Tarea1. Procesos Soldadura

MÓDULO: JUNTAS SOLDADAS TAREA 1: PROCESOS DE SOLDADURA
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

PROGRAMA DE POSGRADO EN
INGENIERÍA CIVIL COHORTE 2021
MÓDULO: JUNTAS SOLDADAS
TAREA 1: PROCESOS DE
SOLDADURA
Docente:
Ing. Mg. Cesar Arroba
Elaborado por:
Ing. Andrés Jordán
Jordán López Andrés Sebastián Página 1

CONTENIDO
1. SOLDADURA BLANDA POR INMERSIÓN (DS).............................................................................5

2. SOLDADURA BLANDA EN HORNO (FS).......................................................................................6
3. SOLDADURA BLANDA POR INDUCCIÓN (IS)...............................................................................7
4. SOLDADURA BLANDA INFRARROJA (IRS)...................................................................................7
5. SOLDADURA BLANDA CON CAUTÍN (INS)..................................................................................8
6. SOLDADURA BLANDA POR RESISTENCIA (RS)............................................................................9
7. SOLDADURA BLANDA CON SOPLETE (TS)................................................................................10
8. SOLDADURA BLANDA ULTRASÓNICA (USS).............................................................................11
9. SOLDADURA BLANDA POR OLAS (WS).....................................................................................12
10. SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OAW)..................................................................................13
11. SOLDADURA POR GAS A PRESIÓN (PGW)............................................................................14
12. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR DIFUSIÓN (DFB)...........................................14
13. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR INMERSIÓN (DB)..........................................15
14. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR HAZ DE ELECTRONES (EBB)..........................16
15. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD EXOTÉRMICA (EXB)..............................................18
16. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD EN HORNO (FB)....................................................18
17. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR INDUCCIÓN (IB)............................................19
18. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD INFRARROJA (IRB)................................................20
19. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR RAYO LÁSER (LBB)........................................21
20. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR RESISTENCIA (RB).........................................22
21. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD CON SOPLETE (TB)...............................................23
22. SOLDADURA POR CHISPA (FW)............................................................................................24
23. SOLDADURA POR PROYECCIÓN (PW)..................................................................................24
24. SOLDADURA DE COSTURA POR RESISTENCIA (RSEW).........................................................25
25. SOLDADURA DE COSTURA DE ALTA FRECUENCIA (RSEW-HF)..............................................26
26. SOLDADURA DE COSTURA POR INDUCCIÓN (RSEW-I).........................................................26
27. SOLDADURA DE PUNTOS POR RESISTENCIA (RSW).............................................................27
28. SOLDADURA POR RECALCADO (UW)...................................................................................28
29. SOLDADURA EN FRÍO (CW)..................................................................................................29
30. SOLDADURA POR DIFUSIÓN (DFW).....................................................................................30
31. SOLDADURA POR PRESIÓN ISOSTÁTICA EN CALIENTE (HIPW).............................................31
32. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN (EXW)...................................................................................32
33. SOLDADURA POR FORJADO (FOW)......................................................................................33

34. SOLDADURA POR FRICCIÓN (FRW)......................................................................................34

35. SOLDADURA POR FRICCIÓN CON ACCIONAMIENTO DIRECTO (FRW-DD)............................36
36. SOLDADURA POR FRICCIÓN-AGITACIÓN (FSW)...................................................................36
37. SOLDADURA POR RODILLOS (ROW).....................................................................................37
38. SOLDADURA ULTRASÓNICA (USW)......................................................................................38
39. SOLDADURA FUERTE (BW)..................................................................................................39
40. SOLDADURA FUERTE POR ARCO CON ELECTRODO DE CARBÓN (CABW)............................41
41. SOLDADURA FUERTE POR HAZ DE ELECTRONES (EBBW).....................................................41
42. SOLDADURA FUERTE POR RAYO LÁSER (LBBW)...................................................................42
43. SOLDADURA POR ELECTROESCORIA (ESW).........................................................................44
44. SOLDADURA POR PERCUSIÓN (PEW)...................................................................................45
45. SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA (TW)................................................................................45
REFERENCIAS...................................................................................................................................47
FIGURAS
Figura 1. Soldadura blanda por inmersión........................................................................................5

Figura 2. Horno para soldadura blanda.............................................................................................6
Figura 3. Soldadura blanda por inducción.........................................................................................7
Figura 4. Soldadura blanda infrarroja................................................................................................8
Figura 5. Soldadura blanda con cautín..............................................................................................9
Figura 6. Soldadura blanda por resistencia.....................................................................................10
Figura 7. Soldadura blanda con soplete..........................................................................................10
Figura 8. Soldadura blanda ultrasónica...........................................................................................11
Figura 9. Soldadura blanda en olas, en la cual se aplica soldante fundido a través de un orificio
estrecho sobre la parte inferior de un tablero de circuitos impresos para conectar los alambres de
plomo componentes.......................................................................................................................12
Figura 10. Esquema de los principales elementos para soldadura oxiacetilénica...........................13
Figura 11. Una aplicación de soldadura con gas a presión: (a) calentamiento de las dos partes y (b)
aplicación de presión para formar la soldadura..............................................................................14
Figura 12. Soldadura fuerte por difusión. La unión consiste en metal (de aporte) para soldadura
fuerte; no se funde el metal base de la unión)................................................................................15
Figura 13. Soldadura fuerte por inmersión en baño químico..........................................................16
Figura 14. Unidad de cañón electrónico y columna para operación sin vacío.................................17
Figura 15. Equipo para soldadura fuerte por capilaridad exotérmica.............................................18
Figura 16. Ilustración de una operación de soldadura fuerte en horno..........................................19
Figura 17. Equipo para soldadura fuerte al infrarrojo.....................................................................21
Figura 18. Soldadura fuerte por capilaridad por rayo láser.............................................................21
Figura 19. Soldadura fuerte manual con soplete............................................................................23
Figura 20. Posición de electrodos de rueda en un soldador de resistencia de costura...................25
Figura 21. Soldadura de costura por inducción...............................................................................27

Figura 22. Disposiciones típicas de circuito secundario para la soldadura de resistencia de puntos
directa e indirecta...........................................................................................................................28
Figura 23. Disposición de los electrodos en soldadura a tope por recalcado..................................29
Figura 24. Soldadura en frio............................................................................................................29
Figura 25. Autoclave de pared fría para temperatura típico...........................................................30
Figura 26. Horno de prensado isostático en caliente......................................................................31
Figura 27. Soldadura explosiva (EXW): (1) disposición en la configuración paralela y (2) durante la
detonación de la carga explosiva.....................................................................................................32
Figura 28. Disposición típica de los componentes para la soldadura por explosión........................33
Figura 29. Soldadura por forja.........................................................................................................34
Figura 30. Diseños de unión típicos empleados en la soldadura de forja manual y automática.....34
Figura 31. Soldadura por fricción (FRW): (1) parte rotatoria, sin contacto; (2) establecimiento de
contacto entre las partes para generar calor por fricción; (3) rotación detenida y presión axial
aplicada; (4) soldadura creada........................................................................................................35
Figura 32. Máquina de soldadura por fricción de accionamiento directo.......................................36
Figura 33. Herramientas para soldadura por fricción-agitación......................................................37
Figura 34. Soldadura con rodillos (ROW)........................................................................................38
Figura 35. Soldadura ultrasónica (USW): (a) disposición general para una unión sobrepuesta y (b)
acercamiento del área soldada.......................................................................................................38
Figura 1. Sistema de soldadura ultrasónica de puntos de cuña y lengüeta.....................................39
Figura 37. Varias técnicas para aplicar metal de aporte en la soldadura fuerte: (a) soplete y varilla
de aporte, (b) anillo de metal de aporte a la entrada de la separación, y (c) hoja de metal de
aporte entre superficies de partes planas. Secuencia: (1) antes y (2) después...............................40
Figura 38. Soldadura por arco de carbono......................................................................................41
Figura 39. Equipo utilizado para soldadura fuerte por haz de electrones.......................................42
Figura 40. Soldadura con láser en acero inoxidable tipo 304 de 3.2mm (1/8 pulg) de espesor......43
Figura 41. Soldadura con electroescoria (ESW): (a) vista frontal con zapatas de moldeo removidas
para mayor claridad y (b) vista lateral que muestra un esquema de la zapata de moldeo.............44
Figura 42. Materiales necesarios para soldadura aluminotérmica..................................................46

TAREA 1: PROCESOS DE SOLDADURA
1. SOLDADURA BLANDA POR INMERSIÓN (DS)

 Definición del proceso
Este método de soldadura blanda emplea un baño de metal de aporte fundido para proporcionar
tanto el calor como el soldado necesario para unir las piezas de trabajo. En la siguiente figura se
ilustra la técnica de soldadura blanda por inmersión. [1]
Figura 1. Soldadura blanda por inmersión
Fuente: Manual de soldadura Tomo II. AWS, 1996.
Si se realiza correctamente, este método resulta útil y económico porque es posible soldar en una
sola operación un ensamble que incluya cualquier número de juntas. Por lo regular se requieren
fijaciones para sostener las piezas y mantener la separación debida en la unión durante la
solidificación del metal de aporte. EI recipiente de soldadura blanda debe ser lo bastante grande
como para mantener la tasa de producción. Las piezas que se sumerjan no deberán bajar
apreciablemente la temperatura del baño de soldado. Si el recipiente es del tamaño apropiado se
le podrá mantener a una temperatura de operación más baja y aun así suministrar suficiente calor
para soldar en blando las juntas sumergidas. [1]
 Equipos utilizados
La aplicación correcta de calor es de primordial importancia en cualquier operación de soldadura

blanda. El calor debe aplicarse de tal manera que el soldado se funda en contacto con la superficie
caliente, la moje y fluya sobre ella. Se dispone de varias herramientas y métodos para suministrar
el calor. La herramienta de soldadura blanda tradicional es el cautín con punta de cobre que se
puede calentar eléctricamente o con mecheros de petróleo, coque o gas. A fin de prolongar la
vida útil de las puntas de cobre, se aplica a su superficie un recubrimiento de metal susceptible de
ser mojado por el soldado, como el hierro, con o sin recubrimientos adicionales. La rapidez de
disolución del recubrimiento de hierro en soldado fundido es bastante menor que en el caso del
cobre. Además, el recubrimiento de hierro presenta menos desgaste, oxidación y formación de
hoyos que el cobre no recubierto. [1]
 Aplicaciones
La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones, desde la fabricación de juguetes hasta de
motores de aviones y vehículos espaciales. En general se utiliza para la unión de piezas de
pequeño tamaño, piezas de diferentes materiales, donde sería muy difícil utilizar un proceso de
soldadura por fusión. La soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como
circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor. [1]
2. SOLDADURA BLANDA EN HORNO (FS)

