PLAN DE TRABAJO

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PLAN DE TRABAJO

REVISION RV_01: FECHA: 09-12-2022 NUMERO DE PAGINAS: 18

HUDBAY PERU SAC

PROYECTO:
FABRICACION E INSTALACION DE CHUTES Y COMPUERTAS BYPASS FAJAS CV004 & CV005 RFQ 12049432 /
12049433

Elaborado por: WILBER VILLANUEVA CH.

ESS - SAC:
Residente del Proyecto

Aprobado por: OSCAR CARPIO.

ESS - SAC:
Gerente de Operaciones

Aprobado por
HUDBAY PERU SAC:
Supervisor de Operaciones

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ÍNDICE

1. OBJETIVO. …………………………………………………………………. 3
2. ALCANCES. ………………………………………………………………… 3
3. DOCUMENTACION APLICABLE. ……………………………………...… 3
4. CRONOGRAMA DE OBRA. ……………………………………...………. 3
5. RESPONSABILIDADES. ……………………………………...………….. 3
5.1 RESIDENTE DE OBRA. . ……………………………………....... 3
5.2 INGENIERO DE SEGURIDAD…………………………………… 5
5.3 SUPERVISOR…………………………………………………….… 6
6. PERSONAL DE OBRA……………………………………………………... 6
7. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA EL PROYECTO ……………….. 6
8. EQUIPOS DE PROTECION PERSONAL ………………………………. 8
9. HORARIO DE TRABAJO ……………………………………………….… 8
10. TRABAJOS PRELIMINARES ………………………………………….…. 9
11. PLAN DE TRABAJO ……………………………………………….……… 9
14. PROCEDIMIENTOS …………………………………………..………... 16
15. REGISTROS …………………………………………………...…….….. 17
13. COMUNICACIÓN ……………………………………………….……..… 18
16. CONSTANCIA DE ACATAMIENTO ………………………...…….…… 18

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DETALLE GENERAL DE TRABAJOS A REALIZAR

PLAN DE TRABAJO

1. OBJETIVO

El objetivo del presente documento es establecer los procedimientos que se

desarrollarán en el proceso de ejecución de: FABRICACION E INSTALACION DE
CHUTES Y COMPUERTAS BYPASS FAJAS CV004 & CV005.

2. ALCANCES

El presente plan de trabajo es aplicado a los trabajos a realizar por los supervisores y
personal técnico instruido por el Contratista siguiendo las especificaciones técnicas y
normas de seguridad industrial en la ley de seguridad y salud en el trabajo N°29783 y
respetando el reglamento interno de seguridad e higiene minera DS-024-2016, el
reglamento interno de seguridad e higiene ocupacional de HUDBAY y el reglamento de
seguridad en el trabajo de ESS.

3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE

Son de aplicación para la ejecución de los trabajos, el uso de especificaciones

técnicas, planos y normas estándares aplicables.

4. CRONOGRAMA DE OBRA

02 días. Adquisición de materiales.

30 días. Fabricación de estructuras metálicas.
05 días. Limpieza superficial y aplicación de recubrimiento.
01 días. Traslado de estructuras.
03 días Montaje en campo - instalaciones de HUDBAY PDP MAYO
04 días Total tiempo de ejecución

5. RESPONSABILIDADES

5.1 Residente de Obra:

En planificación y Liderazgo:

 Es la Autoridad más alta durante la ejecución del proyecto

 Dirigir, coordinar y controlar los procesos de fabricación y montaje de
acuerdo a la planificación del servicio.
 Establecer y mantener una comunicación y coordinación constante con el
cliente HUDBAY.
 Coordinar con los diferentes departamentos, para satisfacer las necesidades
y carencias necesarias para la correcta ejecución de servicio.

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 Coordinar durante la ejecución del servicio identificando problemas y

aplicando las acciones correctivas.
 Asegurar que el servicio está cumpliendo con los estándares de calidad,
seguridad, costo y tiempo.
 Firmar los correspondientes documentos de obra.
 Asegurar la efectividad de la administración del equipo de trabajo liderando y
guiando los esfuerzos para el cumplimiento de las actividades.

En Gestión de la Calidad:

 Conocer los lineamientos del Plan de Calidad del servicio.

 Poner en práctica los procedimientos específicos de la obra incluyendo los
formatos de control definidos como parte del Sistema de Gestión de Calidad.
 Cuidar que los procedimientos y los formatos de control sean
adecuadamente seguidos en el campo.
 Velar que él servicio se lleve con un índice cero en incidentes de trabajo, que
el personal cuente con los implementos de seguridad mínimas para el
desarrollo de las actividades.

