Instituto Tecnológico De Saltillo

Programa de Ingeniería en Materiales

Departamento de Metal-Mecánica

“MATERIAL COMPUESTO DE MATRIZ METÁLICA

(ALUMINIO) REFORZADO CON PARTÍCULAS CERÁMICAS
(CARBURO DE SILICIO)”

Proyecto Integrador:

De Lira Bustos Alondra

Gaitán Pulgarín Ricardo

Zamora Castro Emilio José

Asignatura: Materiales Compuestos

Responsable: Dr. Oswaldo Burciaga Díaz

Saltillo, Coahuila, México A 19 De Noviembre De 2019

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ÍNDICE GENERAL

RESUMEN................................................................................................................................................... 1
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 1
II. ANTECEDENTES ................................................................................................................................. 2
III. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................. 3
IV. JUSTIFICACIÓN................................................................................................................................. 3
VI. HIPÓTESIS........................................................................................................................................... 4
VII. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................... 4
ALUMINIO ............................................................................................................................................. 4
Obtención del aluminio a nivel industrial. ........................................................................................ 4
PROPIEDADES DEL ALUMINIO Y DEL SILICIO ......................................................................... 6
Propiedades de aluminio. ................................................................................................................... 6
Propiedades del silicio......................................................................................................................... 7
MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA ............................................................ 7
Materiales compuestos (MC) ............................................................................................................. 7
Clasificación de los materiales compuestos (composite) .................................................................. 8
Material compuesto de matriz metálica (MCMM) .......................................................................... 8
Componentes de un MCMM .............................................................................................................. 8
Clasificación de los MCMM ............................................................................................................... 8
Criterio para seleccionar matriz metálica y refuerzo ...................................................................... 9
Refuerzos empleados para matrices metálicas ............................................................................... 11
Refuerzo tipo partículas de carburo de silicio ................................................................................ 11
Interfaz matriz metálica-refuerzo cerámico ................................................................................... 11
Unión química metal-cerámica. ....................................................................................................... 11
Reacción química matriz metálica-refuerzo cerámico .................................................................. 12
Reacción química de aluminio con partículas sólidas de SiC ....................................................... 12
Fundición de materiales compuestos de matriz metálica .............................................................. 13
Procesos de dispersión ...................................................................................................................... 13
Solidificación de los materiales compuestos. .................................................................................. 15
VIII. METODOLOGÍA ........................................................................................................................... 15
X. CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 21
XI. REFERENCIAS ................................................................................................................................. 23

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RESUMEN
Se realiza el estudio de la formación de un compuesto de matriz metálica de aluminio reforzado
con carburo de silicio en distintas proporciones mediante la técnica convencional de fusión y
adición de partículas del refuerzo en cuestión empleando un método de agitación mecánica, al que
posteriormente se le realizan una serie de análisis para determinar las propiedades obtenidas.

Buscando en todo momento el trabajar sin repercutir de manera considerable el medio ambiente
se propone la realización del proyecto empleando materia prima reciclada para la matriz, con el
objetivo de evitar la utilización de las grandes cantidades de energía requeridas para la obtención
del metal a partir de su forma natural (bauxita) logrando así el ahorro de aproximadamente el 95%
del total de energía.

Dicho proyecto de investigación se determina como factible debido al equipamiento con el que
cuentan los laboratorios de la institución, mismos que fueron aprovechados en su máxima
expresión para lograr evidenciar los resultados alcanzados con la realización del compósito.

I. INTRODUCCIÓN

En la actualidad se utilizan un sinfín de materiales, entre ellos los materiales metálicos, aleaciones,
súper aleaciones y cerámicos, sin embargo estos en diversas ocasiones no son suficientes para
suplir las nuevas exigencias de hoy en día. Esta situación ha originado la creación de los materiales
compuestos. Un material compuesto es un material integrado por la combinación de dos o más
materiales, que difieren en forma y composición química, además de ser insolubles entre sí. Son
clasificados según su material matriz y/o material de refuerzo.

Los materiales compuestos de matriz metálica forman un grupo de materiales de los más
estudiados en las dos últimas décadas, teniendo su introducción en 1982 en Japón, donde se lo
introdujo a escala industrial en un pistón de motor diésel marca Toyota. Desde entonces el interés
por estos materiales compuestos se ha dado por la industria militar, automotriz y aeroespacial.
Bajo los materiales compuestos de matriz metálica, podrían incluirse dos familias: aquellos
materiales destinados para aplicaciones de corte y desgaste y aquellos materiales de alta rigidez,
resistencia y módulo específico, normalmente destinados para aplicaciones en la industria
automotriz o aeronáutica. El primer grupo de materiales se basa en matrices de metales de
transición (Co, Fe, Ni) y el segundo en aleaciones ligeras (base Al, Ti, Mg).

A lo largo de estos últimos años se ha prestado una atención particular a la síntesis y

caracterización de materiales compuestos de matriz de aluminio, debido fundamentalmente al bajo
peso de estas aleaciones y a su mayor facilidad de procesado además de conjugar otras propiedades
como una alta resistencia específica junto a una elevada resistencia al desgaste, mayor rigidez,
buena estabilidad térmica así como una alta conductividad térmica.

