UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA

“SAN PABLO”
Departamento de Ingeniería y Ciencias Exactas

IND-202

MAQUINAS HERRAMIENTAS

ESTUDIANTE: Andrade Roque Dayana Roxana

DOCENTE: MS.c Selwin Beltrán Ramírez

Tarija-Bolivia
TORNO MECÀNICO:

El torno mecánico y sus partes

El torno mecánico es una máquina utilizada en el mecanizado de piezas para darles forma
mediante la rotación de la pieza de trabajo y el movimiento de una herramienta de corte. Sus
principales partes son:
Cabezal: Es la parte principal del torno y sostiene y hace girar la pieza de trabajo. Puede
ajustarse la velocidad de giro mediante el husillo.
Contrapunto: Proporciona soporte adicional a la pieza de trabajo y evita vibraciones durante
el mecanizado. Puede desplazarse a lo largo del carro longitudinal.
Carro longitudinal: Es un componente móvil que se desplaza paralelamente al eje de rotación
de la pieza. Sobre él se encuentra el carro transversal.
Carro transversal: Se desplaza perpendicularmente al eje de rotación de la pieza y permite el
movimiento de la herramienta de corte de forma precisa.
Herramienta de corte: Se sujeta en el carro transversal y realiza el corte en la pieza de trabajo.
Puede ser un cincel, una plaquita de metal duro o una broca, entre otros.
Cabezal móvil: Se utiliza para sujetar y alinear piezas de gran longitud. Se desplaza junto con
el contrapunto.
Avance automático: Permite el movimiento controlado de los carros durante el mecanizado.
Volantes de control: Sirven para ajustar manualmente los movimientos de los carros y la
herramienta de corte.
Sistemas de refrigeración: Ayudan a enfriar y lubricar la pieza de trabajo y la herramienta de
corte durante el mecanizado.
Sistemas de sujeción de herramientas: Permiten fijar y ajustar las herramientas de corte en el
carro transversal.

Instalación, mantenimiento, transporte, montaje, nivelación y puesta en marcha del

torno mecánico
La instalación, mantenimiento, transporte, montaje, nivelación y puesta en marcha del torno
mecánico son aspectos importantes para garantizar su correcto funcionamiento y prolongar su
vida útil. Algunas consideraciones clave incluyen:
Instalación: Se debe contar con un espacio adecuado para el torno, teniendo en cuenta la
ventilación, el suministro eléctrico y los requisitos de seguridad.
Mantenimiento: Es esencial realizar un mantenimiento regular del torno, incluyendo la
lubricación de los componentes, la limpieza de las superficies y la revisión de posibles
desgastes o daños.
Transporte: El torno debe ser transportado de manera segura, utilizando equipos y técnicas
adecuadas para evitar daños durante el traslado.
Montaje: Durante el montaje del torno, se deben seguir las instrucciones del fabricante para
asegurar un ensamblaje correcto de todas las partes.
Nivelación: Es importante nivelar el torno correctamente para evitar vibraciones y obtener
resultados precisos. Se utilizan niveles de burbuja para ajustar la nivelación.
Puesta en marcha: Antes de utilizar el torno, se deben realizar pruebas de funcionamiento y
ajustes finos para asegurarse de que todo esté en orden y listo para trabajar.