En el campo:

 Coordinar con la supervisión de operaciones y seguridad de HUDBAY, y las

autorizaciones para el inicio del trabajo.
 Evaluar las prácticas, sistemas y métodos constructivos, estableciendo
medidas correctivas cuando sea requerido.
 Evaluar el avance del servicio e informar del mismo a la supervisión de
HUDBAY.

5.2 Ingeniero de Seguridad:

 Controlar el cumplimiento de las exigencias legales de Seguridad, Salud

Ocupacional, y Medio Ambiente relativas a al servicio.
 Asistir y entrenar a los supervisores en el análisis de investigación de
accidentes y procedimientos de acción correctiva.
 Llevar a cabo el procedimiento de capacitación a todo el personal del
servicio, manteniendo los registros correspondientes.
 Recoger y reportar información acerca de la implementación del Plan de
Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente al Ing. Residente.

5.3 Supervisor de Servicios:

 Instruir al personal mediante el desarrollo diario del IPERC y cumplir el

procedimiento Propuesto.
 Ejecutar los trabajos correspondientes cumpliendo con los procedimientos
de calidad, salud y seguridad establecidos por ESS, así como de HUDBAY.

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 Inspeccionará que las actividades relacionadas se cumplan de acuerdo al

plan de trabajo establecido.
 Revisar el cronograma de entrega de suministros y fabricaciones para
Planificar las actividades.

6. REQUERIMIENTOS:

REQUERIMIENTO DE PERSONAL

CANTIDAD DESCRIPCIÓN
01 Supervisor Mecánico
01 Supervisor de seguridad
02 Soldador Homologado 3g
04 Armadores & Montajistas.
02 Oficial soldador
01 Rigger o maniobrista

7. EQUIPOS DE APOYO

CANTIDAD DESCRIPCIÓN
01 Camioneta 4 x 4 por ESS
01 Camión grúa proporcionado por ESS & HUDBAY
02 Cuerpos de Andamio proporcionados por ESS
01 Energía Eléctrica proporcionados por HUDBAY
01 Energía neumática (líneas de aire) por HUDBAY

REQUERIMIENTO DE HERRAMIENTAS

CANTIDAD DESCRIPCION
03 Maquina de soldar
04 Esmeril angular de 7” & 4 ½”
02 Taladro magnético
02 Jgo Llaves neumáticas
04 Dados de impacto
02 Torquimetro
01 Calibrador de soldadura / fabricación
01 Medidor de rugosidad / fabricación
01 Medidor de condiciones ambientales / fabricación.
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01 Medidor de película seca / pintado de estructuras

04 Flexómetro 8m
02 Llaves neumáticas encastre de 3/4"
Manguera 3/4" x 20m Ingreso garra chicago de 1" y
02
salida garra chicago de 1"
06 Lazos de seguridad
04 Luminaria 1000W
02 Extensiones 220 x 30m.
02 Mantas ignifugas de 4m x 3m
02 Extintores 6Kg.
04 Sogas de 1/2 “x 20 m
04 Soguilla para herramientas 1/4"
01 Escalera Telescópica de 6 metros
01 Escalera tijera 12 peldaños
02 Tecle tipo rachet x 2 tn
Transformador, tablero eléctrico de 440 con conector
01
Appleton
04 Tecles de cadena de 3TN
04 Eslingas de 3m x 4TN
02 Estrobos 4m x 4TN
04 Grilletes de 1” x 4TN

8.- EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

CANTIDAD DESCRIPCION
12 Cascos
12 Lentes claros, oscuros de seguridad
12 Tapones siliconados
12 Respiradores de media cara 3M
12 Filtro P100 2097
12 Overol con cintas reflectivas
12 Chalecos con cintas reflectivas
12 Zapatos con punta de acero
24 Guantes de cuero
12 Arnés con doble línea de vida
04 Kit ropa de cuero (pantalón, casaca, escarpines)

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04 Guantes de caña larga

04 Careta de soldador con lunas N°12
04 Careta facial
04 Línea retráctil 6 m

9.- HORARIO DE TRABAJO

 Previos : 01 dia
 Montaje : 03 dias 12 horas Turno A-B
 Resanes de pintura : 01 dia.
 Horas de ingreso diario : 7:00 hrs.
 Charla de seguridad : 7:00 hrs – 7:15 hrs.
 Horario de almuerzo : 12:30 hrs – 13:30 hrs.
 Hora de salida : 19:00 hrs.