1
Se han estudiado, con intensidad, las relaciones entre las propiedades microestructurales y
mecánicas para los materiales compuestos de matriz de aluminio reforzados con partículas
haciendo uso de la regla de las mezclas para explicar las propiedades de los compuestos, aunque
se han desarrollado modelos más precisos que tienen en cuenta la forma, tamaño y distribución de
las partículas en del material.

El objetivo fundamental de este trabajo es elaborar y caracterizar un material compuesto aluminio

reforzado con partículas de carburo de silicio así como la influencia de diferentes contenidos de
refuerzo en las propiedades del compuesto resultante. Para ello se realizarán pruebas mecánicas
comparando los resultados obtenidos con aluminio sin ningún tipo de refuerzo.

II. ANTECEDENTES
En la actualidad existen diversas investigaciones sobre las matrices metálicas reforzadas con
partículas; de manera más específica un primer trabajo alusivo a las matrices metálicas de aluminio
reforzadas con partículas es el de N. Martínez Mateos, D. Busquets Mataix, M.D. Salvador Moya
y V. Amigó Borrás en el cual se reporta el desarrollo por pulvimetalurgia de diferentes compuestos
de matriz de aluminio (AA6061) reforzados con partículas cerámicas (TiB2, B4C y Si3N4)
considerando la influencia de diferentes contenidos de refuerzo en la microestructura y
propiedades de los compuestos. Estas propiedades, se compararon con los compuestos
desarrollados por la misma vía reforzados con SiC, considerados como estándar. Realizaron
ensayos de tracción a temperatura ambiente y elevadas temperaturas tanto tras la extrusión de los
materiales como después de un tratamiento térmico. Las fracturas, y otros aspectos
microestructurales se analizaron por microscopía electrónica de barrido, para estudiar la
distribución del refuerzo, en todos los casos, por una parte, y la unión entre la matriz y el refuerzo
por otra. (N. Martínez Mateos, D. Busquets Mataix, 2002).
Un segundo trabajo correspondiente elaborado por César Fernández Achúcarro aborda un estudio,
de los materiales compuestos de matriz metálica, más concretamente de matriz de aluminio
pertenecientes a la serie 2xxx. El refuerzo utilizado son los carburos TaC, TiC, Mo2C, VC y NbC
homogeneizado en la matriz mediante técnicas de mezclado manual, mezclado en molino de bolas
y molienda de alta energía. También se han estudiado los materiales fabricados por mezcla
elemental de todos los constituyentes de la matriz con el refuerzo, de una sola vez, mediante
aleación mecánica. Las probetas sobre las que se han realizado los diferentes experimentos se
obtuvieron mediante un proceso pulvimetalúrgico de compactación y posterior extrusión en
caliente. (Achúcarro, 2013)

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III. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

En la industria se afrontan retos tecnológicos cada día y crece la demanda de elementos para
mejorar el desempeño y propiedades como la elevada resistencia, rigidez y bajo peso; es por estas
razones que varios campos como la aeronáutica, automoción, armamento, electrónica, elementos
ortopédicos y deportes apuntan a mejorar los materiales tradicionales o desarrollar nuevos
materiales. El mercado mundial de los materiales compuestos ha crecido en forma significativa
desde 1994 en 5.7% anual en cantidad hasta que en el 2000 se produjeron siete millones de
toneladas. Esta producción pudo haber alcanzado los 10 millones de toneladas en el 2006. Un
ejemplo claro de un problema actual es el consumo de combustible de los motores de combustión
interna de automóviles estadounidenses, su consumo promedio en automóviles de turismo es de
11,5 a 13,18 km por litro de gasolina. Esto origina la necesidad de mejorar las investigaciones de
los materiales compuestos de matriz metálica.

Estos materiales compuestos deben conjugar entre si propiedades de bajo peso, excelente
transferencia de calor, alta resistencia a la tracción, gran tenacidad, resistente a procesos de
desgaste, resistente a la corrosión, entre otras, dando como resultado un alto rendimiento con un
menor consumo de combustible. Otro factor importante es que los procesos de fabricación para
obtener un MCMM son por medio vía sólida como pulvimetalurgia o unión por difusión; estado
líquido o semisólido como stir casting, rheocasting, compocasting, infiltración de preformas;
procesos in situ y procesos vía atomización. Sin embargo, estos procesos de producción industrial
a pesar de su desarrollo no pueden competir aún con procesos de fabricación en serie de partes y
elementos mecánicos que utilizan aleaciones tradicionales como las de Al, Mg o Fe, debido a que
su fabricación si en algunos casos es costosa y en otros es compleja.