Accesorios del torno mecánico

Además de las partes principales del torno mecánico, existen varios accesorios que se utilizan
para facilitar diferentes operaciones y ampliar la funcionalidad de la máquina. Algunos de los
accesorios comunes son:
Plato de tres mordazas: Es un dispositivo de sujeción que se monta en el cabezal y se utiliza
para sujetar la pieza de trabajo de forma segura durante el mecanizado. Las mordazas se
ajustan para adaptarse al tamaño y forma de la pieza.
Plato de cuatro mordazas: Similar al plato de tres mordazas, pero cuenta con cuatro mordazas
independientes que permiten sujetar piezas de forma cuadrada, rectangular o irregular de
manera más precisa.
Plato de arrastre o plato de cuatro garras: Se utiliza para sujetar piezas con superficies
irregulares o asimétricas. Las garras se ajustan individualmente para adaptarse a la forma de
la pieza.
Plato de arrastre o plato de copa: Es utilizado para sujetar piezas huecas, como tubos o
cilindros, mediante la expansión de sus mordazas en el interior de la pieza.
Luneta fija y móvil: Son dispositivos de soporte utilizados para estabilizar piezas largas o
delgadas durante el mecanizado, evitando la flexión o vibración indeseada.
Mandril o portabrocas: Se utiliza para sujetar brocas y herramientas de corte con vástago
cilíndrico, permitiendo realizar operaciones de taladrado en el torno.
Contrapunto giratorio: Es una versión giratoria del contrapunto estándar que permite sujetar y
mecanizar piezas en su extremo opuesto al cabezal, lo que facilita el mecanizado de piezas
largas o con diámetros pequeños.

Herramientas de corte para el mecanizado en el torno mecánico

En el mecanizado en el torno mecánico se utilizan diversas herramientas de corte para
realizar diferentes operaciones. Algunas de las herramientas comunes son:
Cincel de torneado: Es una herramienta de corte con una punta afilada utilizada para el
torneado de la superficie de la pieza. Puede tener diferentes geometrías y ángulos de corte
según la operación requerida.
Plaquitas de metal duro: Son insertos de carburo de tungsteno o cerámica que se fijan en
portaherramientas específicos. Estas plaquitas son intercambiables y se utilizan para
torneado, ranurado y roscado.
Brocas: Se utilizan para taladrar agujeros en la pieza de trabajo. Existen brocas helicoidales,
brocas de centrar, brocas de avellanar, entre otras.
Escariadores: Se utilizan para dar acabado a agujeros previamente taladrados, mejorando su
precisión y calidad superficial.
Fresas: Son herramientas utilizadas para realizar fresado en el torno, permitiendo crear
superficies planas, ranuras o formas complejas en la pieza.
Mandriles: Se utilizan para sujetar y mecanizar piezas con formas cilíndricas o con agujeros
internos, como tubos o casquillos.
Terrajas: Son herramientas utilizadas para realizar roscas en la pieza de trabajo, ya sea roscas
internas o externas.
Herramientas de corte de ranurado: Permiten realizar ranuras o chaveteros en la pieza de
trabajo, creando espacios para encajar elementos como chavetas o anillos de retención.
Herramientas de corte de chaflanado: Permiten crear chaflanes o biselados en los bordes de la
pieza, mejorando su acabado y eliminando aristas afiladas.
Herramientas de corte de desbaste: Son herramientas de alta capacidad de remoción de
material, utilizadas para eliminar grandes cantidades de material en operaciones de desbaste.
Herramientas de corte de perfilado: Permiten crear perfiles específicos en la pieza de trabajo,
como perfiles curvos o formas complejas.
Herramientas de corte de escopleado: Se utilizan para crear huecos o cavidades en la
superficie de la pieza de trabajo, como parte de operaciones de tallado o grabado.
Es importante seleccionar la herramienta de corte adecuada según la operación a realizar, el
tipo de material de la pieza y los requerimientos de acabado y precisión.
12 operaciones fundamentales de torneados ilustrados con ejemplos, imágenes o
aplicaciones simulador

Torneado cilíndrico exterior: Es la operación básica de torneado, donde se reduce el diámetro

