Venezuela en Plstico

Buscador Venezolano de la Industria del Plstico en el rea Metropolitana de Caracas EXTRUSIN: Una de las tcnicas de transformacin de poliolefinas ms utilizadas mundialmente En estos tiempos donde constantemente observamos que las empresas presentan una clara necesidad de optimizar sus procesos con miras a lograr la permanencia competitiva en sus respectivos mercados, resulta de vital importancia el dominio y aprovechamiento de todas sus capacidades. Por ello y con miras a fomentar procesos de revisin y ajustes que favorezcan la productividad y rentabilidad de empresas transformadoras de resinas a continuacin se presenta un resumen del proceso de transformacin de plsticos mediante la tcnica de extrusin; tcnica ampliamente utilizada para el procesamiento de poliolefinas. En la actualidad es frecuente conseguir mquinas de extrusin en lneas para el procesamiento y transformacin de poliolefinas. Se pueden mencionar lneas para la fabricacin de pelcula tubular y plana, envases por soplado, tuberas, perfiles, cables y lminas entre otras. Incluso en la transformacin de plsticos donde se utilizan tcnicas de moldeo por inyeccin, suelen emplearse mquinas de extrusin en los sistemas de alimentacin. QU ES LA TCNICA DE EXTRUSIN? Es la tcnica de procesamiento bajo la cual, la resina, generalmente en estado slido (polvo, granos), es alimentada a travs de una tolva y posteriormente transportada a lo largo de un tornillo donde lentamente resulta compactada, fundida, mezclada y homogeneizada para finalmente ser dosificada a travs de una boquilla conformadora responsable de proporcionarle, de manera continua, el perfil y/o la forma deseada en el producto final. Es conveniente mencionar que en oportunidades la alimentacin de resinas puede ser efectuada en estado lquido (fundido), siendo ello frecuente en los procesos de sntesis de resinas. CONSTITUCIN DE UNA MQUINA DE EXTRUSIN Las partes de una mquina de extrusin se mencionan a continuacin: El Extrusor: En trminos generales resulta un equipo de transformacin, responsable del transporte, la compactacin, la fusin, el mezclado, la homogeneizacin, la plastificacin y el conformado de las resinas plsticas en l procesadas. Entre los diferentes tipos de extrusoras las de tornillo (extrusoras continuas), resultan las ms frecuentemente utilizadas. Estas se encuentran constituidas por uno o mltiples tornillos segn los requerimientos propios del proceso. El dimetro de la extrusora es uno de los parmetros de peso para la determinacin de su capacidad en el procesado de resinas. Las extrusoras comerciales suelen tener dimetros de 1 a 12 pulgadas (3), 24 L/D (relacin longitud/dimetro) o ms, con lo cual es posible procesar hasta 10 ton/hr de polmero.

En el siguiente esquema se presentan los elementos ms importantes de una extrusora de resinas:

Figura 1. Esquema de una extrusora monotornillo. 1.-Tolva de alimentacin 2.-Tornillo de extrusin 3.-Barril o cilindro 4.-Bandas de calefaccin 5.Ventiladores 6.-Banda de enfriamiento 7.-Motor. La Tolva de Alimentacin: Es el reservorio encargado de la alimentacin de la resina a la extrusora. Aunque muy sencillo su diseo, este resulta de suma importancia; la tolva es el componente de la lnea de extrusin de mayor simpleza pero no por esto su diseo debe menospreciarse. La fase de alimentacin repercute directamente en la efectividad del proceso. Una alimentacin inapropiada puede ocasionar mermas en la productividad de la lnea, generadas por inestabilidades en el flujo, Generalmente, el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de produccin de la extrusora garantizando en todo momento una alimentacin constante. En toda alimentacin se debe buscar eliminar la posibilidad de formacin de "puentes de resina" en la tolva (ver figura 2) ya que esto resulta una fuente generadora de inestabilidades de flujo en el proceso.

