Proyecto de Investigacion Proteccion Con Material Sacrificial

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES
PROYECTO DE INVESTIGACION
“INFLUENCIA DEL TIPO DE MATERIAL SACRIFICIAL, AREA Y PESO DEL
MISMO, SOBRE LA VELOCIDAD DE CORROSION Y POTENCIAL
ELECTROQUIMICO, DE JUNTAS DE ACERO API 5L PROTEGIDAS
CATODICAMENTE CUANDO ESTAN EXPUESTAS EN AGUA DE MAR NATURAL”
AUTORES:
ANGULO RODRIGUEZ, Gavi Meli
ORDONIO ROJAS, Olger Edin
ASESOR: Dr. CARDENAS ALAYO, Ranulfo Donato
Trujillo-Perú
Mayo- 2022
I. GENERALIDADES
I.1. TITULO
“INFLUENCIA DEL TIPO DE MATERIAL SACRIFICIAL, AREA Y PESO DEL

MISMO, SOBRE LA VELOCIDAD DE CORROSION Y POTENCIAL
ELECTROQUIMICO, DE JUNTAS DE ACERO API 5L PROTEGIDAS
CATODICAMENTE CUANDO ESTAN EXPUESTAS EN AGUA DE MAR NATURAL”
I.2. Personal investigador
I.2.1. Autores
 ANGULO RODRIGUEZ, Gavi Meli
Correo: gangulor@unitru.edu.pe
Código de estudiante: 1013500917
Numero de Celular: 985674371
 ORDONIO ROJAS, Olger Edin
Correo: oordonior@unitru.edu.pe
Código de estudiante: 1053500216
Numero de Celular: 918 163 662
I.2.2. Asesor
CÁRDENAS ALAYO, Ranulfo Donato
Correo: rcardenas@unitru.edu.pe
Grado Académico: Dr. En Ciencias de Materiales
Título profesional: Ingeniero Químico
Numero de Celular: 988007954
I.3. TIPO DE INVESTIGACIÓN
I.3.1. De acuerdo al fin que persigue : Aplicada

I.3.2. De acuerdo al diseño de investigación : Experimental
I.3.3. Régimen de investigación : Orientada
I.4. LOCALIDAD E INSTITUCIÓN DONDE SE DESARROLLARÁ EL PROYECTO
I.4.1. Localidad: Trujillo

I.4.2. Institución
 Universidad Nacional de Trujillo
 Facultad de Ingeniería
 Departamento de Ingeniería de Materiales
 Laboratorio de CORROSIÓN Y DEGRADACIÓN
I.5. DURACIÓN DE LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO (EN MESES): 12 MESES
 Fecha de inicio: Mayo 2022

 Fecha de término: Abril 2023
I.6. CRONOGRAMA DE TRABAJO POR ACTIVIDADES
Tabla 1.: Cronograma de actividades
Meses
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
Actividades
Recopilación bibliográfica x x x
Recolección de datos x x x
Análisis de resultados x x x
Elaboración del informe x x x x x
Presentación y publicación x
I.7. RECURSOS
I.7.1. Recursos disponibles
I.7.1.1.Recursos Humanos
 Dr. CÁRDENAS ALAYO, RANULFO DONATO (asesor)
 Angulo Rodríguez, Gavi Meli;
 Ordonio Rojas, Olger Edin
I.7.1.2. Bienes
NOMBRE Y COSTO COSTO
CLASIFICADOR
CARACTERÍSTICAS UNIDAD CANTIDAD UNITARIO TOTAL
DE GASTOS
TÉCNICAS (S/.) (S/.)
EQUIPAMIENTO Y
8750.00
BIENES DURADEROS
Balanza analítica (JERN
Equipo 1 8000 8000
2. 3. 1. 99. 1 1 ACJ/ACS 220-4) (+/0.1 mg.)
Celular con
cámara Equipo 1 750 750
(Redmi note 9)
EQUIPOS DE
3116.00
ESCRITORIO
Calculadora científica Casio

Equipo 1 79 79
2.3.15.12 fx-91 la Plus
Laptop HP-CORE I7 Unidades 1 3000 3000
USB 32 GB Kingston Unidades 1 32 32
Regla metálica- 30 cm Unidades 1 5 5
MATERIAL DE
1279.00
LABORATORIO
Peceras rectangulares de 40cm
Unidades 5 20 100
x 20cm
Vernier (Mitutoyo) Instrumento 2 79 158
Multitester digital-Marca
Unidades 2 130 260
Truper
2.3.1.99
Amoladora (Truper de
Unidades 1 289 289
4.5pulgadas)
Lijadora eléctrica (Stanley) Unidades 1 160 160
Taladro Percutor (BOSCH) Unidades 1 312 312
Total 13145.00
I.7.1.3. Servicios
NOMBRE Y COSTO
CLASIFICADOR DE COSTO UNITARIO
CARACTERÍSTICAS CANTIDAD UNIDAD TOTAL
GASTOS (S/.)
TÉCNICAS (S/.)
SERVICIOS BÁSICOS 184.00
2. 3. 2 2 .2 3 Internet 1 Mes 79 79
2 .3 .2 2 .1 2 Agua y desagüe 1 Mes 60 60
2 .3. 2 2. 1 1 Energía eléctrica 1 Mes 45 45
I.7.2. Recursos no disponibles
I.7.2.1. Bienes
NOMBRE Y COSTO
RAZÓN
CLASIFICADO CARACTERÍSTIC CANT UNIDA UNITA
COSTO SOCIAL/DIRECCI
R DE GASTOS AS IDAD D RIO
TOTAL ÓN PROVEEDOR
TÉCNICAS (S/.)
(S/.)
BIENES DE
CONSUMO

2. 3. 1 99. 1

MATERIAL DE
LABORATORIO
716.00

Centro Comercial
AGUA MINERAL
20 Litro 1.5 30 Metro / Ovalo papal,
(SAN LUIS)
Trujillo 13011

Laboratorio de
Agua destilada 10 Litro 1.5 15 concreto y reciclado
(ACIMAT)
Tubería de acero API
1 Metro 341 341 Minaceros S.A.C
5L grado B
Alan Inversiones &
Cable de cobre 5 Metros 3 15
representaciones SAC.
Ferreteria Dino
Caseco EIRL
Moldi Mix 10 Unidad 7.5 75
Av. Mansiche 1793,
Trujillo 13011
Librería JUANITA/
Frente 1°Puerta UNT /
Franela 2 Metros 12 24
Av. Juan Pablo II 241,
Trujillo 13008
Electro de
2 Unidad 10 20
cobre/sulfato de cobre
Plancha de Zinc, Probetas 35 105 Comercial Chávez
Aluminio y Magnesio rectangu Suarez 592- Trujillo
lares
Laboratorios Dropaxa
Hexametilen
3.5 Gramos 12 12 SRL
tetramina
Ollantay 485- Trujillo
Hidróxido de amonio 150 Mililitro 15 15 SRL
Ácido clorhídrico 0.2 Litros 30 30 SRL
Farmacia Inkafarma /
Guantes de látex talla Av. Juan Pablo II
1 Caja 24 24
M NRO. 765, Trujillo
2.3.18.21 13008
Farmacia Inkafarma /
Av. Juan Pablo II
Mascarillas KN95 1 Caja 10 10
NRO. 765, Trujillo
13008
MATERIAL DE
ESCRITORIO
33.50
Librería JUANITA/
Plumón Indeleble
Frente 1°Puerta UNT /
Faber Castell 2 Unidad 8 16
Av. Juan Pablo II 241,
Trujillo 13008
Librería JUANITA/
2. 3. 1 5. 1 2 Corrector Faber Frente 1°Puerta UNT /
2 Unidad 2.5 5
Castell Av. Juan Pablo II 241,
Trujillo 13008
Librería JUANITA/
Resaltador Faber Frente 1°Puerta UNT /
2 Unidad 3 6
Trujillo 13008
Librería JUANITA/
Lapicero Faber Frente 1°Puerta UNT /
4 Unidad 0.5 2
Trujillo 13008
Librería JUANITA/
Cuaderno A4 Frente 1°Puerta UNT /
1 Unidad 4.50 4.50
cuadriculado Av. Juan Pablo II 241,
Trujillo 13008
MATERIAL PARA
ASEO Y 21.00
LIMPIEZA
Centro Comercial
DETERGENTE ACE
1 Unidad 6 6 Metro / Ovalo papal,

Trujillo 13011
1.0 Kg.

Centro Comercial
JABON LIQUIDO
1 Unidad 6 6 Metro / Ovalo papal,
AVAL 1 L
Trujillo 13011
Centro Comercial
FRANELA 3 Metro 3 9 Metro / Ovalo papal,
Trujillo 13011
TOTAL 770.50
I.7.2.2. SERVICIOS
NOMBRE Y COSTO RAZÓN
CLASIFICAD CAN COSTO
CARACTE UNID UNITARIO SOCIAL/DIRECCIÓN
OR DE TIDA TOTAL
RÍSTICA AD (S/.) PROVEEDOR
GASTOS D (S/.)
TÉCNICA
VIÁTICOS
Y
320.00
ASIGNACI
2. 3. 2 1. 2 1 ONES
Pasajes y Veces Transporte publico
40 4 320
Viáticos
Servicios
profesionale
s y técnicos 1444.00
Corte de Unidad Soldexa / Av. Santa 815 –
2. 3. 2 7 Probetas 48 2.08 100 Trujillo
(etrujillo@soldexa.com.pe)
Soldadura de Unidad Soldexa / Av. Santa 815 –
probetas 48 1344 1344 Trujillo
(etrujillo@soldexa.com.pe)
Otros
Servicios de 148.50
Terceros
Anillados Unidad Librería JUANITA/ Frente
3 4.50 13.50 1°Puerta UNT / Av. Juan
Pablo II 241, Trujillo 13008
Empastado Unidad Librería JUANITA/ Frente
2.3.22.4 6 20 120 1°Puerta UNT / Av. Juan
Fotocopias Unidad Librería JUANITA/ Frente
100 0.1 10 1°Puerta UNT / Av. Juan
Quemado de Unidad Librería JUANITA/ Frente
CD 1 5 5 1°Puerta UNT / Av. Juan
Total, S/. 1912.50
I.8. PRESUPUESTO
CLASIFICADOR DE RECURSOS NO DISPONIBLES COSTOS

GASTOS
2.3.1 Bienes No Disponibles S/. 770.50
2.3.2 Servicios No Disponibles S/. 1912.50
Total S/. 2683.00

I.9. FINANCIAMIENTO
 Los recursos disponibles los asumirá la Universidad Nacional de Trujillo.