IV. JUSTIFICACIÓN
Los procesos de fabricación de MCMM en estado líquido en el que se funde un metal y se
adicionan partículas cerámicas mediante agitación mecánica, son utilizados especialmente a nivel
de laboratorio por ser uno de los procesos más económicos y viables. Sin embargo, su utilización
en un futuro para el presente estudio tiene su justificación por que satisface requerimientos en la
elaboración de productos para la industria, dado que esta requiere de materiales con propiedades
mecánicas mejoradas, está establecido que el progreso y adelanto de un país está en el avance
tecnológico, lo que en nuestro país es escaso resultando un reto para desarrollar nuevas tecnologías
de avanzada producción en masa.
Se realizó el estudio de la formación de un compuesto de aluminio reforzado con partículas de
carburo de silicio y luego se verificó las propiedades mecánicas. Trabajar con aluminio un material
reciclado es de gran importancia ya que ahorra el 95% de la energía que se requiere para producir
aluminio a partir de bauxita en su forma natural. Se seleccionó el material debido a lo mencionado
con anterioridad. Existió factibilidad de realizar el estudio ya que en los laboratorios de la carrera
se contó con los instrumentos y equipos necesarios ejecutar la investigación. También existieron

3
equipos tanto para análisis metalográfico y la realización de los ensayos para determinar la
variación de las propiedades mecánicas del compuesto.

V. OBJETIVOS
Objetivo general
Elaborar un material compuesto de matriz metálica (aluminio) reforzado con partículas de carburo
de silicio (SiC) y caracterizarlo por medio de microscópica óptica, prueba de dureza y difusión de
calor.

Objetivos específicos

 Dispersar las partículas de carburo de silicio en la matriz fundida de aluminio.

 Establecer los porcentajes adecuados del refuerzo de carburo de silicio en la matriz respecto a
los valores de dureza y conductividad de calor de acuerdo a las pruebas.
 Definir las propiedades mecánicas de las probetas del material compuesto.
 Determinar la variación de dureza que tendrá el compuesto en función del porcentaje de
partículas de carburo de silicio.
 Analizar y comparar, a partir de los ensayos de dureza del material compuesto obtenido frente
a su matriz metálica.
 Presentar probables aplicaciones del material compuesto fabricado.

VI. HIPÓTESIS
Hipótesis alternativa

𝐻1 : Al reforzar con partículas de carburo de silicio al aluminio se incrementará la dureza,

resistencia y ligereza produciendo un material compuesto.

Hipótesis nula
𝐻0 : Al reforzar con partículas de carburo de silicio al aluminio no se incrementará la dureza,
resistencia y ligereza produciendo un material compuesto.
Variable independiente.-Reforzar aluminio con partículas de carburo de silicio.
Variable dependiente.- Dureza, Resistencia, Ligereza.

VII. MARCO TEÓRICO

ALUMINIO
Obtención del aluminio a nivel industrial. La industrialización del aluminio empieza con el
tratamiento del mineral bauxita, sometida al proceso Bayer, inventado por Karl Bayer, para la
obtención de alúmina. Posteriormente, la alúmina, mediante el proceso Hall-Héroult, es convertida
en aluminio primario, que sirve de materia prima para la fabricación de productos acabados. A

4
partir de todos estos procesos se genera aluminio secundario, conocido como chatarra, el cual
necesita de su reciclaje para reducir el impacto ambiental.

El aluminio es el tercer elemento más abundante en la corteza terrestre, constituye el 8% de su

corteza. La bauxita y la criolita son los minerales más utilizados para la obtención de alúmina, sin
embargo, en la actualidad las industrias prefieren la bauxita, debido a que se puede obtener entre
un 60 a 85% de alúmina.

Industria del aluminio. La industria del aluminio manufactura este elemento químico con altos
grados de pureza, el cual sirve de base para la obtención de sus aleaciones. Mediante la norma
ANSI H35.1 los materiales de aluminio y sus aleaciones son identificados según su designación
de serie numérica, que también va seguida de una designación para tratamientos térmicos.

Tabla 1. Norma ANSI H35.1 Estándares para la designación de series numéricas de aluminio y sus
aleaciones para procesos de materiales trabajados y colados. (Mera, 2013)

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PROPIEDADES DEL ALUMINIO Y DEL SILICIO
Propiedades de aluminio. El átomo de aluminio (Al) tiene 13 electrones, de los cuales 3 están en
su órbita externa (electrones de valencia). Cuando los átomos se enlazan unos con otros tienen que
donar cada uno sus 3 electrones de valencia para poder formar un enlace metálico que origina una
porción de metal, el cual posee un ordenamiento atómico repetitivo denominado celda unitaria,
que es una estructura cristalina cubica centrada en las caras (CCC), teniendo 4 átomos por celda
unitaria.

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Propiedades del silicio. El silicio (Si) es el tercer elemento más abundante en la corteza terrestre
(28%), existe en forma de óxido de silicio (sílice SiO2) y silicatos. La sílice forma parte de
minerales como el cuarzo, cristobalita y tridimita, y es el elemento principal de la arena. El Si se
utiliza para fabricar elementos electrónicos, también forma parte en ladrillos y cemento. En su
forma cristalina es dura y de color grisáceo, sus propiedades son intermedias entre metales y no
metales, pudiendo formar un material monocristalino o policristalino.

