Universidad del Azuay

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

Tema:
Conexiones mediante soldadura
Autores:

Luis Abril, Jordy Mendía, Francis Noriega

Profesor:

Ing. Roberto Gamón

Cuenca – Ecuador

10/1/2023
Generalidades

La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el

calentamiento de sus superficies a un estado plástico o fluido, permitiendo que las partes
fluyan y se unan (con o sin la adición de otro metal fundido)

Ventajas de la soldadura
Se debe aprovechar las ventajas que ofrecen las soldaduras, ya que los temores de fatiga e
inspección se han eliminado casi por completo.
1. La primera ventaja es la economía, porque el uso de la soldadura permite grandes
ahorros en el peso del acero utilizado. Las estructuras soldadas permiten eliminar un
gran porcentaje de las placas de unión y de empalme, tan necesarias en las
estructuras remachadas o atornilladas, así como la eliminación de las cabezas de
remaches o tornillos.
2. La soldadura tiene un área de aplicación mucho mayor que los remaches o los
tornillos. Hay conexiones atornilladas o remachadas que pueden ser virtualmente
imposibles, pero una conexión soldada presentaría pocas dificultades.
3. Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros por lo general están
soldados directamente uno a otro.
4. El proceso de fusionar dos partes permite que las estructuras sean continuas.
5. Se puede realizar cambios y corregir errores durante el montaje y con un costo no
muy elevado
6. Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación y
montaje de la obra
Clasificación de las soldaduras
Estas clasificaciones se basan en el tipo de soldadura realizada, en la posición de la
soldadura y en el tipo de junta que se use.
TIPOS DE SOLDADURA

La mayoría de soldaduras suelen ser de acero, aunque por lo general se dan al acercar dos
terminales de un circuito eléctrico de voltaje relativamente alto, varios europeos idearon
soldaduras de uno u otro tipo en la década de 1880 con el arco eléctrico, mientras que en
Estados Unidos la primera patente para soldadura de arco fue expedida a favor de Charles
Coffi n, de Detroit, en 1889.

En la soldadura de arco eléctrico la barra metálica que se usa es fundida dentro de la junta
según ésta se realice. Cuando se usa soldadura por gas, es necesario introducir una barra
metálica conocida como llenador o barra de soldar. En la soldadura por gas, en la boquilla
de un maneral o soplete, ya sea manejado por el soldador o por una máquina automática,
se quema una mezcla de oxígeno con algún otro tipo adecuado de gas.

En la soldadura por arco, se forma un arco eléctrico entre las piezas que se sueldan y el
operador sostiene el electrodo con algún tipo de maneral o una máquina automática. El arco
es una chispa continua entre el electrodo y las piezas que se sueldan, lo que provocará la
fusión. La resistencia del aire o gas entre el electrodo y las piezas que se sueldan,
convierten la energía eléctrica en calor. Se produce en el arco una temperatura que fluctúa
entre los 6 000 y 10 000 F. A medida que el extremo del electrodo se funde, se forman
pequeñas gotitas o globulitos de metal fundido, que son forzadas por el arco hacia las
piezas por unir, penetrando en el metal fundido para formar la soldadura.

El acero fundido en estado líquido puede contener una cantidad muy grande de gases en
solución, y si no hay protección contra el aire circundante, aquel puede combinarse
químicamente con el oxígeno y el nitrógeno. Después de enfriarse, las soldaduras quedarán
relativamente porosas debido a pequeñas bolsas formadas por los gases. Esas soldaduras
son relativamente quebradizas y tienen mucha menor resistencia a la corrosión.

DETALLES DE LA SOLDADURA

Soldadura de gas acetileno

Se utiliza un material que obtenga baja fusión la cual puede mantenerse en 1.400 C- 1.500C
en la cual la mezcla debe contener acetileno y oxígeno en la misma proporción para que de
estas manera el material pueda fundirse en la ranura, este tipo de soldadura se aplica en la
industria mecánica en los puntos donde ejerce menos esfuerzos y de poca importancia, este
tipo de soldadura no se puede emplear en estructuras ya que su enfriamiento es muy rápido
y puede estar propenso a fisurarse.