Hay muchas aplicaciones, sobre todo en la soldadura blanda de alto volumen de producción, en
las que la soldadura blanda en horno produce resultados consistentes y satisfactorios. [1]
EI calentamiento en homo debe considerarse en las siguientes circunstancias [1]:
- Cuando es posible llevar los ensambles completos a la temperatura de soldadura blanda

sin dañar los componentes.
- Cuando la producción tiene el volumen suficiente para justificar el gasto en guías y
fijaciones que sostengan las piezas durante la soldadura blanda.
- Cuando el ensamble es complicado y hace poco prácticos otros métodos de
calentamiento.
Es importante usar las fijaciones apropiadas durante la soldadura blanda en estufa o en horno. El
movimiento de la junta durante la solidificación del soldado puede producir una unión eficiente
[1].
Figura 2. Horno para soldadura blanda
Fuente: directindustru.es
La soldadura blanda en estufa o en homo por lo regular se realiza con fundentes inorgánicos en
virtud de los requisitos de temperatura y tiempo. EI empleo de una atmósfera reductora en el
homo permite producir uniones con fundentes menos agresivos, dependiendo de la combinación
de metal base y soldado. Las atmósferas inertes evitan la oxidación ulterior de las piezas, pero de
todos modos requieren la aplicación adecuada y suficiente de fundente. En muchos casos es
ventajoso acelerar el enfriamiento de las piezas una vez que se retiran del homo. Se ha
comprobado que una ráfaga de aire resulta satisfactoria. Los hornos deben estar equipados con
controles de temperatura apropiados, ya que el flujo de soldado tiene un intervalo de
temperaturas óptimo, dependiendo del fundente que se use. La condición de calentamiento
Óptima es aquella en la que la capacidad de calentamiento del horno basta para calentar las
piezas con rapidez mientras se aplica fundente de manera controlada. [1]
 Aplicaciones

La soldadura en horno se puede aplicar en una cantidad de materiales, como aluminio, titanio,
aleaciones basadas en níquel, aceros inoxidables y aleaciones de acero. También es posible aplicar
la soldadura en horno a otros materiales no ferrosos, como las aleaciones de cobre. [1]
3. SOLDADURA BLANDA POR INDUCCIÓN (IS)

El material que se va a soldar en blando por inducción debe ser un conductor eléctrico. La tasa de
calentamiento depende del flujo de comente inducido, en tanto que la distribución del calor que
se obtiene del calentamiento por inducción es función de la frecuencia de la onda inducida. Las
frecuencias más altas concentran el calor en la superficie. Entre los tipos de equipo disponibles
para el calentamiento por inducción están el oscilador de tubos de vacío, el sistema de chispa
resonante, las unidades de motor generador y las fuentes eléctricas de estado sólido. La técnica
de inducción requiere que las piezas por unir tengan superficies limpias y separaciones precisas.
Los metales de aporte de calidad se extienden rápidamente y producen buen flujo capilar. En
muchos casos los preformados son el mejor método para suministrar la cantidad correcta de
soldado y fundente a la unión. Al soldar en blandos metales disímiles por inducción, sobre todo si
las uniones son entre componentes magnéticos y no magnéticos, se debe cuidar el diseño de la
bobina de inducción para que las dos piezas se calienten aproximadamente a la misma
temperatura. [1]
Figura 3. Soldadura blanda por inducción
Fuente: ingemecanica.com
- Fuente de calor: soldador eléctrico de estaño o soplete a gas
- Fundente
- Material de aporte
 Aplicaciones
La soldadura blanda por inducción generalmente se elige para lo siguiente [1]:
- Producción a gran escala.

- Aplicación de calor en un área localizada.
- Oxidación mínima de la superficie adyacente a la unión.
- Buen aspecto y calidad consistentemente alta de las
- Uniones de diseño sencillo que se prestan a la mecanización
4. SOLDADURA BLANDA INFRARROJA (IRS)

Existen sistemas de soldadura blanda óptica que se basan en la concentración de luz infrarroja
(energía radiante) sobre la unión mediante un lente. Se pueden usar lámparas de 45 hasta 1500
watts, dependiendo de la aplicación. Los dispositivos pueden programarse a través de una fuente
de potencia controlada por circuitos de estado sólido con cronómetro interno. [1]
Figura 4. Soldadura blanda infrarroja
Fuente: mexpolimeros.com
Las lámparas halógenas de alto rendimiento en combinación con reflectores elipsoides pueden
representar un bajo costo solución para muchas aplicaciones en la técnica de conexión plástica. La
radiación infrarroja de una fuente de la luz infrarroja, enfocada en el reflector formado
elípticamente, se enfoca en el foco opuesto (trabajo área) Por la temperatura muy alta el plástico
se derrite extremadamente rápido. La energía puede traer directamente y al mismo tiempo, para
soldar juntas a tope, remaches o venteos en las piezas de unión o similares la luz transmitida a
través de la primera unión al segundo material absorbente. [1]
 Aplicaciones
Las posibilidades de aplicación de esta tecnología para los plásticos termoplásticos son varios [1]:
- Soldadura ligera transmitida

- Remaches y cierre de ventilación
- Calentamiento, plastificación para flexión, soldadura a tope
- Endurecimiento de adhesivos.
5. SOLDADURA BLANDA CON CAUTÍN (INS)

La herramienta de soldadura blanda tradicional es el cautín con punta de cobre que se puede
calentar eléctricamente o con mecheros de petróleo, coque o gas. A fin de prolongar la vida útil
de las puntas de cobre, se aplica a su superficie un recubrimiento de metal susceptible de ser
mojado por el soldado, como el hierro, con o sin recubrimientos adicionales. La rapidez de
disolución del recubrimiento de hierro en soldado fundido es bastante menor que en el caso del
cobre. Además, el recubrimiento de hierro presenta menos desgaste, oxidación y formación de
hoyos que el cobre no recubierto.[1]

Figura 5. Soldadura blanda con cautín
Fuente: sites.google.com/site/cautinisaacdelcid21026/
La selección de los cautines puede simplificarse clasificándolos en cuatro grupos [1]:
- cautines para personal de servicio

- cautines de lápiz de bajo voltaje del tipo de transformador
- cautines especiales de calentamiento rápido y de tipo pinza
- cautines industriales de trabajo pesado
 Aplicaciones
La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones,1 desde la fabricación de juguetes hasta
de motores de aviones y vehículos espaciales. En general se utiliza para la unión de piezas de
pequeño tamaño, piezas de diferentes materiales, donde sería muy difícil utilizar un proceso de
soldadura por fusión. La soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como
circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor. [1]
6. SOLDADURA BLANDA POR RESISTENCIA (RS)

Para la soldadura blanda por resistencia es necesario colocar el trabajo entre una tierra y un
electrodo móvil o bien entre dos electrodos móviles a fin de completar un circuito eléctrico. EI
calor se aplica al trabajo tanto por la resistencia eléctrica del metal que se suelda como por
conducción desde el electrodo móvil, que por lo regular es de carbono. Las unidades de
producción pueden contar con electrodos múltiples, electrodos rodantes o electrodos especiales,
según lo que resulte más ventajoso en lo que respecta a la velocidad de soldadura blanda, el
calentamiento localizado y el consumo de potencia. Las puntas de los electrodos para soldadura
blanda por resistencia no pueden estañarse, y el soldado debe alimentarse a la unión o
suministrarse mediante preformados o recubrimientos de metal de aporte sobre las piezas. [1]

Figura 6. Soldadura blanda por resistencia
Fuente: todoferreteria.com.mx
- Robot
- Pieza de soldadura
- Tablero de distribución de fluidos
- Fresadora de electrodos
 Aplicaciones
La soldadura por resistencia, y en particular la soldadura por puntos, está especialmente indicada

para el sector de la automoción, y particularmente para la soldadura de las carrocerías, debido a
los reducidos espesores de las chapas empleadas en las mismas. Otra aplicación también
importante de la soldadura por resistencia, aunque no por puntos, es en la unión de varillas para
formar mallas (por ejemplo, las típicas vallas de cierre de obras).[1]
7. SOLDADURA BLANDA CON SOPLETE (TS)

La selección de un soplete de gas para soldar en blando debe corresponder con el tamaño, masa y
configuración del ensamble que se va a soldar. La temperatura de la flama está controlada por la
naturaleza de los gases empleados. Si el gas combustible se quema con oxígeno, producirá
temperaturas de flama más altas que cuando arde en aire. Las temperaturas de flama más altas se
logran con acetileno, y las más bajas, con propano, butano, gas natural y gas municipal
(sintetizado), aproximadamente en el orden dado aquí. La flama de un gas combustible que se
quema con oxígeno está bien definida; con aire, la flama será “peluda” y abocinada. [1]
Figura 7. Soldadura blanda con soplete

Fuente: soldadura.top
Es frecuente usar puntas de múltiples flamas, o mecheros, con formas apropiadas para el trabajo.
Pueden estar diseñadas para trabajar con oxígeno y gas combustible, aire comprimido y gas
combustible o con aire atmosférico y gas (sopletes tipo Bunsen). Al ajustar las puntas o los
sopletes, deben evitarse los ajustes que produzcan una flama con hollín; el carbón depositado en
el trabajo impedirá el flujo del metal de aporte. En algunas aplicaciones industriales se usan
sistemas de sopletes automatizados complejos, con muchas flamas. [1]
 Aplicaciones
Es habitual emplear esta técnica en las tuberías de cobre, pero también es posible utilizarla en
otras piezas compuestas de plomo, estaño, zinc, aluminio o latón. [1]
8. SOLDADURA BLANDA ULTRASÓNICA (USS)

Se fabrica equipo para operaciones de soldadura blanda por inmersión y manuales con
ultrasonido. Un transductor ultrasónico produce vibraciones de alta frecuencia que desintegran
las películas de óxidos tenaces sobre los metales base. La superficie recién expuesta se moja
fácilmente sin ayuda de fundente, o con un fundente menos agresivo. [1]
Figura 8. Soldadura blanda ultrasónica
Fuente: biblio3.url.edu.gt
Este soldador está compuesto de un emisor magnetoestrictivo, que se agrega a la parte posterior
de la cabeza, sobre la cual está arrollado el alambre calefactor. El emisor está formado por un
paquete de placas de níquel con el arrollamiento, alimentado por el generador de frecuencia ultra
acústica. [1]
 Aplicaciones
Las unidades ultrasónicas son útiles para soldar en blandos codos de retorno a las bobinas de
aluminio de los acondicionadores de aire. La soldadura blanda ultrasónica también se usa para
aplicar recubrimientos soldables en blando a metales difíciles de soldar en blando. [1]
9. SOLDADURA BLANDA POR OLAS (WS)

La soldadura blanda en olas es una técnica mecanizada que permite que se suelden múltiples
alambres de plomo en un tablero de circuitos impresos, TCI (en inglés printed circuit board, PCB),
conforme pasa una ola de soldadura blanda fundida. La distribución común es en la que se carga
un PCB, en donde los componentes electrónicos se han colocado con sus alambres de plomo que
sobresalen por los orificios del tablero, sobre un trasportador que lo conduce a través del equipo
para soldadura blanda en olas. El transportador sujeta el tablero de circuitos impresos por los
lados, de manera que la parte inferir quede expuesta a los siguientes pasos del procesamiento: 1)
se aplica fundente usando alguno de los diferentes métodos, incluyendo la aplicación con
espuma, por aspersión o por cepillado; 2) se usa un precalentamiento (mediante tubos de luz,
rollos de calentamiento y dispositivos infrarrojos) con el din de evaporar solventes, activar el
fundente y elevar la temperatura del ensamble; y 3) se usa la soldadura blanda en olas para
bombear soldante líquido desde un baño fundido, a través de una ranura en la parte inferior del
tablero, para hacer las conexiones de soldadura entre los alambres de plomo y el circuito metálico
en el tablero [2]. Este tercer paso se ilustra en la siguiente figura:
Figura 9. Soldadura blanda en olas, en la cual se aplica soldante fundido a través de un orificio estrecho sobre la parte inferior de un
tablero de circuitos impresos para conectar los alambres de plomo componentes.
Fuente: Fundamentos de manufactura moderna. Groover, M., 1997.
Con frecuencia el tablero se inclina ligeramente y se mezcla un aceite estañante especial con el
soldante fundido para disminuir su tensión de superficie, como se aprecia en el diagrama. Estas
dos medidas ayudan a controlar la acumulación de excesos de soldadura y la formación de
carámbanos en la parte inferir del tablero. La soldadura blanda en olas se aplica extensamente en
la electrónica para producir ensambles de tableros con circuitos impresos. [2]

El soldante consiste típicamente en una mezcla de varios metales. Normalmente se compone de

un 50% de estaño, 49,5% de plomo y un 0,5% de antimonio. [1]
 Aplicaciones
La soldadura por ola se usa para el montaje de circuitos impresos, tanto de componentes
through-hole, como de montaje superficial (SMD). En este último caso, los dispositivos se pegan
sobre la superficie de la placa antes de que pase a través de la soldadura fundida. Como los
componentes through-hole han sido sustituidos en gran parte por componentes de montaje
superficial, el proceso de soldadura por ola ha sido sustituido por el método de Soldadura por
refusión en muchas aplicaciones electrónicas a gran escala. Sin embargo, todavía existe un cierto
uso del método de soldadura por ola en el que los dispositivos SMD no son muy adecuados (por
ejemplo, dispositivos de gran potencia y con un gran número de pines) o cuando los elementos
through-hole predominan. [1]
10. SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OAW)

La soldadura oxiacetilénica es un tipo de soldadura autógena. Se puede efectuar como soldadura

homogénea, debido a la fusión de piezas, ya sea con o sin aportación de material dependiendo de
si el material de aportación es o no del mismo tipo que el de base; o sin aporte de material como
soldadura autógena. [3]
Para realizar la soldadura oxiacetilénica en instalaciones fijas se requieren al menos los elementos
representados en la siguiente figura, entre los que destacan [3]:
Figura 10. Esquema de los principales elementos para soldadura oxiacetilénica
Fuente: Soldadura industrial: clases y aplicaciones. Pere Molera, S., 1992.
- El generador de acetileno y el depurador correspondiente.