Tabla 2. Propiedades físicas, térmicas, mecánicas y de arreglo atómico del silicio y del
aluminio.(LÓPEZ & PADILLA, 2018)

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA

Materiales compuestos (MC) Un composite es un sistema material, integrado por la combinación
razonada de dos o más materiales tradicionales como los metálicos, cerámicos, polímeros y
semiconductores, que difieren entre sí en forma y composición química, y siendo insolubles al
momento de mezclarlos, originando que sus materiales individuales mantengan su identidad en un
único material con altas propiedades. Sus propiedades son la combinación individual de cada
elemento, y según la función de cada uno de ellos, se los denomina matriz o refuerzo.(Fernández
Victoria, 2015)

Un material compuesto se define en función de los elementos que lo integran. Los componentes
de los materiales compuestos son tres; matriz, refuerzo e interfaz como se muestra en la Figura 1.

 La matriz o material base es la fase continua o dispersante (fase primaria), agregada en

mayor porcentaje. Sirve de aglomerante otorgando consistencia y continuidad. Sus
propiedades físicas, químicas, eléctricas y mecánicas, influyen en gran medida en el MC.
 El refuerzo es la fase discontinua o dispersa (fase secundaria). Refuerza y mejora las
propiedades de la matriz aparte de contribuir con las suyas. Soporta las solicitaciones
mecánicas cuando en el composite a través de su matriz es sometida a cargas.

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  La interfaz es la superficie de contacto que existe entre la matriz y refuerzo. Permite que
el refuerzo este fuertemente unido a su matriz para que la carga aplicada al composite se
transmita desde su matriz hacia el refuerzo.

Figura 1. Elementos que conforman un material compuesto.(LÓPEZ & PADILLA, 2018)

Clasificación de los materiales compuestos (composite) Los materiales compuestos son

clasificados según el tipo de material matriz, la cual está en mayor porcentaje de peso, pudiendo
ser matriz metálica, cerámica o polimérica, y cada una subdividida según el tipo de refuerzo que
es adicionado a su matriz. El tipo de refuerzo puede ser en forma de partículas, fibras, láminas y
preformas.

Material compuesto de matriz metálica (MCMM) Los componentes de un MCMM son: un

material de tipo metálico y uno o más refuerzos. El metálico siempre va estar en mayor porcentaje
que el refuerzo, y su combinación debe ser en porcentajes razonados. La clasificación de los
MCMM está en función del tipo de refuerzo adicionado. (SAICO OLÍN, 2009)

La mayoría de trabajo comercial en materiales de matriz metálica se ha enfocado en el aluminio

como matriz metálica. La combinación de peso ligero, resistencia al ambiente y propiedades
mecánicas útiles han hecho muy populares a las aleaciones de aluminio; estas propiedades también
hacen al aluminio idóneo para el uso como matriz metálica. El punto de fusión del aluminio es
bastante alto para satisfacer muchos requerimientos de aplicación y bastante bajo para volver
razonablemente conveniente el proceso de fabricación del material. Además, el aluminio puede
aceptar una variedad de agentes reforzantes en forma de partículas y fibras pequeñas continuas.

Componentes de un MCMM Un MCMM está conformado por una matriz que puede ser un
metal, aleación o superaleación, más la adición de uno o más refuerzos de tipo cerámico,
semiconductor o metálico, sea en forma de partículas, fibras, láminas o preformas, La adición del
refuerzo mejora las propiedades físicas y mecánicas sobre la matriz monolítica, y también origina
la llamada interfaz en el composite.

Clasificación de los MCMM Los MCMM son clasificados según el tipo de refuerzo (partículas,
fibras, láminas o preformas) que es agregado a su matriz.

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 Figura 2. Clasificación de los MCMM según su tipo de refuerzo.
Tabla 3. Clasificación de los MCMM según el tipo de refuerzo. (Mera, 2013)

Criterio para seleccionar matriz metálica y refuerzo Cuando se trata de seleccionar estos dos
materiales, para crear un composite, se puede realizar tomando en cuenta tres criterios. Estos
parámetros son mostrados en la Tabla 4.

Tabla 4.
Parámetros
para la
selección del
material
matriz.(Mera,
2013)

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Tabla 5. Parámetros para la selección del material refuerzo. (Mera, 2013)

Tabla 6. Es una guía para seleccionar este parámetro. (Mera, 2013)

Tabla 7. Funciones que desempeñan la matriz metálica, refuerzo e interfaz.

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Refuerzos empleados para matrices metálicas Los refuerzos tipo fibras y partículas son
empleados en las diferentes matrices metálicas, pero actualmente los refuerzos tipo partículas son
más utilizados en matrices de Al. Las partículas dificultan o impiden el movimiento de las
dislocaciones de la matriz metálica, haciendo que la matriz soporte la mayor parte de carga
aplicada. Los refuerzos más empleados en matrices metálicas son el SiC, C, B y TiC, por su bajo
costo y favorable combinación de propiedades.