Soldadura de arco eléctrico

En este tipo de soldadura se utiliza un electrodo metálico donde se suma el material de

aporte y el material base en el cual se va a ejecutar la soldadura, para realizar la soldadura
se debe colocar el electrodo a una distancia adecuada del material base, mediante el aire
esta función se ioniza donde permite la formación de un arco eléctrico a una temperatura
estimada de (3.200 a 5.500 C) a esta temperatura se funde el material del electrodo y el de
la base en donde los dos materiales al enfriarse se sueldan formando un solo cuerpo
monolítico, al seleccionar el electrodo debemos tomar en cuenta el tipo de material base en
el cual vamos a fundir como también la cantidad de material, la posición de trabajo, el
ángulo de soldadura y la separación de los dos elementos los cuales vamos a unir.

Clasificación de las soldaduras de arco eléctrico:

Soldadura por arco protegido

El electrodo viene con un revestimiento de diferente naturaleza química que depende del
tipo de uso que se quiera dar. Al fundirse el electrodo se funde conjuntamente con su
revestimiento que al tener menor densidad que el metal depositado fluye a la superficie
solidificándose como escoria que protege a la soldadura de las variaciones bruscas de
temperatura y de otros gases que pueden volverse quebradiza
Soldadura con arco sumergido SAS

La soldadura por arco sumergido (SAS) es un proceso en el que la fusión de metales se

produce por el calentamiento de un electrodo continuo, protegido por uno o más arcos
cuyos variados casos de aplicación van desde la construcción naval a la fabricación de
depósitos y la construcción de puentes y acero. Estas soldaduras son rápidas en su
ejecución y garantizan una buena calidad la misma que tiene buena ductilidad, su
posición de trabajo es plana y horizontal, se utiliza en taller.

Inspección de las soldaduras

Para garantizar una buena soldadura se debe seguir tres pasos:
1) Establecer buenos procedimientos de soldadura.
2) Usar soldadores clasificados.
3) Emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.

Cuando se siguen los procedimientos establecidos por la AWS y el AISC para soldaduras y
cuando se utilizan los servicios de buenos soldadores que previamente hayan demostrado
su habilidad, es seguro que se obtendrán buenos resultados; sin embargo, la seguridad
absoluta solo se obtendrá cuando se utilicen inspectores capaces y calificados.

Para obtener una buena soldadura se debe tomar en cuenta diversos factores:

● Un buen procedimiento de soldadura incluye la selección apropiada de electrodos

● Una buena corriente y voltaje adecuado
● Las propiedades del metal base y de aportación
● La posición de la soldadura para nombrar solamente algunos factores

Tipos de inspección de soldaduras

Inspección visual: La inspección visual hecha por una persona competente generalmente da
una buena indicación de la calidad de las soldaduras, pero no es una fuente de información
perfecta, especialmente con respecto a la condición interior de la soldadura. Sin embargo,
este método es solamente bueno para detectar imperfecciones superficiales

Líquidos penetrantes: Son un tipo de tinturas sobre la superficie de la soldadura. Después

de que la tintura ha penetrado en la grieta, se limpia el exceso de material en la superficie y
se usa un polvo absorbente, el cual causará que el tinte salga a la superficie y revelará la
existencia de la grieta.

Partículas magnéticas: La soldadura por inspeccionar se magnetiza eléctricamente. Las

grietas que están en o cerca de la superficie de la soldadura originan la formación de polos
norte y sur en cada uno de sus lados. En las grietas se colocan limaduras en polvo de hierro
seco o una suspensión líquida de partículas. Estas partículas forman siluetas al adherirse
muchas de ellas a las grietas, mostrando así la ubicación de las grietas e indicando su
tamaño y su forma.

Prueba ultrasónica: Las ondas sónicas se envían a través del material que va a probarse y
se reflejan desde su lado opuesto. La onda reflejada se detecta en un tubo de rayos
catódicos. Los defectos en la soldadura afectan el tiempo de transmisión del sonido. La
prueba ultrasónica se puede usar con éxito para localizar discontinuidades en aceros al
carbono y de baja aleación, pero no funciona muy bien para algunos aceros inoxidables con
grano extremadamente grueso.

Procedimientos radiográficos: Son uno de los métodos más costosos al igual que los
ultrasónicos, estos se pueden usar para revisar soldaduras ocasionales en estructuras
importantes. Mediante esta prueba es posible realizar una buena estimación del porcentaje
de soldaduras defectuosas en una estructura.