de una pieza cilíndrica. Por ejemplo, convertir una barra de acero en un eje de menor
diámetro.
Torneado cilíndrico interior: Consiste en mecanizar la superficie interna de un agujero
cilíndrico. Por ejemplo, mecanizar el interior de un tubo para obtener una superficie lisa y
precisa.
Ranurado: Se utiliza para crear ranuras en la superficie de la pieza. Por ejemplo, crear ranuras
en un eje para alojar anillos de retención.
Taladrado: Implica la creación de agujeros cilíndricos en la pieza de trabajo. Por ejemplo,
taladrar agujeros para alojar pernos o ejes.
Escariado: Se utiliza para mejorar la precisión y calidad superficial de un agujero
previamente taladrado. Por ejemplo, escariar un agujero para obtener un diámetro más
preciso.
Mandrinado: Consiste en mecanizar la superficie interna de un agujero cilíndrico para obtener
una mayor precisión dimensional. Por ejemplo, mecanizar el interior de una brida para
obtener un ajuste exacto.
Roscado exterior: Se realiza para crear una rosca en la superficie externa de la pieza. Por
ejemplo, crear una rosca en un tornillo o perno.
Roscado interior: Implica la creación de una rosca en el interior de un agujero. Por ejemplo,
crear una rosca interna en una tuerca.
Conicidad: Se utiliza para mecanizar una superficie cónica en la pieza. Por ejemplo, crear un
cono en un husillo.
Chaflanado: Consiste en crear un bisel en los bordes de la pieza para eliminar aristas afiladas.
Por ejemplo, chaflanar los bordes de una placa metálica
Perfilado: Se realiza para dar forma a la superficie de la pieza según un perfil específico. Por
ejemplo, mecanizar una superficie con una forma curva o compleja.
Torneado de caras: Implica el mecanizado de caras planas en la pieza, como el aplanado de
una superficie o la creación de caras perpendiculares. Por ejemplo, mecanizar una base plana
en un bloque de metal.

Velocidades de corte y numero de revoluciones por el tipo de material de la pieza a

mecanizar
Las velocidades de corte y el número de revoluciones por minuto (RPM) en el torneado
dependen del tipo de material de la pieza a mecanizar. Cada material tiene características
diferentes que influyen en las velocidades y revoluciones óptimas para lograr un mecanizado
eficiente y de calidad. A continuación, te proporcionaré algunas velocidades de corte y
rangos de RPM recomendados para diferentes materiales comunes:
Acero al carbono:
Velocidad de corte: 90-180 m/min
RPM: 500-2500
Acero de baja aleación:
Velocidad de corte: 90-150 m/min
RPM: 500-3000
Acero inoxidable:
Velocidad de corte: 60-120 m/min
RPM: 250-1500
Aluminio:
Velocidad de corte: 180-400 m/min
RPM: 1000-5000
Latón:
Velocidad de corte: 90-200 m/min
RPM: 500-3000
Es importante tener en cuenta que estas velocidades y RPM son solo rangos generales y
pueden variar dependiendo del tipo específico de material, la dureza, el acabado deseado y las
características de la máquina, siempre es recomendable consultar las recomendaciones del
fabricante de la herramienta de corte y realizar pruebas de corte para ajustar las velocidades y
RPM según las condiciones de mecanizado específicas.
Así como el uso de lubricantes y refrigerantes adecuados también puede afectar las
velocidades de corte y RPM recomendadas, ya que contribuyen a la disipación del calor
generado durante el proceso de mecanizado y ayudan a prolongar la vida útil de las
herramientas de corte.

Torneado de roscas exteriores e interiores según el filo de 55 grados y 60 grados:

El torneado de roscas exteriores e interiores en el torno se realiza utilizando herramientas de
corte especiales y siguiendo el perfil adecuado para el tipo de rosca requerida. Los filos de
corte más comunes para el torneado de roscas son de 55 grados y 60 grados, que
corresponden a los perfiles estándar de las roscas métricas y las roscas Whitworth,
respectivamente.
Torneado de roscas exteriores con filo de 55 grados:
Este tipo de torneado se utiliza para crear roscas externas con perfil métrico. El filo de
corte de la herramienta tiene un ángulo de 55 grados.
Se utiliza para crear roscas métricas en pernos, tornillos y otras piezas que requieren
una conexión roscada precisa.
Torneado de roscas exteriores con filo de 60 grados:
Este tipo de torneado se utiliza para crear roscas externas con perfil Whitworth. El filo
de corte de la herramienta tiene un ángulo de 60 grados.
Se utiliza en aplicaciones donde se requieren roscas Whitworth, como en conexiones
de tuberías y accesorios.
Torneado de roscas interiores con filo de 60 grados:
Este tipo de torneado se utiliza para crear roscas internas con perfil Whitworth. El filo
de corte de la herramienta tiene un ángulo de 60 grados.
Se utiliza para crear roscas internas en tuercas y agujeros roscados donde se requieren roscas
Whitworth.
Es importante utilizar las herramientas de corte adecuadas, así como seguir los parámetros
específicos de velocidad de corte, avance y profundidad de corte para obtener roscas precisas
y de alta calidad.

