de presión se
puede expresar como la suma del flujo que sale de la zona de presión en dirección
tangencial más el flujo flujo que se escurre por los lados del cojinete.
El flujo en dirección tangencial que atraviesa una sección cualquiera ϕ ven-
drá dado por:
Q
ϕ
=

l
0
q
x
dz =

l
0
q
x
ldδ,
donde q
x
es el flujo de lubricante por unidad de ancho en la dirección del eje x.
En el caso que se está considerando, el cojinete es fijo y el eje se mueve con
velocidad angular ω, de manera que:
u
0
= 0; u
h
= ω
r
,
con lo que la expresión de q
x
, ya obtenida anteriormente, se transforma en:
q
x
= −c
3
(1 +ǫ cos ϕ)
3
12µ
P
r
∂γ
∂ϕ
+c
1 +ǫ cos ϕ
2
ω
r
.
Sustituyendo esta expresión en la del flujo tangencial, se llega al siguiente
resultado:
Q
ϕ
rcnl
= (1 +ǫ cos ϕ)
¸
π −
(1 +ǫ cos ϕ)
2
12S

l
0
∂γ
∂ϕ

¸
.
Particularizando esta ecuación para ϕ = ϕ
0
, se obtendrá el flujo tangencial
en la salida de la cuña de presión:
Q
0
rcnl
= (1 +ǫ cos ϕ
0
)

π −
(1 +ǫ cos ϕ
0
)
2
12S

l
0
∂γ
∂ϕ

ϕ=ϕ0
¸
¸
.
El término de la derecha de la igualdad es función, nuevamente, de
l
d
y S
exclusivamente, por lo que el parámetro adimensional de la izquierda también
lo será:
Q
0
rcnl
=
Q
0
rcnl
¸
l
d

, S

.
Por otra parte, el flujo de lubricante que escurre por las dos caras del cojinete
será:
Q
s
=


0
[(q
z
)
z=l
−(q
z
)
z=0
] rdϕ,
donde q
z
es el flujo de lubricante por unidad de ancho —medido en dirección
x— en la dirección del eje z. Si se tiene en cuenta que ni el eje ni el cojinete se
mueven en la dirección del eje z —coincidente con la dirección axial del eje—
y se introducen los anteriores cambios de variable, esta expresión queda de la
forma:
q
z
= −c
3
(1 +ǫ cos ϕ)
3
12µ
P
l
∂γ
∂δ
,
70 15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
con lo que se llega a:
Q
s
rcnl
= −
1
48

l
d

2
S


0
(1‘ǫ cos ϕ)
2
¸
∂γ
∂δ

δ=l

∂γ
∂δ

δ=0

dϕ.
Se aprecia, una vez más, que el parámetro adimensional del término de la iz-
quierda es función únicamente de
l
d
y S.
Evidentemente, el flujo total de lubricante que entra en la zona de presión
es la suma del flujo tangencial en dicha zona más el flujo lateral:
Q
rcnl
=
Q
0
rcnl
+
Q
s
rcnl
=
Q
rcnl
¸
l
d

, S

.
Se aprecia que el parámetro adimensional de flujo, que aparece en el término de
la izquierda de la última ecuación, es también función de
l
d
y S.
Diagramas de Raimondi y Boyd El trabajo de Raimondi y Boyd consistió,
básicamente, en seleccionar una serie de valores de S y de
l
d
y, para cada par
de valores

S,
l
d

, realizar los cálculos descritos en el epígrafe anterior. Concre-
tamente, para S se tomaron valores discretos suficientemente próximos, en el
intervalo entre 0 y 10; para
l
d
se tomaron cuatro valores:
1
4
,
1
2
,1 e ∞. Este
proceso se repitió para diferentes ángulos de cubrimiento del cojinete, entre 60

