07 de Diciembre 2018

DEFINICIONES PARA EL CÁLCULO DE LOS INDICADORES (KPIs) A SER

UTILIZADOS PARA GESTIONAR Y MEDIR PERFORMANCE EN LAS 6 PERDIDAS
PRINCIPALES TPM:

PRODUCCION (P)
CALIDAD (Q)
SEGURIDAD y MEDIO AMBIENTE (S)
DESPACHO (D)
COSTO (C)
y MOTIVACION (M)

Los indicadores (KPI) definidos son los mínimos necesarios que deben reportarse y
seguirse en el cuadro de control de planta (Scorecard) y MasterPlan TPM, integrando la
gestión total de la planta bajo la gestión de TPM.

Las áreas utilizarán adicionales a estos otros indicadores que consideren necesarios para
la gestión.

1) PRODUCCION

BASE PARA EL CÁLCULO DE EFICIENCIA DE ACTIVO (EA), la EFICIENCIA DE

GESTIÓN DE OPERACIONES (OEE) y la UTILIZACION de ACTIVOS (AU):

DEFINICIONES Y CRITERIOS

1 Objetivo.

Definir los indicadores de Eficiencia de la Producción común para todas las operaciones
requerido por el sistema de gestión TPM, que permita identificar y trabajar sobre
oportunidades de mejora a través del ataque a pérdidas en cada línea, el uso óptimo del
valor de los activos, y hacer posible el benchmarking interno y con la competencia clase
mundial.

Los tres son indicadores de desempeño de la variable Producción, es decir cuánto se

produce realmente comparando contra una producción máxima teórica cuando la
línea/máquina corre todo el tiempo 100% de carga disponible a la velocidad máxima 100%
de diseño y con 100% de producción vendible.

Este registro se compondrá de 3 sub-registros: 1) Eficiencia de Activo (EA) 2) Eficiencia

General de Equipo (TPM : OEE: Overall Equipment Efficiency) y 3) Utilización de activos
(AU = Asset Utilization).

Estos tres indicadores se deben seguir mensualmente como frecuencia mínima en las
plantas y reportar mensualmente al Holding para el seguimiento de gestión.

El primero, que permite determinar el aprovechamiento real de los activos (cuello de botella
principal o “duro”) y el segundo que permita medir la gestión de la operación con respecto
a los cuellos de botella reales y que depende de la gestión de la operación para una línea
y productos dados. El último mide que parte del tiempo calendario total disponible esa línea
tiene carga.

Adicionalmente se deberá llevar un registro de las horas de operación programadas

respecto del total de tiempo calendario disponible.

OEE depende solamente de la gestión de todas las áreas para una línea con equipos y
producto definidos. En cambio EA permite evaluar el resultado contra la parte de la línea de
mayor costo de inversión.

Identificar la brecha entre ambos indicadores EA y OEE permitirá descubrir e implementar

oportunidades en cambios de ingeniería de equipos o productos.

Por diseño una línea debiera tener su cuello de botella en el equipo principal (el de mayor
valor de inversión) o “duro”. El resto de las partes de línea o proceso deben diseñarse
teóricamente con una producción teórica máxima superior a la del activo más caro para los
productos que se defina fabricar y con la flexibilidad para que en productos posibles esta
situación no se cambie.

2 Alcance:

Todas las líneas de conversión, rollos y doblados, líneas de sanitarios y fabricación.

3 Definiciones:

EA y OEE se definen como el cociente entre la producción real y una producción máxima
teórica PMT. La diferencia entre ambas mediciones depende de cuál es la PMT que
considero, si la del activo más caro de la línea sea o no este cuello de botella para ese
producto para la EA o si calculo la PMT en el cuello de botella de la línea para ese
producto cualquiera sea. Si el cuello de botella justo está en el activo más caro, entonces
las PMT coinciden y EA = OEE.
PMT: en criterio general es que la producción máxima teórica se calcula utilizando los
datos o los criterios de cálculo que el fabricante del equipo o máquina especificado para
cada SKU; y debe tener el respaldo de dicho documento registrado.

En las tablas adjuntas se indica a modo de referencia algunos casos pero prevalece
siempre el criterio anterior y es responsabilidad de cada planta conocer y utilizar la
capacidad técnica máxima definida anterior.

Curvas de aprendizaje: la PMT siempre es la máxima teórica y no se definen otras para

las líneas que estén en curva de aprendizaje. Es decir que durante la curva de
aprendizaje la EA y OEE son menores y van subiendo progresivamente porque siempre
me comparo contra la misma PMT.

Las líneas o máquinas que estén en curva de aprendizaje afectaran la eficiencia del área
por esta razón, por lo que se debe indicar y reportar para el área ambos datos: eficiencia
SIN considerar línea o máquina en curva de aprendizaje y eficiencia CON esa línea.

Antes de la puesta en marcha de una cierta línea o máquina el responsable del proyecto
junto con el jefe del área y el Holding deben definir el tiempo de duración de la curva de
aprendizaje e informarlo en los reportes.

Una vez recepcionada formalmente la línea y luego de cumplido ese período de curva de
aprendizaje definido indicado en el párrafo anterior, la línea deja de estar en curva de
aprendizaje y cuenta normalmente en la eficiencia del área.

 Producción Máxima Teórica (PMT) para la Eficiencia de Activo (EA): Para su

cálculo, en cada línea de producción se tomará en cuenta la capacidad de trabajo
del activo de mayor valor por unidad de tiempo según indique el fabricante o según
mejoras que se le hayan hecho posterior a su adquisición (resumen de valores en
Anexos):
o Conversión rollos: considerar el valor de velocidad indicada por el
fabricante que primero se alcance (la menor) entre la velocidad de la
bobinadora, del gofrador, laminador y la capacidad de transferencias por
minuto para cada SKU.
o Conversión doblados: considerar para cada SKU la velocidad indicada por
el fabricante que primero se alcance entre la velocidad de banda, los
pliegues por minuto de la plegadora o la cantidad de transferencias
automáticas.
o Sanitarios: considerar para cada SKU la velocidad de banda o pañales por
minuto que se cumpla primero según la definición del fabricante.
o Fabricación: considerar para cada papel SKU la menor capacidad entre la
que resulta de comparar la velocidad máxima de operación declarada por el
fabricante (la menor entre la de accionamiento mecánico/eléctrico y la de
 formación de papel especificada) y la capacidad de secado de la máquina
que primero se alcance según lo especificado por el fabricante.
Formato: para el cálculo de la PMT se utilizará el formato del papel SKU
óptimo para que la merma o refile en el proceso siguiente de conversión sea
el menor posible técnicamente. No es el ancho máximo de secado, sino el
que sea necesario teóricamente para la conversión optima siguiente.