Figura 2. Tolva de donde se ha formado un puente de alimentacin de resina. Como regla prctica el dimetro de salida de la tolva suele tener un ancho equivalente al dimetro del tornillo de la extrusora, y un largo de 1.5 a 2.0 veces el dimetro. La mayor parte de las tolvas de alimentacin incluyen una trampa magntica; la cual no es ms que una rejilla formada por barras imantadas. Esta trampa se coloca con el propsito de impedir el paso al tornillo de elementos metlicos que puedan daarlo, como por ejemplo: grapas, tuercas, tornillos, arandelas, etc.

El Tornillo de Extrusin:

Es el elemento mecnico responsable de las operaciones de transporte, fusin y bombeo o dosificacin de la resina. El tornillo de extrusin puede seccionarse de la manera siguiente:

Figura 3. Esquema de un tornillo simple de extrusin. Requerimientos de la Zona de Transporte: Buscando maximizar la alimentacin de resina a la extrusora y con ello su productividad, el diseo de los tornillos de extrusin presenta en la zona de transporte la mayor profundidad de canal (mayor volumen). Uno de los requerimientos ms importantes que debe satisfacer todo tornillo en la zona de alimentacin o transporte es tener una superficie sumamente lisa e incluso pulida de ser necesario, pues de esta manera se favorece la adhesin de la resina a la superficie del barril o cilindro de la extrusora y no al tornillo, permitiendo as un transporte de resina ms eficiente. En la medida que el material avanza a lo largo de la zona de alimentacin, comienza a ser compactado y calentado. Dos mecanismos son responsables de este calentamiento. El primero de ellos es debido a los efectos de friccin, mientras que el segundo es debido a la conduccin de calor desde las bandas de calentamiento del barril. Se ha determinado que de un 80 a 90% del calor transmitido al polmero proviene de los efectos de friccin, o calentamiento por conversin de la energa mecnica. Requerimientos de la Zona de Fusin: El inicio de la fusin evidencia el paso de la resina a la segunda zona del tomillo de extrusin (zona de fusin). Debido a que durante la fusin del material se produce un incremento de su densidad aparente, (producto de la reduccin de los intersticios entre partculas slidas presentes), en la zona de fusin el tomillo presenta una progresiva reduccin del canal (menor volumen), ver figura 3 Generalmente el inicio de la fusin ocurre a poca distancia de la tolva y se extiende hasta aproximadamente el 50-60% de la longitud de la extrusora. El proceso de fusin de resina no est totalmente entendido; existen varias teoras que tratan de explicar su evolucin. La teora ms aceptada es el modelo plastificante de Tadmor. En forma muy resumida, el modelo de Tadmor explica el proceso de fusin del polmero en una extrusora del modo siguiente: Dado que la mayor generacin de calor en el proceso se origina en la interface barril - lecho de polmero slido, las primeras trazas de fundido tienden a aparecer en la cercana del barril. Producto de su mayor movilidad, este material fundido, busca llenar los intersticios presentes en la resina slida, solidificndose nuevamente en su trayectoria. La migracin de material fundido hacia los intersticios hace que el material slido constantemente se encuentre expuesto a la pared del barril, propiciando as la formacin de un ciclo: slidofundido-slido. Este no logra mantenerse en equilibrio durante un largo tiempo por causa del aumento de temperatura generada por la friccin, ello hace que finalmente se origine una pequea pelcula de fundido que queda, de modo permanente en la parte superior del canal, cubriendo la interfase barril / lecho slido.

Esta pelcula de fundido crece en espesor y, una vez alcanzada una altura mayor que la claridad entre el filete y el barril, comienza la formacin de un depsito de fundido ubicado entre el lecho slido y el flanco activo del filete. Esta situacin se muestra en la figura 4.