Refuerzo tipo partículas de carburo de silicio El carburo de silicio (SiC) es un compuesto que
se puede denominar una aleación sólida entre el silicio y carbono. Su estructura básica está formada
por un tetraedro donde cada átomo de C está rodeado por cuatro átomos de Si, y a su vez, cada
átomo de Si está rodeado de cuatro átomos de C, lo que origina que este compuesto posea
polimorfismo. Las partículas de SiC se presentan en forma de polvo, y son utilizadas como
refuerzo en matrices de Al, Cu, Ti, y sus aleaciones, gracias a sus excelentes propiedades como
alta resistencia a la tracción y compresión, baja expansión térmica, alta dureza, excelente
resistencia al choque térmico y a la corrosión, pero con baja conductividad térmica, y frágil y poco
tenaz a la vez. Para tener una idea de sus propiedades se presenta la Tabla 9 donde es comparado
con otros tipos de refuerzo.
Tabla 8. Comparación de propiedades de refuerzos para matrices metálicas. (Mera, 2013)

Interfaz matriz metálica-refuerzo cerámico Las propiedades mecánicas de un MC dependen en

gran medida del comportamiento de la interfaz matriz metálica-refuerzo cerámico, debido a que
estos dos elementos están en contacto o unión íntima, lo que produce fenómenos físico-químicos
que están en función de la naturaleza de sus materiales y del proceso de fabricación. Se puede
considerar tres tipos de mecanismos de unión para la formación de la interfaz metal-cerámico:
unión mecánica, unión química y reacción química.

Unión química metal-cerámica. Para que exista unión química debe existir el contacto de un
líquido con una superficie sólida, lo que se llama mojabilidad, que da lugar a tres tipos de
mojabilidad: adhesión, extensión e inmersión. Cada tipo de mojabilidad se representa de manera

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esquemática en la Figura 3. La mojabilidad de adhesión se da cuando la superficie de un material
sólido se aproxima a un material líquido hasta poner ambos en contacto. En cambió la mojabilidad
por extensión se da cuando el material en estado líquido avanza sobre la superficie sólida de otro
material. Mientras que la mojabilidad por inmersión ocurre cuando un material sólido es
sumergido en un estado líquido.

Figura 3. Clases de mojadura.(LÓPEZ & PADILLA, 2018)

El inconveniente que se presenta al momento de dispersar el refuerzo tipo partículas de SiC en una
matriz de Al mediante procesos de fabricación en estado líquido para la obtención de un MC es:

 Una distribución no uniforme del refuerzo en su matriz (problemas de segregación),

reacciones indeseables que se generan entre matriz/refuerzo, y una pobre unión entre
matriz/refuerzo.

Una técnica para incentivar la mojabilidad el Al sobre partículas cerámicas de SiC, es mediante la
agitación de la masa fundida matriz-refuerzo, ya que produce un íntimo contacto entre estos dos
elementos.

Reacción química matriz metálica-refuerzo cerámico La formación de una reacción química

en la intercara metal-cerámico implica la transferencia de materia a través de la propia intercara.
Si no son controlados ciertos parámetros en la formación de capas interfaciales, que son una barrera
que dificulta la mojabilidad de la matriz hacia el refuerzo, lo cual reduce las propiedades del
compósito.
Reacción química de aluminio con partículas sólidas de SiC Cuando un composite es fabricado
por procesos en estado líquido, su matriz tiene que estar fundida para poder ser adicionado el
refuerzo sólido, lo cual expone a estos materiales a elevadas temperaturas. Por lo tanto, la
dispersión de partículas cerámicas de SiC en una solución líquida de aleación de aluminio,
mediante agitación, con exposición a largos tiempos de permanencia, y en un estado mayor a la
temperatura de fusión del Al, da origen a reacciones químicas indeseables en la interface, como
las de carburo de aluminio (Al4C3) que condiciona las propiedades del composite.

El principal problema durante la fabricación del material compuesto consiste en la formación de

carburo de aluminio como producto de la reacción que se produce entre la matriz liquida y el
refuerzo cuando este se trata de SiC, según la reacción:

(𝟏) = 𝟑𝑺𝒊(𝒔) ↔ Al4C3+ 𝟑𝑺𝒊(𝒔)

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Este carburo de aluminio es especialmente perjudicial debido a varias razones: Por un lado, se
presenta con geometría en forma de aguja en la intercara del refuerzo y la matriz metálica de
aluminio. Esto puede originar el fallo de dicha intercara cuando el material este sometido a
tensiones de tracción, debido al efecto de concentración de tensiones. Por otro lado, el carburo de
aluminio posee carácter higroscópico, y el hidróxido de aluminio resultante cuando el material está
en presencia de humedad genera la fragilización de la intercara. Por estas razones, se debe evitar
en todo lo posible la formación de este producto de reacción.