 Producción máxima teórica para la OEE (cuello de botella o de gestión): Para

el cálculo de la PMT de OEE en cada línea de producción se tomará para cada SKU
la máquina cuya producción sea cuello de botella en el total de la línea de proceso.
o Conversión rollos: Se debe considerar para la PMT de cada SKU la
velocidad indicada por el fabricante que primero se alcance entre los equipos
 Tubera
 Bobinadora
 Gofrador
 Equipo de Laminación
 Cortadora
 Diverter
 Empaquetadoras
 Ensacadoras
 Robot
o Conversión doblados: Se debe considerar para la PMT de cada SKU la
velocidad indicada por el fabricante que primero se alcance entre los
equipos:
 Desenrollador
 Gofrador
 Impresión y túnel de secado
 Cortadora
 Plegadora (la menor entre velocidad de la banda, cantidad de
pliegues o cantidad de transferencias automáticas)
 Empaquetadoras (primarias y secundarias)
 Encajadoras

o Sanitarios: Se debe considerar para la PMT de cada SKU la velocidad
limitante entre la máquina pañalera, empaquetadora y ensacadora de
acuerdo a las especificaciones del fabricante.
 Pañalera
 Stacker
 Empaquetadoras
 Ensacadoras

o Fabricación: Se debe considerar la limitante indicada por el fabricante que

primero se alcance entre la máquina papelera (mínimo entre velocidad
máxima y su capacidad de secado), la preparación de pasta, el circuito de
 aproximación y la salida de jumbos (desde el pope en adelante, incluyendo
embaladora, puente, etc para el diámetro máximo de jumbos posible).

 Producción neta o real vendible: productos fabricados aptos para ser

vendidos = Producción Neta = Producción bruta menos todos los rechazos
generados por cualquier área (de producción en su autocontrol o por área
calidad), y que sea validado como rechazo por el área de Calidad.
En fabricación de papel, se deberá descontar de la producción neta declarada
por fabricación los rechazos en procesos posteriores de conversión que se
realicen durante ese mes, siempre validados por el área de calidad.
Fabricación: Suma de los pesos de balanza de los jumbos aceptados en
fabricación menos los rechazos en fabricación y conversión que sean validados
por área Calidad, finalmente toneladas por mes.
En Conversión: resultante del conteo automático de producción en bultos de
todos los SKU registrados en SAP multiplicados cada uno por su peso bruto
indicado en la especificación técnica; finalmente toneladas por mes.
En Sanitarios es la suma de los conteos de los bultos producidos de cada SKU
multiplicados por su cuenta (unidades por paquetes), finalmente unidades por
mes

 Cálculo Eficiencia

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑏𝑙𝑒

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎

 Cálculo Eficiencia de Turno en una línea:

∑ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑏𝑙𝑒𝑆𝐾𝑈𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜 =
∑ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎𝑆𝐾𝑈𝑠

 Cálculo Eficiencia de Día:

∑ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑏𝑙𝑒𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐷í𝑎 =
∑ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠

 Cálculo Eficiencia de Mes:

∑ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑏𝑙𝑒𝐷í𝑎

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑠 =
∑ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎𝐷í𝑎

 Cálculo Eficiencia de Mes en el área (total Conversiones, Doblados, etc):

∑ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑙í𝑛𝑒𝑎𝑠𝐷í𝑎

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑠 =
∑ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑙í𝑛𝑒𝑎𝑠 𝐷í𝑎
  Tiempo de operación programado para producir o de carga: cantidad de
horas que se programó la línea de producción para estar en operación durante
el período en cuestión. Es el tiempo sobre el cual se calcula la PMT tanto para
Eficiencia de Activos como para OEE.
Solo se descontará del tiempo calendario el tiempo que PCO determine como
ocioso por razones exclusivas de demanda comercial de producto (ninguna
otra razón o parada). No se produce pero tampoco se hace ninguna otra
actividad de Mantenimiento ni Limpieza (“línea se toca”). El tiempo utilizado
para actividades de capacitación o reuniones (línea “no se toca”) que se
realicen fuera del tiempo de carga no se consideran para el cálculo de la PMT
y por lo tanto no afectan la eficiencia.
En cambio si mantención, limpieza y capacitaciones se realizan dentro del
tiempo de carga, si afectan la PMT y por lo tanto las eficiencias.
Se aplica solamente al caso de operar en menos turnos programados al mes
(ej 3 en lugar de 4) o si se programa una producción fija que se cumple en
menos días y entonces se descontarán esos días.

 Definición de Utilización de Activos (AU = Assets Utilization)

Se define un tercer indicador para medir el nivel de tiempo ocioso de una línea:

AU = Tiempo de carga / Tiempo calendario

Tiempo de carga: tiempo que PCO carga a la línea para producir de acuerdo
exclusivamente a la demanda comercial del producto.

Es importante considerar que el tiempo programado y la producción promedio diaria o

mensual que utiliza PCO para programar las líneas seguramente no va a coincidir con los
definidos tiempos de carga y la PMT definidos para TPM.

PCO utiliza producciones promedios reales y descuenta tiempos que se sabe que no se
van a trabajar por cualquier causa.

En cambio TPM tiene por objetivo medir performance en forma estandarizada

comparando la producción real contra la PMT como los máximos posibles.

PCO maneja ambas informaciones y es responsable de reportar oficialmente los AU, EA

y OEE, de acuerdo con los criterios especificados.

Consideraciones:
Para ambos indicadores, Eficiencia de Activo y Eficiencia de Cuello de Botella, se deberán
tomar en cuenta los siguientes criterios para su cálculo.