 El Costo del proyecto de investigación es de S/. 2683.00 y será autofinanciado
II. PLAN DE INVESTIGACIÓN
II.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Actualmente sabemos que el fenómeno de la corrosión es una de las causas más

frecuentes del deterioro de estructuras metálicas en contacto con electrolitos (aguas y
suelos); la corrosión de los metales es un fenómeno natural que ocurre debido a la
inestabilidad termodinámica que presenta la mayoría de los metales, lo cual se convierte
en un problema que no solo afecta al desempeño sino también a la seguridad e integridad
de las estructuras metálicas. Este fenómeno puede presentarse de forma uniforme o
localizada, puede ser visible o no visible, siendo esta última la más peligrosa debido a
que como no está a simple vista es más difícil su detección y puede causar accidentes
catastróficos como el ocurrido el 31 de diciembre de 1998 en chile, en la pasarela
Portales, principal vía que conecta Viña del Mar con Valparaíso. (Montasal, 2019)
En el estudio IMPACT 2016 sobre el costo de la corrosión y como afecta a la economía

de un país realizado por la NACE International (Autoridad Mundial contra la Corrosión)
afirma que el costo global o mundial de la corrosión se estima en US $ 2,505 mil
millones, lo que equivale al 3.4 % del PIB mundial (2013). Asimismo, que mediante el
uso de las prácticas de control de la corrosión disponibles se podrían lograr ahorros entre
el 15 y 35% del costo de la corrosión; es decir, entre US$375 y $875 mil millones anuales
a nivel mundial. (Gerhardus y col, 2016). En el Perú hace 5 décadas, se conoce, a través
de estudios realizados en otros países como EEUU, que los costos directos totales
ascienden a US $ 276,000 millones de dólares (3.1 % de su PBI). Cifras que han sido
utilizadas por los países en Latinoamérica para intentar alarmar la conciencia de las
personas sobre este fenómeno. (De la Cruz, 2019)
Así mismo el crecimiento industrial en el Perú en las distintas esferas y sectores de
producción ha generado un incremento de consumo de acero lo cual ha llevado al país a
ascender cinco posiciones y colocarse en el segundo lugar por consumo per cápita de
acero en toda América del Sur pasando de un ( 54.5 a 123 Kg/ habitante)( Aceros
Arequipa, 2016 ); gran porcentaje de estas estructuras metálicas son utilizadas en los
diferentes puertos marítimos Peruanos como Salaverry , Paita , Callao entre otros, que
cuentan con instalaciones subterráneas y otras expuestas en medio marítimo. Estas
tuberías cuentan con protección externa, tanto de recubrimientos especiales y sistema de
protección catódica pero no resulta ser el más efectivo ya que no se toma en cuenta el
ambiente en cual estas tuberías se encuentran. El ingreso de agua al interior del ducto,
sobre todo agua de mar, acelera los procesos corrosivos afectando la integridad
estructural y elevando el riesgo potencial de algún derrame, asimismo afectando el medio
ambiente (Polo y Solorzano, 2014). Es por ello que en el Decreto Supremo N°081-2007-
EM, del Perú, se establece que (toda tubería que se utiliza para trasportar combustible
debe contar con un sistema de protección catódica operativo y que cumpla con la norma
NACE SPO 1699. (Gerhardus y col, 2016)
Dentro de los sistemas de protección más sofisticados en la actualidad tenemos la

protección catódica por corriente impresa, protección con inhibidores de corrosión,
protección catódica con ánodos de sacrificio la cual frecuentemente utiliza ánodos de
(zinc, aluminio y magnesio) y también sistemas como recubrimientos con pintura.
Como el fenómeno de la corrosión tiene un enorme impacto económico en las industrias

y también a nivel medio ambiental es muy importante que los ingenieros apliquen las
técnicas de prevención de la corrosión apropiadas teniendo en cuenta el medio en el cual
se encuentran expuestas, así como también al material expuesto y sus diferentes
condiciones.
motivos por los cuales en este trabajo de investigación se pretende estudiar la protección
catódica con material sacrificial de juntas soldadas de acero API 5L, sumergidas en agua
de mar natural, ya que existen publicaciones que merecen ser contrastadas con los
resultados que se obtendrá al hacer la evaluación en agua de mar de la región la libertad y
que permita mitigar el fenómeno de natural de la corrosión.
II.2. ANTECEDENTES EMPÍRICOS
 López y Raúl (2014), Evaluaron la influencia del tipo y masa de material sacrificial,

sobre la velocidad de corrosión y potencial electroquímico
del par galvánico acero estructural ASTM A36/Aluminio 3003, protegido
catódicamente cuando está sumergido en una solución de líquido de gobierno a 50°C,
usando como ánodos de sacrificio magnesio, zinc, zamak #5. Obteniendo como
resultados: velocidad de corrosión libre del par galvánico acero ASTM A-36/Aluminio
3003 2126.84 µm/año y potencial electroquímico -802.5 mV (respecto al electrodo de
Cu/CuSO4). Asimismo, durante los ensayos de protección con material sacrificial,
establecieron que el zamak #5 ofrece la mejor protección catódica al par galvánico
evaluado, en todos los niveles de pesos con respecto a los otros ánodos de sacrificio.
Disminuyendo la velocidad de corrosión del par galvánico hasta 158.19 µm/año lo que
representa una reducción del 92.56%, respecto a la velocidad de corrosión sin
protección alguna.
 Cruzado (2010), Evaluó la influencia del tipo y masa de ánodo sacrificial, sobre la
velocidad de corrosión y el potencial de protección del acero estructural ASTM A-36
pintado y con defectos superficiales protegido catódicamente en agua de mar artificial.
Sus resultados muestran una protección del 98.7% más efectiva de los ánodos de
magnesio en comparación a los del zinc con 96.5% y zamak 5 con 93.5% y para el
aluminio se aprecia una deficiencia para descender a niveles industriales. Concluyendo
que la velocidad de corrosión del acero desciende considerablemente cuando se
adhiere mayor cantidad de ánodo a valores de 4.5 µm/año para una masa de 5 g de
magnesio, 11.9 µm/año para una masa de 5 g de zinc y 23.4 µm/año para una masa de
5 g de zamak – 5.
 Cleophas y Col. (2019), Evaluaron el rendimiento de los ánodos de zinc para la
protección catódica del acero dulce en ácido clorhídrico 0,5 M tanto a temperatura
ambiente como elevada. Estudiaron el proceso de reacciones de protección catódica
por el método de pérdida de peso, cálculo de la tasa de corrosión y métodos de
medición de potencial. Concluyendo que la efectividad de los ánodos de sacrificio de
zinc es catódicamente protectora en acero dulce en el ácido clorhídrico tanto a
temperatura ambiente (27°C) y temperatura elevada (60ºC). Asimismo, se encontró
una estrecha correlación de los resultados obtenidos por el método de pérdida de peso
y la medición potencial en el entorno HCL.
 Ameeq y col. (2019), Evaluaron el desempeño de los ánodos de sacrificio es
decir aleaciones de aluminio y zinc desarrollados en un laboratorio. El análisis
microestructural de los ánodos de aluminio y zinc reveló la formación de fases α y η
puras, respectivamente. Asimismo, estudiaron rendimiento de los materiales del ánodo
de acuerdo con el procedimiento de prueba estándar (TM0190) recomendado por
NACE. Realizaron pruebas de pérdida de masa y evolución de hidrógeno para
determinar la eficiencia actual de estos materiales de ánodo de sacrificio en agua de
mar artificial. La eficiencia actual del ánodo de aluminio y zinc de la medición de
pérdida de masa la midieron en 93,3 y 66,6%, respectivamente. Concluyendo que la
capacidad anódica de Al y Zn es de 2784,8 y 519,36 A h kg −1 la cual fue alta como se
informó anteriormente. Sin embargo, según la prueba de evolución de hidrógeno, la
eficiencia actual fue de 86,2 y 95,3% para los ánodos de aluminio y zinc,
respectivamente. Asimismo, el potencial de circuito abierto de ambos ánodos también
se desplaza a un potencial más negativo (estado activo) a un tiempo 336 h de
exposición al agua de mar artificial.
 Arqueros y Ubillus (2018), Evaluaron la “influencia de la temperatura y potencial
electroquímico de protección sobre la resistencia a la corrosión del acero API 5L grado
B, expuesto en una solución acuosa de NaCl al 3.5%.” Estudiaron la temperatura y
potencial electroquímico de protección sobre la resistencia a la corrosión del acero
API 5L grado B, expuesto en una solución acuosa de NaCl al 3.5%, concluyendo
que para el acero API 5L grado B tiene una mínima resistencia a la corrosión a
una temperatura de 60°C y a un potencial electroquímico de protección de -950 mV;
la máxima resistencia a la corrosión se da a una temperatura de 20°C con un
potencial electroquímico de protección de -1150 mV, ellos confirmaron que la
temperatura y potencial electroquímico aplicado afecta significativamente a la
resistencia a la corrosión del acero evaluado.
 Amasifuén y Neyra (2019), Evaluaron “influencia de la densidad de corriente y
contenido de hipoclorito de sodio en agua de mar natural sobre el potencial
electroquímico y velocidad de corrosión del acero API 5L X42 PS L2 protegido
catódicamente con corriente impresa.” Concluyeron que los mejores valores de
corriente aplicada son: 0.06mA/cm2–0.07mA/cm2. Con los cuales se logra las
velocidades de corrosión más bajas. Estos resultados también indicaron que la
corriente aplicada y el contenido de hipoclorito de sodio, afectan significativamente la
velocidad de corrosión y potencial electroquímico.
 Clavijo, Carlos (2014). Estudiaron “Sistemas de protección catódica para tuberías
enterradas de transmisión de gas natural”, donde las estructuras enterradas y/o
sumergidas, en su totalidad son siempre recubiertas con un “revestimiento” este
revestimiento da una protección mecánica a la estructura, pero no electroquímica, a
partir de este concepto se ingresó la protección catódica. A lo largo de los 60 Km de
tubería que atraviesa la provincia de Lima y Callao, se determinó una diversidad de
suelos, tan es así que el promedio para el caso de la resistividad es de 30 000 ohm –
cm, y para la clasificación de suelo, se establece que se tiene un suelo corrosivo. El
resultado de la prueba establece criterios para la protección catódica de cómo un
potencial polarizado -850 mV concerniente a un electrodo de Cu/CuSO4 con un flujo
de corriente de 1.7 mA no se alcanzó ninguna protección en esta prueba.
II.3. ANTECEDENTES TEÓRICOS
II.3.1. Corrosión
La corrosión se define como la reacción química o electroquímica de un metal o
aleación con su medio circundante. De manera más general, se interpreta como un
proceso a través del cual un material metálico se deteriora, como resultado de
interactuar con el medio que lo rodea. (Otero, 2012)
II.3.1.1. Tipos de corrosión
II.3.1.1.1. Corrosión por picadura
Se origina de forma localizada de ataque corrosivo. Se caracteriza por la formación de
agujeros o picaduras en la superficie del metal. Es muy peligrosa, ya que suele ser
difícil de detectar. Se trata de un tipo de corrosión que se produce en medios que
contienen iones agresivos, como por ejemplo los haluros. (Fernández y col, 2018)
Figura N° 1. Corrosión por picadura e incrustación en tuberías