- La conducción de gases hasta el taller de soldadura.
- Mangueras para acetileno y el oxígeno.
- Botella de oxígeno.
- Mesa de soldar y taburete.

- Juego de sopletes y boquillas de acuerdo con los trabajos a realizar en el puesto de forma
habitual.
- Aparatos de medida y control de los gases.
- Herramientas necesarias para cambio de boquillas, limpieza de soldadura y piezas.
 Aplicaciones
La soldadura oxiacetilénica se aplica para soldar fundiciones siempre que el espesor de las piezas
a soldar no sea demasiado grande, lo que requiere elevadas cantidades de calor, difícil de
suministrar por este procedimiento de soldadura. [3]
11. SOLDADURA POR GAS A PRESIÓN (PGW)

Éste es un proceso especial de la soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW), se distingue
más por el tipo de aplicación que por el gas combustible. La soldadura con gas a presión, SGP (en
inglés pressure gas welding, PGW), es un proceso de soldadura por fusión, mediante el cual se
obtiene la coalescencia sobre todas las superficies de contacto de las dos partes, calentándolas
con una mezcla de combustible apropiada (por lo general gas de oxiacetileno) y después
aplicando presión para unir las superficies. La siguiente figura muestra una aplicación común de
este proceso de soldadura. [2]
Figura 11. Una aplicación de soldadura con gas a presión: (a) calentamiento de las dos partes y (b) aplicación de presión para formar la
soldadura.
El equipo para soldadura con gas y presión abarca [4]:
- Equipo para aplicar la fuerza de vuelco

- Sopletes y puntas de calentamiento apropiadas, diseñadas para calentar de manera
uniforme y controlada la zona de soldadura
- Dispositivos indicadores y de medición necesarios para regular el proceso durante la
soldadura
 Aplicaciones
La soldadura con gas y presión ha sido supeditada en gran medida por otros procesos de
soldadura. Los elementos básicos de este proceso ayudaron a desarrollar procesos similares,
como la soldadura por destello y por fricción, que utilizan otras fuentes de energía. La soldadura

automatizada de tubos, que era una de las aplicaciones anteriores, ahora se realiza mediante
soldadura por arco de metal con gas. [4]
12. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR DIFUSIÓN (DFB)

Este proceso difiere de los otros procesos de soldadura fuerte en el tipo de unión a la que se
aplica. Como se aprecia en la figura, la soldadura fuerte por difusión se usa para llenar una unión
soldada por fusión más convencional, tal como la unión en V que se muestra. [2]
Figura 12. Soldadura fuerte por difusión. La unión consiste en metal (de aporte) para soldadura fuerte; no se funde el metal base de la
unión)
Se deposita una mayor cantidad de metal de aporte que en la soldadura fuerte y no ocurre acción
capilar. En la soldadura fuerte por fusión, la unión consiste enteramente en metal de aporte; el
metal base no se funde y por tanto no se derrite dentro de la unión, como en el proceso de
soldadura por fusión convencional. La aplicación principal de la soldadura fuerte por difusión es el
trabajo de reparación. [2]
Se emplea una gran variedad de equipos y herramienta para la soldadura por difusión. El único
requisito básico es que se pueda aplicar presión y temperatura y mantenerse en un entorno
controlado. Se han desarrollado diversos tipos de equipos, cada uno con sus ventajas y
desventajas. Existen numerosas variaciones de cada clase de máquinas o enfoque, dependiendo
de la aplicación específica. [4]
 Aplicaciones
LA VARIEDAD DE combinaciones de metales similares y disimiles que pueden unirse con éxito
mediante soldadura por difusión y soldadura fuerte por difusión es muy amplia. La mayor parte
de las aplicaciones implican aleaciones de titanio, níquel y aluminio, así como varias
combinaciones de metales disímiles. Las propiedades mecánicas de la unión dependen de las
características de los metales base. Por ejemplo, la relativamente baja resistencia a la
plastodeformación de las aleaciones de titanio y la solubilidad del oxígeno en ellas a temperatura
elevada contribuyen a las excelentes propiedades de los ensambles de este material soldados por
difusión. [4]

13. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR INMERSIÓN (DB)

Dos métodos de soldadura fuerte por inmersión son la soldadura fuerte por inmersión en baño de
metal fundido y la soldadura fuerte por inmersión en baño de químico (fundente) fundido. [1]
- Método de baño de metal fundido
Este método por lo regular está limitado a la soldadura fuerte de ensambles pequeños, como las
conexiones de alambres o tiras metálicas. Un crisol, generalmente de grafito, se calienta
externamente hasta la temperatura requerida para mantener el metal de aporte de soldadura
fuerte en estado fluido. Una capa de fundente cubre el metal de aporte fundido. El tamaño del
baño fundido (crisol) y el método de calentamiento deben ser tales que la inmersión de las piezas
en el baño no baje la temperatura de este último por debajo de la temperatura de soldadura
fuerte. [1]
- Método de baño de químico (fundente) fundido
Este método de soldadura fuerte requiere un recipiente metálico o de cerámica para el fundente
y un mecanismo para calentar el fundente hasta la temperatura de soldadura fuerte. EI calor
puede aplicarse externamente con un soplete o internamente con un elemento de calefacción por
resistencia eléctrica. Un tercer método implica el calentamiento por resistencia eléctrica del
fundente mismo; en este caso, el fundente debe derretirse primero mediante calentamiento
externo. Se dispone de controles apropiados para mantener el fundente dentro del intervalo de
temperaturas de soldadura fuerte. El tamaño del baño debe ser tal que la inmersión de las piezas
que se van a soldar no enfríe el fundente por debajo de la temperatura de soldadura fuerte, como
se muestra en la siguiente figura [1]:
Figura 13. Soldadura fuerte por inmersión en baño químico
La soldadura fuerte se realiza primero calentando la unión con el soplete y después depositando
la varilla o alambre de soldadura fuerte en la unión. Por lo general, los espesores adecuados de la
parte son de 0.25 mm a 6 mm (0.01 a 0.25 pulgada). La soldadura fuerte con soplete es difícil de
controlar y requiere mano de obra. [1]
 Aplicaciones

Es usada extensivamente en la industria de automóviles. Los coches ordinarios, por ejemplo,

pueden tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del
acero inoxidable. [1]
14. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR HAZ DE ELECTRONES

(EBB)
La soldadura haz de electrones es un proceso de unión por fusión que produce la coalescencia de
materiales gracias al calor obtenido por un haz incidente compuesto principalmente por
electrones de alta energía en la unión por soldar. Los electrones son partículas fundamentales de
la materia, caracterizados por su carga negativa y una masa muy pequeña. Para la soldadura con
haz de electrones se elevan hasta un estado de alta energía acelerándolos a velocidades en el
intervalo de 30 a 70% de la velocidad de la luz. [4]
El equipo para soldadura con haz de electrones al alto y mediano vacío y sin vacío emplea una
unidad de cañón electrónico y columna, uno o más sistemas de bombeo para vacío y una fuente
de potencia. El equipo de alto y mediano vacío opera con el trabajo en una cámara de soldadura
evacuada. Aunque al soldar sin vacío no es preciso colocar el trabajo en una cámara, sí se requiere
vacío para la columna del cañón electrónico. [4]
- Cañones de haz de electrones

- Fuentes de potencia
- Sistemas de bombeo de vacío
- Sistema de bajo voltaje
- Sistema de alto voltaje
- Métodos de rastreo de la costura
- Equipo para manipular el trabajo
- Controles
- Equipo para mediano vacío
- Equipo sin vacío
Figura 14. Unidad de cañón electrónico y columna para operación sin vacío

Fuente: Manual de soldadura Tomo III. AWS, 1996.
 Aplicaciones
La soldadura con haz de electrones se utiliza principalmente para dos tipos de aplicaciones muy
distintos: de alta precisión y de alto volumen de producción. En las aplicaciones de alta precisión
es necesario realizar la soldadura en un entorno de alta pureza (alto vacío) para evitar la
contaminación con oxígeno, nitrógeno o ambos, y con un mínimo de efectos térmicos y máxima
reproducibilidad. Estos tipos de aplicaciones se encuentran sobre todo en las industrias nuclear,
aeronáutica, aeroespacial y electrónica. Como productos representativos podemos citar los
elementos de combustible nuclear, componentes de motores a reacción de aleaciones especiales,
recipientes de presión para los sistemas de propulsión de cohetes y los dispositivos de vacío
herméticamente sellados. [4]
15. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD EXOTÉRMICA (EXB)

La soldadura fuerte exotérmica es un proceso especial que calienta el metal de aporte comercial
mediante una reacción química exotérmica en estado sólido. Dicha reacción genera calor por la
energía libre que libera los reactivos. La naturaleza ofrece un sinnúmero de reacciones
exotérmicas metal-oxido de metal en estado sólido o semisólido que pueden servir para unir
piezas por soldadura fuerte exotérmica. [5]
En la soldadura fuerte exotérmica se emplea herramienta y equipo simplificado. El calor de la

reacción lleva las zonas de unión de los materiales adyacentes hasta una temperatura en la que el
metal de aporte previamente colocado funde y moja las superficies del metal base. [5]

Figura 15. Equipo para soldadura fuerte por capilaridad exotérmica
Fuente: soldadorainverter.org
 Aplicaciones
El proceso solo está limitado por el espesor del metal base y el efecto del calor de soldadura
fuerte o de cualquier tratamiento térmico previo sobre las propiedades del metal. [5]
16. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD EN HORNO (FB)

