Procesos Productivos 1

Capitulo 2 METALURGIA DEL COBRE (2)

Para la Obtención del cobre debemos considerar las características del mineral que deberá
concentrarse, es así como encontramos dos línea perfectamente diferenciadas en su fase
metalúrgica:

1. La de los súlfuros, cuyo proceso será:

a) Chancado y concentración.
b) Fundición.
c) Electrorrefinación

2. La de los óxidos, cuyo proceso será:

a) Chancado y concentración.
b) Lixiviación.
c) Electroobtención

Concentración de la roca al mineral de cobre

¿Cuál es el objetivo?
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre que se
encuentran en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso
productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie,
formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más cerca posible de la mina. El proceso
de concentración se divide en las siguientes fases:
1) Chancado.
2) Molienda.
3) Flotación para los sulfuros de cobre
4) Lixiviación para los óxidos de cobre.
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Etapa 1: Chancado
¿Cuál es el objetivo?
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de menos de
1 mm hasta fragmentos mayores que 1m de diámetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir
el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27
cm).

¿En qué consiste el proceso de chancado?

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinación
de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se
conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas
de diámetro.
En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.

¿Cómo son los equipos?

Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos
que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de
acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el
mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro
requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras,
desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa
siguiente.
El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por 22,5 m de alto).
En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde
se extrae el mineral) como es el caso de la División Andina.

Etapa 2: La Molienda
¿Cuál es el objetivo?
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Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el mineral,
para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la
liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas individuales.
¿En qué consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma
cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al
material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y
los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.
a) Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el
mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la
molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
 Molienda de barras:
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que
llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del
movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido
continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
 Molienda de bolas:
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m de
ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de
diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20
minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.

b) Molienda SAG
La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. Los molinos
SAG (Semi Auto Genos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de
diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y
eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

¿En qué consiste la molienda SAG?

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El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda
convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua
y cal.

Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas
de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas
bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y
la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto
conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar
este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotación, es
decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una pequeña proporción debe ser
enviado a un molino de bolas.

Etapa 3: La Flotación
¿Cuál es el objetivo de la flotación?
La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales sulfurados de
cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor parte
de la roca original

¿Cómo se realiza la flotación?

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la
flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas, llamados celdas de flotación. Desde el
fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitación para que
el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes
funciones:
 Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.
 Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de
molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas.
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 Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores

para evitar la recolección de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene
cobre.
 Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH
determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de
flotación.

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el
borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales, desde donde esta
pulpa es enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un producto cada
vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso especial de flotación para
recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).

¿Cuál es el producto del proceso de flotación?

Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el concentrado,
en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la
roca a un valor de hasta 31% de cobre total.

El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.

Proceso de Fundición: del mineral al cobre puro.

El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete a procesos de
pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado es
transformado en cobre metálico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice
(Si) y otros.

El proceso de fundición se realiza en etapas que son:

 Recepción y muestreo.
 Fusión.
 Conversión.
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 Pirorrefinación.

Primera etapa: Recepción y muestreo

¿Cuál es el objetivo?
Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario hacer un
muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre, hierro, azufre, sílice y
porcentaje de humedad que tengan.

¿Cómo se hace?
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen muestras
que son sometidas a análisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre, hierro, azufre,
sílice y la humedad, información que es fundamental para iniciar el proceso de fusión. El contenido
máximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado se comporta como
barro difícil de manipular y exige más energía para la fusión.
De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y almacena en
silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a las mezclas que se
determinen.

Segunda etapa: Proceso de fusión

¿Cuál es el objetivo?
El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado
sólido a estado líquido para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el
concentrado.

¿Qué ocurre en la fusión?