y 360

.
En cada uno de los casos, se integraba la ecuación de Reynolds aplicando
las condiciones de contorno. Una vez que S y
l
d
toman valores concretos, la
ecuación se puede integrar por métodos numéricos. Se obtiene así una tabla de
valores de γ para cada punto del dominio (ϕ, λ) discretizado.
Aplicando las condiciones de extremo a la función γ(ϕ, λ), se obtienen los
valores de ϕ y λ donde se localiza la presión máxima y el valor de ésta:
γ
máx
=
p
máx
P
= γ (ϕ
pmáx
, λ
pmáx
) .
En el caso de cojinetes con lubricación natural, el eje toma el lubricante a presión
nula y lo arrastra a la zona de presión, en uno de cuyos puntos se producirá la
presión máxima.
15
En el caso de cojinetes lubricados a presión, el eje toma el
lubricante a la presión de suministro, con lo que la presión será p
s
en los bordes
de la ranura, nula en los extremos, y variará de forma más o menos lineal en
las secciones intermedias. La presión máxima absoluta será en este caso la suma
de la presión máxima más la presión de suministro, y estará localizada en las
secciones situadas a ambos lados de la ranura.
Raimondi y Boyd publicaron resultados para el caso de lubricación natu-
ral; para la lubricación a presión, los flujos se pueden calcular mediante ecua-
ciones, de la forma siguiente.
El cojinete se puede suponer equivalente a dos cojinetes iguales de longitud
l

=
l−lr
2
, cada uno de los cuales soportará una carga
W
2
, ya que el eje no apoya
15
Por consideraciones de simetría, se demuestra que λp
máx
= 0,5.
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 71
sobre la ranura. El aceite se introduce en la ranura a una presión de suministro
p
s
; rellena totalmente la ranura y fluye en dirección axial hacia ambos extremos
del cojinete. Debido a la presión de suministro, este flujo es muy superior al
flujo transversal producido por el arrastre del eje, de manera que, con muchas
aproximaciones, se cumple
Qs
Q
= 1.
Si se admite que el flujo es fundamentalmente axial, se ha de admitir también
que la distribución de velocidades —que tendrán la dirección del eje x— será
simétrica respecto de la línea media del intervalo h, en la que se ha situado el
eje x. Si se considera un volumen elemental de lubricante de espesor unidad,
longitud dx y altura 2y, centrado respecto del eje x, en virtud de la ley de
Newton el esfuerzo cortante τ en la cara superior del volumen será igual al
que actúa en la cara interior.
Por otra parte, la presión del aceite en x = 0 coincidirá con la presión de
suministro, e irá disminuyendo hasta hacerse nula en el extremo, x = l

. Si se
admite que esta variación de la presión es lineal, se tiene:
p(x) = p
s

1 −
x
l

.
La distribución de velocidades resulta ser:
u =
p
s
2µl

h
2
4
−y
2

.
Así, el flujo axial por unidad de ancho será:
q
x
=
p
s
2µl

h
2

h
2

h
2
4
−y
2

dy =
p
s
12µl

h
3
,
y el flujo axial total será la integral del flujo axial por unidad de ancho, extendida
a todas las secciones radiales del cojinete:
Q
s
d
=


0
p
s
12µl

h
3
rdϕ =
p
s
12µl

rc
3


0
(1 −ǫ cos ϕ)
3
dϕ.
Si se desarrolla el término de dentro de la integral mediante el binomio de
Newton, se tiene:


0
(1 −ǫ cos ϕ)
3
dϕ =


0

1 + 3ǫ
2
cos
2
ϕ

dϕ,
puesto que las integrales entre 0 y 2π de cos ϕ y de cos
3
ϕ son ambas nulas, por
ser funciones simétricas respecto del punto medio del dominio de integración.
El flujo que escurre por el extremo de la derecha del cojinete es:
Q
s
d
=
p
s
12µl

rc
3

1 + 1,5ǫ
2

,
y el flujo total será la suma del que escurre por el extremo de la derecha más el
que escurre por el de la izquierda; como, por simetría, ambos flujos deben ser
iguales, se tiene:
Q
s
=
πp
s
rc
3
3µl

1 + 1,5ǫ
2

.
72 15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
Los resultados de Raimondi y Boyd se presentaron en forma de gráficas,
en cuyos ejes de ordenadas se representaba el valor del parámetro adimensional
correspondiente (ǫ, φ
h
, etc.), en el de abscisas el índice del cojinete S, y en
cada diagrama cuatro curvas correspondientes a los cuatro valores considerados
de
l
d
. En el caso de que la relación
l
d
del cojinete a analizar no corresponda
con ninguno de los cuatro valores característicos de las curvas de los diagramas
(
1
4
,
1
2
, 1 o ∞), lo más correcto es emplear la ecuación:
y =