(
https://www.areametalurgia.com/post/tipos-de-corrosi%C3%B3n-que-ocurren-e
n-sistemas-de-tuber%C3%ADas-industriales
II.3.1.1.2. Corrosión Galvánica .)
Ocurre cuando dos o más metales diferentes se ponen en contacto eléctrico en el
mismo electrolito. Aparece una diferencia de potencial (fuerza impulsora) que
ocasiona un flujo de corriente. El metal con un potencial de corrosión más positivo
(más “noble”) se polariza catódicamente, reduciendo o incluso suprimiendo su
velocidad de corrosión, mientras que el miembro más negativo (más “activo”) se
polariza anódicamente, incrementando su velocidad de corrosión.
II.3.1.1.3. Corrosión Intergranular
El ataque está relacionado con la segregación de un elemento específico o la

formación de un compuesto en el borde de grano de una aleación. La corrosión tiene
lugar a lo largo de los bordes de grano, en donde la concentración del elemento
necesario para resistir la corrosión (Cr en aceros inoxidables) ha disminuido, que se
convierten en zonas anódicas.
II.3.1.1.4. Corrosión por aireación diferencial
Se produce cuando una pieza metálica se encuentra sometida a una diferencia de

concentración de oxígeno (grados de oxigenación o aireación diferentes), debido, por
ejemplo, al hecho de estar semienterrada. La parte menos oxigenada actuará como
ánodo, y la más oxigenada como cátodo, generándose un flujo electrónico
unidireccional provocado por la diferencia de potencial electroquímico existente
entre la zona anódica y la zona catódica, con la consecuente corrosión en la zona
anódica.
II.3.1.1.5. Corrosión bajo tensión
Se debe a la acción conjunta de la corrosión y tracciones mecánicas. Una estructura

sometida a tensiones y expuesta a un medio corrosivo, puede iniciar grietas que
crezcan a tensiones inferiores al límite elástico del material. En tales condiciones
son frecuentes las roturas inesperadas y catastróficas tras un crecimiento estable (e
imperceptible) de las grietas. (Fernández y col, 2018)
II.3.1.2. Factores que influyen en la corrosión
Si bien es cierto, la corrosión involucra la interacción (reacción) entre un metal o
aleación y el ambiente que lo rodea. A continuación, se mencionan algunos factores,
considerados como los de mayor efecto sobre el proceso corrosivo.
II.3.1.2.1. El efecto del pH
El pH está relacionado con la concentración de hidrógeno o cantidad de ácido. La
importancia del ión hidrógeno reincide en su capacidad para interactuar con la
superficie del metal o aleación. Muchas aleaciones de interés comercial forman una
capa oxidada que contiene especies del tipo hidróxido cuando se encuentran en
presencia de agua. Esta estructura tiende a tener dependencia de la concentración del
ion hidrógeno. En el caso del acero, la velocidad de corrosión es elevada a pH muy
bajo, es independiente del pH en un rango de pH neutro, decrece con el aumento del
pH, y finalmente se incrementa nuevamente a pH muy elevado.
II.3.1.2.2. Temperatura
La temperatura puede afectar a la corrosión de diversas maneras. Si la velocidad de
corrosión está dirigida completamente por el proceso elemental de la oxidación del
metal, la velocidad de corrosión crece exponencialmente con un incremento de la
temperatura. La relación queda reflejada en la expresión de Arrhenius, según la
ecuación: 𝑟 = 𝐴𝑒𝑥 (− 𝐸 /𝑅𝑇).
Dónde: r es la velocidad de corrosión, A es un factor pre exponencial, E es la energía
de activación, R es la constante de los gases, y T es la temperatura absoluta.
(Espinoza, 2015)
II.3.1.3. Potencial
El potencial se relaciona con la capacidad para añadir o retirar electrones del metal
en reducir u oxidar su superficie. Algunas aplicaciones prácticas incluyen el
incremento de la pasividad alterando la superficie oxidada (protección anódica); o la
prevención de la corrosión con la provisión de electrones al metal que está afectado
por la corrosión (protección catódica).
II.3.1.4. Concentración
Del mismo modo que el pH, la concentración de distintos constituyentes puede
influenciar en el comportamiento de la corrosión. Por ejemplo, los yoduros y
bromuros pueden inhibir la corrosión; mientras que la presencia de cloruros aumenta
la velocidad de corrosión de forma proporcional a su concentración (Espinoza,2015)
II.3.1.5. Fundamentos de la protección catódica
La protección catódica se define como, “el método de reducir o eliminar la corrosión
de un metal, haciendo que la superficie de este, funcione completamente como cátodo
cuando se encuentra sumergido o enterrado en un electrolito”. Esto se logra haciendo
que el potencial eléctrico del metal a proteger se vuelva más electronegativo mediante
la aplicación de una corriente directa o la unión de un material de sacrificio
(comúnmente magnesio, aluminio o zinc). Normalmente, el método es aplicable a
estructuras de fierro y acero, pero también se usa en grado limitado en plomo,
aluminio y otros metales. (Clavijo, 2014)
II.3.1.6. Sistemas de protección catódica
II.3.1.6.1. Protección catódica con corriente impresa
En el sistema de protección catódica se utiliza la corriente suministrada por una fuente
continua para imprimir la corriente necesaria para la protección de una estructura. Este
procedimiento consiste en unir eléctricamente la estructura que se trata de proteger con
el polo negativo de una fuente de alimentación de corriente continua (pura o
rectificada) y el positivo con un electrodo auxiliar que cierra el circuito. Los electrodos
auxiliares se hacen de chatarra de hierro, aleación de ferro silicio, grafito, titanio
platinado, etc. Es completamente indispensable la existencia del electrolito (medio
agresivo) que completa el conjunto para que se realice el proceso electrolítico.
Los componentes de un sistema de protección catódica con corriente impresa son: a)
un ánodo dispersor, b) una fuente de corriente continua y c) el cable portador de la
corriente. En la Figura N°2 se presenta un esquema de la protección de una tubería
enterrada en el suelo. (Ávila y Ganesca, 2011)
Figura N° 2. Esquema de protección catódica con corriente impresa de

una tubería enterrada.
(
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/h
tm/sec_8.htm
.)
.
II.3.1.6.2. Protección catódica con ánodos de sacrificio

El principio involucrado en el desarrollo de los ánodos de sacrificios para propósitos de
protección catódica, es que la corriente galvánica fluya cuando dos metales diferentes
están en cortocircuito eléctrico en un medio conductor (Figura. N° 03). El metal noble
obtiene protección con el consumo del metal menos noble. Aleaciones de aluminio, zinc
y de magnesio son los materiales base comparado al acero al carbono, el cual es un
material estructural utilizado en tuberías, estructuras marítimas, barcos, etc. La unión de
estos materiales con el acero en agua de mar produce una corriente galvánica con la
disolución de la disolución del material de sacrificio para la protección del acero.
(Kumar, 1988)
Figura N° 3. Probeta protegida con ánodo de zinc