En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 ºC) para lograr el
cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los
minerales presentes en el concentrado se separan según su peso, quedando los más livianos en la
parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es más pesado se concentra en la parte baja.
De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.
La fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el horno de reverbero
para la fusión tradicional y el convertidor modificado Teniente (CMT) que realiza en una sola
operación la fusión y la conversión.
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a) Horno de Reverbero: sistema de fusión tradicional. El horno de reverbero es un horno fijo

construido sobre el piso, cuyo armazón es de acero y cuyo interior está revestido enteramente
con ladrillos refractarios. En el interior del horno existen quemadores de petróleo, que
proporcionan la energía calórica necesaria para llegar a 1.200 ºC y lograr la fusión del
concentrado. Durante el proceso de fusión, este horno es alimentado constantemente con
concentrado, es decir una vez que se inicia el proceso de fusión, no se detiene.
Este es un horno que trabaja cerrado, y debido a las características de su revestimiento
interior, el calor se concentra en el interior, favoreciendo el uso de la energía para lograr la
fusión. El concentrado ya fundido se separa en dos fases:

Eje o mata : corresponde a la parte más pesada, que contiene un 45% a 48% de cobre. Este eje se
concentra en la parte inferior del horno, desde donde es retirado en forma líquida y cargado en
grandes ollas de acero que lo transportan hacia la siguiente etapa, de conversión.
 Escoria : es la parte más liviana del fundido, formada básicamente por hierro y
sílice (tiene menos de 1% de cobre), la cual queda flotando sobre el eje. La escoria
es retirada del horno en forma separada del eje, cargada en ollas y arrojada en un
botadero donde se solidifica a temperatura ambiente.
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b) Convertidor modificado Teniente: sistema de fusión – conversión.

El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la División El Teniente de Codelco, es
un horno basculante, formado por un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de largo,
dispuesto en posición horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno
está montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar.

¿Cómo funciona?
El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y sílice
(cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el
hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte más liviana de
la mezcla fundida.

El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales insuflan aire
enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del azufre presentes en los
minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la
escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a través de
gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para producir
ácido sulfúrico (H2SO4).

Las reacciones que se producen producto de la oxidación de los distintos elementos, y entre
ellos, libera energía la que es aprovechada para ayudar a la fusión.
En el convertidor Teniente también los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su
peso:
 Metal blanco : corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
 Escoria : es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno de
reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de
cobre que aún le queda.
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Tercera etapa: Proceso de Conversión

¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión, para obtener cobre
de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados Peirce-Smith, en
honor a sus creadores.

¿Cómo se hace? ¿Dónde se hace?

El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro por 11 m de largo,
aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno de reverbero y el
Metal blanco proveniente del convertidor Teniente.

Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga
de material. Finamente se obtiene cobre blister, con una pureza de 96% de cobre.

Cuarta etapa: Proceso de pirorrefinación

¿Cuál es el objetivo?
Mediante la pirorrefinación o refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido de
la conversión. Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno presente el este tipo de cobre, llegando
a concentraciones de 99,7 % de cobre.

¿Cómo se realiza?
Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundición de
Caletones, donde el cobre blister es sometido a un proceso final de refinación en un horno
basculante, mediante la introducción de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignición de la madera
permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhídrido
carbónico (CO2), que es liberado a la atmósfera. De esta manera, la pureza del cobre se incrementa
a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego).
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¿Cuál es el producto?
El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos, de un peso aproximado de 225
kg, el cual es enviado al proceso de electrorrefinación o vendido directamente en diversas formas

Electrorrefinación: respuesta tecnológica para un mercado exigente.

¿Cuál es el objetivo?
Mediante la electrorrefinación se transforman los ánodos producidos en el proceso de fundición a
cátodos de cobre electrolítico de alta pureza.

Primera etapa. La electrólisis: una migración de cationes y aniones

¿Cómo se hace?
Este proceso de electrorrefinación se basa en las características y beneficios que ofrece el fenómeno
químico de la electrólisis, que permite refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la
corriente eléctrica, obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza (99,99%), los que son altamente
valorados en el mercado del cobre.

La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en forma alternada un

ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la fundición), y un cátodo, (que es una plancha muy
delgada de cobre puro), hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda.

La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido sulfúrico y
agua. El ion sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre formando una solución de
sulfato de cobre (CuSO4) denominada electrolito. Al aplicar una corriente eléctrica, los componentes
de la solución se cargan eléctricamente produciéndose una disociación iónica en la que el anión
sulfato (SO4-2) es atraído por el ánodo (+) y el catión (Cu +2) es atraído por el cátodo (-). El anión SO4 -2
ataca al ánodo formando sulfato de cobre, el que se ioniza en la solución por efecto de la corriente
eléctrica, liberando cobre como catión que migra al cátodo, y se deposita en él. El ion sulfato liberado
migra al ánodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la solución, recomenzando la reacción.

Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y se reemplazan por
otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. De esta forma, al final del día 20,
nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los ánodos.
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Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las celdas
electrolíticas, formando lo que se conoce como barro anódico el cual es bombeado y almacenado
para extraerle su contenido metálico (oro, plata, selenio, platino y paladio).

Segunda etapa: cosecha de cátodos

¿Cuál es el objetivo?
Obtener cuidadosamente los cátodos y asegurar su calidad para el despacho.

¿Cómo se hace?
Una vez terminado el proceso de refinación del cobre por electrólisis, cada 10 días los cátodos son
sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar la calidad, descartándose todos
aquellos que tengan algún defecto.

Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.

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Lixiviación en pilas, extracción por solvente y electroobtención: una cadena de

tecnología moderna
En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtención de cobre se realiza en
tres etapas que trabajan como una cadena productiva, totalmente sincronizadas:
 Lixiviación en pilas.
 Extracción por solvente.
 Electroobtemción

Primera etapa: lixiviación en pilas

¿Cuál es el objetivo?
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales oxidados
que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se basa en que los
minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.

¿Cómo se realiza el proceso?

a) Chancado: el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene
minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario
(eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material mineralizado de un tamaño
máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales
oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.
b) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras
hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una
primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de
curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido
en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo
esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén continuo
de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por
goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. Bajo las pilas de material a
lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un
sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a
través del material.
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c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte
lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta
solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el
cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la
que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas
impermeabilizadas. El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días,
después de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre
lixiviable. El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se
podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta 9
gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian
eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato
de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

Segunda etapa: extracción por solvente (SX)

¿Cuál es el objetivo?
En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas y se concentra
su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl, mediante una extracción iónica.

¿Cómo se hace?
Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina
orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre (CU +2) en forma selectiva. De esta
reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en
cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las
soluciones que se obtienen del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica en
ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito (solución), mejorando
la concentración del cobre en esta solución gasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución que se lleva a la
planta de electroobtención.
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Tercera etapa: Electroobtención (EW)

Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el cual se recupera
el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre.

¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de una solución electrolito
concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%) muy cotizados en el mercado.

¿Cómo se hace?
La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada a las
celdas de electroobtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y
sumergidas en solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una. Estas placas
corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas de plomo que hacen
las veces de polo positivo, ya que por éstos se introduce la corriente eléctrica, en tanto que los
cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la
corriente.

Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular
una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los
cátodos.

El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu +2) es atraído por el polo negativo representado
por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en
forma metálica (carga cero).

¿Qué se obtiene?
Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se produce la cosecha
de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del
cátodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.
Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20 cátodos por
maniobra.
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Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y
luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan
las hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso
de electroobtención.

Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte final
al puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril. Previamente, se efectúa un muestreo
sistemático de algunos cátodos para determinar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99%, e
impurezas (menos de 0,01%, principalmente azufre).
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SUSTANCIAS PELIGROSAS ASOCIADAS A LOS PROCESOS

Reactivos de Flotación

Acondicionadores
PLANTA
Espumantes CONCENTRADORA
MOLIENDA, FLOTACION,
ESPESADORES
Floculantes

Aceites Lubricantes

NaHS

Combustible

Oxigeno PLANTA FUNDICION DE

CONCENTRADO
Hidrocarburos FILTRACION
SECADO
Cal Viva FUSION H2SO4
CONVERSION
Aceites PIROREFINACION
Arseniato de
Lubricantes
Combustibles Fierro

Gases PLANTA
Reductores DE REFINERIA

ELECTROREFINACION
ELECTROOBTENCION
Hidrocarburos

Aceites Lubricantes
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Ácido Sulfúrico

H2SO4

Solvente LIX PLANTA DE OXIDOS

Orgánicos TRITURACION Y MOLIENDA

LIXIVIACION
EXTRACCION POR SOLVENTES
Combustibles

Cal viva