1- La unidad básica para la contabilización será por cada SKU:

Departamento Unidad base

Fabricación Toneladas
Conversión Rollos Toneladas
Conversión Doblados Toneladas
Sanitarios Miles de Unidades

Al tener que sumarse producciones de distintos SKU la unidad debe ser uniforme y
solo puede ser toneladas en tissue y cantidad de unidades en sanitarios (no pueden
ser bultos cuya cuyo contenido cambia según el SKU)

2- Se deberá llevar una planilla donde estén los cálculos de la PMT por línea de
producción y por SKU en todos los departamentos. Esta planilla podrá ser auditada
y deberá tener el formato indicado en el presente Manual (Anexo 1).
3- Una segunda planilla con el cálculo de la eficiencia de forma mensual deberá
contener enlace a la planilla de los PMT y hacer el cálculo según se indica más
abajo. También deberá tener el formato recomendado en el presente Manual (Anexo
2) y podrá ser auditada.
4- Se tomará la información de producción, la cual deberá ser contabilizada por (1)
turno (480 minutos), (2) día y (3) mes, para cada SKU producido y en cada línea de
producción, según los formatos que se indican en los anexos.
5- Para calcular la producción máxima teórica (PMT), para cada período de tiempo
sobre el cual se quiera calcular la eficiencia, se deberán tener las siguientes
consideraciones:
a. No se considerará descuento o abono alguno para el cálculo de la eficiencia
de activo ni de OEE, tales como cortes de energía eléctrica, térmica,
rechazos por calidad, pruebas de producto, reformas mayores de ingeniería
ni reparaciones mayores (como rectificados, metalizados, etc..). De forma
similar deberá contabilizarse como tiempo de operación el tiempo destinado
a limpieza, aseo, reuniones, capacitaciones, etc.
b. El tiempo calendario es siempre 365 días, no se descuenta ningún feriado,
tanto en Fabricación como en Conversión y Sanitarios (es decir que se
elimina la consideración de los 4 feriados irrenunciables para Conversión
que ahora se suman al tiempo calendario).
c. Si por razones de demanda comercial se debieran trabajar los feriados, se
consideraran tiempo de carga y por lo tanto si no se trabajan no afectan la
AU pero si son pérdida y afectan EA y OEE.
6- Se deberá llevar el tiempo de operación programado por período y llevar su
contabilidad. Se deberá publicar en conjunto con la eficiencia de activo.
 7- En caso de pruebas de producto nuevo se considerará para el cálculo de la PMT
aquel que sea definido por el departamento de ingeniería del producto respectivo.
8- Deberá haber un responsable en cada filial de mantener los registros de
producciones máximas teóricas. Toda modificación de PMT deberá ser comunicada
al Holding.
9- En las carpetas de gestión solo se reportará EA, en el resto de reportes internos y
hacia el Holding para gestión se reportarán AU, EA y OEE.
10- Las líneas productivas se deberá clasificar en los siguientes grupos: Fabricación,
Conversión Rollos Masivos, Conversión Rollos FDH, Conversión Doblados, Pañales
de Bebé, Pañales de Adulto y Protección Sanitaria Femenina. Las líneas semi-
automáticas deberán estar separadas del cálculo por departamento por tener una
forma de cálculo de su eficiencia diferente.
11- El cálculo mensual de EA y OEE por área o departamento de cada filial será igual
al cociente entre la sumatoria de las producciones reales de todas las líneas
productivas pertenecientes al departamento y la sumatoria de todas las
producciones teóricas máximas para el período de cálculo.
12- Adicionalmente cada filial, el primero de cada mes deberán indicar las producciones
por departamento correspondientes al mes anterior y hacer los comentarios de las
principales brechas en la planilla compartida que dispondrá el Holding.

4 Ejemplo de cálculo:

720 Horas disponibles / Mes

Tiempo programado
Tiempo Programado de Producción (Tiempo sobre el cual se calcula la PMT)
ocioso

50 hrs
Pérdidas de
Tiempo de Operación Efectivo
Disponibilidad Tiempo no considerado para
producción
100 hrs
Pérdidas de
Tiempo Neto Operacional
Velocidad Paradas por: mantenimiento, falta de energía, fallas en el
equipo, cambio de formatos, falta de insumos, etc.
120 hrs (Equivalente en tiempo)
Tiempo Neto Operacional con Valor Agregado Pérdidas de Calidad
Menor velocidad por: consideraciones de calidad del producto final, curvas de
partida y/o parada, otros. (Equivalente en tiempo)
435 15 hrs

Rechazo de productos por calidad. (Equivalente en tiempo)

435
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝜂𝐴 = = 64.9%
(720 − 50)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 = 670 ℎ𝑟𝑠 (83.75 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠)

670
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝐴𝑈 = 720 = 93%
5 Cierre de Brechas:

De forma mensual y a través del Holding se confeccionará un informe de eficiencias

consolidado que será compartido con las filiales. Será responsabilidad de las filiales analizar
y proponer acciones y proyectos para el “cierre de brechas” que permitan mejorar la
capacidad y productividad en forma rentable.

Se coordinará una vez al mes una reunión telefónica con los Gerentes de Operaciones y
quienes ellos estimen necesarios, para revisar el estado actual y evolución del valor de las
eficiencias en cada país.

7) Definición de las pérdidas estandarizado por el grupo de coordinadores TPM de

planta (Diciembre 2018)

A los efectos de homologar una identificación común de las pérdidas relevantes que sea
útil, se plantean las siguientes definiciones.

El criterio fue el de definir 16 pérdidas (P1 a P16) y para cada una las subpérdidas
necesarias, separando por operación en fabricación, conversión y sanitarios.

TIEMPO
[ ] = [TIEMPO TOTAL FÍSICO DISPONIBLE EN EL MES O AÑO, SIN NINGÚN]
𝐶𝐴𝐿𝐸𝑁𝐷𝐴𝑅𝐼𝑂 DESCUENTO

Ejemplo: TIEMPO CALENDARIO = 30 días X 24 horas X 60 minutos = 43200 minutos

TIEMPO QUE SE DECIDE NO OPERAR, DEBIDO A EXCLUSIVAMENTE

TIEMPO OCIOSO
[ ]=[ RAZONES DE DEMANDA COMERCIAL (SIN NINGÚN OTRO ]
𝑃𝑅𝑂𝐺𝑅𝐴𝑀𝐴𝐷𝑂
𝐷𝐸𝑆𝐶𝑈𝐸𝑁𝑇𝑂 𝐷𝐸 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝑃𝑂𝑅 𝑁𝐼𝑁𝐺𝑈𝑁𝐴 𝐶𝐴𝑈𝑆𝐴)

Ejemplo: Si la línea está programada a operar a 3 turnos de lunes a sábado, entonces:

TIEMPO OCIOSO PROGRAMADO = 4 domingos x 24 horas x 60 minutos = 5760 minutos
 TIEMPO DE CARGA
𝑜 TIEMPO TIEMPO OCIOSO
[ ]=[ ] −[ ]
TIEMPO PROGRAMADO PARA CALENDARIO PROGRAMADO
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐿Í𝑁𝐸𝐴

Ejemplo: Tomando los mismos datos de los ejemplos anteriores: TIEMPO DE CARGA =
43200 minutos - 5760 minutos = 37440 minutos.