(
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/
htm/sec_7.htm
.)
Los ánodos de sacrificio son frecuentemente usados cuando los requerimientos de
corriente de protección son bajos y el medio presenta una resistividad relativamente
baja. La inversión de capital en general, es más bajo y con normalmente es el método
más económico para tiempos cortos de protección, a continuación, se discuten las
principales características de los ánodos de aleación de magnesio, zinc y aluminio.
2.3.1.6.2.1. Ánodos de aleación de magnesio
Estas aleaciones presentan un potencial de corrosión libre altamente negativo y por lo

tanto se disuelven enérgicamente en agua de mar. Así, los ánodos de aleación de
magnesio son reservados para la protección de tuberías bajo suelo donde la resistividad
es suficientemente alta para limitar la eficacia de los ánodos de aleaciones de cinc o de
aluminio. También ha sido utilizado para la protección de embarcaciones cuando entran
en aguas de alta resistividad tales como el agua de río. La protección de tanques de
almacenamiento conteniendo agua dulce o salubre es otra aplicación adecuada. Estos
ánodos son útiles en la protección de cajas de condensadores en sistemas de agua de
enfriamiento. La eficiencia de corriente, potencial y vida de los ánodos de aleación de
magnesio son los siguientes:
i. La eficiencia de corriente es alrededor de sólo un 50%

ii. Los ánodos tienen alta tensión de conducción.
iii. Áreas en las proximidades de los ánodos están sobreprotegidas.
iv. El rango de vida es de 6 meses a 20 meses, dependiendo del diseño del sistema
(Schrieber,1967).
2.3.1.6.2.2. Ánodos de aleación de zinc
Una propiedad importante de los ánodos de aleación de zinc es su capacidad, que es

prácticamente inafectada por la densidad de corriente de operación. Por lo tanto, los
ánodos de aleación de zinc son generalmente utilizados para la protección de tuberías,
donde los efectos del entierro junto con su recubrimiento tienden a dar bajas densidades
de corriente anódica. Los ánodos de cinc pueden ser utilizados satisfactoriamente para
la protección de las estructuras en agua o barro con resistividad hasta de 1000 Ωcm. La
tensión de conducción de los ánodos de aleación de zinc disminuye al aumentar la
temperatura de tal manera que son prácticamente ineficaces a temperaturas por encima
de 60°C. Por lo tanto, los ánodos de aleación de zinc tienen una aplicación limitada y no
pueden ser utilizados para la protección de estructuras donde la temperatura es alta.
Estos ánodos son adecuados para la protección de agua de enfriamiento, tuberías de gas,
tanques de almacenamiento, etc., donde la resistividad del suelo es hasta 1000 Ω cm.
Las siguientes son las propiedades de los ánodos de la aleación de zinc:
i. La eficiencia es de alrededor de 95%.

ii. Los ánodos son demasiado pesados y la estructura se hace considerablemente
pesada con un alto peso muerto. Sin embargo, esto no puede ser un problema para
tuberías enterradas bajo suelo.
iii. Es esencial para un rendimiento confiable un zinc de alta pureza (99.99%)
(Schrieber,1967).
2.3.1.6.2.3. Ánodos de aleación de aluminio
Estos ánodos se hicieron populares debido a su superioridad a los ánodos de aleación de

magnesio y Zinc con relación a:
i. Bajo costo, larga vida
ii. Alta capacidad energética y Peso ligero.
Estos ánodos son los más ideales no sólo para la protección de las estructuras de peso
limitado, tales como los submarinos, sino también para todos los tipos de estructuras
incluyendo plataformas marítimas y embarcaciones. Las composiciones usadas a escala
comercial generalmente contienen 2-5% de cinc y uno de los elementos tales como el
mercurio, estaño e indio como un activador. Schreiber y la Reding. desarrolló una
aleación (Al-Zn-Hg) por primera vez con el mercurio como un activador. Este ánodo
había demostrado una eficiencia de corriente en agua de mar superior al 90% y
capacidad de corriente de 2750 A h/kg. Esta aleación se hizo popular poco después de
esta investigación y comercializados bajo la marca nombre de "Galvalum". Sin
embargo, el mercurio es un elemento ambientalmente controversial y algunos usuarios
de ánodos de aluminio prefieren no utilizar ánodos que contienen mercurio.
(Schrieber,1967)
II.3.1.6.3. Características electroquímicas del zinc (Zn), magnesio (Mg) y aluminio (Al)
Las propiedades que deben reunir los materiales anódicos para que puedan ser utilizados
como tales en la práctica, remiten, pues, al Zn, Al y al Mg como metales seleccionados.
Otros posibles candidatos, como los metales alcalinos (Li, Na, K) y los alcalino-térreos
(Be, Ca, Sr), quedan descartados porque son demasiado activos (tienen un
sobrepotencial de hidrógeno pequeño y un potencial de disolución muy elevado) y
otros, como el cromo (Cr), porque son fácilmente pasivables. En una reacción
electroquímica, un metal se disuelve de acuerdo con las leyes de Faraday, las cuales
dicen que, prácticamente, el paso de una cantidad de corriente de 96 500 coulomb
(número de Faraday) disuelve una cantidad equivalente de cualquier elemento químico.
Por tanto, si una cantidad de electricidad de Q coulomb pasa, la cantidad de metal
disuelto será (Keir,1994):
En donde:
p = gramos de metal disuelto
I = intensidad de la corriente en amperes (A)
T= tiempo en segundos (s)
P.A. = peso atómico del metal en gramos (g)
n = valencia del elemento, número de electrones que pierde el metal al

disolverse.
El cociente es el equivalente electroquímico.

De esta manera se puede calcular la cantidad de metal consumido para suministrar
la cantidad determinada de corriente. Estos valores consideran que el metal no
sufre auto corrosión, es decir, que se utiliza íntegramente para producir corriente.
Para un rendimiento de corriente del 100%, el aluminio es el que sufrirá la pérdida
de peso más pequeña ya que, según la tabla 1.4. Es el que proporciona mayor
capacidad eléctrica, o sea el mayor número de coulomb por kg de metal disuelto.
Siguiendo el razonamiento, para suministrar una misma intensidad de corriente,
sobre la base de un rendimiento en corriente del 100% (digamos 2 982 A-h),
necesitaríamos 1 kg de aluminio, 3.64 kg de zinc y 1.35 kg de magnesio, lo cual
implica, en porcentajes, un rendimiento práctico para el zinc de 27.5% y para el
magnesio de 74% de corriente aproximadamente (Keir y Gurrapa,1994).
Ahora bien, los rendimientos prácticos no alcanzan nunca el 100%, ya que en la

práctica industrial no se pueden fabricar ánodos galvánicos puros, porque resultan
incosteables. Los rendimientos normales están entre 50% y 90% del rendimiento
teóricamente considerado.
Propiedades Ag Zn Al
Peso atómico(g) 24.32 65.38 26.97
1.74 7.14 2.7
Punto de fusión (°C) 651 419.4 660.1
6.00E-
Resistividad Eléctrica (Ω.cm) 4.460E-06 2.62E-06
06
Valencia 2.0 2.0 3.0
Equivalente-gramo
Tabla 2. Características electroquímicas de los12.16 32.69
ánodos de 9.00
sacrificio
Equivalente-electroquímico(mg/°C) 0.12601 0.3387 0.0931
(Keir y Gurrapa,1994)
Capacidad Eléctrica Teórica (A.h/kg) 2204 820 2982
Capacidad Eléctrica Teórica (A.h/dm^3) 3836 5855 8051
Capacidad Eléctrica Practica (A.h/kg) 1322 738 1491
Rendimiento corriente (%) 60 90 50
Consumo Teórico (kg/A. año) 3.98 10.69 2.94
Consumo Teórico (dm^3/A. año) 2.3 1.5 1.1
Potencial Normal a 25°C (V ѵs. Ag/AgCl) -2.63 -1.05 -1.93
Potencial disolución en agua de mar (V ѵs. Ag/AgCl) -1.55 -1.05 -1.85
II.3.2. Intensidad de la corriente anódica
A partir de las leyes de Faraday se puede calcular la intensidad de corriente que es

capaz de suministrar 1 kg de metal en su actuación anódica. Ahora bien, este valor está
muy lejos de ser significativo, ya que no tiene en cuenta que:
a) La intensidad que es capaz de dar un metal en su actuación anódica es función de

su forma geométrica; es decir, 1 kg de metal en forma cilíndrica suministrará una
intensidad de corriente menor que si tiene forma de estrella. Por otra parte, hay que
tener en cuenta que cualquiera que sea su superficie, ésta va disminuyendo a medida
que el ánodo se va desgastando, lo cual es un factor que habrá que tener en cuenta en
el cálculo real de la intensidad.
b) El valor obtenido a partir de las leyes de Faraday equivale a un rendimiento
electroquímico del 100%, que como ya se ha indicado, nunca se puede alcanzar en la
práctica. La pila formada por el ánodo galvánico y su estructura darán un valor
máximo de corriente en el instante de iniciar su funcionamiento, el cual decrecerá
después por los procesos de polarización que tienen lugar en los electrodos. Por otra
parte, la auto corrosión que, en mayor o menor grado, presentan los tres metales
empleados como ánodos galvánicos hará siempre que su rendimiento sea inferior al
100%. (Gurrapa, 1994).
Cada tipo de ánodo, sumergido o enterrado, tendrá una resistencia determinada que
dependerá de la resistividad del medio (p), de su longitud y del llamado radio
equivalente y que viene dada por la fórmula:
En donde:
R= resistencia del ánodo, en ohms