La soldadura fuerte en horno, que se ilustra en la siguiente figura, se usa mucho cuando (I) las
piezas que se van a soldar pueden preensamblarse o sostenerse en la posición correcta por medio
de guías, (2) el metal de aporte puede colocarse en contacto con la unión, (3) se van a formar
simultáneamente varias uniones por soldadura fuerte, (4) se van a unir muchos ensambles
similares y (5) hay necesidad de calentar de manera uniforme piezas complejas a fin de evitar la
distorsión que resultaría de un calentamiento local del área de unión. Se recomienda usar para
soldadura fuerte hornos eléctricos, de gas o de petróleo con un control automático capaz de
mantener la temperatura con una variación máxima de ±60°C (±10°F). Es preciso incluir fundentes
o atmósferas especialmente controladas que realicen las funciones de los fundentes. [1]
Figura 16. Ilustración de una operación de soldadura fuerte en horno
El equipo consiste en tenazas o abrazaderas con los electrodos sujetos en el extremo de cada
brazo. De preferencia, las tenazas deberán están enfriadas por agua, a fin de evitar el

sobrecalentamiento. Los brazos son conductores portadores de corriente que se conectan

mediante cables a un transformador. [1]
 Aplicaciones
Las aplicaciones incluyen [1]:
- Piezas aeroespaciales: por ejemplo, sellos del motor

- Componentes de turbinas de tierra
- Piezas comerciales: por ejemplo, embragues de motor de cortacéspedes
- Piezas para automóviles
- Aplicaciones espaciales
- Dispositivos electrónicos
17. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR INDUCCIÓN (IB)

La soldadura fuerte por inducción utiliza calor de una resistencia eléctrica para una corriente de
alta frecuencia inducida en el trabajo. Las partes se cargan previamente con metal de aporte y se
colocan en un campo de corriente alterna (ac) de alta frecuencia; las partes no hacen contacto
directamente con el rollo de inducción. Las frecuencias varían de 5 kHz a 5 MHz. Las fuentes de
energía de alta frecuencia tienden a proporcionar calentamiento de superficies, en tanto que las
frecuencias más bajas producen una penetración de calor más profunda en el trabajo y son
convenientes para secciones más pesadas. El proceso se usa para requerimientos de baja a alta
producción. [2]
Los componentes que debes tener para usar la soldadura fuerte son los siguientes [1]:
- Fuente de calor: La fuente de calor es lo más necesario a la hora de hacer una soldadura
fuerte, ya que es la que permite “soldar”. Entre las fuentes de calor que existen, están: El
horno, la bobina de inducción, los sopletes y los soldadores de estaño.
- Flux: Para usar la soldadura fuerte se recomienda usar un material para la aportación del
fundido. El flux o fundente es una mezcla de varios componentes químicos. De hecho, se
puede hacer en casa.
- Varillas: Sirven para aportar el cobre (u otro material) en la soldadura fuerte, tienen
muchas ventajas como no necesitar de decapante con su uso
 Aplicaciones
La soldadura fuerte por inducción se emplea cuando se requiere un calentamiento muy rápido. El
tiempo de procesamiento por lo regular es del orden de segundos cuando se manejan grandes
cantidades de piezas en forma automática. Este tipo de soldadura fuerte se ha utilizado
ampliamente para fabricar productos industriales y de consumo; ensambles estructurales;
productos eléctricos y electrónicos; herramientas de minería, máquinas herramienta y
herramientas manuales; equipo militar y armamentos, y ensambles aeroespaciales. [1]
18. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD INFRARROJA (IRB)

La suelda fuerte al infrarrojo puede considerarse como una variación de la soldadura fuerte en
homo en la que el calor se suministra por radiación luminosa de onda larga. El calentamiento se
produce por la radiación invisible de lámparas de cuarzo de alta intensidad capaces de
proporcionar hasta 5000 watts de energía radiante. El aporte de calor varía en proporción inversa
con el cuadrado de la distancia de la fuente, pero no es usual que las lámparas se moldeen de
modo que sigan el contorno de las piezas que se van a calentar. [1]
Se usan reflectores concentradores para enfocar la radiación sobre las piezas. Si es preciso soldar
al vacío o con protección de gas inerte, el ensamble y las lámparas se colocan en una campana de
cristal o retorta que pueda evacuarse o llenarse con gas inerte. En seguida se calienta la unidad
hasta una temperatura controlada, indicada por termopares. La figura siguiente figura muestra
una disposición para soldadura fuerte al infrarrojo. La pieza se lleva a las platinas de enfriamiento
una vez soldada. [1]
Figura 17. Equipo para soldadura fuerte al infrarrojo
 Aplicaciones

La soldadura fuerte por capilaridad infrarroja se aplica para unir partes de paredes delgadas que
no pueden soldarse con arco eléctrico. [5]
19. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR RAYO LÁSER (LBB)

La soldadura por haz o rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía
aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir,
obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser
comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza por el
calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De
normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen
ser helio o argón. [3]
Figura 18. Soldadura fuerte por capilaridad por rayo láser
Fuente: es.wikipedia.org
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que la
soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación de burbujas de oxígeno
durante la fase líquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte, como pueden ser
el argón o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad, dejando escapar dichas
burbujas. [3]
 Aplicaciones
Se utiliza principalmente para soldar [3]:
- Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

- Piezas unitarias grandes.
- Series grandes y con buenos acabados.
- Piezas de electrodomésticos.
- Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel.
- Industria del ferrocarril.
- Recipientes a presión.
- Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de corte.
- Para instrumental médico y quirúrgico.

- Odontología.
20. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR RESISTENCIA (RB)

En la soldadura fuerte por resistencia, el calor para fundir el metal de aporte se obtiene mediante
la resistencia al flujo de corriente eléctrica a través de las partes. A diferencia de la soldadura
fuerte por inducción, las partes se conectan directamente al circuito eléctrico en la soldadura
fuerte por resistencia. El equipo es similar al que se usa en la soldadura de fusión por resistencia,
excepto que en la soldadura fuerte se requiere un nivel de energía más bajo. Las partes, a las que
se aplica previamente metal de aporte, se sostienen entre electrodos mientras se aplican presión
y corriente. Tanto la soldadura fuerte por inducción como por resistencia obtienen ciclos de
calentamiento rápidos y se usan para partes relativamente pequeñas. La soldadura fuerte por
inducción parece ser el proceso de mayor uso. [2]
El equipo consiste en tenazas o abrazaderas con los electrodos sujetos en el extremo de cada
brazo. De preferencia, las tenazas deberán estar enfriadas por agua, a fin de evitar el
sobrecalentamiento. Los brazos son conductores portadores de corriente que se conectan
mediante cables a un transformador. Una fuente de corriente común para soldadura fuerte por
resistencia es un transformador reductor cuyo circuito secundario puede proporcionar suficiente
corriente a un voltaje bajo (2 a 25 V). La corriente variará entre 50 A en el caso de trabajos
pequeños y delicados hasta varios miles de amperes para trabajos más grandes. El equipo para
soldadura fuerte de resistencia está disponible comercialmente. Los electrodos para soldadura
fuerte por resistencia se fabrican con conductores eléctricos de alta resistencia, como los bloques
de grafito o de carbón, las varillas de tungsteno o molibdeno, o incluso acero en algunos casos. El
calor para la soldadura fuerte se genera principalmente en los electrodos y fluye hacia el trabajo
por conducción. En general no resulta satisfactorio usar la resistencia de las piezas de trabajo
como única fuente de calor. [1]
 Aplicaciones
La soldadura fuerte por resistencia tiene aplicación sobre todo en uniones que tienen una
configuración relativamente simple. Es difícil lograr una distribución uniforme de la corriente, y
por tanto un calentamiento uniforme, si el área que se va a soldar es grande o discontinua, o
desproporcionada en una dimensión. Las piezas por soldar deben diseñarse de modo que sea
posible aplicarle presión a la temperatura de soldadura fuerte sin distorsionarlas. Siempre que sea
posible, las piezas deberán diseñarse de modo que una anide en la otra, ya que esto elimina la
necesidad de elementos dimensionales en las fijaciones. También es recomendable que las piezas
puedan moverse libremente conforme el metal de aporte se funda y penetre en la unión. [1]
21. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD CON SOPLETE (TB)

La soldadura fuerte con soplete se lleva a cabo calentando con uno o más sopletes de gas.
Dependiendo de la temperatura y de la cantidad de calor requerida, el gas combustible (acetileno,

propano, gas municipal, etc.) se puede quemar con aire, aire comprimido u oxígeno [1]. La
soldadura fuerte manual con soplete se ilustra en la siguiente figura:
Figura 19. Soldadura fuerte manual con soplete
Los sopletes de aire-gas natural son los que producen la temperatura de flama más baja y
también el mínimo de calor. El acetileno a presión se usa en el soplete de aire-acetileno con aire a
presión atmosférica. Se pueden usar con provecho tanto sopletes de aire-gas natural como de
aire-acetileno para soldar piezas pequeñas y secciones delgadas. Los sopletes que usan oxígeno y
gas natural u otros gases de cilindro (propano, butano) tienen temperaturas de flama más altas. Si
se aplican con una flama neutral o levemente reductora, es posible obtener excelentes resultados
en muchas aplicaciones de soldadura fuerte. [1]
La soldadura autógena es utilizada [1]:
- oxiacetilénica (acetileno con aire u oxígeno)

- con gas natural
- con oxígeno y propano
- con hidrógeno
 Aplicaciones
La soldadura suerte por capilaridad con soplete fue unos de los primeros procesos
de soldadura de fusión desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de
materiales y aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil para soldar metales no
ferrosos. [1]
22. SOLDADURA POR CHISPA (FW)


La soldadura por resistencia por chispa es un procedimiento en el que la unión es producida de

forma simultánea a través del calor que se ha obtenido con la corriente eléctrica entre las
superficies y la presión ejercida después del calentamiento. Este tipo de soldadura es utilizada
especialmente para accesorios tubulares, caños o ventanas metálicas. La gran ventaja de este tipo
de soldadura es que podemos conseguir muy buenos resultados a un alto ritmo de producción,
pero los equipos utilizados durante el procedimiento son de gran tamaño y bastante caros. [5]
- Instalación para soldar barras de tracción: Soldadura de barras de tracción de acero de
construcción y acero fino con distintos diámetros y longitudes
- Instalación para soldar cabezales: Soldadura de mitades de cabezal para obtener
cabezales destinados a la fabricación de elementos para radiadores
- Instalación soldadora de elementos para radiadores: Se sueldan cabezales y tubos,
obteniéndose elementos para radiadores con distintas dimensiones (desde 200 hasta
3000 mm) [6]
 Aplicaciones
El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.
[6]
23. SOLDADURA POR PROYECCIÓN (PW)

Es considerada un proceso termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan los

metales, hasta la temperatura de fusión debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica,
es una soldadura tipo autógena que no interviene material de aporte. [1]
Los materiales adecuados para el proceso de soldadura por proyección incluyen aluminio, acero
con bajo contenido de carbono y acero inoxidable. [1]
 Aplicaciones
La soldadura de proyección se emplea principalmente para unir una pieza estampada, forjada o
maquinada a otra pieza. Durante las operaciones de formación se producen una o más
proyecciones en las piezas. Los sujetadores o dispositivos de montaje, como pernos, tuercas,
chavetas, abrazaderas y manijas, pueden soldarse por proyección a una pieza de lámina metálica.
La soldadura de proyección es útil sobre todo para producir vanas pepitas de soldadura
simultáneamente entre dos piezas. Las marcas en una de las piezas pueden minimizarse
colocando las proyecciones en la otra pieza. El proceso se emplea generalmente para secciones
con espesores entre 0.5 y 3.2 mm (0.02 y 0.125 pulg). Las secciones mis delgadas requieren
máquinas soldadoras especiales capaces de seguir el rápido colapso de las proyecciones. La
soldadura de proyección puede usarse con diversos aceros al carbono y de aleación y algunas
aleaciones de níquel. [1]
24. SOLDADURA DE COSTURA POR RESISTENCIA (RSEW)