Las investigaciones acerca de los inconvenientes que genera el producto Al4C3, , son detalladas en
la Tabla 9.
Tabla 9. Inconvenientes por el producto de reacción Al4C3. (Mera, 2013)

Fundición de materiales compuestos de matriz metálica La fundición convencional de una

aleación con partículas dispersas requiere suficiente fluidez, y la ventaja de este proceso es que los
materiales pueden manufacturarse con infraestructura de fundiciones convencionales. La
fundición por proceso limitado consiste en una aleación o metal fundido impregnado de una cama
de partículas. (Figura 4)

Selección del tamaño de las partículas cerámicas de SiC Para maximizar las propiedades finales
del composite, es adecuado conocer las características que genera el tamaño de las partículas de
SiC en su matriz metálica solidificada. La Tabla 10 da un criterio para seleccionar un diámetro
aproximado en función de su malla, tomando en cuenta sus ventajas y limitaciones.
Procesos de dispersión El proceso en estado líquido más utilizado es el proceso metal-líquido y
mezclado de partículas. La forma en que las partículas son incorporadas a la matriz y mezcladas
puede ser diversa:

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 Figura 4. Procesos de fundición de materiales compuestos de matriz metálica.(Mera, 2013)
Tabla 10. Características del tamaño de las partículas de refuerzo

Tabla 11. Variación de las propiedades según el tamaño de las partículas de refuerzo.(LÓPEZ &
PADILLA, 2018)

• Introducción de partículas en el metal fundido mediante la generación de un vórtice en el metal

mediante la agitación mecánica.

• Introducción de aglomerados de partículas de refuerzo y partículas de matriz metálica en el baño

fundido de la matriz, seguido de agitación.
• Dispersión de las partículas al metal fundido mediante ultrasonidos.

Mediante este proceso independientemente de la forma en la que las partículas son añadidas a la
matriz fundida, se genera una unión fuerte entre la matriz y el refuerzo. La agitación durante el

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proceso de incorporación de partículas es esencial para su correcta distribución en la matriz y para
la eliminación de posibles capas absorbidas en la superficie de partículas que dificultarán la unión
interfacial.
Solidificación de los materiales compuestos La fabricación de materiales compuestos involucra
la solidificación, y de esta dependerá la homogeneidad y las propiedades de la pieza colada, por lo
que debemos conocer y controlar ciertos parámetros, como el tiempo de solidificación, la
velocidad de solidificación, los gradientes térmicos durante el enfriamiento y los defectos que
pueden producir.
Los materiales de matriz metálica convienen lograr un tamaño de grano tan pequeño como sea
posible, ya que un tamaño de grano pequeño mejora las propiedades de la matriz, se necesita que
el material de refuerzo quede lo más homogéneamente distribuido en la matriz para que las
propiedades sean uniformes.

VIII. METODOLOGÍA
La presente investigación será de carácter experimental se observarán los efectos que tendrá el
reforzamiento en el comportamiento mecánico así mismo se observarán los efectos que las
variables independientes generan en las dependientes con el propósito de precisar la relación
causa-efecto.

Materiales e instrumentos

 Carburo de silicio (polvo, partículas finas)

 Aluminio
 Horno de piso
 Agitador
 Crisoles
 Báscula
CASO 1: Aluminio obtenido en forma de lingote con 0% en peso de refuerzo con partículas de
carburo de silicio.

CASO 2: Aluminio obtenido en forma de lingote con 2.5% en peso de refuerzo con partículas de
carburo de silicio.

CASO 3: Aluminio obtenido en forma de lingote con 5% en peso de refuerzo con partículas de
carburo de silicio.

CASO 4: Aluminio obtenido en forma de lingote con 10% en peso de refuerzo con partículas de
carburo de silicio.
Tabla 12. Diseño experimental.

CASO Aluminio – gramos Carburo de silicio- gramos

1 50 0

15
 2 50 2.5
3 50 5
4 50 10

Procedimiento experimental
1. Recolección de los componentes para la elaboración del material compuesto.

a) b)
Figura 5. Componentes del material compuesto. a) Lingote de aluminio
b) Carburo de silicio.
2. Molienda del carburo de silicio. Con un martinete se impartieron golpes a los trozos de
carburo de silicio comenzándose a fragmentar hasta que adquieron apariencia polvosa.

Figura 6. Carburo para molienda

3. Tamizado del carburo de silicio con malla de grano 70 (210 micrones).

Figura 7. Tamizado de carburo.

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4. Pesaje de las cantidades requeridas de carburo de silicio para las cuatro muestras.

5. Fundición de los lingotes de aluminio. La temperatura del horno de fundición debe de

superar los 660 °C. Tiempo aproximado de fusión del aluminio: 35-40 minutos.

Figura 8. Fusión del aluminio.

6. Vaciado del aluminio a los crisoles. (50 gramos en cada crisol)

Figura 9. Vaciado del aluminio a los crisoles.

7. Incorporación del carburo de silicio (material de refuerzo) a los crisoles con aluminio.

Figura 10. Incorporación del SiC al Al fundido.

17
 8. Agitación instantánea para la dispersión del refuerzo (SiC) en la matriz metálica (Al). Con
un agitador de vidrio se realizaron movimientos circulares y envolventes para la dispersión
del SiC en el aluminio. El tiempo de agitación osciló entre los 30 y 35 segundos.

Figura 11. Mezclado del SiC con Al.