TIEMPO DE TIEMPO DE
[ ]=[ ] − [ PÉRDIDAS DE ]
OPERACIÓN EFECTIVO CARGA DISPONIBILIDAD

5.1 PERDIDAS DE DISPONIBILIDAD

Las pérdidas de disponibilidad se computan solamente si se detiene el cuello de botella de

la línea para ese SKU, cualquiera que sea el equipo en el que se produce (cuello de botella
o no). Ej.: si una falla en un diverter que no es cuello de botella para ese SKU detiene la
rebobinadora que es cuello de botella, entonces se computa como pérdida de disponibilidad.

Las paradas de equipos que no detienen al cuello de botella se pueden anotar en otro
listado pues significan riesgos potenciales para el cuello de botella, pero no se computan
a los efectos del árbol de pérdidas.

PRIMER GRUPO: PERDIDAS DE DISPONIBILIDAD DE LA LINEA (tiempos en que la

velocidad es cero).

 P1 = PARADAS POR MANTENIMIENTO PLANEADO y PROGRAMADO

Tiempo de producción perdido cuando para la producción para el mantenimiento o

inspección planeada o periódica.

Ej.: intervenciones de mantenimiento programado, servicios periódicos,

inspecciones reglamentarias, reparaciones mayores (por ejemplo, rectificados o
metalizados de cilindros yankee), incluyendo las reparaciones mayores, etc.

 P2 = PARADAS POR REFORMAS DE INGENIERIA

Tiempo de producción perdido debido a intervenciones para reformas o cambios de

equipos mayores no asimilables a mantenimiento y que tienen efecto sobre la
capacidad de la línea.
 Por ejemplo: montaje de una nueva empaquetadora, un nuevo ramal o conexión con
transportadores entre líneas, etc.

 P3 = PARADAS POR CAMBIOS EN LA DEMANDA DE PRODUCTO,

ADICIONALES SOBRE EL TIEMPO DE CARGA DEFINIDO PARA ESA LINEA AL
PRINCIPIO DEL MES.

Ejemplo: una línea está cargada 3 turnos y para los domingos, pero la menor venta
respecto a lo programado genera que esa línea deba parar todavía más tiempo del
de carga inicial definido al principio del mes, este tiempo adicional corresponde a
esta pérdida P3.

 P4 = PARADAS POR LIMPIEZA

Se detiene la línea para limpiar, en forma programada o no. En esta pérdida se

incluyen las Paradas Autónomas (limpieza e inspección autónoma), Cleaning y pre-
cleaning day. Rutinas de limpieza - 5 S cuando me detiene la línea.

 P5 = PARADAS POR PRUEBAS DE PRODUCTO

Tiempo de parada para prueba industriales de producto o de químicos.

 P6 = PARADAS POR FALTA DE ABASTECIMIENTO DE INSUMOS EN LA LINEA

O MÁQUINA

Cuando se detiene la línea por falta de abastecimiento de insumos.

Ejemplos: Falta de polietileno, fibras, etc., inclusive si el motivo es huelga, aduana,

fallas de programación desde PCO, etc. Incluye tiempo perdido por cambio de
formato causado por una falta de abastecimiento de insumo en la línea.

 P7 = PARADAS POR CAMBIO O FALLAS IMPREVISTAS DE VESTIMENTAS

Pérdida de tiempo debido a cambio de vestimentas. Vestimentas son todos los

consumibles de operación cuya duración está pautada principalmente por la
producción, su duración depende casi linealmente de la cantidad producida y su
cambio se realiza para mantener eficiencia o calidad del producto. Incluyendo el
acondicionamiento post cambio de vestimentas.

Ejemplos: cambio de paño en máquina papelera, cambio de raspadores crepadores,

cambios de bandas, cuchillas de precorte, etc.
 P8 = PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN NORMALES

Paradas por cambio de formato/producto, cambio de gofradores, cambio de insumos

(jumbo, polietileno), etc; incluyendo calentamiento, enfriamiento, aceleración o
desaceleración.

 P9 = PARADAS POR FALTA DE ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA,

VAPOR, GAS, ETC/ABASTECIMIENTO POR CAUSA EXTERNA A LA
LÍNEA/PLANTA

Paradas por falta de suministro / alimentación de energía eléctrica, vapor, agua, gas/
abastecimiento por causa externa a la línea, interno o externo a la planta, pero
externo a la línea. Se incluyen aquí interrupciones de la producción por fumigación
y desastres mayores: inundación, terremoto, etc.

 P10 = PARADAS POR FALTA DE DOTACIÓN

Ausencias previstas o no, partidos de fútbol, enfermedades, accidentes, reuniones,

capacitaciones, auditorías, almuerzo, descansos, eventos, causa atribuible a RRHH
etc., medido en tiempo en que la línea está parada. Incluye las ausencias por
conflictos gremiales, parada sindical, etc.

Si la falta de dotación no detiene totalmente la línea, pero afecta su ritmo de

producción, su impacto debe ser incluido en la pérdida de rendimiento (P14).

 P11 = PARADAS POR FALLAS DE EQUIPOS NO PROGRAMADOS / SÚBITOS /

INCLUYENDO LAS INTERVENCIONES DE MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA
POR FALLAS

Todo mantenimiento correctivo de urgencia, no programado normalmente asociados

a las faltas de condición básica de los equipos. Incluyendo enfriamiento,
desaceleración, calentamiento, aceleración o regulaciones. Incluyendo si la parada
es por falta de stock de algún repuesto.