10.- TRABAJOS PREVIOS

 Reuniones de coordinación con supervisión de operaciones y seguridad de

HUDBAY
 Aprobación y firma de los documentos de seguridad.
 Orden y limpieza, demarcación de la zona de trabajo.
 Traslado de equipos y herramientas a la zona de trabajo.
 Traslado de componentes a instalar (fabricaciones y pernería) a la zona de
trabajo.

11.- FABRICACION DE CHUTES Y PLATAFORMAS 30 DIAS

11.1 Procedimiento de Habilitado:

 Establecer la metodología que se empleará para efectuar el habilitado de
materiales para la fabricación de la plataforma de acceso al puente grúa.
 Las actividades comprendidas van desde la recepción de materiales que se
valida con el visto bueno del supervisor de calidad en la Guía de Remisión
del Proveedor y se compara contra la Orden de Compra o Requisición de
Materiales y culmina con la firma del Supervisor de Control de Calidad en el
Registro de Habilitado.
 Este proceso consiste en realizar el trazado, corte y codificado de las
planchas de acero, ángulos y canales que se utilizarán, así mismo el
biselado, doblado y perforado de los componentes que lo requieran; también
comprende el empalme, apuntalado y soldadura de componentes.

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11.2 Procedimiento del armado:

 Para realizar el pre-armado se deberá establecer la siguiente secuencia:
 Verificar medidas de las piezas habilitadas.
 Probar nivel del área donde se realizará el armado.
 Armado de las principales estructuras en el piso.
 Colocar los elementos de sujeción para mantener en posición los elementos
principales (arriostramiento provisional).
 Control de alineación, horizontalidad y verticalidad de armado de las
estructuras principales.
 Ensamble con el resto de elementos que son partes.
 Colocación de pernos.
 Control de la geometría de la estructura.
 Identificación y control final de codificación de acuerdo a como se armará en
obra.
Chequeo y Control Dimensional del Armado

 Esta actividad de control deberá ser verificada por el Jefe de Producción y

Jefe de Control de Calidad, para ello deberá verificarse los elementos como
haya sido acordado con el Cliente. Se completará el registro de control
dimensional en el armado.
 Asimismo, el armado traerá consigo algunas desviaciones, las cuales
deberán estar comprendidas dentro de las tolerancias aplicables de longitud
y pandeo.

Control de la Geometría

 Esta actividad será verificada contra las dimensiones y los criterios de

aceptación establecidos en los planos de fabricación y montaje.
 Se deberá coordinar con el Ingeniero de Proyecto para que observe y
analice el armado de la estructura fabricada.
Tolerancias

 Las tolerancias aplicables al trabajo, deberán ser aquellas indicadas en los

planos de fabricación y especificaciones particulares emitidas por el cliente.
 Cuando no existe indicación de tolerancias ni referencia a códigos o normas
aplicables para este propósito, las tolerancias incluidas en esta sección
deberán ser aplicadas.
 ESS SAC, asume que en caso de conflicto entre las tolerancias indicadas en
los planos y especificaciones emitidas por el cliente y nuestras tolerancias
(indicadas líneas abajo), deberán prevalecer las del cliente.
Armazones

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 Las tolerancias para el largo del componente estructural definido como la

distancia entre la cara exterior de los clips conectores, o entre los centros de
gravedad de ambos juegos de conexiones apernadas o atornilladas, o entre
una combinación de ambos son:
 La tolerancia para la distancia “D”, medida entre la cara de conexión de un
clip y un punto de trabajo es:
D +/- 1.5mm - (+/-1/16 “).