1 −
l
d

1 −2
l
d

1 −4
l
d

l
d

3
¸

y

8
+
y
1
3

1 −
l
d

y
1/2
4

1 −2
l
d
+
y
1/4
24

1 −4
l
d

¸
Balance térmico En la práctica real del diseño, habitualmente se desconoce la
viscosidad media de operación del aceite. Se puede suponer que esta viscosidad
media será la correspondiente a una temperatura media de operación T
m
igual
a la media aritmética entre las temperaturas de entrada T
e
y de salida T
s
del
aceite, lo que permitiría calcular la viscosidad media de operación del lubricante
mediante la curva de viscosidad correspondiente.
No obstante, eso no resuelve el problema; es razonable pensar que se conozca
la temperatura de entrada del lubricante, pero no la de salida, que depende del
calor generado, que a su vez depende de la fricción y por tanto de la viscosidad.
El cálculo debe resolverse, en definitiva, mediante un proceso iterativo.
Las ecuaciones de balance térmico, aunque se fundamentan sobre el mismo
principio, son diferentes para cojinetes con lubricación natural y con lubricación
a presión.
Lubricación natural La potencia perdida por fricción se puede expresar
como el producto del par de fricción por la velocidad angular:
H = Tω = 4πfr
2
lPn.
Esta potencia debe ser evacuada en forma de calor por el lubricante, con lo que la
temperatura de éste, entre la entrada y la salida de la zona de presión, aumenta
una magnitud ∆T. El flujo de lubricante que atraviesa la zona de presión es
Q−Q
s
. Por otra parte, el flujo lateral Q
s
no sale a temperatura uniforme, sino
a una temperatura que dependerá del punto de la zona de presión por el que
escurra. En cualquier caso, puede admitirse que la temperatura media del flujo
lateral es igual a la media aritmética de las temperaturas de entrada y salida, y
que por tanto:
T
m
=
T
e
+T
s
2
= T
e
+
1
2
∆T.
El calor evacuado en la unidad de tiempo por el lubricante será tal que oca-
sionará una elevación de la temperatura de valor ∆T en el flujo de lubricante
Q − Q
s
, y una elevación
∆T
2
en el flujo de lubricante Q
s
. Así, si γ es el peso
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 73
específico del lubricante y c
H
su calor específico, el calor evacuado en la unidad
de tiempo será:
c = (Q−Q
s
)γc
H
∆T +Q
s
γc
H
∆T

1 −
1
2
Q
s
Q

.
Este calor tiene que ser igual a la potencia perdida por fricción, por lo que ha
de cumplirse:
∆T =


Jγc
H

P
1 −
1
2
Qs
Q
r
c
f
Q
rcnl
.
Ni el peso específico ni el calor específico varían de manera significativa en los
aceites lubricantes, por lo que el término entre paréntesis de esta última ecuación
es sensiblemente constante. Puede tomarse el valor 0,103 para unidades psi,

F;
y 8,3 para MPa,

C.
Lubricación a presión La potencia perdida por fricción es, en este caso:
H = Tω = 2πfrWn.
En esta ocasión, todo el calor será evacuado por el flujo lateral de lubricante
Q
s
, cuya temperatura pasa de T
e
a T
s
, lo que permite suponer un incremento
de temperatura medio de
∆T
2
, igual que en el caso anterior. La expresión de ∆T
resulta ser:
∆T =
12
Jγc
H
fWnµl

p
s
c
3
(1 + 1,5ǫ
2
)
.
La carga que soporta cada uno de los semicojinetes en que la ranura divide
al conjunto lubricado a presión es la mitad de la carga total, por lo que la carga
por unidad de área proyectada sobre cada semicojinete será P =
W
4rl

, con lo
que el índice del cojinete vendrá dado por:
S =

r
c

2
µn
P
=

r
c

2
µn4rl

W
.
Sustituyendo en la expresión de ∆T:
∆T =

3
Jγc
H

r
c
f

SW
2
(1 + 1,5ǫ
2
)p
s
r
4
.
El término entre paréntesis se puede igualar a 0,0246 para unidades inglesas y
a 1956 · 10
6
para kN, kPa, mm y