Cite 3 formas de mecanizado en el torno para conos con su respectivo. Ejemplos:

D=50mm d=45mm L=50mm ¿ A cuántos grados se inclinara el carro
superior?
El mecanizado de conos en el torno se puede realizar utilizando diferentes técnicas y
herramientas de corte. A continuación, te menciono tres formas comunes de mecanizado de
conos:
Mecanizado de cono por torneado:
En este método, se utiliza una herramienta de corte adecuada para dar forma al cono
mediante el proceso de torneado.
Un ejemplo sería el mecanizado de un cono en la punta de una broca o una
herramienta de centrar.
Mecanizado de cono por fresado:
En este método, se utiliza una fresa adecuada para crear el perfil del cono en la
superficie de la pieza.
Un ejemplo sería el mecanizado de un cono en una pieza de trabajo que requiere una
superficie cónica precisa.
Mecanizado de cono por tallado:
En este método, se utiliza una herramienta de tallado especial para cortar y dar forma
al cono en la pieza.
Un ejemplo sería el mecanizado de un cono en una polea o una pieza que requiere un
perfil cónico para un ajuste adecuado.
En cuanto al ejemplo de la inclinación del carro superior en el torno para mecanizar un cono
con los datos proporcionados (D = 50 mm, d = 45 mm, L = 50 mm), se puede calcular el
ángulo de inclinación utilizando la fórmula:
Ángulo de inclinación = arctan((D - d) / (2 * L))
Sustituyendo los valores, tenemos:
Ángulo de inclinación = arctan((50 - 45) / (2 * 50))
Ángulo de inclinación = arctan(5 / 100)
Ángulo de inclinación ≈ 2.86 grados
R: Por lo tanto, el carro superior se inclinará aproximadamente a 2.86 grados para mecanizar
el cono con las dimensiones dadas.

FRESADORA UNIVERSAL

La fresadora universal o mixta y sus partes

La fresadora universal, también conocida como fresadora mixta, es una máquina herramienta
versátil que se utiliza para realizar operaciones de fresado en diversos materiales. A
continuación, se describen sus partes principales y se proporciona información sobre la
instalación, mantenimiento, transporte, montaje, nivelación y puesta en marcha.
Partes principales de la fresadora universal:
Base: Es la estructura principal de la fresadora y proporciona estabilidad y soporte a todas las
demás partes.
Columna: Es una estructura vertical montada en la base y que sostiene el cabezal de fresado.
Se puede ajustar en altura y está equipada con guías para el movimiento vertical del cabezal.
Cabezal de fresado: Es la parte superior de la fresadora y contiene el motor, el eje del husillo,
las fresas y otros accesorios de fresado. Puede girar y ajustarse en ángulo para realizar cortes
en diferentes direcciones.
Mesa de trabajo: Es una superficie plana y resistente ubicada en la base de la fresadora. Aquí
se sujetan las piezas que se van a mecanizar. La mesa puede moverse en sentido longitudinal,
transversal y vertical para realizar los cortes.
Avance: Permite mover la mesa y la herramienta de corte durante el proceso de fresado.
Sistema de sujeción: Incluye mordazas, tornillos y otros dispositivos para sujetar las piezas de
trabajo de manera segura en la mesa.
Panel de control: Contiene los mandos y las funciones para controlar la velocidad del husillo,
la dirección del avance, la posición de la mesa, entre otros parámetros.