11.3 Procedimiento de Soldadura

 Tiene como objetivo, preveer y definir las acciones que tienen que ver
directamente con la calidad de las uniones soldadas, que serán ejecutadas
en los trabajos de fabricación de las estructuras metálicas de acero al
carbono y sus componentes.
 El presente procedimiento se aplica a todos los trabajos de soldadura que
serán ejecutados en el proyecto, según la norma AWS D1.1. 2020.
 No se efectuará soldadura, si no se tiene el respectivo procedimiento de
soldadura calificado. La calificación demostrará la conformidad con los
criterios de aceptación del código AWS D1.1. 2020
 Para determinar el procedimiento de soldadura, se revisarán los planos de
fabricación y montaje, y se determinarán las juntas de soldadura a ejecutar,
las cuales pueden ser:
 Juntas Pre-Calificadas: Son todas aquellas juntas que están consideradas
en el código AWS D1.1 sección 3, (penetración parcial –penetración total),
donde se detalla la forma y el tipo de junta a ejecutar, no necesitando ser
ensayada para obtener la calificación.
 Una vez seleccionada la junta respectiva se procederá a llenar el registro,
con lo cual se dará la conformidad a la ejecución de la soldadura.
 Juntas Calificadas: Son todas aquellas que no están consideradas en el
código AWS D1.1, y necesitan ser ensayadas con las respectivas pruebas
mecánicas, para ser consideradas aptas o calificadas para el proceso de
soldadura, la forma de realizar estas pruebas se detalla en la sección 4
(tabla 4.9) del código AWS D1.1.
 Una vez realizado los ensayos y siendo los resultados conformes, se
procederá a llenar el registro para dar la conformidad a la junta y se
considere ésta como junta calificada para el proyecto.
 Concluida la determinación y calificación de las juntas, se procederá a dar la
conformidad al procedimiento respectivo.

11.4 Calificación de Soldadores.

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 Para la calificación de soldadores, según AWS D1.1 sección 6, se puede

optar por los ensayos no destructivos –END- (ejemplo: placas radiográficas),
o por los ensayos mecánicos según contemple la especificación técnica
contractual.

Ensayos No Destructivos

 Son realizados a componentes o partes mecánicas, y/o probetas, sin la

destrucción física de los mismos. El ensayo tiene por finalidad contar con la
evidencia objetiva de las fallas o defectos que se producen en la estructura
interna del material (unión soldada) a causa de un inadecuado proceso de
soldadura.
 El resultado del mismo sirve de soporte para el sustento técnico
correspondiente y la trazabilidad del componente observado, y señalar las
acciones correctivas necesarias a seguirse, según sea el caso
respectivamente.

Ensayos Mecánicos

 El número y tipo de probetas requeridas para realizar los ensayos

mecánicos, y calificar a los soldadores según los requerimientos del código
AWS D1.1, está descrito en la sección 6, donde especifica el tipo de
calificación de acuerdo a la posición y a la forma del material que se va a
soldar, el tamaño de la plancha probeta, la forma de esta y la cantidad de
elementos o piezas que se van a obtener. Los tipos de ensayos a que se les
va a someter (doblez, tracción, etc.) y los parámetros de comparación.

 Después que el soldador haya superado satisfactoriamente, los ensayos

requeridos se procederán a llenar el registro respectivo, dando la
conformidad que se encuentra calificado para ejecutar la respectiva posición
de soldadura. Se le asignará un número de estampa, y este será colocado
en todos los trabajos que efectúe.
 También debe completarse el formato del registro para llevar el control de
todos los soldadores calificados con los que se cuenta.

11.5 Seguimiento de los Trabajos de Soldadura

 El Jefe de Control de Calidad, deberá hacer el seguimiento en todas las
fases de soldeo que se realice durante el proyecto, verificar el cumplimiento
de los procedimientos y ejecutar los planes de inspección para el proceso de
soldadura.

DOCUMENTOS A CONSULTAR

Código AWS D1.1. 2020

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Especificaciones contractuales.
Normas aplicables al proyecto.
Norma NTP ISO 9001-2015 Gestión de la Calidad.

REGISTROS.

RC-SGC-204: Inspección Visual de Soldadura.

RC-SGC-205: Inspección por Tintes Penetrantes.

12.- PREPARACION SUPERFICIAL Y APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTO 05 DIAS.

 ESS SAC, solicitará a los proveedores de pintura la garantía y asesoría

técnica para elaborar las instrucciones de preparación de superficie y
aplicación de pintura. Adicionalmente se deberá solicitar el certificado de
garantía de vida útil del sistema de protección de las estructuras.

12.1 Almacenaje y Manipuleo.

 ESS SAC, al momento de adquirir la pintura deberá solicitar al proveedor las

especificaciones técnicas de los componentes químicos, para verificar el
cumplimiento con las normas internacionales de protección de la salud,
medio ambiente, seguridad y si corresponde al tipo que se necesita para el
proyecto.
 El almacenamiento de la pintura debe ser realizado bajo techo y en ambiente
limpio, seco y bien ventilado.
 Los envases con el producto deberán traer una identificación clara de su
contenido, proporción de mezcla y diluyente a utilizar.