 P12 = PARADAS POR PROBLEMAS DE CALIDAD DE INSUMO/MATERIA

PRIMA

Cuando la calidad del insumo hace parar la línea debido a un problema de calidad
de insumo o material prima
 Si el problema de calidad de insumo no detiene totalmente la línea, pero afecta su
ritmo de producción, su impacto debe ser incluido en la pérdida de rendimiento
(P14).

 P13= PARADAS POR FALLA DE PROCESO

Tiempo perdido a velocidad = 0 por errores de operación, habilidades de los

operadores, regulaciones inadecuadas, falta de centerline o aplicación inadecauda,
trancones, aseo de vestimentas por contaminaciones, permeabilidad inadecuada,
método equivocado, acondicionamiento operativo de equipos (Por ejemplo:
fosfatizado correctivo del yankee, etc). Atribuibles principalmente a causas método
ó habilidades. En esta categoría deberán ser incluidas las Pequeñas Paradas.

PÉRDIDAS DE DISPONIBILIDAD POR

TIEMPO DE TIEMPO DE
[ ]=[ ] − [FALLOS DE EQUIPOS Y PROCESO QUE]
OPERACIÓN EFECTIVO CARGA
DETIENEN LA LÍNEA (P1 hasta P13)

PERDIDAS DE VELOCIDAD, RENDIMIENTO O PERFORMANCE

 P14 = PÉRDIDAS DE RENDIMIENTO POR FALLA DE PROCESOS

Se opera a una velocidad menor que la velocidad de diseño debido a falta de

habilidades, falta de centerline, falta de dotación, problemas de calidad de insumos,
pruebas de productos, falta de condición básica u otras anomalías de proceso que
causen velocidad de operación más baja.

Curvas de aprendizaje de equipos nuevos con velocidad distinta de cero.

Regulaciones de equipo cuando provoca que funcione a velocidad más baja.

TIEMPO EQUIVALENTE
TIEMPO NETO TIEMPO DE
[ ]=[ ] − [ POR PÉRDIDAS DE ]
DE OPERACIÓN OPERACIÓN EFECTIVO
VELOCIDAD (P14)

PERDIDAS DE PRODUCCIÓN POR DEFECTOS DE CALIDAD Y REPROCESO

 P15 = TIEMPO DE PERDIDA EQUIVALENTE AL TIEMPO EN QUE SE PRODUJO

PRODUCCIÓN RECHAZADA QUE NO TERMINA VENDIBLE POR CUALQUIER
CAUSA.
 Se considera toda producción rechazada por autocontrol o área Calidad Fabricación
o Conversión, o cualquier razón que genere que cierta producción no termine en
producto terminado vendible. Es el efecto de la calidad de lo producido sobre la
cantidad producida.

 P16 = TIEMPO DE PERDIDAD EQUIVALENTE AL TIEMPO EN QUE SE OCUPÓ

LA LINEA PARA REPROCESAR Y RECUPARAR PRODUCCIÓN ANTES
FABRICADA.

Utilizar una línea para recuperar una producción anterior defectuosa implica perder
esa capacidad para producir nueva producción vendible.

TIEMPO NETO TIEMPO EQUIVALENTE

TIEMPO NETO PERDIDO POR
[DE OPERACIÓN] = [ ] −[ ]
DE OPERACIÓN CALIDAD / REPROCESOS
EFICAZ

La producción a velocidad máxima de diseño, con cero rechazos y durante el tiempo de

operación eficaz debe ser finalmente igual a la producción real.

Es decir que es equivalente en cantidad producir durante todo el tiempo de carga con todas
las pérdidas de disponibilidad, velocidad y productos defectuosos a producir durante el
tiempo eficaz a velocidad máxima de diseño, sin paradas y sin rechazos.

.
 Anexo 1: Formato de planilla de base de la Producción Máxima Teórica (PMT)

Máquinas a considerar

SKU

SKUs (único) Características del producto

Anexo 2: Formato de cálculo de la eficiencia (punto 4: Consideraciones)

Producción
Puesto de PMT/Hora Horas Eff
Descripcion Fecha Turno real vendible PMT Eff
trabajo (Bultos) trabajadas Acumulado
(bultos)
LINEA 10 HIG. HIGIENOL TEXTURADO
01-ene-16
30 MTS Mañana
X4 310 226 3 678 46% 46%
LINEA 10 HIG. HIGIENOL MAX 80
01-ene-16
MTS X2 Mañana 1.056 233 5 1.165 91% 74%
LINEA 10 HIG. HIGIENOL MAX 80
01-ene-16
MTS X2 Tarde 1.173 233 8 1.864 63% 68%
LINEA 10 HIG. HIGIENOL MAX 80
01-ene-16
MTS X2 Noche 1.114 233 8 1.864 60% 66%
LINEA 10 HIG. HIGIENOL MAX 80
02-ene-16
MTS X2 Mañana 1.642 233 8 1.864 88% 71%
LINEA 10 HIG. HIGIENOL PERFUMADO
02-ene-16
30 MTS X4
Tarde 1.588 226 8 1.809 88% 74%
LINEA 10 HIG. HIGIENOL PERFUMADO
02-ene-16
30 MTS X4
Noche 1.470 226 8 1.809 81% 76%
LINEA 10 … … … … … … … … …
LINEA 10 HIG. ORQUÍDEA 30 MTS
31-ene-16
X4 (10CM) Mañana 1.320 235 8 1.764 75% 76%
LINEA 10 HIG. PERSONAL 30 MTS
31-ene-16
X4 (10CM) Tarde 1.837 235 8 1.881 98% 77%
LINEA 10 HIG. HIGIENOL EXPORT
31-ene-16
30 MTS X4 Noche 825 231 8 1.845 45% 75%
LINEA 10 TOTAL 29040 5532 168 38652 75% 75%
Anexo 2: Velocidades Máquinas Papeleras

Referencia: solo a modo indicativo. Cada caso debe ser verificado contra la información
documentada del fabricante.