C.
Viscosidad y temperatura media de operación En un problema estándar, los
datos de partida son: la velocidad de rotación del eje ω y la carga radial inducida
en el cojinete W; las dimensiones del cojinete, y el tipo de aceite, o sea, su curva
característica de variación de la viscosidad con la temperatura, temperatura de
entrada y presión de suministro.
El primer paso a realizar consiste en calcular la velocidad de giro n, la carga
por unidad de área proyectada P y la relación
l
d
. A partir de ahí, debe desarro-
llarse un proceso iterativo de la siguiente manera: primero, se supone un valor
74 16. Otros cojinetes de deslizamiento
de la viscosidad media; segundo, con ese valor de la viscosidad se calcula el índi-
ce del cojinete S; tercero, se calculan los parámetros adimensionales necesarios
para la ecuación de balance térmico; cuarto, se aplica la ecuación de balance
térmico y se calcula el incremento de temperatura y, con él, la temperatura me-
dia de operación; si esta temperatura se corresponde con la viscosidad supuesta
en el primer paso, el proceso finaliza; si no, hay que realizar otra hipótesis.
Si la temperatura media calculada resulta ser inferior a la supuesta, debe
concluirse que la viscosidad aplicada en los cálculos era pequeña, pues la fricción
produjo menos calor del necesario para igualar la hipótesis y los hechos. El
siguiente tanteo deberá hacerse pues con una viscosidad mayor y, por tanto, con
una temperatura media de operación menor. Y viceversa.
Existen algunas situaciones en las que se puede omitir este proceso iterativo.
Supóngase que se conoce el valor de la potencia perdida por fricción, o que ésta
se quiere imponer como condición de diseño, y se ha de calcular la temperatura a
la que hay que suministrar el aceite. A partir de la potencia perdida por fricción,
puede calcularse el coeficiente de fricción y, entrando con su valor adimensional
en la tablas, calcular la viscosidad media, etcétera.
16. Otros cojinetes de deslizamiento
Cojinetes de empuje con lubricación hidrodinámica Un cojinete de desliza-
miento axial —o de empuje— consiste en discos perpendiculares al de rotación;
uno de ellos está unido al eje y, por tanto, posee movimiento rotatorio solidario
a éste; el otro está fijo a la bancada y presenta una serie de ranuras en dirección
radial, por las que el lubricante entra y sale.
La ecuación de Reynolds que regula el comportamiento del fluido es, en
este caso:

∂x

h
3
∂p
∂x

+h
3

2
p
∂t
2
= 6µ(u
0
+u
h
)
∂h
∂x
,
donde u
0
= 0, puesto que el disco fijo no se mueve. Si se desprecian las pérdidas
laterales —i.e., se hace
∂p
∂x
= 0— y se admite que las superficies de ambos discos
con paralelas —i.e., se toma h = cte.—, la ecuación de Reynolds se simplifica
a:

2
p
∂x
2
= 0.
Ahora bien, si se integra esta ecuación, teniendo en cuenta que la presión en
todos los puntos del perímetro de la almohadilla la presión es nula, se llega al
resultado de que p = 0 en todo el cojinete, por lo que éste no puede soportar
carga alguna. De ahí se sigue que no es posible lograr el efecto hidrodinámico
en cojinetes de deslizamiento axiales si las superficies de los discos son paralelas.
Por ello, los cojinetes de empuje se fabrican siempre con almohadillas de
superficies inclinadas. Llamando h
0
a la distancia mínima entre las superficies
de ambos discos, y h
0
+s
h
a la máxima, se puede escribir:
h = h
0
+s
h

1 −
x
l

,
16. Otros cojinetes de deslizamiento 75
y el resultado de integrar la ecuación de Reynolds queda:
∂p
∂x
=
6µu
h
h
2
+
B
0
h
3
,
donde B
0
es una constante de integración cuyo valor se puede obtener de las con-
diciones de contorno. De acuerdo con esta expresión, la presión no es constante,
pero es nula en todo el contorno de la almohadilla. Teniendo en cuenta que ha
de haber un punto intermedio en el que la presión sea máxima, la condición de
contorno se traduce en:
B
0
= −6µu
h
h
m
,
con lo que el gradiente de presión queda:
∂p
∂x
=
6µu
h
h
3
(h −h
m
).
Cojinetes con lubricación hidrostática Los cojinetes con lubricación hidrodi-
námica son simples, fiables y baratos; sin embargo, presentan algunos inconve-
nientes de importancia considerable:
– Si las velocidades son bajas, puede que no sea posible alcanzar el efecto
hidrodinámico.
– La lubricación puede fallar durante las operaciones de arranque y parada
y en los cambios de giro.
– Los ejes soportados por cojinetes radiales hidrodinámicos trabajan excén-
tricamente y en una posición relativa respecto del cojinete que varía con
la carga, lo que significa menor rigidez.
En los cojinetes con lubricación hidrostática, las superficies están separadas
por una película de fluido lubricante, que se mantiene mediante una fuente de
presión externa al cojinete. Así, presentan varias ventajas notables: coeficiente
de fricción extremadamente bajo, carga muy elevada a bajas velocidades, alta
precisión de posicionamiento. . . El inconveniente es que necesitan un sistema
de lubricación más complicado y, por tanto, más caro, que los cojinetes con
lubricación hidrodinámica.
Para estudiar los cojinetes hidrostáticos, debe plantearse la ecuación de
Reynolds e integrarla considerando las condiciones de contorno que procedan.
En el caso de un cojinete de empuje, ejemplo bastante frecuente en lubricación
hidrostática, el aceite se suministra a una presión p
s
por el orificio del cojinete,
se almacena a la misma presión en la cavidad practicada en la base del eje, y de
allí fluye en dirección radial. Se puede admitir que la presión varía únicamente
con la distancia al centro, pero no con la posición angular ni la altura, de manera
que:
p = p(r).
Planteando el equilibrio de fuerzas en un volumen elemental de lubricante,
teniendo en cuenta la ecuación de Newton e imponiendo que la velocidad radial
76 16. Otros cojinetes de deslizamiento
debe ser nula en y = 0 y en y = h, se llega a:
u
r
=