12.2 Preparación Superficial

 Las operaciones de preparación de superficie para el pintado se llevarán a
cabo, solo después de que toda la fabricación u operaciones mecánicas
sobre las partes, componentes o equipos a proteger, hayan sido
satisfactoriamente efectuadas y aprobadas por el supervisor de calidad.
 El Jefe de Control de Calidad verificará previamente lo siguiente:
 Los elementos metálicos a ser arenados NO deben presentar en su
superficie:

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Salpicaduras de soldadura

Rebabas

Aristas vivas

Abolladuras o golpes
 Todas las partes que contienen grasa, aceites, suciedad, deberán ser
minuciosamente limpiadas usando solventes.
 De utilizar arena como abrasivo se recomienda, como buena práctica,
obtenerla de ríos libres de sales. El uso de arena de costas marinas no está
permitido bajo ninguna condición (el abrasivo deberá ser analizado:
contenido de sales solubles). La arena debe presentar una granulometría
entre mallas de 18 a 40.
 El aire utilizado para impulsar el abrasivo (arena, granalla, escoria), se
controlará de acuerdo con la Norma ASTM – D4285, con el fin de detectar
presencia de aceites o humedad.
 Pasada esta etapa se inicia la preparación de superficie, considerando lo
siguiente:

12.3 Condiciones Ambientales

 Durante el proceso de Limpieza Superficial, el grado de humedad del medio,

será como máximo 85%.
 Tiempo entre la limpieza superficial y el pintado:
 En un ambiente rural sin polución con humedad relativa entre 70 a 85%
menor de 4 horas.
 Entre 30 a 70 % menor a 8 horas.
 En un ambiente industrial agresivo o a la rivera del mar menos de 2 horas.
 Si hubiera polvo o llovizna de torres de enfriamiento, se debe colocar una
cobertura.
 La superficie debe ser pintada antes que aparezca una coloración pardusca.
Este amarillamiento es debido al oxido que comienza a formarse. Mientras el
oxido sea incoloro no es preocupante.

12.4 Grado de Preparación de Superficie

 El Grado de preparación superficial, especificado para el proyecto, es una

Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial, según Norma SSPC SP6.

12.5 Evaluación del Grado de Limpieza y Perfil de Rugosidad

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 Después del proceso de limpieza superficial, se evaluará si se cumple el

grado de limpieza especificado.
 Asimismo, se verificará el perfil de rugosidad necesario para el buen anclaje
del sistema de pintura, el mismo que deberá estar comprendido entre 1.5 a
2.0mils.
 El Jefe de Control de Calidad dará la aprobación del arenado/granallado y la
autorización para proceder al pintado.
 Todos los tiradores, cadenas y ganchos deberán ser los adecuados para
evitar daños o contaminación de las superficies limpias. Todos los
operadores deberán usar guantes libres de grasa, aceite o polvo. No se
permitirá tocar las superficies limpias con la mano.

12.6 Aplicación de Pintura

12.7 Sistema de pintado

 Las estructuras metálicas se pintarán de acuerdo al sistema especificado por
el Cliente, correspondientes al Proyecto que se desarrolle.

12.8 Control Antes del Pintado.

 A menos que se especifique otra cosa las condiciones generales a cumplir
son:
 Constatar que el elemento a pintar este completamente terminado para
evitar los reprocesos.
 Evaluar las condiciones ambientales para proceder con el pintado, las
mismas que deberán ser las siguientes:
 Temperatura ambiental: Mínimo 10 °C y máximo 40 °C. Cerca de los
extremos es necesario técnicas especiales de dilución y aplicación.
 Temperatura de la Superficie: Mínimo 10 °C y máximo 55 °C. Cerca de los
valores extremos podrían ser necesarias técnicas especiales de dilución y
aplicación.
 Humedad relativa: Entre 30% a 60%, como máximo 85 %
 La diferencia entre la temperatura de superficie y la temperatura del punto de
rocío debe ser mayor o igual a 3 °C.
 Que la superficie a pintar se encuentre limpia y seca, sin humedad y sin
residuos de arena, caso contrario se limpiará con aire a presión.
 Antes de preparar las pinturas se debe verificar las hojas técnicas, y leer los
rótulos en cada lata, para no confundir los componentes de las pinturas.
 Las pinturas deben ser mezcladas de acuerdo a la relación de mezcla
indicada en las hojas técnicas, para que puedan ser aplicadas y curen
correctamente.
 Para proporciones menores a un galón se debe contar con envases
graduados para medir en volumen la cantidad exacta de las partes a
mezclar.