Las soldaduras de resistencia de costura (resistance seam weld, RSEW), se realizan en piezas de
trabajo que se traslapan y constituyen soldaduras continúas formadas por pepitas que se funden
una con otra, por una pepita de soldadura continua o por forjado de la unión cuando se calienta
hasta la temperatura de soldadura por su resistencia a la corriente de soldadura. EI proceso
también sirve para soldar junturas longitudinales en secciones tubulares estructurales que no
requieren costuras a prueba de fugas. [1]
En la soldadura en costura por resistencia, los electrodos de soldadura se colocan en ruedas

motorizadas, y no en varillas fijas. [1]
 Aplicaciones
En la mayor parte de las aplicaciones se usan dos electrodos de rueda, o una rueda de traslación y
un mandril estacionario, para suministrar la corriente y la presión requeridas para la soldadura de
costura, como se muestra en la siguiente figura [1]:
Figura 20. Posición de electrodos de rueda en un soldador de resistencia de costura
Este tipo de soldaduras también puede producirse con electrodos de soldadura de puntos,
haciendo liberadamente que las soldaduras de punto se traslapen para obtener una soldadura
de costura a prueba de fugas. La soldadura de puntos traslapados requiere un aumento en la
potencia después del primer punto, para compensar el efecto de derivación y lograr una
formación de pepitas adecuada conforme avanza la soldadura. [1]
25. SOLDADURA DE COSTURA DE ALTA FRECUENCIA (RSEW-HF)

La soldadura de alta frecuencia incluye aquellos procesos en los que la coalescencia de los
metales se produce gracias al calor generado por la resistencia eléctrica del trabajo a comentes de
alta frecuencia, por lo regular con la aplicación de una fuerza de vuelco para producir una
soldadura forjada. Aunque el proceso de soldadura depende del calor generado por la resistencia
del metal a la comente de alta frecuencia, hay que considerar otros factores para obtener una
soldadura de alta frecuencia de buena calidad. Como la comente de alta frecuencia concentrada
sólo calienta un volumen pequeño de metal justo en el lugar donde se efectuará la soldadura, el
proceso es en extremo eficiente en el aprovechamiento de la energía, y las velocidades de

soldadura pueden ser muy altas. Las velocidades máximas normalmente están limitadas por
consideraciones mecánicas del manejo de materiales, moldeo y corte. Las velocidades mínimas
están limitadas por las propiedades de los materiales y los requisitos de calidad de la soldadura.
[4]
El equipo necesario para realizar la soldadura de costura de alta frecuencia es el siguiente [4]:
- Fuente de potencia
- Fuentes de potencia de estado sólido para soldadura
- Bobinas de inducción
- Contactos
- Impedidores
- Dispositivos de control
- Equipo mecánico
- Equipo accesorio
- Consumibles
 Aplicaciones
La mayor parte de las máquinas para soldadura de alta frecuencia se emplean para fabricar tubos
y conductos. Hay más de 40 normas de la American Society for Testing Materials que cubren todo
tipo de tubos y conductos. Algunos de estos productos requieren uniones hechas exclusivamente
con soldadura de alta frecuencia, y para otros se especifica la soldadura de alta frecuencia
además de otros métodos. También hay vanas especificaciones del American Petroleum Institute
(API) para tuberías y otros artículos de la industria petrolera que permiten la soldadura de alta
frecuencia. [4]
26. SOLDADURA DE COSTURA POR INDUCCIÓN (RSEW-I)

La soldadura por inducción es una técnica que consiste, básicamente, en calentar dos o más
piezas mediante el uso práctico de las corrientes de Eddy y los ciclos de histéresis de los
materiales ferromagnéticos o conductores eléctricos. En ellos se induce una corriente mediante el
uso de bobinas por las cuales circula una determinada corriente eléctrica alterna. Esta corriente
inducida, de alta frecuencia, calienta el material debido a su resistencia interna; también puede
producirse calor por medio de los repetidos cambios en el dominio magnético de los materiales
ferromagnéticos. [3]
Figura 21. Soldadura de costura por inducción

Fuente: demaquinasyherramientas.com
Los aparatos de soldadura por inducción consisten en un transformador y en una bobina

conectada al transformador por medio de un cable grueso. El principio de funcionamiento es
sencillo: las piezas a soldar se calientan mediante inducción eléctrica, hasta llegar a la
temperatura de fusión en la zona a soldar. [3]
 Aplicaciones
El método tradicional permite soldar piezas entre sí sin necesidad de utilizar electrodos. Es
importante aclarar que este método sirve sólo si los metales de ambas piezas permiten ser
aleadas. Cuando esto no ocurre, se busca un material intermedio que ofrezca aligación para
ambos metales. [3]
27. SOLDADURA DE PUNTOS POR RESISTENCIA (RSW)

La soldadura de resistencia de puntos (resistance spot welding, RSW) se usa para fabricar
ensamblados con lámina metálica de unos 3.2 mm (0.125 pulg) de espesor cuando el diseño
permite el empleo de uniones de traslapo y no se requieren junturas a prueba de fugas. En
ocasiones se utiliza el proceso para unir placas de acero de 6.35 mm (1/4 pulg) de espesor o más
gruesas; sin embargo, las cargas sobre tales uniones son limitadas y el traslapo de la unión añade
peso y costo al ensamblado en comparación con el costo de una unión de tope soldada por arco.
[1]
Figura 22. Disposiciones típicas de circuito secundario para la soldadura de resistencia de puntos directa e indirecta

La soldadura en costura es una variación de la soldadura por resistencia por puntos. En la

soldadura en costura por resistencia, los electrodos de soldadura se colocan en ruedas
motorizadas, y no en varillas fijas. Esto tiene como resultado una soldadura por resistencia o una
soldadura en costura no hermética. La mayoría de las veces, este proceso se utiliza para unir dos
hojas de metal. [1]
 Aplicaciones
La soldadura de puntos se utiliza mucho para unir componentes de lámina de acero de bajo
carbono para automóviles, gabinetes, muebles y productos similares. EI acero inoxidable, el
aluminio y las aleaciones de cobre se in en comúnmente por soldadura de puntos para
aplicaciones comerciales. [1]
28. SOLDADURA POR RECALCADO (UW)

La soldadura a tope con recalcado se lleva a cabo alineando convenientemente las piezas a soldar,
aplicando una carga en dirección axial y aplicando una fuerza electromotriz elevada. En estas
condiciones, por efecto Joule se calienta la zona de contacto entre piezas, disminuyendo, por lo
tanto, su resistencia mecánica. Así se ejerce un efecto de forja en esta zona, aumentando las
superficies de contacto de ambas piezas, como se muestra la siguiente figura [3]:
Figura 23. Disposición de los electrodos en soldadura a tope por recalcado

Fuente: Soldadura industrial: clases y aplicaciones. Pere Molera, S., 1992.
Para conseguir buenas soldaduras a tope con recalcado es necesaria una buena preparación
superficial: las superficies a unir deben estar exentas de óxidos y completamente paralelas. [3]
 Aplicaciones
Este procedimiento permite realizar la unión rectilínea de redondos, cuadrados, perfiles diversos,
tubos, flejes, etc., o la unión de piezas que forman entre sí un cierto ángulo (generalmente 90). [3]
29. SOLDADURA EN FRÍO (CW)

La unión y fijación de materiales en estado sólido sin la necesidad de fundirlos en calor, se conoce
como soldadura en frío. Esta técnica se puede aplicar tanto a metales como a materiales plásticos.
El sistema se basa en la mezcla de dos componentes que, a partir de un proceso químico, se
terminan endureciendo y dan lugar a productos resistentes. [3]
Figura 24. Soldadura en frio
Fuente: Motor Ok.
- Con máquinas: Consiste en la aplicación de presión y vacío para darse la unión de metales
sin la necesidad de fundirse ninguno. A través de rollos o matrices, se ejerce presión sobre
las piezas que se quiera soldar y se logra la fusión de los electrones. Actualmente, este
tipo de soldadura utiliza máquinas con troquel donde se incorporan las piezas hasta que

quedan soldadas. Se aplica en metales pequeños y moldeables, sin carbono y, también,

en cables, conexiones eléctricas y otros componentes electrónicos. [3]
- Con productos especiales: Es la soldadura en frío más popular en las tareas de bricolaje.
Igualmente, esta técnica es muy común en la industria automotriz. De hecho, su uso se
extiende en la reparación de vehículos y, también, en el ámbito de la albañilería para la
reconstrucción de tuberías. [3]
 Aplicaciones
La soldadura en frío se recomienda para realizar operaciones de relleno en la reparación de

roturas, grietas y otras irregularidades. Por ejemplo, se emplea para la reconstrucción de metales
corroídos o de piezas de acero desgastadas. También se indica para rellenar holguras o
reconstruir determinadas piezas. [3]
30. SOLDADURA POR DIFUSIÓN (DFW)

La soldadura por difusión, SD (en inglés difusión welding, DFW), es un proceso en estado sólido
resultado de la aplicación de calor y presión, por lo general en una atmósfera controlada, el
tiempo suficiente para que ocurra la difusión y la coalescencia. Las temperaturas están bastante
debajo de los puntos de fusión de los metales (el máximo estpa alrededor de 0.5 Tm) y la
deformación plástica en la superficie es mínima. El mecanismo principal de coalescencia se lleva a
cabo mediante la difusión en estado sólido, que implica la migración de átomos a través de la
interfase entre las superficies que hacen contacto. [2]
Se emplea una gran variedad de equipos y herramienta para la soldadura por difusión. El único
requisito básico es que se pueda aplicar presión y temperatura y mantenerse en un entorno
controlado. Se han desarrollado diversos tipos de equipos, cada uno con sus ventajas y
desventajas. Existen numerosas variaciones de cada clase de máquinas o enfoque, dependiendo
de la aplicación específica. [4]
Figura 25. Autoclave de pared fría para temperatura típico

 Aplicaciones
Las aplicaciones de la DFW incluyen la unión de metales refractarios y de alta resistencia en las
industrias de la aeronáutica, la aeroespacial y la nuclear. El proceso se usa para unir metales
similares y diferentes y, en este último caso, con frecuencia se introduce entre los metales
distintos una capa de relleno para promover la difusión de los dos metales base. Una limitación
del proceso puede ser el tiempo requerido para que ocurra la difusión entre las superficies
empalmantes; este tiempo puede variar de segundos a horas. [2]
31. SOLDADURA POR PRESIÓN ISOSTÁTICA EN CALIENTE (HIPW)

La soldadura por prensado isostático en caliente (HIPW) es un proceso de fabricación utilizado

para eliminar la porosidad interna de las piezas fundidas de metal y otros materiales. El HIPW
también permite la densificación de los polvos de metal, de polímeros, cerámicos y compuestos
en estado sólido. Ambos métodos dan como resultado unas propiedades del material superiores.
[3]
El HIPW puede producir enlaces de difusión múltiples en un proceso de ciclo único. El

revestimiento HIPW se utiliza comúnmente para revestir materiales de primera calidad con
propiedades superiores, como la resistencia a la corrosión y el desgaste, sobre sustratos más
económicos, por lo que la pieza puede ser diseñada de manera rentable. [3]
Figura 26. Horno de prensado isostático en caliente
Fuente: ef-heattreat.com
 Aplicaciones
Algunos ejemplos de piezas sometidas a prensado isostático en caliente en grandes volúmenes

incluyen, entre otros: componentes estructurales y de sección caliente de turbinas de gas
(dinámicas y estáticas); piezas aeroespaciales estructurales y de motor; dispositivos médicos
implantables, componentes de motores de automóviles, cuerpos de válvulas y otros equipos de
procesamiento petroquímico, piezas críticas de munición y piezas para herramientas, matrices y

de ingeniería general, materiales de bombardeo iónico, y barras de aleación y formas próximas al

producto final. [3]
32. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN (EXW)