PAIS Planta Equipo mpm ton/dia

Talagante Maquina 1 2000 110
Talagante Maquina 2 1650 / 1200 120
CHILE Talagante Maquina 3 1800 220
Puente Alto Maquina 16 1800 150
Puente Alto Maquina 17 920 80
Máquina Papelera
Zárate 2000 120
1
Máquina Papelera
ARGENTINA Zárate 1800 228
2
Máquina Papelera
Zárate 900 80
3
CAIEIRAS Máquina 8 1700 135
CAIEIRAS Máquina 10 1250 74
BRASIL CAIEIRAS Máquina 11 1800 208
MOGI DAS
Máquina 9 1500 108
CRUZES
Altamira Maquina 1 700 39
Altamira Máquina 2 2000 116
MÉXICO
Altamira Máquina 3 1800 210
Altamira Máquina 4 1800 210
Santa Rosa MP 2 1600 85
Santa Rosa MP 3 2000 118
PERÚ
Santa Rosa MP 4 1650 91
Cañete MP1 1900 226
Pando Máquina 2 840 60
URUGUAY
Pando Máquina 4 1400 83,5
Maquina Papelera
COLOMBIA Gachancipá 2000 100
1
Anexo 3: Velocidades líneas Conversión rollos

Referencia: solo a modo indicativo. Cada caso debe ser verificado contra la información
documentada del fabricante.

PAIS Planta Equipo Equipo Mpm Tranf

Talagante L-140 Alfetta 550 35
Talagante L-160 Sincro 5.5 550 35
Talagante L-170 Sincro 5.5 550 35
Talagante L-200 Sincro 9.0 650 35
Talagante L-210 Sincro 5.5 550 35
Talagante L-220 PCMC - Amica 65.0 600 35
Talagante L-240 MILE PLUS 550 35
Talagante L-250 Futura 650 60
CHILE Puente Alto L-130 Alfetta 500 35
Puente Alto L-150 Alfetta 500 35
Puente Alto L-180 PCMC Centrum 760 30
Puente Alto L-190 PCMC Centrum 760 30
Puente Alto L-230 MILEPLUS 550 35
Talagante FDH II Perini
Talagante FDH II Paper Converting
Puente Alto FDH Sincro 750A 450
Puente Alto FDH 2 PCMC Amica Matrix 450
Zárate L-20 P800 450 25
Zárate L-30 Simplex 650 30
Zárate L-40 Simplex 650 30
Zárate L-50 PCMC Centrum 760 28
Zárate L-60 Alfa 800 20
Zárate L-70 Alfetta 600 25
Zárate L-80 Sincro 5.5 550 35
ARGENTINA
Zárate L-90 Sincro 5.5 550 35
Zárate L-100 Sincro 6.5 650 35
Zárate L-110 Sincro 4.5 450 22
Zárate L-120 MILEPLUS 550 35
Zárate L-130 MILE 5.1 550 40
Zárate Institucional 1 Perini 702 G 450 Manual
Zárate Institucional 2 Perini 702 G 450 Manual
CAIEIRAS Línea 5 Alfetta 500 24
CAIEIRAS Línea 6 Sincro 9.0 900/550lam 35
BRASIL CAIEIRAS Línea 7 Da Vinci 180 18
CAIEIRAS Línea 10 Fortyfive 650 45
CAIEIRAS Línea 11 Fortyfive 650 45
 RECIFE Línea 13 Fortyfive 650 45
GUAÍBA Línea 17 Mile 5.1 550 40
CAIEIRAS Línea 18 MilePlus 7.1 550/ 450 35
CAIEIRAS Línea 22 MilePlus 550/ 450 35
MOGI DAS
Línea 23 Constellation 800 40
CRUZES
CAIEIRAS Sincro 1 Sincro 750A 500 22
CAIEIRAS Sincro 2 Sincro 750A 500 22
CAIEIRAS Sincro 3 Sincro 750A 500 22
Altamira L-100 Sincro 5.5 550 35
Sta Catarina L-110 Alfina 6850 350 25
Sta Catarina L-120 PCMC 6415 400 16
Altamira L-130 PCMC Sintesi 55 550 35
Altamira L-140 Sincro 5.5 550 35
Altamira L-150 MILE 5.1 550 40
MÉXICO Altamira L-160 MILEPLUS 550/ 450 35
Altamira L-170 MILEPLUS 550 35
Futura REWINDER
Altamira L-180 650 60
F90.A
Futura REWINDER
Altamira L-190 650 60
F90.A
Sta Catarina Inst1 501 400
Sta Catarina Inst2 503 400
Los Rosales L-40 Sincro 5.5 550 35
Santa Rosa L-60 Sincro 5.5 550 35
Los Rosales L-70 Sincro 5.5 650 50
Los Rosales L-90 MILEPLUS 5.1 550 50
PERÚ
Los Rosales L-100 MILEPLUS 550/450 35
Cañete L-110 MILEPLUS 550 35
Los Rosales I-10 Perini 702G 450 46
Los Rosales I-30 Perini 702G 450 46
Pando L-10 PCMC 160 500 17
Pando L-30 Sincro 4.5 450 22
URUGUAY
Pando L-40 Sincro 5.5 550 35
Pando FDH TA Perini 280 4
Gachancipá Linea 10 Gambini 450 22
COLOMBIA Gachancipá Linea 30 MILEPLUS 550/450 35
Gachancipá FDH LI10
Guayaquil Linea 1 PCMC 5.5 550 35
ECUADOR
Guayaquil Linea 2 Sincro 5.5 550 35
Laminadores:

Perini modelo 452 Velocidad máxima 500 mpm

Perini modelo 476 Velocidad máxima 650 mpm

En forma general y para otros equipos no indicados en estas tablas, se aplica el mismo
criterio: la velocidad ó cantidad de ciclos máxima de operación por diseño especificada y
documentada por el fabricante.
Anexo 3: Velocidades líneas Conversión Doblados

Referencia: solo a modo indicativo. Cada caso debe ser verificado contra la información
documentada del fabricante.