Clasificación de las soldaduras

En esta sección se describen tres clasificaciones independientes de las soldaduras. Estas

clasificaciones se basan en el tipo de soldadura realizada, en la posición de la soldadura y
en el tipo de junta que se use.

Tipo de soldadura
Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y de ranura. Existen
además las soldaduras de tapón y de muesca, que no son comunes en el trabajo
estructural.
Soldaduras filete
Las soldaduras de filete son aquellas que se hacen con las partes que se traslapan una
sobre otra, como se muestra en la Figura

También pueden usarse en juntas te (como se ilustra en la Figura 14.4).

Las soldaduras de filete son las de uso más económico, ya que es necesaria poca
preparación de las partes que se van conectar. Además, los soldadores que tienen menos
experiencia pueden hacerlas muy bien en comparación con aquellas que se requieren para
buenos trabajos con otros tipos de soldaduras.

Soldadura de ranura

La soldadura de ranura es más efectiva y rígida que la de filete sin embargo las soldaduras
más utilizadas son las de filete la mayoría de soldadores estructurales entenderá el porqué
son más utilizadas.
Posición de la soldadura
Se clasifican de acuerdo a la posición que ocupa la soldadura respecto al operario en:
● Plana (bajo mano)
● Horizontal
● Vertical
● En lo alto (sobre-cabeza)

Tipos de juntas
Estas pueden ser:
● A tope
● Solape
● En T
● De canto
● En esquina
A continuación se detalla en las siguientes imágenes:

SÍMBOLOS PARA SOLDADURA

Requisitos del AISC

Cuando se hacen soldaduras, el material del electrodo deberá tener propiedades del metal
base. Si las propiedades son comparables, se dice que el metal de aportación es
compatible con el metal base. (Es decir, sus resistencias nominales son similares.)
La resistencia de diseño de una soldadura específica (fRn) y la resistencia permisible Rn/Æ
de las juntas soldadas se toma como el menor de los valores de la resistencia del material
base determinada de acuerdo con los estados límite de la fractura a la tensión y de la
fractura al cortante, y la resistencia del metal de la soldadura determinada de acuerdo con el
estado límite de la fractura mediante las siguientes expresiones:
La Tabla 14.1 (Tabla J2.5 de la Especificación del AISC) proporciona los valores de
soldadura necesarios para usar estas ecuaciones: . En esta tabla también se
dan las limitaciones para estos valores.

Los tamaños de filetes permisibles mínimos de soldadura según la Especificación del AISC
se dan en la Tabla 14.2 (Tabla J2.4 de la Especificación del AISC), se detallan en la
siguiente tabla.
Soldaduras de filete simple

Este ejemplo ilustra los cálculos necesarios para determinar la resistencia de varias
conexiones soldadas con filetes. En este problema, las longitudes de las soldaduras se
escogen 1/4 pulg más cercano, ya que no cabe esperar una mayor aproximación al fabricarlas
en taller o en la obra.
Ejemplo:
a. Determine la resistencia de diseño de una soldadura de filete de 1/4 plg de 1 plg de longitud
formada con el proceso de arco metálico protegido (SMAW) y electrodos E70 con una
resistencia mínima a la tensión FEXX = 70 klb/plg2. Suponga que la carga se va a aplicar
paralela a la longitud de la soldadura.
b. Repita la parte a) si la soldadura tiene 20 plg de longitud.
c. Repita la parte a) si la soldadura tiene 30 pulgadas de longitud.
Las soldaduras de filete no deben diseñarse con un esfuerzo mayor que el esfuerzo de diseño
de los miembros adyacentes a la conexión. Si la fuerza externa aplicada al miembro
La tensión o compresión es paralela al eje del metal de la soldadura, su resistencia de diseño
no debe exceder la resistencia de diseño axial del miembro.