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 Antes de iniciar la aplicación, se debe probar el abanico para verificar que la

boquilla no esté obstruida o desgastada.

12.9 Control Durante el Pintado

 Controlar el tiempo de vida útil, después de realizada la mezcla, el tiempo de

duración de la mezcla para cada producto, se indica en la respectiva ficha
técnica. No debe, por consiguiente, prepararse más material que el que se
puede utilizar en ese lapso.
 La aplicación deberá realizarse superponiendo la pasada anterior en un 50
%.
 La distancia de ubicación de los elementos a ser pintados deberá ser como
mínimo 0.5 m desde el piso.
 Durante la aplicación es conveniente medir cada cierto tiempo el espesor de
película húmeda.
 Después de aplicar la primera capa y antes de aplicar la segunda capa se
deberá reforzar los cordones de soldadura y los cantos y aristas con brocha.
 Para controlar la contaminación del medio ambiente se usarán biombos, o
espacios determinados (cerrados) que eviten que la pintura se pierda en
demas durante el pulverizado.
 El tiempo mínimo y máximo para el repintado de la superficie, se realizará
según a las recomendaciones del fabricante.

12.10 Control Después del Pintado

 Si se encontrarán partes para reparar (daños mecánicos, defectos de

aplicación), éstas se realizarán una vez seca la pintura según lo siguiente:
 Entre 10 a 50 % de la superficie con daños:
 Daño mecánico, se procederá a limpiar la zona con una lija de Nº 80, se
deberá eliminar todo óxido presente, posteriormente aplicar el sistema de
pintura especificado.
 Defectos de aplicación (chorreadura, piel de naranja, pinholes, palomeos),
proceder a lijar superficialmente utilizando lijas N° 100, posteriormente
aplicar capa diluida de pintura.
 Mayor a 50% de la superficie con daños:
 Daño mecánico, se procederá a enviar a la pieza o elemento a un nuevo
arenado, previa evaluación del Jefe de control de Calidad.
 Defectos de aplicación (chorreadura, piel de naranja, pinholes, palomeos),
proceder a lijar superficialmente utilizando lijas N° 100, posteriormente
aplicar capa diluida de pintura.
 Luego se procederá al control del espesor seco, para ello deberá emplearse
un instrumento debidamente calibrado. La calibración del espesor seco se
realizará de acuerdo a la Norma SSPC PA2.

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 De ser posible este control se debe realizar con la participación del

representante técnico del fabricante de pintura. La emisión de un informe
puede sustentar el control y la conformidad con el sistema de pintado.
 Si el cliente lo solicita, después de 7 días de curada, se realizará una prueba
de adherencia, esta prueba es destructiva.
 La evaluación de la adherencia podrá realizarse mediante dos normas:
 Norma ASTM 3359: Método A por corte en cruz, para espesores mayores a
5 mils.
 Norma ASTM 4541: Permite obtener un valor cuantitativo al ejercer una
fuerza de tracción sobre la pintura aplicada. Se requiere el uso de equipo
especial para esta prueba.
 El Jefe de Control de Calidad determinará si los trabajos entregados
cumplen con los parámetros de calidad, diseño, acabado, tiempo de
ejecución, etc. según los resultados se completarán los registros
correspondientes.

DOCUMENTOS A CONSULTAR

 Steel Structure Painting Council SSPC (Society for Protective Coatings)

 National American Corrosion Engineers NACE
 American Society for Testing and Materials ASTM
 Especificaciones contractuales.
 Normas aplicables al proyecto.
 Norma NTP ISO 9001:2015 Gestión de la calidad

REGISTROS

 QC-M-016; Registro de Preparación Superficial

 QC-M-017; Registro superficial para pintado de estructuras
 QC-M-018; Registro de Aplicación de Recubrimientos

13.- MONTAJE E INSTALACION DE CHUTES Y PLATAFORMAS EN HUDBAY

03 DIAS PDP MAYO

 Antes de realizar las actividades se difundirá el PETS a todo el personal

involucrado en la tarea y el llenado de toda la documentación
correspondiente a la actividad.
 Todo el personal contara con EPP básico y específico.
 Se realizará la demarcación e instalación de equipos y herramientas en el
área de trabajo.