y
2
−h
y


∂p
∂r
.
El flujo total que atraviesa una superficie vertical situada a una distancia r
del centro, de altura h y espesor angular unidad, es:
q
r
= r

h
0
u
r
dy = −
h
3
12µ
r
∂p
∂r
.
Puesto que el volumen que atraviesa las sucesivas superficies, a diferentes dis-
tancias del entro, ha de ser constante, se ha de cumplir:
∂q
r
∂r
= 0;

∂r

r
∂p
∂r

= 0.
Integrando la segunda ecuación, resulta:
p =
ln
r
r0
ln
ri
r0
p
s
.
El flujo total de lubricante a suministrar será:
Q
r
=
πh
3

p
s
ln
r0
ri
.
La carga axial sobre el cojinete, W, tiene que ser tal que contrarreste la
fuerza que el lubricante ejerce sobre el eje, resultando
W =
πp
s
2 ln
r0
ri

r
2
0
−r
2
i

.
Por lo general, W será dato del problema, y esta última expresión servirá para
calcular la presión de suministro p
s
. La expresión de Q
r
permitirá relacionar el
espesor de película del lubricante con el flujo que es necesario suministrar para
conseguir ese espesor. La expresión resultante es:
h
3
=
3µQ
r
W

r
2
0
−r
2
i

.
Cojinetes con lubricación al límite Puede suceder que no sea posible alcanzar
el efecto hidrodinámico en la lubricación cuando el índice del cojinete S toma
valores muy bajos. Esto puede ocurrir: cuando la viscosidad es baja, cuando la
velocidad de giro es baja, o cuando la carga es alta. También puede ocurrir los
mismo en condiciones transitorias de operación, o cuando la alimentación de
lubricante no es adecuada.
Es frecuente, asimismo, que las condiciones de lubricación al límite no se den
en todo el cojinete, sino sólo en parte del mismo, coexistiendo con las condiciones
16. Otros cojinetes de deslizamiento 77
de lubricación hidrodinámica en otra parte. Este tipo de lubricación se conoce
como lubricación mixta.
Las condiciones de operación en las que tiene lugar la lubricación mixta son
tan diversas que no es posible formular un modelo que proporcione un criterio de
diseño fiable. Se suele admitir como válido un cojinete que disipe adecuadamente
el calor generado por la fricción. Para ello se emplea la ecuación:
PV =
k(T
a
−T
0
)
f
M
,
donde P es la carga por unidad de área proyectada del cojinete, V la velocidad
periférica del eje respecto del cojinete, T
c
la temperatura de la superficie interior
del cojinete, T
0
la temperatura ambiente, f
M
el coeficiente de fricción para
lubricación mixta, y k un coeficiente que depende de la capacidad de transmisión
de calor del conjunto.
Cojinetes lubricados por gas Los cojinetes lubricados por película de gas son
bastante similares a los cojinetes con lubricación hidrostática, con la salvedad
de que, en este caso, el fluido lubricante es compresible, y que su viscosidad
es unas mil veces menor que la de los aceites. Así, se originan pérdidas por
fricción extremadamente pequeñas, pero también espesores de capa límite muy
pequeños, lo que obliga a fabricar y montar estos cojinetes con tolerancias y
ajustes muy precisos. El campo de aplicación de los cojinetes lubricados por
gas son las operaciones a temperaturas extremas, a velocidades muy altas o con
requerimientos exigentes de ausencia de elementos contaminantes.

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