DISEÑO DE CONEXIONES PARA MIEMBROS CON SOLDADURAS DE FILETE

LONGITUDINAL Y TRANSVERSAL

En este estudio se consideran las soldaduras de filete de la Figura 14.15. Para determinar la
resistencia nominal total de las soldaduras, parece lógico que debamos sumar la resistencia
nominal de las soldaduras laterales, que se calcula con Rn = FwAw y con Fw = 0.60FEXX,
a la resistencia nominal de la soldadura de extremo o transversales, que se calculan con
Rn = 0.60FEXX(1.0 + 0.50 sen1.5u)Aw. Sin embargo, este procedimiento no es correcto, ya
que las soldaduras transversales menos dúctiles alcanzan su capacidad de deformación
última
antes de que las soldaduras laterales o longitudinales alcancen su resistencia máxima. Como
resultado de este hecho, el AISC en su Sección J2.4c establece que la resistencia nominal
total de una conexión con soldaduras laterales y transversales debe ser igual al mayor de los
valores obtenidos con las dos siguientes ecuaciones:

Rn = Rnwl + Rnwt (Ecuación J2-10a del AISC)

Rn = 0.85Rnwl + 1.5Rnwt (Ecuación J2-10b del AISC)

En estas expresiones, Rnwl es la resistencia nominal total de las soldaduras de filete

longitudinal o lateral, que se calcula con Rwl = FnwAwe. La resistencia nominal total de
las soldaduras de filete con carga transversal, Rwt, también se calcula con FnwAwe y no con
0.60Fw(1 + 0.50 sen1.5u)Aw.

Ejemplo:

Determine la resistencia de diseño LRFD total y la resistencia permisible ASD total de las
soldaduras de filete E70 de 5/16 plg que se muestran en la figura.

DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE PARA MIEMBROS DE ARMADURAS

Si los miembros de una armadura soldada consisten en ángulos simples o dobles, o perfiles
semejantes, y están sujetos solamente a cargas axiales estáticas, la Especificación (J1.7) del
AISC acepta que sus conexiones se diseñan mediante los mismos procedimientos descritos
en la sección precedente. Los proyectistas pueden seleccionar el espesor de la soldadura,
calcular la longitud total de la soldadura necesaria, y colocar los cordones de soldadura
alrededor de los extremos de los miembros como se juzgue conveniente. (Por supuesto,
podría no tener sentido poner toda la soldadura en un lado del miembro.
Deberá observarse que el centroide de las soldaduras y el centroide del ángulo estáticamente
cargado no coinciden en la conexión. Si una conexión soldada estuviera sujeta a esfuerzos
variables (tales como los que ocurren en el miembro de un puente), se considera necesario
colocar las soldaduras de modo que su centroide coincida con el centroide del miembro (si
no, la torsión resultante debe tomarse en cuenta en el diseño). Si el miembro conectado es
simétrico, las soldaduras se colocarán simétricamente; si el miembro no es simétrico, las
soldaduras no deben ser simétricas. Se considera que la fuerza en un ángulo, actúa a lo largo
de su centro de gravedad. Si el centro de gravedad de la resistencia de la soldadura coincide
con la fuerza del ángulo, la soldadura deberá colocarse asimétricamente, por lo que L1 debe
ser mayor que L2. (Cuando se conectan ángulos mediante tornillos o remaches, es común
tener una excentricidad apreciable, pero en una junta soldada, ésta puede eliminarse por
completo.) La información necesaria para manejar este tipo de diseño de soldadura puede
expresarse fácilmente en forma de ecuación, pero aquí se presenta solamente la teoría que
respalda a esas ecuaciones.

La fuerza en el miembro y la resistencia de la soldadura deben coincidir, y los momentos de

ambos con respecto a un punto cualquiera deben valer cero. Si los momentos se toman con
respecto al punto A, la fuerza P1 (que actúa a lo largo de la línea L1) se eliminará de la
ecuación y se puede determinar P2. De modo semejante, P1 se puede determinar tomando
momentos con respecto al punto B o mediante ©V = 0.