La soldadura explosiva, SE (en inglés explosion welding, EXW), es un proceso de estado sólido en
el cual se produce una rápida coalescencia de dos superficies metálicas mediante la energía de un
explosivo detonado. Por lo general se usa para unir dos metales distintos, en particular para
revestir un metal sobre una base metálica en áreas grandes. Las aplicaciones incluyen la
producción de materias primas de láminas y placas resistentes a la corrosión destinadas a la
fabricación de equipo de procesamiento en las industrias química y del petróleo. En este contexto
se emplea el término revestimiento por explosión. En la EXW no se usa un metal de relleno ni se
aplica calor externo. Asimismo, durante el proceso no ocurre difusión (el tiempo es muy corto). La
naturaleza de la unión es metalúrgica, en muchos casos combinada con un entrelazado mecánico
producido por una interfase ondulada o rizada entre los metales [2]. El proceso para revestir una
placa de metal sobre otra se describe en la siguiente figura:
Figura 27. Soldadura explosiva (EXW): (1) disposición en la configuración paralela y (2) durante la detonación de la carga explosiva.
En esta distribución, las dos placas están en una configuración paralela y a una cierta distancia de
separación, con la carga explosiva encima de la parte superior, denominada la placa volátil. Con
frecuencia se usa una capa amortiguadora (por ejemplo, de hule o de plástico) entre el explosivo y
la placa volátil para proteger su superficie. La placa inferior, denominada metal de soporte,
descansa en un yunque para apoyo. Cuando se inicia la detonación, la carga explosiva se propaga
de un extremo de la placa volátil al otro, como se aprecia en la vista de acción interrumpida que
se muestra en la parte (2) de la figura. Una dificultad en la compresión de lo que sucede en la EXW
es el concepto erróneo común de que ocurre al instante una explosión; en realidad es una
reacción progresiva, aunque ciertamente muy rápida, que se propaga a velocidades hasta de
28000 pies/seg (8500m/seg). La zona de alta presión resultante impulsa la placa volátil para que
choque con el metal de soporte en forma progresiva a alta velocidad, por lo que toma una forma
angular conforme avanza la explosión, como se ilustra en el diafragma. La placa superior
permanece en su posición en la región donde el explosivo todavía no ha detonado. Debido a que
la colisión ocurre a alta velocidad en una forma progresiva y angular, provoca que se vuelven
inestables las superficies en el punto de contacto y las partículas de superficie son expelidas hacia
adelante desde el vértice del ángulo. Por tanto, las superficies que chocan están químicamente
limpias, y el comportamiento del fluido del metal, que implica una cierta fusión interfacial,
proporciona un contacto íntimo entre las superficies y conduce a la unión metalúrgica. Las
variaciones en la velocidad de choque y el ángulo de impacto durante el proceso pueden provocar
una interfase ondulada o rizada entre los dos metales. Este tipo de interfase fortalece la unión,

debido a que aumenta el área de contacto y tiende a entrelazar mecánicamente las dos
superficies. [2]
En la siguiente figura se muestra la disposición típica de los componentes para la soldadura por
explosión. Básicamente, hay tres componentes [4]:
- Metal Base
- Metal principal o de revestimiento
- Explosivo
Figura 28. Disposición típica de los componentes para la soldadura por explosión
El componente base permanece estacionario mientras el componente principal se suelda a él. El

componente base puede estar sostenido por un respaldo o un yunque, sobre todo cuando es
relativamente delgado. Este componente, por sí solo o en combinación con el respaldo, deberá
tener suficiente masa para minimizar la distorsión durante la operación de soldadura por
explosión. [4]
 Aplicaciones
La soldadura por explosión puede servir para producir uniones laminares de tubo con tubo en la
fabricación de intercambiadores de calor. Esencialmente, el proceso es una versión del
revestimiento interno de tramos cilíndricos cortos empleando una carga de explosivo pequeña
para formar la unión. Por lo regular, la soldadura se hace cerca del frente de la lámina tubular y
tiene una longitud aproximada de 13 mm (0.5 pulg) o de tres a cinco veces el espesor de la pared
del tubo, lo que sea mayor. Los puntos que deben considerarse para determinar si la soldadura
por explosión es apropiada para una cierta aplicación de tubo-lámina tubular son, entre otros, el
diámetro del tubo, la proporción entre el espesor de la pared y el diámetro del tubo, el espesor
del ligamento entre los agujeros de la lámina tubular y el espesor de la lámina tubular. Los tubos
pueden soldarse individualmente o en grupos; el número de tubos en un grupo dependerá de la
cantidad de explosivo que pueda detonarse sin peligro en un momento dado. [4]
33. SOLDADURA POR FORJADO (FOW)

El soldado por forja tiene importancia histórica en el desarrollo de la tecnología de manufactura.

El proceso data de alrededor del año 1000 a.C., cuando los herreros del mundo antiguo
aprendieron a unir dos piezas de metal. El soldado por forja es un proceso en el cual los
componentes que se van a unir se calientan a lastas temperaturas de trabajo y después se forjan
juntos por medio de un martillo y otro medio. Se requiere bastante habilidad del artesano que lo
realiza para obtener una buena soldadura bajo las normas actuales. El proceso tiene interés
histórico; sin embargo, actualmente posee una importancia comercial menor. [2]
Figura 29. Soldadura por forja
Fuente: soldadura.top/por-forja/
- Yunque para soldadura de fragua
- Tenazas de soldadura de forja
- Moldes para soldar la forja
- Martillo de herrero para soldadura de forja
 Aplicaciones
Los cinco diseños de unión aplicables a la soldadura de forja manual son los tipos traslapado, a
tope, hendido, de salto y diagonal que se muestran en la siguiente figura. Las superficies de unión
para estas soldaduras están ligeramente curvadas o coronadas. Esta forma asegura que el centro
de las piezas se soldará primero y que cualquier escoria, suciedad u óxido de las superficies será
expulsado de la unión al aplicarse la presión. En la figura se muestran las uniones de traslapo,
clavo y tope que se usan en la soldadura de forja automática. [4]
Figura 30. Diseños de unión típicos empleados en la soldadura de forja manual y automática
34. SOLDADURA POR FRICCIÓN (FRW)

La soldadura por fricción es un proceso comercial muy difundido y es conveniente para los
métodos de producción automatizada. El proceso fue desarrollado en la ex Unión Soviética, e
introducido en Estados Unidos alrededor de 1960. La soldadura por fricción, SFR (en inglés friction

welding, FRW), es un proceso en estado sólido en el cual se obtiene la coalescencia mediante una
combinación de calor por fricción y presión. La fricción se induce mediante el frotamiento
mecánico entre las dos superficies, generalmente por la rotación de una parte con respecto de la
otra, a fin de elevar la temperatura en la interfase de unión hasta un rango de trabajo caliente
para los metales involucrados. Enseguida, las partes se dirigen una hacia la otra con suficiente
fuerza para formar una unión metalúrgica [2]. La secuencia se ilustra en la siguiente figura para
soldar dos partes cilíndricas, una aplicación común del proceso:
Figura 31. Soldadura por fricción (FRW): (1) parte rotatoria, sin contacto; (2) establecimiento de contacto entre las partes para generar
calor por fricción; (3) rotación detenida y presión axial aplicada; (4) soldadura creada.
Como se muestra en la figura, la fuerza de compresión axial recalca las partes y se produce un
reborde por el material desplazado. Las películas que se encuentran sobre las superficies de
contacto son expulsadas durante el proceso. Después debe emparejarse el reborde (por ejemplo,
por rotación) para proporcionar una superficie lisa en la región soldada. Cuando se realiza en
forma correcta, no ocurre una fusión en las superficies empalmadas. Normalmente no se usa
metal de relleno, como tampoco fundentes o gases protectores. [2]
Una máquina soldadora por fricción tiene los siguientes componentes [1]:
- Cabezal
- Base
- Mecanismos de sujeción
- Mecanismos de giro y vuelco
- Controles
- Dispositivos de vigilancia opcionales
 Aplicaciones
Los componentes soldados por fricción en aplicaciones de producción se encuentran en las

industrias aeroespacial, agrícola, automotriz, de defensa, marina y petrolera. Se sueldan en
producción todo tipo de objetos, desde asas para tenazas en lingotes para forjado hasta
componentes críticos de motores de aeronaves. Entre los componentes de vehículos que se
fabrican por soldadura de fricción están engranes, válvulas del motor, tubos de ejes,
componentes de la línea de transmisión, varillas de suspensión y amortiguadores. Los fabricantes
de equipo agrícola con frecuencia sueldan por fricción vástagos de pistones hidráulicos, rodillos
guía, engranes, bujes, ejes y componentes similares. En la industria eléctrica se emplean muchas
uniones aluminio/cobre soldadas por fricción. Los aceros inoxidables se sueldan por fricción a
acero al carbono en diversos tamaños para usarse en sistemas de impulso marinos y en bombas
de agua para uso doméstico e industrial. Es común sustituir colados y forjados costosos por
ensambles soldados por fricción. [4]
35. SOLDADURA POR FRICCIÓN CON ACCIONAMIENTO DIRECTO (FRW-DD)

La soldadura de fricción con accionamiento directo, es una técnica que crea plasticidad en los
metales, pero los mantiene a varios cientos de grados por debajo de su temperatura de fusión
para luego forjarlos. [7]
Las máquinas de soldadura por fricción directa son semejantes a los tornos, en el cual se pueden
ir ajustando las siguientes variables para controlar la calidad de la soldadura [7]:
- Velocidad rotacional.
- Presión de calentamiento.
- Presión de forjado.
- Temperatura.
- Duración del calentamiento.
Figura 32. Máquina de soldadura por fricción de accionamiento directo.
Fuente: Society, Welding Handbook, 2007
 Aplicaciones
En el sector de la automoción la soldadura por fricción con accionamiento directo se utilizará para
aligerar el peso de los materiales de las carrocerías a medida que los fabricantes continúen con la
transición de aceros al carbono a aceros de alta resistencia y alternativas no ferrosas. [7]
36. SOLDADURA POR FRICCIÓN-AGITACIÓN (FSW)


La soldadura por fricción-agitación, es un proceso de unión de dos piezas que se realiza en estado
sólido y en el que una herramienta cilíndrica, con un perno en su extremo, se introduce en la
junta entre las dos piezas que se van a soldar. [3]
Se tendrá que diferenciar dos partes: el perno y la herramienta que sujeta a éste. Ambos
elementos son clave a la hora de determinar la calidad de la unión ya que se ven afectados por
diferentes tipos de fuerzas (fuerza estática, fuerza de fatiga), por la resistencia a la corrosión, y
nos permiten calcular las fuerzas y velocidades necesarias para controlar el flujo del metal. Existe
un amplio abanico de geometrías disponibles, pero las más usadas son las herramientas con
perno fijo, que no se mueve respecto a la sujeción (la primera figura de la imagen), y las
herramientas con perno retráctil (segunda y tercera figuras de la imagen), que sí que poseen
dicho movimiento, acomodándose de esta forma a las posibles variaciones de espesor a lo largo
de la unión. Además, se podrá eliminar el agujero que queda cuando se retira la herramienta al
final del proceso de soldadura. [3]
Figura 33. Herramientas para soldadura por fricción-agitación
Fuente: es.wikipedia.org
 Aplicaciones
Dicho proceso se utiliza en diferentes sectores industriales como los que se muestran a
continuación [3]:
- Industria naval y marina

- Industria aeroespacial
- Transporte terrestre
- Otros sectores industriales: producción de motores eléctricos, equipos de cocina, tanques
de gas, intercambiadores de calor en la industria química y silos o almacenes en la
industria agrícola.
37. SOLDADURA POR RODILLOS (ROW)