Figura 4. Modelo plastificante de Tadmor. Resulta difcil establecer con precisin dnde se inicia la fusin, ya que rara vez coincide con el sitio donde se alcanza la temperatura de fusin del polmero en el barril. A medida que el polmero avanza dentro del tornillo, el lecho slido se reduce hasta finalmente perder su integridad desapareciendo en el lecho de fundido. Cul debera ser la longitud de la zona de fusin y plastificacin? En una extrusora bien operada, se desea que la zona de fusin sea lo ms corta posible. Ello reducir el consumo de energa, permitir un buen mezclado, y evitar la presencia de slidos en la boquilla, entre otros beneficios. La longitud de plastificacin depende de tres factores: el diseo geomtrico del tornillo, las propiedades del material y las condiciones de operacin. Los diseos actuales de tornillos estn hechos de modo que puedan manejar una diversidad de materiales adecuadamente, por lo que la seleccin del tornillo no debe representar mayores inconvenientes. Entre las alternativas de diseo geomtrico ms empleadas para la reduccin de la zona de fusin se encuentran las zonas tipo Maddoc, Troester y los tornillos barrera (ver figura 5).

Figura 5. Seccin Mezcladora tipo: a: Maddoc, b: Troester, c: Barrera o doble filete Una vez que la masa de polmero se encuentra 100% en estado lquido o fundida, pasa a la zona de dosificacin o bombeo. Requerimientos de la Zona de Dosificacin: El diseo del tornillo en la zona de bombeo debe garantizar adems de un buen mezclado, la generacin de la presin necesaria para que la masa lquida de polmero pueda atravesar las restricciones del cabezal y la boquilla, a una velocidad constante. Generalmente la zona de dosificacin o bombeo tiene un volumen de canal constante. El creciente desarrollo de la

tecnologa de transformacin de los polmeros ha permitido la presencia de diferentes dispositivos que favorecen el mezclado homogneo. Estos dispositivos suelen tener diseos dirigidos a permitir modificar el frente de flujo del polmero que se desplaza por el canal del tornillo promoviendo su mezcla. El mecanismo ms frecuentemente utilizado se basa en la interrupcin del filete del tornillo e incluso mediante la desaparicin total del mismo (situacin que tiene lugar en los tornillos con "puntas de amasado", (ver figura 6).

Figura 6. Tornillos con punta de mezclado distributivo y de amasado a: Filete discontinuo, b: Pines de mezclado, c: Punta amasadora, d: Anillo de Retencin. El conocimiento en detalle de las caractersticas geomtricas del tornillo utilizado, hace posible un mayor dominio de la tcnica logrando con ello efectividad en el proceso; portal razn resulta importante conocer los principales parmetros empleados en la caracterizacin geomtrica de cualquier tornillo de extrusin, ver figura 7.

Figura 7. Parmetros empleados para la descripcin general de la geometra de un tornillo de extrusin. D: Dimetro, P: Paso de ancho de canal, A: Ancho del Filete, H: Altura del canal, a: Angulo de la hlice. En el caso de las poliolefinas los tornillos de extrusin suelen tener las siguientes caractersticas geomtricas (5): a) Longitud total del tornillo 20 a 30D (ms comn 28D). b) Longitud de la zona de alimentacin 4 a 8 D. c) Longitud de la zona de transicin 6 a 10 D. d) Nmero de hlices paralelas: 1. e) El paso es igual al dimetro (tornillo de paso cuadrado). f) El ngulo de la hlice es de 17.66 grados. g) Ancho del filete 0.1 D. h) Profundidad de canal en la zona de alimentacin 0.10a0.15D. i) Relacin de compresin 3 a 4.

Figura 8. Caractersticas geomtricas generales de los tornillos de extrusin de poliolefinas. Otro parmetro geomtrico de suma importancia es la tolerancia entre el tornillo y el cilindro de la extrusora. En el procesamiento de poliolefinas, es usual conseguir tolerancias tornillo- cilindro comprendidas entre 0.00075 pulgadas y 0.002 pulgadas de radio (4). Tolerancias inferiores a este

lmite (-0.00075) podran producir un elevado consumo elctrico por parte del motor; mientras que tolerancias mayores (-0.002) podran originar mayor tiempo de residencia de la resina y con ello causar su degradacin. El clculo del caudal de produccin de una extrusora suele ser complejo, en este se encuentran involucrados una serie de parmetros, algunos de los cuales son, actualmente, indeterminables experimentalmente.