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 Se procederá a la revisión del lugar donde se montarán las estructuras,

realizando nivelaciones y alineaciones, luego siguiendo el orden de los
planos para evitar duplicación innecesaria de trabajo de campo, planificando
el arreglo, cantidad, tipo y localización de los empalmes.
 El rigger es el encargado de ayudar al operador a posicionarse en el área de
trabajo.
 Ya posicionada la grúa el operador comenzara a sacar los estabilizadores de
la grúa para que el rigger pueda colocar en cada estabilizador las
almohadillas y para que la grúa no presente algún desnivel o posible riesgo
de volcamiento.
 Conocido el peso de la carga el operador verificara en la tabla de carga los
ángulos de elevación y el alcance de la pluma.
 Agrupar los elementos principales de acuerdo a los planos de ensamble, y
codificación respectiva de las diversas partes que conforman la estructura.
 Se harán pre – ensambles en taller de ciertas estructuras antes de salir al
área ó lugar del proyecto para asegurar que el montaje no tendrá problemas
de ensamble en el lugar de ubicación final.
 Para la instalación de las maniobras, primero se elegirá un punto de anclaje
adecuado, orejas soldadas o apernadas, plumines fabricados y aprobados.
Luego se seleccionarán los aparejos de izaje tales como: Estrobos, roldanas,
pastecas, beam-clamps, etc. La selección se realizará en función al peso
total de los elementos a izar, ya que en función a esto se determinará la
capacidad de carga de cada equipo. Deberá tenerse en cuenta que los
estrobos o las eslingas sujetados a las estructuras deberán estar protegidos
en sus bordes. Nunca se instalarán ganchos directamente al ala de las vigas
o las columnas.

MONTAJE DE PLATAFORMAS Y CHUTES CV004 & CV005

 Los elementos estructurales se fijarán con precisión a las líneas y

elevaciones especificadas. Los elementos serán conectados temporalmente
con pernos suficientes para garantizar la seguridad de la estructura hasta
que las conexiones se hacen permanentes.
 1ro se instalarán las columnas, seguido de las vigas horizontales,
diagonales, arriostres, escaleras, pisos greating y barandas de protección.
 Las columnas deben ser aseguradas, con tirantes, puesta a plomo y
alineada hasta que los pernos hayan sido colocados en su totalidad.
 Una vez posicionada la grúa Según plan de izamiento se procederá a
instruir al personal mediante una charla en sitio de cómo se realizará las
diferentes maniobras, posiciones del personal, el área será previamente

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inspeccionada y señalizada para la maniobra, y donde intervendrán

operador de grúa, rigger, y responsables de los trabajos.
 Colocar aparejos de izaje grilletes, eslingas, señoritas (estabilizador de la
carga) y cuerdas por los extremos para guiar la carga.
 Los análisis de maniobras se incluirán en cada plan de Izaje al momento de
realizar el montaje.
 Antes de montar los elementos se chequearán las distancias de empalme
de este a la distancia en donde se montará, para evitar interferencias en el
momento de montaje.
 Todos los elementos que se montarán serán apoyados sobre soportes
estructurales, los cuales se colocarán antes de ser posicionado, de acuerdo
a elevaciones por plano y apoyados por topografía.
 En el montaje de chutes se ubicará la grúa de 80 O 200 ton. De acuerdo al
radio de levante y peso a levantar, se posicionará y verificará la estabilidad
del terreno. Luego se colocarán las maniobras, tensando lo suficiente a
nivel de piso aproximado unas 2 pulgadas para chequear el nivel del
elemento. Posteriormente se procederá a subir el cada elemento a la
posición de montaje, apoyándose con dos vientos.
 Después que se posicionen los tramos pre-armados, subirán los operarios y
oficiales mecánicos a las plataformas de trabajo y/o Manlift para realizar las
conexiones de las uniones bridas mediante el uso de elementos de fijación
como pernos, tuercas y arandelas.
 Luego que se verifique que se haya completado todas las conexiones de
fijación se procederá a retirar los aparejos de las estructuras y equipos,
apoyados con andamios, Manlift y plataformas temporales, para tal fin el
personal hará uso de su arnés en todo momento.
 ESS asumirá la plena responsabilidad de la correcta verticalidad, la
alineación y fijación de todos los elementos estructurales. Proporcionar
tensores provisionales, refuerzos si es necesario para proteger la estructura
contra cargas de viento y las cargas de construcción, con la intención de
mantener la verticalidad y alineación hasta el final del montaje.
 Una vez montada la plataforma se procederá a instalar el chute bypass de la
faja CV004 & CV005. Teniendo en cuenta los pasos anteriores.
 Esta totalmente prohibido colocarse debajo de la carga suspendida.
 El personal que se encuentre en las plataformas harán uso de sistema
contra caídas ARNES.
 Las conexiones empernadas de campo deben ser con pernos de alta
resistencia de acuerdo a la norma AISC “Especificaciones para conexiones
estructurales usando pernos ASTM A-325. Las arandelas planas deben ser
suministradas de acuerdo a lo establecido en la norma AISC. Arandelas
biseladas deben ser suministradas en lugares en donde no se pueda
garantizar el correcto asiento de las arandelas planas.
 La presión de aire en las llaves de impacto no deberá ser inferior a 100 psi.
Antes de apretar los pernos con llaves de impacto, todos los pernos deben
haber sido apretados con llave de mano.