9. Solidificación y enfriamiento del material compuesto resultante.

a) b) c) d)
Figura 12. Solidificación y enfriamiento del material resultante. a) aluminio sin refuerzo,
b) aluminio con 2.5 % de refuerzo, c) aluminio con 5% de refuerzo, d) aluminio con 10%
de refuerzo.
10. Material compuesto final.

a) b) c) d)
Figura 13. Material compuesto final a) aluminio con 10% de refuerzo, b) aluminio con 5% de
refuerzo, c) aluminio con 2.5 % de refuerzo, d) aluminio sin refuerzo

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IX. RESULTADOS
- MICROSCOPÍA ÓPTICA
En la siguiente secuencia de figuras se observa la microestructura del aluminio reforzado con
carburo de silicio, según las diversas concentraciones de SiC. Se ha seleccionado el aumento de
100x para observar la homogeneidad del material. Diferencias según los porcentajes de
concentración de SiC son notables, siendo el refuerzo más notorio en el caso 4 cuya concentración
ha sido mayor que el resto. Como puede observarse en las cuatro imágenes, no es posible apreciar
los carburos debido a que a pesar de que se encuentran inmersos en la matriz es muy bajo el
porcentaje en el que se encuentran embebidos en ella. También es posible apreciar una elevada
porosidad en la superficie del material, la cual va incrementando conforme incrementa el contenido
de SiC. La imposibilidad de enfocar correctamente se debe a la porosidad superficial. En general
todas las muestras presentan mayor porosidad que el material base. Según diversas literaturas las
razones por las cuales se produce porosidad en el material compuesto son las siguientes: debido a
la elevada temperatura de fusión del refuerzo. (Achúcarro, 2013), partículas de refuerzo mal
distribuidas en la matriz.(Fernández Victoria, 2015), alta velocidad de mezclado, turbulencias
durante el vaciado, la superficie de las partículas de SiC al medio ambiente, contienen oxígeno,
vapor de agua e impurezas, que al ser adicionadas a la aluminio fundido originan problemas de
porosidad por hidrógeno. (SAICO OLÍN, 2009)

a) b)

c) d)
Figura 14. Secuencia de imágenes 100 x del material compuesto según los porcentajes de
concentración de SiC: a) 0%, b) 2.5 %, c) 5%, d) 10%.

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 - ENSAYOS DE DUREZA
Se realiza una serie de indentaciones en un microdurómetro Vickers empleando una carga de 300gr
a las muestras en diversas zonas de la superficie con el objetivo de encontrar un valor promedio
representativo de la dureza obtenida con la adición de las distintas cantidades de refuerzo,
obteniéndose los siguientes resultados:
Tabla 13. Valores de microdureza.
Indentaciones (HV)
Muestra % SiC 1 2 3 4 5 Promedio
1 0% 83.8 84.1 156.1 82.2 82.9 97.82
2 2.5% 117.9 107.7 116.5 112.8 95.9 110.16
3 5% 62.5 75.2 76.4 81 52.8 69.58
4 10% 55.6 57.1 80.9 77.2 74.7 69.1
Se descubrió que la dureza del material compuesto es considerable, notablemente más alto que el
de la aleación de matriz. La mayor dureza de la muestra compuesta en relación con la de la matriz
de aluminio podría atribuirse a las partículas existentes que actúan (SiC) como obstáculos al
movimiento de dislocación. La presencia de pequeñas partículas separadas en la microestructura
pueden impedir el movimiento de las dislocaciones siempre que estas partículas son más fuertes
que la matriz en la que están incrustados. El grado de fortalecimiento del producto también
depende del tamaño de las partículas, su distancia y la tenacidad del enlace entre partículas y
matriz. También el grano pequeño de carburo de silicio influye en las propiedades mecánicas. La
mezcla en dos pasos, ayuda a dispersar las partículas, lo que resulta en el fortalecimiento producido
por los pequeños tamaño de partículas.(Al-Nasrawy, Al-Sarraj, Issa, & Jassim, 2012)
- CONDUCTIVIDAD TÉRMICA Y ELÉCTRICA
Las conductividades eléctricas y térmicas de los compuestos de matriz de aluminio reforzado con
partículas de SiC decrecen debido al valor relativamente bajo de la conductividad eléctrica del
SiC, este efecto podría atribuirse a una disminución en la conductancia térmica en la interfaz Al-
SiC con la disminución de la temperatura. (A.L.Geiger, 1997)

Propiedades mecánicas y eléctricas del material compuesto (Al-SiC)