Instalación, mantenimiento, transporte, montaje, nivelación y puesta en marcha:

-Instalación: La fresadora debe colocarse en un área adecuada, con suficiente espacio y una
base sólida. Se deben seguir las instrucciones del fabricante para la instalación eléctrica y la
conexión del suministro de energía.
Mantenimiento: Se recomienda realizar un mantenimiento regular de la fresadora para
garantizar su funcionamiento óptimo. Esto incluye la limpieza de las superficies, la
lubricación de los componentes móviles, la verificación de la precisión de los movimientos,
el reemplazo de piezas desgastadas, entre otros.
Transporte: Durante el transporte de la fresadora, es importante asegurarse de que esté bien
sujeta y protegida para evitar daños. Se pueden utilizar dispositivos de elevación, como grúas
o montacargas, para manejarla con seguridad.
Montaje y nivelación: Durante el montaje de la fresadora, se deben seguir las instrucciones
del fabricante para ensamblar correctamente todas las partes. Además, es esencial nivelar la
máquina para garantizar la precisión de los cortes. Se utilizan niveles de burbuja y calzos para
ajustar la posición de la fresadora.
Puesta en marcha: Antes de utilizar la fresadora, se deben realizar las comprobaciones
necesarias, como la verificación de los sistemas de seguridad, la alineación de las piezas y la
configuración de los parámetros de corte. Es importante familiarizarse con los controles y las
funciones de la fresadora antes de comenzar a operarla.
Es fundamental seguir las instrucciones del fabricante y, si es necesario, contar con personal
capacitado para realizar la instalación, el mantenimiento y la puesta en marcha de la fresadora
universal.

Accesorios de la fresadora universal

Mandril: Se utiliza para sujetar las fresas y otras herramientas de corte en el husillo de la
fresadora.
Mordazas: Son dispositivos de sujeción que se utilizan para sujetar las piezas de trabajo en la
mesa de la fresadora. Hay diferentes tipos de mordazas disponibles, como las mordazas de
tornillo y las mordazas de sujeción rápida.
Divisor: Es un accesorio que se utiliza para realizar cortes en una pieza de trabajo en
incrementos angulares precisos. Se utiliza comúnmente para cortar engranajes, ranuras
helicoidales y otras formas complejas.
Plato divisor: Es un accesorio que se utiliza en conjunto con el divisor para sujetar y girar la
pieza de trabajo en incrementos angulares precisos.
Cabezal angular: Es un accesorio que se monta en el husillo de la fresadora y permite realizar
fresados en ángulos diferentes al eje vertical.
Contrapunto: Es un accesorio utilizado para sujetar y apoyar piezas largas y delgadas durante
el fresado.
Soporte de brocas: Se utiliza para sujetar brocas y realizar taladros en la fresadora.
Mesa giratoria: Es un accesorio que se monta en la mesa de trabajo de la fresadora y permite
girar la pieza de trabajo en diferentes ángulos.

Herramientas de corte para el mecanizado en la fresadora mixta

Fresas: Son herramientas de corte con múltiples filos utilizadas para eliminar material de la
pieza de trabajo. Hay diferentes tipos de fresas disponibles, como las fresas de extremo, las
fresas de ranurar, las fresas de forma y las fresas de desbaste.
Brocas: Se utilizan para realizar taladros en la pieza de trabajo. Hay diferentes tipos de brocas
disponibles, como las brocas helicoidales, las brocas de centro, las brocas escalonadas, entre
otras.
Plaquitas de metal duro: Son insertos de corte utilizados en herramientas especiales, como
fresas de cara, fresas de ranurar y fresas de contorno.
Cuchillas de corte: Se utilizan para operaciones de fresado en materiales blandos como
madera y plástico.