PAIS Planta Equipo Mpm

Talagante Omet 1 450
Talagante Omet 2 600 / 170
Talagante Omet 3 700
Talagante Omet 4 700 / 200
Talagante Pañuelera 1 260
Talagante Pañuelera 2 275
Talagante Pañuelera 3 180
Talagante Interfold 2 100
Talagante Interfold 4 140
Talagante Interfold 5 140
CHILE
Talagante Interfold 6 90
Talagante Ocean 1 250
Talagante Ocean 2 360
Talagante Hobema 3 200
Talagante Hobema 5 180
Talagante Bretting FDH 200
Talagante Bretting 2 833
Talagante Perinni 8,7 550
Talagante Interfold 7 200
Talagante Servilletera MTC 1000 servilletas/min
Zárate W-D1 473
Zárate W-D2 210
Zárate P2 126
Zárate Facial 90
Zárate S1 612
ARGENTINA Zárate S4 1666
Zárate S5 216/297
Zárate S7 600
Zárate MTC 200
Zárate Inst. 1 450
Zárate Inst. 2 450
Caieiras Servilletera 2 1800/ 1390
Caieiras Servilletera 8 5000
BRASIL
Caieiras Servilletera 9 5000/ 3850/ 3600
(Hojas/min)
Mogi Hinnli 1 30200
Mogi Hinnli 2 20200
 Mogi Hinnli 3 45180
Mogi Bretting 74800
Caieiras Facial 2 5220/ 3480
Caieiras Pocket Pack 1200
Sta Catarina Servilletera 1 175
Sta Catarina Servilletera 2 250
Sta Catarina Servilletera 3 550
Sta Catarina Servilletera 4 625
Sta Catarina Servilletera 5 625
Sta Catarina Servilletera 6 625
MÉXICO Sta Catarina Servilletera 7 450
Sta Catarina Servilletera 8 625
Sta Catarina Servilletera 9 625
Sta Catarina L-300 (Facialera) 50
Sta Catarina L-301( Pañuelera) 200
Institucional 2
Sta Catarina 400
(Toallas) 502
Los Rosales Pañuelera 215
Los Rosales Servilletera 10 200
Los Rosales Servilletera 20 200
Los Rosales Servilletera 30 80
PERÚ
Los Rosales Servilletera 40 200
Los Rosales Servilletera 50 405
Los Rosales Servilletera 60 405
Los Rosales I-40 100
Pando Pañuelera Omet 120
Servilletera
Pando 70
(Interfold)
Pando Servilletera Hudson 89
URUGUAY
Servilletera Omet
Pando 250
500
Pando Toallera Hinli 130
Pando Toallera MTC 150
Gachancipá Servilleta S10 280
COLOMBIA Gachancipá Servilleta S20 500
Gachancipá INTERFOLD I10 500
Guayaquil Servilletera 1 240
ECUADOR
Guayaquil Servilletera 2 240
Anexo 4: Velocidades líneas de Pañales Bebe

Referencia: solo a modo indicativo. Cada caso debe ser verificado contra la información
documentada del fabricante.

PAIS Planta Equipo Rn Ch M G XG XXG

Puente Alto Pañalera 1 600 600 544 506 487
Puente Alto Pañalera 2 350 350 350 340 327
CHILE 481
500 / 500 / 500 /
Puente Alto Pañalera 3 500 / 400 /
400 400 400
400
Naschel Pañalera PC1 450 450 450 450 450
Naschel Pañalera PC2 450 450 450 450 450
ARGENTINA
Naschel Pañalera PC3 500 500 500 500 481
Naschel Pañalera JOA 500 500 500 500 480
Caieiras Maquina I (HCH1) 500 500 500 500 480
BRASIL Caieiras Maquina II (HCH2) 500 500 500 500 480
Caieiras Maquina II (HCH3) 800
Garcia L1 400 400 380
Garcia L2 400
Garcia L3 320 360
MÉXICO Garcia L6 400 400
Garcia L7 400
Garcia L9 500
Garcia L11 650 645 600
Santa Rosa P-20 400 400
PERÚ Santa Rosa P-30 500 500
Santa Rosa P-40 500 500
Pando Pañalera 1 350 350 350 325 325
URUGUAY
Pando Pañalera 2 250 250 250 230 230
Santander Maquina Pañalera
390 390 390 370 370
Quilichao 1
COLOMBIA
Santander Maquina Pañalera
390 390 390 370 370
Quilichao 2
Linea pañales de
ECUADOR Guayaquil 400 400 400 375
bebe
Anexo 5: Velocidades líneas de Pañales Adulto

Referencia: solo a modo indicativo. Cada caso debe ser verificado contra la información
documentada del fabricante.

M-G-
PAIS Planta Equipo Anatómico Tanga
Saban
Pañalera
CHILE Puente Alto 250 200
Adultos 2
BRASIL Caieiras Maquina I 250 200
MEXICO Sta Catarina L10 75

Anexo 6: Velocidades líneas de Toallas Femeninas

Referencia: solo a modo indicativo. Cada caso debe ser verificado contra la información
documentada del fabricante.

Ultra
PAIS Planta Equipo Normales Protector Nocturna
Delgada
Puente
CHILE Toallera 700 700
Alto
Máquina
Nachel 600 650
Toallera 1
ARGENTINA
Máquina
Nachel 500 400
Toallera 2
BRASIL Caieiras Maquina I 700 610
Santa
PERÚ Toallera 10 500 453
Rosa
URUGUAY Pando Toallas Fem. 1 500 500
 2) CALIDAD
Integración con SIGECAT / SIGECAS

Definición: La unidad inspeccionada y evaluada en todos los casos es el paquete tal cual
lo recibe el consumidor. Es decir que un paquete se considerará con cero defectos solo si
ninguna de sus unidades contenidas tiene defectos y si el paquete primario no tiene
defectos, independientemente de la cantidad de unidades que tenga el paquete.

Alcanza que un paquete tenga un defecto en solo una de sus unidades para que el
paquete se considere defectuoso.

Lote: cantidad total de paquetes primarios, unidades de uso que llegan al consumidor
final; cuya calidad se define (ej: producción total de un turno, cantidad de producto en una
bodega o en la bodega de un cliente, etc..)

Muestra: cantidad extraída de ese Lote a la que se le van a realizar controles contra la
matriz para extrapolar desde esa información la calidad del Lote mayor en cuestión
utilizando los planes de muestreo normalizados.

Los defectos se clasifican en mayores y críticos utilizándose las matrices de atributos y

variables definidas para cada caso.

Indicadores:

2.1) INDICE DE EXCELENCIA (IE): se consideran defectos mayores y críticos (todos

los defectos)

% de paquetes con cero defecto mayor o crítico dividido por el total de paquetes en la
muestra.

2.2) INDICE DE EXCELENCIA CRITICOS (IEC): solo se consideran defectos críticos

(aquellos ofensivos al consumidor)

% de paquetes con cero defecto crítico dividido por el total de paquetes en la muestra.