L= longitud, en cm
p= resistividad del medio, en ohms por cm
r= radio equivalente, en cm.
El radio equivalente es el radio de un cilindro de igual superficie transversal que el

ánodo, cuando éste se haya consumido en 40%. Si la sección del ánodo es: S = π r2
Despejando r se tiene:
Cada ánodo podrá suministrar una intensidad de corriente que vendrá fijada por la ley
de Ohm
I = V / R,
En donde:
V= diferencia de potencial entre la disolución del metal anódico en medio agresivo

y el potencial de protección (0.80v con respecto al electrodo de referencia
Ag/AgCl para el acero)
R= resistencia del ánodo, calculada según la formula anterior.
II.3.3. Vida de los ánodos
Un factor importante que se debe tener en cuenta es la duración o vida" de los ánodos.
La vida para cada valor de intensidad de corriente será una función del peso del ánodo
(ley de Faraday) y no del número de ánodos que se coloquen. Si se conoce la intensidad
que es capaz de suministrar un ánodo (1) y su peso (kg), teniendo en cuenta su
capacidad de corriente calculada teóricamente (Tabla 2) así como su rendimiento y su
factor de utilización, se puede calcular fácilmente su duración. El factor de utilización
puede ser de 85%, ya que, cuando un ánodo se ha consumido, este porcentaje debe
sustituirse, pues el material que queda es insuficiente para mantener un porcentaje
adecuado de la intensidad de corriente que inicialmente era capaz de suministrar. (Murai
y col, 1977)
Tabla 3. Valores electroquímicos para el cálculo de la vida de los

ánodos (Murai y col, 1977).
Metal anódico Factor de utilización %
Aluminio 85
zinc 85
Magnesio 85
La vida del ánodo puede calcularse de la siguiente manera:

Por ejemplo, la vida de un ánodo de Zn de 14 kg de peso, capaz de suministrar una
intensidad de corriente de 0.1A, será:
Capacidad de corriente (véase tabla 2 ):
Teniendo en cuenta que un año tiene 8 760 horas
Rendimiento 90%, factor utilización 85%, por tanto, su
II.3.4. Fijación de los ánodos
Los ánodos se pueden colocar en la estructura a proteger con distintos procedimientos,

pero siempre con ayuda del alma que la atraviesa que suele ser redonda y de acero. Los
extremos que sobresalen del alma pueden doblarse ligeramente y soldarse, lo que es el
caso más común. Ahora bien, se utilizan también con frecuencia sistemas de grapas o
espárragos o simplemente se atornillan.
Cuando van enterrados se introducen en una bolsa de tela y son rodeados de una mezcla
de componentes de baja resistividad que proporcionan un funcionamiento homogéneo
del ánodo. Por medio de un cable se une el alma de acero del ánodo con la estructura
que se quiere proteger (Sakano y col, 1966).
II.3.5. Cálculo del número de ánodos
Para conocer el número de ánodos que se van a necesitar para llevar a efecto la
protección catódica es necesario determinar la superficie a proteger y conocer la
densidad de corriente de protección. El producto de la superficie a proteger (en m 2) por
la densidad de corriente de protección (en mA/m 2) nos dará la intensidad total necesaria
para la protección catódica (Itotal) (Sakano y col, 1966).
Por otra parte, como se conoce la intensidad que es capaz de suministrar un ánodo,
tendremos que número de ánodos:
I total
T suministrada
II.3.6. Estructuras que pueden ser protegidas por ánodos de sacrificio:

 Partes externas e internas de barcos y submarinos.
 Plataformas de perforación petrolera y equipos.
 Sistemas de refrigeración con agua de mar: compuertas, mallas, etc.
 Muelles, diques y boyas.
 Intercambiadores de calor de aceros inoxidables.
 Tuberías enterradas, gasoductos y oleoductos.
 Compuertas de canales.
 Pilotaje sobre fondos marinos.
 Tanques de almacenamiento.
 Calderas, condensadores.
 Estructuras de concreto para la protección de varillas (Reboul y col, 1984).
II.3.7. Componentes de una celda electroquímica
II.3.7.1. Ánodo:
Electrodo en el cual se lleva a cabo la reacción de oxidación con pérdida de electrones.
Zn → Zn 2+ + 2e –
II.3.7.2. Cátodo:
Electrodo en el cual se lleva a cabo la reacción de reducción con ganancia de

electrones.
2H - + 2e – → H2
II.3.7.3. Conductor eléctrico:
El ánodo y el cátodo deben estar conectados eléctricamente, por lo general por contacto
físico para permitir el flujo de electrones del ánodo al cátodo y que la reacción
continua.
II.3.7.4. Conductor iónico:
Llamado también electrolito, cuya función es servir de conductor para la corriente

eléctrica (Askeland,1998).
Figura N° 4. Celda de corrosión electroquímica.

(https://www.wikiwand.com/es/Pila_Daniell.)
II.3.8. Electrodo de referencia

Es una pila prácticamente impolarizable y de potencial constante que sirve para medir y
controlar el potencial del electrodo sometido a estudio en la celda de ensayo refiriéndolo
a una escala arbitraria. El electrodo de referencia patrón es el electrodo estándar de
Hidrogeno (SHE), pero la desventaja es que este electrodo es demasiado frágil y muy
sensible a la contaminación por cuya razón las medidas suelen realizarse con respectos a
otros electrodos de referencia. La magnitud y el signo de potencial de corrosión son una
función del metal, composición del electrolito, temperatura y agitación del mismo.
II.3.8.1. Electrodo de cobre/sulfato de cobre (Cu/CUSO4)
Está formado por una barra cilíndrica de cobre sumergida en una solución de sulfato
de cobre saturada (Fig. N° 05). El contacto electrolítico con la solución o suelo se
realiza mediante un puente salino constituido (formado) por un tapón de madera de
balsa (Otero, 1997).
Figura N° 5. Electrodo de referencia de Cobre – Sulfato de Cobre (Otero, 1997).

( https://www.wikiwand.com/es/Pila_Daniell.)
II.3.9.
Serie electroquímica
Se realiza midiendo el potencial de los metales respecto al electrodo de referencia de
hidrogeno. La serie electroquímica toma solo en cuenta aquellos equilibrios
electroquímicos que involucran a los metales y sus cationes simple, o sea para
reacciones que solo dependen del potencial (Tabla 4) (Otero, 1997)
Tabla 4. Potenciales redox (condición acuosa) (Otero, 1997).

Reacción de electrodo Potencial de electrodo de referencia E°H (V)
Au3+ + 3e- <====> Au + 1.42

O2 + 4 H+ + 4e- <====> 2H2O (pH <7) + 1.29
O2 + 2H2O + 4e- <====> 4OH- (pH = 7)* + 0.82
Ag+ + e- <====> Ag + 0.80
Cu+ + e- <====> Cu + 0.52
O2 + 2H2O + 4e- <====> 4OH- (pH > 7) + 0.40
Cu2+ + 2e- <====> Cu + 0.34
Pb2+ + 2e- <====> Pb + 0.13
2H+ + 2e- <====> H2 0.00
Sn2+ + 2e- <====> Sn - 0.14
Ni2+ + 2e- <====> Ni - 0.23
Co2+ + 2e- <====> Co - 0.28
Cd2+ + 2e- <====> Cd - 0.40
Fe2+ + 2e- <====> Fe - 0.44
Cr3+ + 3e- <====> Cr - 0.74
Zn2+ + 2e- <====> Zn - 0.76
Al3+ + 3e- <====> Al - 1.71
Mg2+ + 2e- <====> Mg - 2.38
Li+ + e- <====> Li - 3.05
II.3.10. Diagramas de Pourbaix

Estos diagramas proporcionan una base firme termodinámica para la interpretación de
las reacciones de corrosión y los métodos de protección. Dado que el potencial del
proceso está relacionado con la variación de la energía libre de la reacción, es posible
hallar las condiciones termodinámicas de equilibrio del sistema en función del potencial
y expresarla en términos de pH. Los diagramas de pourbaix contienen una división del
campo gráfico en tres regiones, de acuerdo con el comportamiento con un metal frente a
la corrosión, pasividad e inmunidad. Estas son:
 Zona de pasividad. Aplica cuando el metal posee películas de óxidos o

hidróxidos sobre su superficie que inhiben la corrosión.
 Zona de corrosión. El metal se disuelve activo, siendo solubles los productos de
corrosión.
 Zona de inmunidad. El metal se encuentra perfectamente preservado y estable
bajo ciertas condiciones de potencial y PH. (Sakano y col, 1966)
Figura N° 6. Diagrama de pourbaix para el hierro

( https://diagramaweb.com/pourbaix/.)
II.3.11. Corrosividad de las aguas

II.3.11.1.Aguas naturales
Son medios complejos, en evolución permanente, que se puede considerar como
soluciones de gas y de sales en la importante especie química que es el H2O.
Los iones más abundantes son los cationes: H+, Ca+, Mg+, Na+, Fe+ y los aniones OH-,
HCO3- , CO3- , SO4- , Cl-. Los principales gases son el O2, CO2 y N2.
Un agua será tanto más agresiva cuanto mayor sea su capacidad para producir la
corriente eléctrica. En efecto un agua poco conductora será la causa que la actividad de
las pilas de corrosión sea pequeña, ya que el circuito que cierra a su través encuentra
muchas dificultades en el transporte de corriente (Sakano y col, 1966).
II.3.11.2.Agua de mar
Se caracteriza por la gran estabilidad de sus propiedades fisicoquímicas y en particular
por su salinidad, que varía entre 30 g/l y 37 g/l (Tabla 5). El pH del mar generalmente
está comprometido entre 8.1 y 8.3 (Sakano y col, 1966).
Tabla 5.Principales iones que participan en la composición del agua de mar