SOLDADURAS DE TAPÓN Y DE MUESCA

En algunas ocasiones, los espacios disponibles para las soldaduras de filete no son
suficientes para soportar las cargas aplicadas. La placa mostrada en la Figura se sitúa en
esta clase. Aun si se usa el tamaño máximo de soldadura de filete (7/16 plg aquí), no será
posible soportar la carga. Se supone que no hay suficiente espacio para usar soldaduras
transversales en los extremos de la placa en este caso. Una posibilidad para resolver este
problema contempla el uso de una soldadura de muesca, como se muestra en la figura.
Existen varios requisitos del AISC relativos a las soldaduras de muesca que es conveniente
mencionar aquí. La Especificación J2.3 del AISC establece que el ancho de una muesca no
debe ser menor que el espesor del miembro, más 5/16 plg (redondeado al siguiente 1/16 de
pulg impar, ya que los taladros estructurales se hacen con estos diámetros), ni debe ser mayor
de 2.25 veces el espesor de la soldadura. En miembros con un espesor de hasta 5/8 pulg, el
espesor de la soldadura debe ser igual al de la placa; en miembros con un espesor mayor de
5/8 pulg, el espesor de la soldadura no debe ser menor que la mitad del espesor de la placa
(ni de 5/8 plg). La longitud máxima permitida para soldaduras de muesca es de 10 veces el
espesor de la soldadura. Las limitaciones dadas en las especificaciones para los tamaños
máximos de las soldaduras de tapón o de muesca se deben a la contracción perjudicial que
ocurre alrededor de estos tipos de soldadura cuando excedan ciertos tamaños.

La resistencia de diseño LRFD de una soldadura de tapón o de muesca es igual a su esfuerzo

de diseño a fFw multiplicado por su área en el plano de corte. La resistencia permisible ASD
es igual a Fw/Æ multiplicado por la misma área de cortante. El área de cortante es el área de
contacto en la base del tapón o de la muesca. La longitud requerida para una soldadura de
muesca se puede determinar a partir de la siguiente expresión:

L =carga/(ancho)(esfuerzo de diseño)

Ejemplo:

Diseñe las soldaduras de filete SMAW y una soldadura de muesca para conectar las placas
que se muestran en la Figura 14.20 si PD = 110 klb, PL = 120 klb, Fy = 50 klb/plg2, Fu = 65
klb/plg2, y se usan electrodos E70. Como se muestra en la figura, las placas sólo pueden
traslaparse 8 pulg debido a las limitaciones de espacio.
CORTANTE Y TORSIÓN

Las soldaduras de filete se someten a menudo a la acción de cargas aplicadas

excéntricamente, por lo que las soldaduras quedan sujetas, ya sea a cortante y torsión, o
bien, a cortante y flexión.. El cortante y la torsión, mostrados en la parte (a) de la figura, son
el tema de esta sección, en tanto que el cortante y la flexión, mostrados en la parte (b) de la
misma. Igual que para un grupo de tornillos cargados excéntricamente, la Especificación del
AISC proporciona la resistencia de diseño de las soldaduras, pero no especifica un método
de análisis para soldaduras con carga excéntrica. El método a usar se deja al criterio del
proyectista.
CORTANTE Y FLEXIÓN
Las soldaduras mostradas en la Figura están sujetas a una combinación de cortante y flexión.

Para soldaduras cortas de este tipo, la práctica usual es considerar una variación uniforme
del esfuerzo cortante. No obstante, si el esfuerzo de flexión está dado por la fórmula de la
flexión, el cortante no varía uniformemente para soldaduras verticales, sino como una
parábola con un valor máximo igual a 1 1/2 veces el valor promedio.

SOLDADURAS DE RANURA DE PENETRACIÓN COMPLETA Y DE PENETRACIÓN

PARCIAL

Soldaduras de ranura de penetración completa

Cuando se unen placas de diferentes espesores, la resistencia de una soldadura de ranura
de penetración completa se basa en la resistencia de la placa más delgada. En forma similar,
si se unen placas de diferentes resistencias, la resistencia de una soldadura de penetración
completa se basa en la resistencia de la placa más débil. Note que no se hacen bonificaciones
por la presencia de refuerzo, es decir, por la presencia de cualquier espesor adicional de
soldadura. Las soldaduras de ranura de penetración completa son el mejor tipo de soldadura
para resistir fallas de fatiga. De hecho, en algunas especificaciones ellas son las únicas
soldaduras de ranura permitidas si la fatiga es posible. Además, el estudio de algunas
especificaciones muestra que los esfuerzos permisibles para situaciones de fatiga se
incrementa si las coronas o refuerzos de las soldaduras de ranura se esmerilan al ras.

Soldaduras de ranura de penetración parcial

A las soldaduras de ranura que no se extienden completamente sobre todo el espesor de las
partes conectadas, se les llama soldaduras de ranura de penetración parcial. Tales
soldaduras pueden hacerse desde uno o ambos lados con o sin preparación de los bordes
(tales como los biseles).