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 PLAN DE TRABAJO

Versión: 01

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 La carga será guiada por dos vientos posicionados a los lados de la carga.
Se utilizarán sogas de nylon. Una vez la carga sea izada, dos trabajadores
se posicionarán a 5 metros de distancia mínima de la posición final de la
carga con la finalidad de recibirla y posicionarla.
 Cuando la carga se encuentre en su posición final se procederá a asegurar
con pernos de fijación.
 Para garantizar la estabilidad estructural se tendrá en cuenta lo siguiente:
El montajista en todo momento debe ser responsable de la adecuada
instalación de cualquier arriostramiento temporal o cables de viento,
necesarios para contrarrestar las cargas impuestas durante el izaje.
 La estructura será nivelada, y preparada antes de que se proceda a ser
atornillado o soldado según sea la conexión.
 La maniobra solo podrá ser retirada o modificada en el momento que la
carga se encuentre completamente fija o sujetada.
 Antes de proceder al ajuste de pernos de conexión y anclaje, se debe
verificar y registrar la verticalidad de las estructuras.
 Transporte desde el lugar de fabricación a la zona de montaje.
 Ubicación e instalación sobre su base verificando que sea correspondiente.
 Chequeo final de nivelación, ubicación, alineamiento y aplome
 Anclaje, torque y ajuste final de chutes by-pass, acto seguido se instalarán
las compuertas al interior del chute.
 Se realiza pruebas de apertura y cierre de las compuertas ya instaladas.
 Retoques (touch up) a las estructuras si requiere de acuerdo a campo e
inspección con QA y Supervisión del CLIENTE.

7. COMUNICACIÓN

 La comunicación entre la supervisión de ESS y la supervisión HUDBAY, se

realizará mediante email o teléfonos celulares, al personal técnico de ESS está
total mente prohibido el uso de celulares.

8. REGISTROS Y FORMATOS

 Se efectúan mediante los IPERC diarios, PETAR cuando sea necesario, con
participación de todo el equipo personal y en la zona de trabajo.
 Permiso de trabajo en altura
MANTENIMIENTO DEL CANAL DE RELAVES R1 A R4
 Check list de andamio

 Check list de máquinas/equipos

 Check list de Arnés

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 PLAN DE TRABAJO

Versión: 01

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 Procedimiento de trabajo

 A.T.S.
 Se tendrá un registro de incidentes ocurridos en el trabajo, con copia a la empresa.
 Registro de charla de seguridad diaria.

11.- RESTRICCIONES.
 todo trabajador puede retirarse de la zona de trabajo ante un peligro inminente
(artículo 40 de D.S. 024-2016-EM).

 para trabajos en altura los trabajadores deben tener examen de suficiencia medica
APTO.

12.-CONSTANCIA DE ACATAMIENTO

Los abajo firmantes declaramos tener conocimiento de los procedimientos para

realizar los trabajos de mantenimiento en planta concentradora, así como
también una clara explicación de los trabajos a desarrollar.

Nos regiremos al presente plan de trabajo y por las demás normas del proyecto,
adecuando nuestro desempeño laboral a una conducta siempre segura.
Entendemos que el trabajar en forma segura, cumplir y acatar todas las reglas,
normas y procedimientos de seguridad del proyecto y las regulaciones que
hagan las mismas es una condición de empleo.

Entendemos que el incumplimiento de este plan de trabajo, así como las

disposiciones de seguridad, nos somete al programa de acciones disciplinarias,
el cual estamos dispuestos a acatar en su totalidad.

TRABAJADOR FECHA OCUPACIÓN FIRMA

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