(Sakano y col, 1966).
Cationes % Aniones %
Sodio 30.4 Cloruro 55.2
Magnesio 3.7 Sulfato 7.7
Calcio 1.16 Bromuro 0.19
Potasio 1.1 Ácido Bórico 0.07
Estroncio 0.04 Bicarbonato 0.35
II.3.12. Acero API 5L grado B

Las tuberías API 5L, especiales para transporte de hidrocarburos, son
fabricadas de acero de baja aleación y están desarrolladas para las aplicaciones donde
las propiedades mecánicas y la composición química son necesarias para cumplir con
esfuerzos muy altos y sometidos a altas presiones. Las tuberías API 5L presentan dos
diferentes niveles de especificación de producto PSL1 y PSL2. El nivel PSL1 provee
un nivel de calidad estándar para tuberías y el nivel PSL2 tiene 5 requerimientos
adicionales para la composición química y propiedades mecánicas adicionales.
La tubería de acero API 5L incluye diferentes grados de acero, los cuales generalmente
son Grado B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, X80. Algunos fabricantes son
capaces de producir aceros con grados de hasta X100 y X120. Mientras más alto es el
grado de la tubería de acero, se alcanza un control más restringido en el equivalente de
carbono, lo cual contribuye con un mayor rendimiento en fuerza mecánica. (Arqueros y
Ubillus, 2018).
II.3.13. Grados de acero API 5L:
Tabla 6. Serie de acero API 5L. (Arqueros y Ubillus, 2018)
GRADO DE % en masa máxima

ACERO C Si Mn P S
GR B 0.26 0.40 1.20 0.030 0.030

X42 0.26 0.40 1.30 0.030 0.030
X46 0.26 0.40 1.40 0.030 0.030
X52 0.26 0.40 1.40 0.030 0.030
X56 0.26 0.40 1.40 0.030 0.030
X60 0.26 0.40 1.40 0.030 0.030
II.3.14. Soldad
X65 0.26 0.40 1.45 0.030 0.030
ura
X70 0.26 0.40 1.65 0.030 0.030
La
soldadura es un proceso de manufactura en donde se realiza la unión de dos materiales,
esto es logrado a través de la fusión, en la cual las piezas se unirán al ser derretidas
o agregando un material de relleno derretido, este tiene un punto de fusión menor al de la
pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido que, al enfriarse, se convierte
en una unión fuerte. (García, 2019)
II.3.14.1.Tipos de soldadura
a. Soldadura a presión: Pertenece a la soldadura por resistencia, se produce al unir
dos piezas metálicas por medio de un estado pastoso que se genera al realizar una
determinada presión.
b. Soldadura por fusión: Produce un cambio de estado de sólido a líquido por medio
de un arco eléctrico que genera una fusión del material a unir, generalmente sin
presión y puede o no tener material de aporte.
c. Soldadura blanda: Funde materiales a una temperatura de 427 °C (800 °F) y su
mayor aplicación se observa en la soldadura electrónica.
d. Soldadura fuerte: Se produce con temperaturas mayores a los 427 °C (800 °F) y se
aplica a la mayoría de los procesos de soldadura. (García, 2019)
II.3.14.2.Proceso de Soldadura:
II.3.14.2.1. SMAW (Shieleded metal arc welding)
Es un proceso de soldadura utilizado con más frecuencia debido a su bajo coste,
flexibilidad, portabilidad y versatilidad. La máquina y los electrodos son más baratos.
Se puede soldar una gran variedad de espesores y posiciones. Y se puede utilizar para
soldar cualquier metal o aleación, incluyendo hierro fundido, aluminio, acero inoxidable
y níquel. (Marín, 2016)
Ventajas del Proceso SMAW, (Marín, 2016):
 Poca variedad de electrodos
 Simplicidad y ligereza del equipo
 Grandes distancias desde el equipo hasta el puesto de trabajo
 Utilizable en todas las posiciones
 Bueno para tope y en ángulo
Inconvenientes del proceso SMAW, (Marín, 2016).
 Necesidad de gran habilidad manual para el uso en todas las
posiciones
 Necesidad de preparación de bordes
 Difícil mecanización
 Necesidad de limpiar la escoria después de cada pasada.
II.3.14.2.2. GMAW (Mig- Mag)
El proceso de soldadura al arco con protección gaseosa (GMAW) donde están
presentes los procesos metal inerte gas (MIG) y el metal activo gas (MAG), es un
proceso de soldadura que permite la unión de metales, por acción de un arco que
produce el calentamiento entre un electrodo metálico sólido de alimentación continua
(consumible) y la pieza a soldar (metal base) dicha acción se realiza con la presencia de
un gas de protección como se presenta en las Figura Nº 7, 8, 9. (Esquicha, 2017)
Se denomina MIG, cuando la protección gaseosa es un gas inerte ya sea el Argón o el
Helio; y como MAG cuando usa gases activos como es el CO 2 y sus mezclas. La
diferencia de estos dos procesos es el gas que utilizan, el resto de los componentes del
equipo son iguales. Estos procesos son altamente productivos debido a su alimentación
continua del material de aporte y por el uso de elevadas densidades de corriente.
(Esquicha, 2017)
Figura N° 7. Partes del proceso GMAW MIG- MAG (Esquicha, 2017):
Figura N° 8. Pistola del proceso de soldadura MIG-

MAG de proceso (Esquicha, 2017):
Figura N° 9. Clasificación de los gases usados en la soldadura (Esquicha,
2017):
Tabla 7. Valores comparativos de las densidades de corriente (Esquicha, 2017):

Proceso Densidad de corriente
Electrodo revestido 5 a 20 A/mm2
SMAW
MIG - MAG 100 a 200 A/mm2
Ventajas del Proceso GMAW, (Esquicha, 2017):

 Taza de deposición elevada por lo tanto alta productividad;
 Es versátil, en su aplicación a una variedad de espesores;
 Ausencia de escorias;
 Automatizable, necesita menor destreza del soldador;
 Producción de soldaduras de bajo costo;
 Se realiza soldaduras en toda posición;
 Reducción de tiempos muertos hasta un 50% comparado con el proceso SMAW;
 Soldaduras de buen acabado; 10
 En el proceso de soldeo genera, muy poca cantidad de humos;
 Inexistencia de colillas como en el caso del electrodo revestido;
 Se obtienen soldaduras de relativa calidad.
Desventajas del Proceso GMAW, (Esquicha, 2017):
 La puesta a punto en sus parámetros, requiere de buena capacitación;
 Equipo de mayor costo por lo tanto mayor cuidado en el mantenimiento;
 No se debe aplicar soldaduras, ante la presencia de corriente de aire;
 Es limitado por la existencia de menor cantidad de consumibles;
 Es frecuente obtener porosidades en el cordón de soldadura.
II.3.14.3. Juntas soldadas
La soldadura produce una unión sólida entre dos partes. Ya sea con un metal de aporte
(electrodo) o sin él. A continuación, se enumeran y describen los tipos de uniones y los
diferentes tipos de soldaduras que se usan para unir las partes.
i. Tipos de uniones. Hay cinco tipos básicos de uniones para integrar dos partes de
una junta, a continuación, se describe cada una de ellas y en la Fig. N° 10
se observan sus características.
a) Unión empalmada. En este tipo de unión, las partes se encuentran en el mismo
plano y se unen en sus bordes.
b) Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto
y se unen en la esquina del ángulo.
c) Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.
d) Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al
menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.
e) Unión en T. En la unión en T, una parte es perpendicular a la otra en una
forma parecida a la letra T. (García, 2019)
Figura N° 10. Representación esquemática de juntas soldadas

(Fundamentos de manufactura moderna Mikkel P. Grover Prentice Hall.)
II.3.15. Métodos para medir la velocidad de corrosión
Existen tres métodos para calcular la velocidad de corrosión (extrapolación de Tafel,
resistencia de polarización y el método gravimétrico)
II.3.15.1. Método gravimétrico
La medición de la pérdida de peso de un material en contacto con una disolución
corrosiva, fue la primera manera de tener una evaluación cuantitativa del proceso de
corrosión. Después, se relacionó la cantidad de material disuelta por corrosión en un
tiempo dado, con la densidad y área del material en cuestión para poder calcular la
pérdida de espesor del material por unidad de tiempo. (Meas y col, 1991)
w i−wf
vC = ……………………… (1)
Sx t x D
Donde:
Vc = Velocidad de corrosión
Wi = Peso inicial
Wf = Peso final
t = Tiempo
S = área expuesta
D = Densidad del metal a estudiar
La ecuación 1 se puede expresar en unidades como mpy (milipulgadas por año), o