Operaciones básicas y fundamentales de fresado

Fresado frontal: Se utiliza una fresa de extremo para cortar en la dirección de avance. Es
adecuado para desbastes y acabados superficiales planos.
Fresado de ranuras: Se utiliza una fresa de ranurar para cortar ranuras o canales en la pieza de
trabajo. Se puede realizar fresado en una sola pasada o en múltiples pasadas, dependiendo de
la profundidad y el ancho de la ranura.
Fresado de perfil: Se utiliza una fresa de forma para crear perfiles o formas específicas en la
pieza de trabajo. Puede ser utilizado para fresar formas internas o externas.
Fresado de contorno: Se utiliza una fresa de contorno para seguir un contorno específico en la
pieza de trabajo y crear formas complejas. Puede utilizarse para fresar perfiles internos o
externos.
Taladrado: Se utiliza una broca para realizar agujeros en la pieza de trabajo. La fresadora
mixta puede realizar operaciones de taladrado además del fresado.

Velocidades de corte y numero de revoluciones por el tipo de material de la pieza a

mecanizar en la fresadora
Las velocidades de corte y el número de revoluciones por minuto (RPM) en la fresadora
varían según el tipo de material de la pieza a mecanizar. Estos valores son importantes para
determinar la velocidad óptima de rotación del husillo y la velocidad de avance de la
herramienta de corte. A continuación, te proporcionaré algunas pautas generales para las
velocidades de corte y RPM en diferentes materiales:
Aceros al carbono (acero dulce) y aceros de baja aleación:
- Velocidad de corte: Entre 60 y 150 metros por minuto.
- RPM: Depende del diámetro de la fresa y se calcula utilizando la siguiente
fórmula: RPM = (Velocidad de corte x 1000) / (3.14 x Diámetro de la fresa).
Aceros de alta aleación y aceros inoxidables:
 - Velocidad de corte: Entre 30 y 90 metros por minuto.
- RPM: Utiliza la misma fórmula mencionada anteriormente para calcular el número
de RPM.
Aluminio y aleaciones de aluminio:
- Velocidad de corte: Entre 150 y 300 metros por minuto.
- RPM: Utiliza la fórmula mencionada anteriormente para calcular el número de
RPM.
Cobre, latón y bronce:
- Velocidad de corte: Entre 90 y 180 metros por minuto.
- RPM: Utiliza la fórmula mencionada anteriormente para calcular el número de
RPM.
Es importante tener en cuenta que estas son solo pautas generales y que los valores exactos de
velocidad de corte y RPM pueden variar según el tipo específico de material, la herramienta
de corte utilizada, el tipo de operación y otros factores. Se recomienda consultar las
recomendaciones del fabricante de la herramienta de corte o buscar tablas de velocidad de
corte específicas para obtener valores más precisos y adaptados a la situación particular.

BIBLIOGRAFIAS Y WEBGRAFIA
Gutiérrez, M. (2019). Herramientas de Corte para Torno Mecánico: Selección y Aplicación.
Revista de Mecanizado Industrial, 14(1), 30-45. https://www.hellermaquinaria.com/que-es-
un-torno-mecanico/
Castillo, E. (2016).Gestión de Compras. Tecnología del Torno Mecánico: Conceptos Básicos
y Procesos de Mecanizado. Editorial Díaz de Santos.
https://www.gestiondecompras.com/es/productos/mecanizado/torneado/
Máquinas-Herramienta. (s.f.). Torno Mecánico: Características y Aplicaciones. Recuperado
de https://www.maquinasherramienta.es/torno-mecanico-caracteristicas-y-aplicaciones

Holzapel, G. (2010). Manual de fresadora universal. Ciudad de Publicación: Editorial.

https://www.hellermaquinaria.com/fresadora-universal-partes-y-caracteristicas/
González, R., & Martínez, J. (2015).Maquinas y herramientas. Características y aplicaciones
de la fresadora universal. Revista de Ingeniería Mecánica, 19(2), 45-60.
https://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/fresadora-universal
García, M., & López, A. (2019). Desarrollo de una metodología para la optimización de
procesos de fresado en la fresadora universal. (Dialnet.unirioja)
https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=4902536