La soldadura con rodillos es una variación de la soldadura por forja o de la soldadura en frío,
dependiendo de si se obtiene o no el calentamiento externo de las partes de trabajo antes del
proceso. La soldadura con rodillos, SR (en inglés roll welding, ROW), es un proceso en estado

sólido en el cual se aplica una presión suficiente para producir coalescencia mediante rodillos, ya
sea con o sin aplicación externa de calor [2]. El proceso se ilustra en la siguiente figura:
Figura 34. Soldadura con rodillos (ROW)
Si no se proporciona calor externo, el proceso se denomina soldadura en frío con rodillos; si se

proporcionan calor, se usa el término soldadura en caliente con rodillos. Las aplicaciones de las
soldaduras con rodillos incluyen el revestimiento con acero inoxidable para aleaciones medias o
bajas para conseguir resistencia a la corrosión, la fabricación de las tiras bimetálicas para medir la
temperatura y la producción de monedas acuñadas para la Casa de Moneda en Estados Unidos.
[2]
La soldadura a rodillo se realiza por medio de máquinas estacionarias y móviles, equipadas con
dispositivos especiales para sujetar los rodillos. [1]
 Aplicaciones
Se utiliza para el procesamiento de chapas finas. Las piezas se unen utilizando corriente eléctrica y
presión. [1]
38. SOLDADURA ULTRASÓNICA (USW)

La soldadura ultrasónica, SU (en inglés ultrasonic welding, USW), es un proceso en estado sólido
en el cual se integran dos componentes bajo fuerzas de sujeción modesta y se aplican intensas
presiones oscilatorias de frecuencia ultrasónica a la interfase para producir la coalescencia. La
operación se ilustra en la siguiente figura para la soldadura sobrepuesta, que es una aplicación
típica. [2]
Figura 35. Soldadura ultrasónica (USW): (a) disposición general para una unión sobrepuesta y (b) acercamiento del área soldada

El movimiento oscilatorio entre las dos partes deshace las películas de superficie para permitir un
contacto íntimo y una fuerte unión metalúrgica entre las superficies. Aunque ocurre un
calentamiento de las superficies que hacen contacto debido a la fricción interfacial y a la
deformación plástica, las temperaturas resultantes están bastante abajo del punto de fusión. En la
USW no se requieren metales de relleno, fundentes ni gases protectores. [2]
En la siguiente figura se ilustran los componentes típicos de un sistema de soldadura ultrasónica:

Figura 36. Sistema de soldadura ultrasónica de puntos de cuña y lengüeta
 Aplicaciones
Las aplicaciones incluyen terminación y empalmado de cables en las industrias eléctrica y

electrónica (lo cual elimina la necesidad de soldadura blanda), el ensamblaje de paneles de lámina
metálica de aluminio, la soldadura de tubos para chapas en paneles solares, así como diversas
tareas de ensamblaje de otras partes pequeñas en la industria automotriz. [2]

39. SOLDADURA FUERTE (BW)

La soldadura fuerte es un proceso de unión en el cual se funde un metal de aporte y se distribuye

mediante acción capilar entre las superficies empalmantes de las partes metálicas que se van a
unir. En este tipo de soldadura no ocurre la fusión de los metales base; sólo se derrite el material
aporte. En el proceso, el metal de aporte, también llamado metal para soldadura fuerte, tiene una
temperatura de fusión (líquida) superior a 840 °F (450 °C) para menor que el punto de fusión
(sólido) de los metales base que se van a unir. Si la unión se diseña en forma correcta y la
operación de soldadura fuerte se ejecuta adecuadamente, la unión con soldadura fuerte será más
resistente que el metal de aporte de que se formó tras la solidificación. Este notable resultado se
debe a los pequeños espacios libres entre las partes en la soldadura fuerte, a la unión metalúrgica
que ocurre entre los metales base y de aporte y a las limitaciones geométricas que imponen a la
unión las partes base. [2]
Figura 37. Varias técnicas para aplicar metal de aporte en la soldadura fuerte: (a) soplete y varilla de aporte, (b) anillo de metal de
aporte a la entrada de la separación, y (c) hoja de metal de aporte entre superficies de partes planas. Secuencia: (1) antes y (2) después
Para soldar dos metales mediante el proceso de soldadura fuerte, se utilizan principalmente dos
herramientas: el soplete y el horno. El soplete consiste en una tubería unida a un depósito de
gases tales como acetileno, butano, propano, dihidrógeno, etc. que al salir por el otro extremo del
tubo a presión se mezclan con el oxígeno presente en el aire. Esta mezcla tiene un alto potencial
calórico por lo que la aplicación de una fuente de calor externa provoca una llama que puede
alcanzar altísimas temperaturas perfectas para el trabajo de soldadura. El horno es un elemento
que genera calor a través de múltiples fuentes (electricidad, carbón, gas, etc.) y que permite
mantenerlo encerrado en una cámara. El horno también puede generar temperaturas muy altas,
este hecho unido a la capacidad de trabajar en diversos elementos al mismo tiempo hace que sea
idóneo para la producción en masa. [1]

 Aplicaciones
La soldadura fuerte es un proceso de producción de amplio uso en diversas industrias, incluyendo

la automotriz (por ejemplo, para unir tubos y conductos), quipo eléctrico (por ejemplo, para unir
alambres y cables), herramientas de corte (por ejemplo, para unir insertos de carburo reforzado a
partes finales) y la fabricación de joyería. Además, la industria de procesamiento químico, al igual
que los contratistas de plomería y calefacción, unen conductor y tubos metálicos mediante
soldadura fuerte. El proceso se usa extensamente para reparación y trabajos de mantenimiento
en casi todas las industrias. [2]
40. SOLDADURA FUERTE POR ARCO CON ELECTRODO DE CARBÓN (CABW)

LA SOLDADURA POR arco de carbono es un proceso en el que se establece un arco entre un

electrodo de carbón (grafito) no consumible y el trabajo, o entre dos electrodos de carbón. La
segunda es una variación conocida como soldadura por arco de carbono gemelo. Otras dos
variaciones llamadas soldadura por arco de carbono con gas y soldadura por arco de carbono
protegido han dejado de tener importancia comercial. [4]
Hay electrodos de carbono con diámetros entre 3.2 a 22 mm (l/S a 7/8 pulg). Los electrodos de
carbón cocido duran más que los de grafito. En la figura 29.37 se muestran portaelectrodos de
carbono enfriados por aire típicos. Hay portaelectrodos enfriados por agua para usarse con los
electrodos más grandes, aunque también es posible instalar adaptadores en los portaelectrodos
normales para poder manejar los electrodos más grandes. Las máquinas soldadoras de corriente
continua del tipo rotatorio o rectificador son excelentes fuentes de potencia para el proceso de
soldadura por arco de carbono. [4]
Figura 38. Soldadura por arco de carbono
 Aplicaciones
El proceso de arco de carbón de electrodo único es usado primariamente sobre acero, a pesar de
que puede ser usado en la mayoría de los materiales ferrosos y no ferrosos. Con los aceros, el
mismo es principalmente aplicado para hacer soldaduras exteriores de esquinas sobre materiales
de poco espesor, donde no se usa material de aporte. [1]

41. SOLDADURA FUERTE POR HAZ DE ELECTRONES (EBBW)

La soldadura por haz de electrones (EBW por su acrónimo en inglés, electron beam welding), es
un proceso por fusión que utiliza la energía que aporta un haz de electrones para fundir el
material a unir. La principal característica de este proceso es el estrecho y profundo cordón de
soldadura que ofrece. Uno de los limitantes es la necesidad de una cámara de vacío para contener
el cañón de haz de electrones y la pieza de trabajo. El principio de la tecnología se basa en un haz
de electrones los cuales son acelerados por un voltaje muy alto y por lo cual se utiliza como una
herramienta para el tratamiento de materiales tales como la soldadura. Hoy en día, el proceso de
electrones está firmemente establecido en muchos campos de la industria; especialmente como
tecnología de unión ya que ha sido generalmente aceptado por su fiabilidad y eficiencia, siendo la
industria aeroespacial y de energía nuclear las primeras en utilizar está tecnología. [1]
Dependiendo de la configuración, una columna de haz de electrones puede constar de varios

componentes. Cada una cuenta con un cañón de electrones que puede alcanzar hasta 100 kW,
con un cátodo de tungsteno que es acelerado en un rango de 10 a 200 kV a velocidades arriba de
100 km/s, un cilindro Wehnelt y el ánodo, una lente de enfoque y un deflector. Los electrones
emitidos por el cátodo son agrupados en un haz donde son acelerados y enfocados a campos
electrostáticos. El haz emerge a través de diafragma del ánodo y se extiende en forma cónica
hasta que entra en el campo magnético de la lente de enfoque. Después del enfoque realizado
por el sistema de la lente, los electrones fluyen a través del sistema de bobinas de deflexión con el
que los electrones son desviados electromagnéticamente en una forma cuasi-libre de inercia y por
lo tanto pueden ser guiados a la pieza de trabajo, como se muestra e la siguiente figura [1]:
Figura 39. Equipo utilizado para soldadura fuerte por haz de electrones
 Aplicaciones
La soldadura por haz de electrones se utiliza en producción en masa y en la fabricación de

elementos individuales. El proceso se lleva a cabo en cámaras de vacío que garantizan la
estabilidad de los parámetros, la capacidad de repetición y la programación. Los dispositivos
actuales alcanzan un voltaje de hasta 150 kV, valor que permite soldar juntas de aceros de hasta
más de 100 mm (esto comparado con el máximo espesor de elementos soldados con tecnología
láser, el cual asciende solamente a 20 mm). Por otra parte, en métodos convencionales se
requieren más de un cordón de soldadura (multipasada) para asegurar la junta, en el proceso de
haz de electrones no es necesario, logrando un proceso más eficaz y de calidad. [1]
42. SOLDADURA FUERTE POR RAYO LÁSER (LBBW)

Un láser es un dispositivo que produce un haz de luz coherente concentrado estimulando

transiciones electrónicas o moleculares a niveles de energía más bajos. La palabra láser es un
acrónimo de “amplificación de la luz por emisión estimulada de radiación” (light amplification by
stimulated emission of radiation). El término coherente significa que todas las ondas de luz están
en fase. En la práctica, un láser consiste en un medio colocado entre los espejos terminales de una
cavidad de resonancia óptica. Cuando ese medio se “bombea” (es decir, se excita) hasta el punto
en que ocurre una inversión de la población, condición en la que la mayor parte de los átomos (o
moléculas) activos del medio alcanzan un estado energético superior al normal, se tendrá una
fuente de luz coherente que entonces podrá reflejarse una y otra vez entre los espejos terminales
de la cavidad. El resultado es la inducción de un efecto de cascada que hará que el nivel de esta
luz coherente llegue a un valor de umbral (esto es, el punto en el que la ganancia de amplificación
de la luz que se produce comienza a exceder cualesquier pérdidas de luz que puedan estar
ocurriendo simultáneamente) en el cual el dispositivo podrá comenzar a emitir un rayo de luz
láser. [4]
- Láseres de alta potencia
Los láseres gas de descarga eléctrica de alta potencia (esto es, de 6 kW o más) generalmente
incluyen tres subunidades básicas: la cavidad óptica, el circuito de flujo de gas y el sistema de
descarga eléctrica, que incluye la fuente de potencia y los electrodos. La cavidad óptica por lo
regular se forma colocando de manera precisa espejos metálicos enfriados por agua con radios de
curvatura y espaciamientos específicos que determinan el modo del rayo. Los espejos se montan
en una armadura o en una estructura similar diseñada para distorsionarse lo menos posible con
las variaciones de temperatura. El volumen que abarca la cavidad óptica normalmente se
mantiene a presión reducida. [4]
Figura 40. Soldadura con láser en acero inoxidable tipo 304 de 3.2mm (1/8 pulg) de espesor