2.2) RECLAMOS DE CLIENTES (PPM RECLAMOS)

Reclamo de cliente es todo reclamo recibido de clientes por cualquier via formal
registrada.
Partes por millón reclamos: cantidad de paquetes reclamados ese mes dividido por la
cantidad de paquetes producidos en el mes x 1.000.000.

Cantidad de paquetes producidos: SAP cuenta los bultos producidos y se deberá contar
con una consulta que multiplique por la cantidad de paquetes primarios por cada unidad
secundaria (paquetes por bolsón, valijas por bolsón, paquetes por caja, etc..) y los totalice
en el mes.

3) SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE (SHE)

Integración con SISECO

SEGURIDAD

3.1) TASA DE FRECUENCIA: Cantidad de accidentes dividido para las horas

hombre trabajadas en el mes x 10E6

3.2) TASA DE ACCIDENTABILIDAD: Cantidad de accidentes en el mes dividido

por la cantidad de trabajadores x 10E2

3.3) TASA DE SINIESTRALIDAD: Cantidad de días perdidos en el mes dividido

por la cantidad de trabajadores x 10E2

MEDIO AMBIENTE

3.4) CONSUMO DE AGUA FRESCA

Cantidad de M3 de agua fresca extraídos de la fuente (pozo, río, etc…) total de planta
para todos los usos (fabricación, conversión, generales, etc..) dividido por la cantidad de
toneladas de papel netas fabricadas en el total de las máquinas papeleras sumadas cada
mes.
 USO DE ENERGIA (integración con SGEn)

3.5) ENERGIA TOTAL DE PLANTA

3.5.1) ENERGIA ELECTRICA MWh/ton de papel planta

Cantidad de energía eléctrica consumido por el total de planta (Fabricación, Conversión,

Servicios, etc…) medido a la entrada de planta (indicada en facturación como energía
activa) si es comprada en red externa o generada en el caso de cogeneración y
consumida en planta, expresada en MWh/mes, dividido por las toneladas netas de papel
tissue fabricado en el mes

3.5.2) ENERGIA TERMICA MWh/ton de papel planta

Cantidad de energía térmica consumida por el total de planta (Fabricación, Conversión,

Servicios, etc…) medido como la suma de todos los consumos de energía térmica de
planta (gas natural, fuel oil, ) tomadas de las cantidades netas facturadas por los
proveedores y expresadas en MWh/mes utilizando los coeficientes técnicos.

Cantidad de energía térmica consumido total planta dividido por las toneladas netas de
papel tissue fabricadas al mes.; expresado en MWh/ton

Ejemplo: 89,4 NM3 de gas natural equivalen a 1 MWh, considerando poder calórifico
inferior del gas 40198 kJ/Nm3.

3.5.3) TOTAL DE ENERGIA consumida en PLANTA MWh/ton de papel

Suma de la cantidad de energía eléctrica + térmica consumida por el total de planta

dividido por las toneladas netas de papel fabricadas en el mes; MWh/ton.
 3.6) ENERGIA POR MAQUINA PAPELERA

3.6.1) ENERGIA ELECTRICA

Consumo de energía eléctrica en máquina papelera considerando el total de máquina

desde tanque de máquina hasta pope incluídos, considerando todos los servicios (vacío,
mandos, circuito de aproximación, etc..).

Se deben sumar todos los consumos tomados de los tableros eléctricos correspondientes
o estimados a partir de las potencias medias consumidas si no se cuenta con medición.

Cantidad de energía eléctrica mensual dividido por las toneladas netas producidas en la
máquina, expresado en MWh/ton papel.

3.6.2) ENERGIA TERMICA

Consumo de energía térmica en máquina papelera considerando uso de vapor y uso de

energía en capota, totalizados en el mes. Los consumos térmicos se expresan en MWh
utilizando los coeficientes técnicos correspondientes.

1 tonelada de vapor consumido = 0.564 MWh

Cantidad de energía térmica dividido por las toneladas de papel netas fabricadas en la
máquina.

3.6.3) ENERGIA TOTAL POR MÄQUINA PAPELERA

Suma de la energía eléctrica y térmica dividido por las toneladas de papel neto fabricadas
en la máquina, MWh/ton
 4) COSTOS

4.1) RECORTE o MERMA de papel en FABRICACIÖN

Producción neta de una máquina papelera = Producción bruta declarada en SAP por
Fabricación descontado de todos los rechazos por calidad y avalados por el área de
Calidad que ocurran en máquina papelera y en el proceso de Conversión siguiente,
totalizada en el mes.

Merma o Recorte = Suma de las toneladas de papel rechazados por causa calidad en
máquina papelera y en proceso de conversión siguiente en el mes (aunque no sea papel
fabricado en ese mes)

RECORTE = Total de Merma dividido por las Toneladas netas de papel aceptadas,
expresadas en %.

4.2) RECORTE o MERMA de papel EN CONVERSION ROLLOS, FUERA DE HOGAR ,

DOBLADOS

Producción neta en Conversión = Suma de los bultos (bolsones, cajas, etc..) producidos
en el mes sin contar rechazos por calidad y registrados en SAP multiplicados por los
pesos brutos de cada unidad bulto (realizar consulta estandarizada en SAP).

Merma o Recorte = Suma de las toneladas de producto terminado o en proceso que sean
rechazados por autocontrol o por área calidad por cualquier causa.

Debe coincidir con el total de toneladas de papel y producto enfardados que se recuperan
para reuso como fibras.

RECORTE = Total de Merma dividido por la Producción neta en Conversión, expresada

en %.

Los indicadores de RECORTE se seguirán por línea, por área (Rollos, Doblados, FDH,
Sanitarios) y por el total de planta Fabricación + Conversión y planta Sanitarios.

4.3) RECORTE o MERMA de productos SANITARIOS

(pendiente)
 5) DESPACHO

Nivel de cumplimiento del programa programado en el mes por el área y por cada línea en
cantidad y oportunidad.

Programa: Carga de líneas de conversión de papel, líneas de Sanitarios y Máquinas

Papeleras determinado por PCO y Operaciones antes de comenzar el mes.

Nivel de Cumplimiento: % de órdenes perfectas en el mes (SKU, cantidad y oportunidad

igual a lo programado) respecto del total de órdenes y fechas indicadas en el programa
inicial.

6) MOTIVACION

Indicador GPTW (Great place to Work) medido en Planta, Area y por línea.