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La conductividad eléctrica de los materiales compuestos es invariablemente menor que la del
aluminio base. La conductividad eléctrica de los materiales compuestos disminuyó con el aumento
del tamaño de las partículas y el porcentaje en volumen de la fase de refuerzo durante la colada
por agitación. Sin embargo, la baja densidad de material de AISiC (3 g/cm³) lo hizo ideal para
aplicaciones sensibles al peso, como dispositivos portátiles sobre materiales de gestión térmica
tradicionales como molibdeno de cobre, CuMo, (10 g/cm³), tungsteno de cobre, CuW (16 g/cm³).
Sin embargo, la adición de moléculas de SiC, un polvo cerámico, imprimió la estabilidad térmica
del material AISiC en comparación con el aluminio sin refuerzo. Cuando este compuesto se
conecta a un disipador de calor a un dispositivo IC, se evitaría la falla de tensión durante el
servicio.(Inegbenebor, Bolu, Babalola, Inegbenebor, & Fayomi, 2018)
La adición de carburo de silicio no aporto cambios significativos por lo que es probable asumir
que la conductividad del compuesto generado es similar a la del aluminio, es por eso que se
propone como una fuente potencial para la elaboración de pistones o autopartes. Lo anterior se
propone en base a los resultados de las pruebas de dureza proporcionaron por lo cual la resistencia
al desgaste no se vería afectada así como tampoco la conductividad térmica que disiparía el calor
suministrado.

X. CONCLUSIONES
- Mediante la microscopia óptica, se puede afirmar que existe elevada porosidad
recomendando exponer a cortos tiempos de agitación matriz-refuerzo, menor exposición al
medio ambiente.
También es importante que el ambiente interno del horno de fusión, en el cual se halla el
crisol que contiene la masa fundida matriz-refuerzo, sea aislado del medio ambiente.
- El mecanismo de agitación representa una variable muy importante a considerar debido a
que una correcta agitación proveerá de una homogeneización adecuada propiciando
mayores propiedades.
- El tamaño de partícula del refuerzo también representa un factor crucial en el desarrollo de
un material compuesto, ya que la integración del mismo en la matriz se ve beneficiada con
una partícula de menor tamaño.
- El aumento en la cantidad del refuerzo no implica un aumento en la propiedad mecánica
de dureza, por el contrario, se determina que el valor óptimo para el incremento de dicha
propiedad se encuentre oscilando el 2.5% en peso respecto a la matriz.
- De acuerdo a la literatura y a las pruebas de dureza la composición óptima para un material
compuesto fue la de contenido de 2.5%, siendo la más atractiva para su utilización como
materia prima de autopartes.
- Hubo una reducción marginal de la conductividad eléctrica para los compuestos en
comparación con el aluminio sin refuerzo.
- El método de moldeo por agitación pareció dispersar mejor la pequeña arena de carburo de
silicio en la matriz que la arena más grande, lo que resulta en la mejora de la resistencia y
las propiedades mecánicas de la aleación compuesta.

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 - El tamaño de grano pequeño del carburo de silicio influye en la resistencia de las
propiedades mecánicas de los compuestos.

Recomendaciones

 No sobrecalentar la fundición matriz refuerzo este evitará que la reacción entre el aluminio al
estar en contacto con las partículas de SiC formen carburo de aluminio.
 No realizar por largos periodos la agitación de la matriz fundido de aluminio para adicionar las
partículas de carbono de silicio ya que esto evita la interacción matriz partículas que da origen
a la interfaz de carburo de aluminio a elevadas temperaturas de fusión de la matriz.

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XI. REFERENCIAS
Achúcarro, C. F. (2013). MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ DE ALUMINIO
REFORZADOS CON CARBUROS. ESTUDIO DE SU MICROESTRUCTURA Y
COMPORTAMIENTO TÉRMICO. Diseño e Implementación de Una Aplicación Web de
Gestión Del Camino de Santiago Desarrollada Con .NET y C#.
Al-Nasrawy, D. K. M., Al-Sarraj, Z. S. A., Issa, T. T., & Jassim, S. G. H. (2012). Observations
on the Electrical Properties of Al-Sic Composite. Journal of Al-Nahrain University Science,
15(4), 120–128. https://doi.org/10.22401/jnus.15.4.15
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Aeronáuticas.
Inegbenebor, A. O., Bolu, C. A., Babalola, P. O., Inegbenebor, A. I., & Fayomi, O. S. I. (2018).
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Casting Processing. Silicon, 10(2), 343–347. https://doi.org/10.1007/s12633-016-9451-7
LÓPEZ, G. A. B., & PADILLA, J. C. G. (2018). CARACTERIZACIÓN DE UN MATERIAL
COMPUESTO DE MATRIZ ALEACIÓN DE ALUMINIO-SILICIO REFORZADA CON
PARTÍCULAS DE CARBURO DE SILICIO.
Mera, L. F. S. (2013). “ESTUDIO DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO 4032 REFORZADO CON
PARTÍCULAS DE CARBURO DE SILICIO Y SU INCIDENCIA EN LA DUREZA,
RESISTENCIA Y TENACIDAD” TÍTULO.
N. Martínez Mateos, D. Busquets Mataix, M. D. S. M. V. A. B. (2002). Propiedades Mecánicas
De Compuestos De Matriz De. 215–224.
SAICO OLÍN, Y. D. (2009). “CARACTERIZACION DE LA DUREZA DE UN COMPUESTO
DE MATRIZ METALICA DE ALUMINIO-ZINC REFORZADO CON PARTICULAS
CERAMICAS CONTROLANDO LA TEMPERATURA DE SINTERIZADO.”

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