 Aplicaciones
La soldadura con rayo láser se está usando en una amplia variedad de aplicaciones, como en la
producción de transmisiones automotrices y unidades de embrague de acondicionadores de aire.
En esta última aplicación, la soldadura con láser permite emplear un diseño que de otro modo no
podría fabricarse. El proceso se está usando también en la producción de relevadores y sus
recipientes y para sellar dispositivos electrónicos y estuches de marcapasos cardiacos. Otras
aplicaciones son la soldadura continua de tubos de aluminio para ventanas térmicas y puertas de
refrigeradores. [4]
43. SOLDADURA POR ELECTROESCORIA (ESW)

La soldadura con electroescoria, SEE (en inglés electroslag welding, ESW), usa el mismo equipo
básico de algunos procesos de soldadura con arco eléctrico y utiliza un arco para iniciar la
operación de soldadura. Sin embargo, no es un proceso de soldadura con arco eléctrico (AW)
porque durante la soldadura no se usa el arco eléctrico. La soldadura con electroescoria (ESW) es
un proceso de soldadura por fusión en el cual se obtiene la coalescencia mediante escoria fundida
caliente y altamente conductiva, que actúa sobre las partes base y el metal de aporte. Como se
aprecia en la siguiente figura, la configuración general de la soldadura con electroescoria es
similar a la de la soldadura electrogaseosa. Se lleva a cabo en orientación vertical (la que se
muestra aquí es para soldadura empalmada), usando zapatas de moldeo enfriadas por agua para
contener la escoria fundida y el metal soldado. [2]
Figura 41. Soldadura con electroescoria (ESW): (a) vista frontal con zapatas de moldeo removidas para mayor claridad y (b) vista lateral
que muestra un esquema de la zapata de moldeo.

Al principio del proceso, se coloca en la cavidad un fundente conductivo granulado. La punta del
electrodo consumible se coloca cerca de la parte inferir de la cavidad y se genera un arco eléctrico
por un momento para iniciar la fusión del fundente. Una vez creado el pozo de escoria, se
extingue el arco eléctrico y la corriente pasa por del electrodo al metal base a través de la escoria
conductiva, de modo que su resistencia eléctrica genera el calor necesario para mantener el
proceso de soldadura. Dado que la densidad de la escoria es menor que la del metal fundido, ésta
permanece en la parte superior para proteger el pozo de soldadura. La solidificación ocurre desde
la parte inferior, en tanto que el electrodo y los bordes de las partes base proporcionan metal
fundido adicional. El proceso continuo gradualmente hasta que llega a la parte superior de la
unión. [2]
El equipo para el proceso ESW es el mismo excepto por el diseño de los tubos guía de los
electrodos y el mecanismo para el desplazamiento vertical. Los que siguen son los componentes
principales del equipo para soldadura electroescoria [5]:
- Alimentador y oscilador del alambre
- Tubo guía de electrodo
- Controles de soldadura
- Cabeza de soldadura
- Zapatas (represas) de retención
 Aplicaciones
La soldadura electroescoria se emplea en la industria de construcción naval para aplicaciones

tanto de taller como en los barcos. La unión de las secciones principales del casco se hace con el
método convencional. La soldadura vertical del casco lateral, desde el área de la sentina hasta la
traca de arrufadura pero sin incluir a esta última, puede hacerse con un trepador de placa de
electroescoria. Las placas con espesores de 13 a 32 mm (0.5 a 1.25 pulg) son comunes en los
cascos laterales de los barcos. La longitud de la soldadura puede ser de 12 a 21 m (40 a 70 pies),
dependiendo del tamaño del buque. [5]
44. SOLDADURA POR PERCUSIÓN (PEW)

La soldadura por percusión, SP (en inglés percussion welding. PEW), también es similar a la
soldadura instantánea, excepto que la duración del ciclo de soldadura es extremadamente breve,
por lo general sólo transcurren de 1 a l0 milésimas de segundo. El calentamiento se obtiene

rápidamente a través de las veloces descargas de energía eléctrica entre las dos superficies que se
van a unir, para continuar con la percusión inmediata de una parte contra la otra para formar la
soldadura. El calentamiento está muy localizado y esto hace atractivo el proceso para aplicaciones
electrónicas, en las cuales las dimensiones son muy pequeñas y los componentes pueden ser
sensibles al calor. [1]
Se requieren de elementos de control de alta velocidad en tiempo real y cierto grado de

flexibilidad de programación a fin de ofrecer un sistema estándar de fabricación. [1]
 Aplicaciones
Las compañías que usan soldadura de percusión pertenecen principalmente al campo de

contactos eléctricos y componentes. Los ensambles de contactos grandes para relevadores y
contactores normalmente se fabrican en máquinas de soldadura de percusión por fuerza
magnética, las cuales pueden automatizarse para manejar grandes volúmenes de producción. [1]
45. SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA (TW)

La soldadura aluminotérmica o Thermite Welding (TW) es un proceso que produce coalescencia

de metales, mediante su calentamiento con un metal líquido supercalentado proveniente de una
reacción aluminotérmica entre un oxido de metal y aluminio. Esta reacción es altamente
exotérmica por lo que, una vez iniciada la misma con una fuente de calor externa, se sustenta a sí
misma. La reacción termoquímica se da según la siguiente reacción química genérica [1]:
Ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑀𝑒𝑡á𝑙𝑖𝑐𝑜 + 𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 → 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙 + Ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟
De acuerdo con lo dispuesto en la Norma IRAM 2315 (2018), la soldadura se realiza únicamente a
través del material de aporte sobre las piezas. Es decir, que con las temperaturas alcanzadas por
la reacción el único material que funde es el cobre, pudiendo así difundir en el hierro y,
posteriormente, solidificándose. Por su parte, el calentamiento que sufre el hierro en estado
sólido seguido de un rápido enfriamiento al terminar la reacción puede producir cambios en la
microestructura del hierro, principalmente la aparición de martensita. [1]
Los materiales necesarios para llevar a cabo la misma se muestran de manera genérica en la
siguiente figura:
Figura 42. Materiales necesarios para soldadura aluminotérmica

 Aplicaciones
Las aplicaciones de la soldadura aluminotérmica incluyen [1]:
- Puesta a tierra: proporciona las conexiones necesarias para las puestas a tierra requeridas
por norma, para protección de personas, animales y bienes, para prevenir efectos dañinos
que pueda generar la corriente eléctrica.
- Industria Ferroviaria: La soldadura aluminotérmica se usa ampliamente en la industria
ferroviaria. Una de las principales aplicaciones es para reparar defectos en los rieles. Otra
aplicación muy difundida es para la unión de rieles.
- Protección catódica: La protección catódica como método de protección frente a la
corrosión puede aplicarse efectivamente a las estructuras de acero que estén en contacto
con el suelo o agua, incluyendo tanques (enterrados y sobre el suelo), cañerías
(enterradas o subacuáticas) y otros elementos offshore (plataformas, muelles).
REFERENCIAS
[1] American Welding Society, Manual de soldadura Tomo II, Octava Edi. 1996.
[2] M. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna, vol. 148. 1997.
[3] P. M. Solà, “Soldadura industrial: clases y aplicaciones,” p. 128, 1992, [Online]. Available:
https://books.google.com/books?id=KoEH9EkR48gC&pgis=1.
[4] American Welding Society, Manual de soldadura Tomo III, Octava Edi. 1996.
[5] American Welding Society, Manual de soldadura Tomo I, Octava Edi. 1996.
[6] P. Rodríguez, Manual de soldadura. 2001.
[7] J. M. Guivernau, “Procesos de Soldadura Aplicados en la Construcción Naval,” p. 149, 2011,
[Online]. Available: https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/13730/PFC-

Procesos de soldadura aplicados en la construccion naval.pdf?sequence=1.

Tarea1. Procesos Soldadura

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MÓDULO: JUNTAS SOLDADAS TAREA 1: PROCESOS DE SOLDADURA

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

MÓDULO: JUNTAS SOLDADAS

Jordán López Andrés Sebastián Página 1

1. SOLDADURA BLANDA POR INMERSIÓN (DS).............................................................................5

Jordán López Andrés Sebastián Página 2

34. SOLDADURA POR FRICCIÓN (FRW)......................................................................................34

Figura 1. Soldadura blanda por inmersión........................................................................................5

Jordán López Andrés Sebastián Página 3

Jordán López Andrés Sebastián Página 4

TAREA 1: PROCESOS DE SOLDADURA

1. SOLDADURA BLANDA POR INMERSIÓN (DS)

Fuente: Manual de soldadura Tomo II. AWS, 1996.

La aplicación correcta de calor es de primordial importancia en cualquier operación de soldadura

2. SOLDADURA BLANDA EN HORNO (FS)

EI calentamiento en homo debe considerarse en las siguientes circunstancias [1]:

- Cuando es posible llevar los ensambles completos a la temperatura de soldadura blanda

Jordán López Andrés Sebastián Página 6

3. SOLDADURA BLANDA POR INDUCCIÓN (IS)

La soldadura blanda por inducción generalmente se elige para lo siguiente [1]:

- Producción a gran escala.

4. SOLDADURA BLANDA INFRARROJA (IRS)

- Soldadura ligera transmitida

5. SOLDADURA BLANDA CON CAUTÍN (INS)

Jordán López Andrés Sebastián Página 8

Figura 5. Soldadura blanda con cautín

La selección de los cautines puede simplificarse clasificándolos en cuatro grupos [1]:

- cautines para personal de servicio

6. SOLDADURA BLANDA POR RESISTENCIA (RS)

Jordán López Andrés Sebastián Página 9

Figura 6. Soldadura blanda por resistencia

La soldadura por resistencia, y en particular la soldadura por puntos, está especialmente indicada

7. SOLDADURA BLANDA CON SOPLETE (TS)

Jordán López Andrés Sebastián Página 10

8. SOLDADURA BLANDA ULTRASÓNICA (USS)

9. SOLDADURA BLANDA POR OLAS (WS)

Fuente: Fundamentos de manufactura moderna. Groover, M., 1997.

Jordán López Andrés Sebastián Página 12

El soldante consiste típicamente en una mezcla de varios metales. Normalmente se compone de

10. SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OAW)

La soldadura oxiacetilénica es un tipo de soldadura autógena. Se puede efectuar como soldadura

Fuente: Soldadura industrial: clases y aplicaciones. Pere Molera, S., 1992.

- El generador de acetileno y el depurador correspondiente.

- Mesa de soldar y taburete.

11. SOLDADURA POR GAS A PRESIÓN (PGW)

Fuente: Fundamentos de manufactura moderna. Groover, M., 1997.

El equipo para soldadura con gas y presión abarca [4]:

- Equipo para aplicar la fuerza de vuelco

Jordán López Andrés Sebastián Página 14

12. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR DIFUSIÓN (DFB)

Fuente: Fundamentos de manufactura moderna. Groover, M., 1997.

Jordán López Andrés Sebastián Página 15

13. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR INMERSIÓN (DB)

- Método de baño de metal fundido

- Método de baño de químico (fundente) fundido

Fuente: Manual de soldadura Tomo II. AWS, 1996.

Jordán López Andrés Sebastián Página 16

Es usada extensivamente en la industria de automóviles. Los coches ordinarios, por ejemplo,

14. SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD POR HAZ DE ELECTRONES

- Cañones de haz de electrones

Jordán López Andrés Sebastián Página 17

Fuente: Manual de soldadura Tomo III. AWS, 1996.