(micras por año). Es de tomar en cuenta que las unidades de penetración por tiempo,
suponen que la corrosión es uniforme (es decir, que afecta a toda la superficie
geométrica). Esto trae como consecuencia que si la corrosión no es uniforme (por
picaduras, por ejemplo), donde se ataca una pequeña zona del material, las velocidades
de corrosión reportadas serán más bajas a las que en realidad se observen dentro de la
picadura y, por lo tanto, la falla por picadura se dará antes del plazo marcado para la
corrosión uniforme. (Meas y col 1991)
wi−wf ……………………… (2)
vC =
Sx t
Donde:
Vc = Velocidad de corrosión (mdd)
Wi = Peso inicial (mg)
Wf = Peso final (mg)
t = Tiempo (día)
S = área expuesta (dm2)
La ecuación 2 se expresa en mdd y se utiliza para determinar la velocidad de corrosión
por picadura.
3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
¿Cuál es la influencia del tipo de material sacrificial y su relación área/peso sobre la

velocidad de corrosión y potencial electroquímico de juntas soldadas de acero API 5L
grado B protegidas catódicamente cuando están expuestas en agua de mar natural?
TIPO DE
MATERIAL AREA/ PESO
SACRIFICIAL
AREA/ PESO
POTENCIAL
PROTECCIÓN
Junta soldada VELOCIDAD
ELECTROQUIMICO
CATÓDICA CON
de acero API 5L DE
grado B ÁNODO CORROSION
SACRIFICIAL
Junta soldada VELOCIDAD
de acero APIFigura
5L PROTECCIÓN
N° 11. Esquema del problema de investigación DE
X42 CATÓDICA CON CORROSION
ÁNODO
SACRIFICIAL
4. HIPÓTESIS
H1: El material sacrificial de magnesio es el mejor tipo de material sacrificial, pues con él
se obtiene las más bajas velocidades de corrosión y valor más apropiado de potencial
electroquímico que mantiene a la junta soldada en zona de inmunidad termodinámica.
H2: A mayor relación área/peso se logra menor velocidad de corrosión y menor potencial
electroquímico.
5. OBJETIVOS
5.1. OBJETIVOS GENERALES
 Determinar la influencia del tipo de material sacrificial, el área y peso del mismo, sobre
la velocidad de corrosión y potencial electroquímico, de juntas de acero API 5L
protegidas catódicamente cuando están expuestas en agua de mar natural.
5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar la influencia del tipo de material sacrificial sobre la velocidad de

corrosión de juntas soldadas de acero API 5L grado B protegidas catódicamente
cuando están expuestas en agua de mar natural.
 Determinar la influencia del área y peso sobre la velocidad de corrosión de juntas
soldadas de acero API 5L grado B protegidas catódicamente cuando están expuestas
en agua de mar natural.
 Determinar la influencia del área y peso sobre la velocidad de corrosión de juntas
soldadas de acero API 5L grado B expuestas en agua de mar sin protección catódica.
 Determinar el peso adecuado y el área apropiada del material sacrificial que proteja la
corrosión en juntas soldadas de acero API 5L grado B expuestas en agua de mar
natural, mediante pruebas experimentales.
 Determinar cuáles son los valores óptimos de las variables independientes para la
máxima protección contra la corrosión de las juntas soldadas de acero API 5L grado
B.
 Realizar un análisis estadístico de ANAVA, para determinar la influencia de las
variables independientes sobre la variable dependiente.
6. IMPORTANCIA
Las distintas tuberías para plataformas marinas y submarinas usadas especialmente para el
transporte y almacenaje de petróleo o diferentes tipos de líquidos o gas, representan una de
las grandes inversiones de dinero para cada país.
Estas tuberías son colocadas en zonas estratégicas para soportar las grandes fuerzas
resultantes de las corrientes marinas, tormentas, terremotos, etc. El control de la corrosión
de estas estructuras es de vital importancia, para proporcionar un apoyo seguro para las
áreas de trabajo y para evitar un deterioro posible en el medio ambiente así mismo como
para mantener una óptima producción para la empresa proveedora.
Este trabajo de investigación pretende demostrar a la comunidad científica que la técnica
de protección catódica con material sacrificial contribuye a la obtención de un potencial de
protección y logra reducir favorablemente la velocidad de corrosión en las juntas soldadas
del acero API 5L grado B cuando está sumergida en agua de mar natural asegurando de
este modo que estas tuberías no fallen por corrosión durante su tiempo de vida útil.
7. MATERIALES Y METODOS
7.1. MATERIAL DE ESTUDIO
7.1.1. Universo objetivo
 Acero API 5L grado B

 Material sacrificial: se usarán 3 tipos como material sacrificial, ánodos de zinc, magnesio
y aluminio.
Tabla 8. Composición química y densidad del Zinc (Askeland, 1998)
Composición química Densidad

Zn Pb Cd Fe (g/cm3)
99.84 0.07 0.02 0.07 7.10
Tabla 9. Composición química y densidad del Magnesio (Askeland, 1998)

Mg Al Otros (máx.) (g/cm3)
99.15 0.65 0.20 1.74
Tabla 10. Composición química y densidad del Aluminio (Askeland, 1998)

Al Si Otros (máx.) (g/cm3)
99.69 0.11 0.20 2.70
7.1.2. Universo muestral
El universo muestral se constituirá por juntas soldadas de acero API 5L grado B de 1

metro de largo, 8 pulgadas de diámetro y 8.6 mm de espesor en contacto con agua de mar
natural como se muestran en la Figura. N° 12.
Figura N° 12. Representación y dimensiones de la tubería de acero API 5L

grado B.
Fuente: Elaboración propia, 2022.
7.1.3. Muestra
Para este tipo de trabajo de investigación se usarán 48 probetas de juntas soldadas del
acero API 5L grado B de dimensiones 78 mm de altura x 40 mm de ancho x 8.6 mm de
espesor como se muestran en la Figura N° 13.
Figura N° 13. Dimensiones para las probetas de acero API 5L
grado B, para los ensayos experimentales.
Fuente: Elaboración propia, 2022.
7.2. MÉTODOS Y TÉCNICAS
7.2.1. Diseño de investigación

Se aplicará un Diseño Experimental tipo bifactorial, con 3 niveles de estudio para la
variable independiente A y 5 niveles de estudio para la variable independiente B más 3
réplicas por cada nivel y 2 variables dependientes: velocidad de corrosión (µm/año) y el
potencial electroquímico (V) tal como se indica en la Tabla 11.
Tabla 11. Niveles de las variables de estudio

Variable independiente de estudio Niveles de estudio
a1
Factor (A): TIPO DE MATERIAL
a2
SACRIFICIAL
a3
b1
b2
Factor (B): Área (cm2) / Peso (g) b3
b4
b5
7.2.2. Diseño experimental

En el presente trabajo de investigación se realizará el diseño experimental tipo
bifactorial, se variará el tipo de material sacrificial, área y peso del mismo, para medir
la velocidad de corrosión y el potencial electroquímico de juntas soldadas del acero
API 5L grado B protegidas catódicamente cuando están expuestas en agua de mar
natural en un tiempo constante de 7 días.
Tabla 12. Niveles de las variables de estudio
Variables independientes de estudio Niveles de estudio

a1 Zinc
Factor A: Tipo de material sacrificial a2 Aluminio
a3 Magnesio
b1 = 4.5
b2 = 6.5
Factor B: Área (cm2) / Peso (g) b3 = 8.5
b4 = 10.5
b5 = 12.5
Variable dependiente de estudio
Factor C: Velocidad de Corrosión

(µ//año)
y potencial electroquímico
Tabla 13. Matriz de diseño experimental
Factor B: Área (cm2) / Peso (g)
b1 b2 b3 b4 b5
a1 a1b1 a1b2 a1b3 a1b4 a1b5

Factor A: Tipo de
material sacrificial
Dónde:
El material sacrificial: an
Área (cm2) / Peso (g): bn
Velocidad de corrosión (µm/año): z

Potencial electroquímico (V)
Ensayo de velocidad de corrosión: an bn = Z
(Probetas rectangulares de 78 mm 40x mm x 8.625 mm)
N°Probetas = (Factor A) * Factor B) *(Réplicas) + (3 Probeta patrón)
N°Probetas = 5*3*3+ 3 = 48
Número total de pruebas a realizar = 48
7.3. Procedimiento experimental
COMPRA DE ACERO API 5L GRADO B
PREPARACION DE LA JUNTA SOLDADA Y MATERIAL

SACRIFICIAL
LIMPIEZA QUIMICA DE PROBETAS
PESAJE DE LAS PROBETAS
HABILITACION DEL MEDIO CORROSIVO
ENSAYOS SIN PROTECCION Y CON PROTECCION CATODICA
RETIRO, SECADO, LIMPIEZA Y PESAJE DE LAS PROBETAS EN EVALUACION
ANALISIS DE RESULTADOS
ELABORACION DEL INFORME CIENTIFICO

A. COMPRA DE ACERO API 5L GRADO B Y MATERIALES
Compra del acero API 5L grado B:

 Se comprará 1 metro de acero API 5L grado B en tubería con dimensiones de 8
pulgadas de diámetro y 8.6 milímetros de espesor del proveedor MINAACEROS
S.A.C.
Compra de materiales:
 Se comprará materiales adicionales que serán usadas como bolsas, stikers para la
rotulación de probetas, cables conectores, guantes látex, detergente y cepillos para
lavado de probetas, todos estos materiales serán comprados en bodega Juanita.
B. PREPARACION DE LA JUNTA SOLDADA Y MATERIAL SACRIFICIAL
Para la preparación de la junta soldada:

 Primero se cortará el acero API 5L grado B en probetas de acuerdo a las dimensiones
estimadas (78mm x 40mm x 8.6mm), bajo el control de calidad de la empresa
Soldexa S.A.
 Luego se retirará la capa de pintura expuesta sobre la superficie de las probetas
mediante un proceso de lijado.
Para el soldado de las probetas:
 Se realizará un corte y maquinado para cada probeta, en partes iguales con
dimensiones de (39mm x 40mm x 8.6 mm)
 Se utilizará el tipo de soldadura GMAW, las cuales serán soldadas en las
instalaciones y bajo el control de calidad de la empresa Soldexa S.A, ubicada Av.
Santa 815, Trujillo, empresa dedicada al rubro de soldadura.
 Luego a las probetas se le realizará un pequeño agujero de un diámetro de 1.6 mm,
donde se colocará un alambre de cobre de aproximadamente 6 cm.
Para la preparación del material sacrificial
 Los materiales que se utilizarán como ánodos de sacrificio se obtendrán de placas de
Zinc, Aluminio y Magnesio de dimensiones de 100 x 10 x 0.3cm aprox, las que serán
cortadas y limadas hasta obtener aproximadamente el peso/ área requerida (con una
aproximación de + 0.1 g), luego se tomará la medida de sus dimensiones para luego
ser utilizadas en los ensayos de protección catódica del acero API 5L GRADO B.
 Se realizará un agujero de 1.6 mm de diámetro en el ánodo de sacrificio a través del
cual se fijará a la probeta de acero mediante un cable conector de cobre.
C. LIMPIEZA QUIMICA DE PROBETAS:
La limpieza de probetas se realizará en el laboratorio de corrosión de la UNT, según la

norma ISO 8407, la cual recomienda realizar una limpieza física- química para la
evaluación de la corrosión de especímenes por pérdida de masa. Este método permite
eliminar grasa, suciedad, productos de corrosión y otros contaminantes de la superficie
de la muestra en estudio.
Los pasos a realizar, productos químicos y condiciones usadas para la limpieza de la
superficie de las probetas serán:
Para el acero API 5L grado B:
 Se realizará un desbaste con lijas al agua N° 150, 200 y 220 lo cual ayudará a
eliminar la capa de fosfato con la que vienen recubiertos los aceros y algunos óxidos
formados en la superficie.
 Se sumergirá las probetas en un recipiente con una solución de detergente y con la
ayuda de un cepillo se frotará para quitar las grasas e impurezas.
 Seguidamente se sumergirá en ácido clorhídrico diluido y se frotará suavemente con
un cepillo hasta retirar completamente la capa de fosfato (de color negruzco) y
obtenerse una superficie brillante, para luego enjuagar en agua.
 Luego se sumergirá en NaOH 1N. aproximadamente 10 minutos para neutralizar la
acción del ácido.
 Posteriormente se realizará un lavado con agua potable y finalmente un enjuague en
agua destilada y su secado.
 Este procedimiento se realizará a temperatura ambiente.
Para el material sacrificial:
 Se sumergirán y se frotar suavemente con la ayuda de un cepillo en soluciones
diferentes de acuerdo al tipo de material sacrificial según la norma ISO- 8407 para la
limpieza de impurezas.
 Luego se lavará, enjuagará con agua y se secará.
 Así mismo se codificará cada probeta de material sacrificial, para posteriormente ser
utilizadas en los ensayos experimentales.
D. PESAJE DE LAS PROBETAS
 Primeramente, se procederá a encender la balanza digital Kern ACJ/ACS (Precisión

± 0.0001 gr). Con una anticipación de 30 minutos como mínimo antes de realizar el
masado de las probetas.
 Luego se colocará cuidadosamente en la balanza las probetas según el orden que
serán codificadas. Después se anotará el peso obtenido en un cuaderno de apuntes.
E. HABILITACION DEL MEDIO CORROSIVO
El agua de mar natural a utilizar se extraerá cerca del puerto de Salaverry, ubicado en la
provincia de Trujillo en el departamento de La Libertad. El puerto está ubicado a 8° 13'
27" de latitud Sur y a 78° 59' 52" de longitud Oeste y dista aproximadamente a 14 km del
centro de la ciudad de Trujillo.
Figura N° 15. Ubicación geográfica del puerto Salaverry

(
https://www.google.com/maps/place/Salaverry/@-8.2147113,-78.9702258,13.5z/data=!4m5!3
m4!1s0x91ad18ddea74c007:0x68d5024eaf70672d!8m2!3d-8.2141185!4d-78.9768988
.)
F. ENSAYOS SIN PROTECCION Y CON PROTECCION CATODICA.
Para este ensayo se utilizará 48 probetas de acero API 5L grado B de la siguiente

manera:
Ensayos sin protección catódica
Para realizar los ensayos de corrosión sin protección tanto del acero API 5L grado B
como del material de sacrificio, se colocará en forma independiente en un recipiente que
contenga el medio corrosivo, para luego con un electrodo de referencia de cobre / sulfato
(Cu /Cu2SO4) de cobre medir su potencial libre de corrosión.
Este ensayo permitirá por medio de la pérdida de peso estimar la velocidad de corrosión
libre tanto del acero API 5L grado B como del material sacrificial. La velocidad de
corrosión libre del acero API 5L grado B servirá como base de comparación para las
probetas a proteger de este mismo acero y ver en que magnitud disminuirá su velocidad
de corrosión.
Para este tipo de ensayo se utilizará celdas electrolíticas con una capacidad de 4 litros (la
norma ISO 8407 recomienda usar un máximo de 20 ml/cm2).
 Primeramente, se ubicará la celda de vidrio en el lugar de trabajo.
 Luego se verterá el agua de mar natural dentro de la celda.
 Seguidamente se colocará los soportes de madera a una distancia determinada sobre la
celda de vidrio.
 Después se colocará cada probeta de forma equidistante, previamente se fijará con
MOLDIMIX de manera que el empalme entre el cable de cobre y el acero quede
conectado fijamente y de esta manera se facilitará la medición del voltaje, para luego
ser expuestas durante un periodo de 7 días. Estas probetas de control servirán como
patrón comparativo para ensayos de protección catódica
Ensayos con protección catódica:
 En este ensayo se unirá el material sacrificial a la probeta de acero mediante un cable
de cobre y se sumergirá en el medio corrosivo durante un tiempo determinado de 7
días, luego se medirá con un electrodo de referencia de cobre – sulfato de cobre el
potencial de protección del acero API 5L grado B.
 Esta prueba experimental permitirá determinar mediante la pérdida de peso del acero
y material sacrificial sus correspondientes velocidades de corrosión, así como; el
potencial de protección alcanzado por el acero con las diferentes cantidades de masa
de los materiales sacrificiales.
 Para la realización de esta prueba se usará celdas electrolíticas con capacidad de 4
litros en las que se colocarán 3 probetas respectivamente, tomándose cuidado en no
mezclar las probetas protegidas con material sacrificial en una misma celda
electrolítica.
 La unión del ánodo al acero se realizará con un cable de cobre y recubriendo los
empalmes con MOLDIMIX de manera que ambos queden conectados
eléctricamente, pero teniendo cuidado para que el pegamento no penetre entre la
unión y haya buen contacto eléctrico entre el cobre y las probetas en estudio.
G. RETIRO, SECADO, LIMPIEZA Y PESAJE DE LAS PROBETAS EN

EVALUACION
Para probetas de ACERO API 5L GRADO B

 Primeramente, se procederá a desinstalar el sistema y desmontar las probetas.
 Seguidamente se sumergirá en una solución de ácido clorhídrico diluido con
hexametilen tetramina según la norma ISO 8407 y se frotará suavemente con un
cepillo aproximadamente 10 minutos hasta retirar la capa de oxido formada para
luego enjuagar en agua destilada.
 Posteriormente se realizará un secado con una secadora eléctrica
 Finalmente, las probetas de acero API 5L GRADO B se pesarán en una balanza
digital con una precisión ± 0.0001 gr, de manera paralela se anotará los resultados y
luego se determinará su pérdida de peso y su correspondiente velocidad de corrosión.
Para el material sacrificial
 Se desmontará los ánodos de material sacrificial de manera análoga a las probetas de
acero y luego se sumergirá en una solución de hidróxido de amonio con agua
destilada según la norma ISO 8407, frotándose suavemente con un cepillo por un
periodo de 5 minutos aproximadamente. Este proceso se realizará a temperatura
ambiente.
 Luego de la remoción de impurezas se realizará un lavado en agua destilada,
seguidamente se realizará un secado con una secadora eléctrica.
 Finalmente se procederá a pesar en una balanza digital con una precisión ± 0.0001 gr,
de manera paralela se anotará los resultados y luego se determinará su pérdida de peso y
su correspondiente velocidad de corrosión
H. ANALISIS DE RESULTADOS
 Después que se realizará todos los pasos y procedimientos de limpieza de las probetas,
se procederá a analizar y discutir los resultados referido a las tablas resumen de
resultados y el análisis de varianza.
I. ELABORACION DEL INFORME CIENTIFICO
 Con los datos obtenidos y graficados, se procederá a escribir el informe científico

siguiendo la normatividad vigente de la escuela de ingeniería de materiales de la
Universidad Nacional de Trujillo.
7.4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ARQUEROS, E. y UBILLUS, R. (2018) Influencia de la temperatura y potencial

electroquímico de protección sobre la resistencia a la corrosión del acero API
5L grado B, expuesto en una solución acuosa de NaCl al 3.5%. Tesis para optar
el Título profesional de Ingeniero de Materiales. Universidad Nacional de
Trujillo.
AMEEQ, F. MUHAMMAD, H. QADER, A. y KASHIF, M. (2019) Evaluación del
rendimiento de ánodos de sacrificio de zinc y aluminio en agua de mar
artificial. Elsevier volumen 314, 10, páginas 135-141.
https://doi.org/10.1016/j.electacta.2019.05.067
A. KUMAR, M.D. ARMSTRONG (1988) Cathodic protection using ceramic coated

anodes, Mater. Perform. 27- 19–23
AMASIFUEN, D. y CARDOZO, M. (2019) Influencia de la densidad de corriente y
contenido de hipoclorito de sodio en agua de mar natural sobre el potencial
electroquímico y velocidad de corrosión del acero API 5l X42 PS l2 protegido
catódicamente con corriente impresa. Tesis para optar el Título de Ingeniero de
Materiales. Universidad Nacional de Trujillo.
ASKELAND, D. (1998) Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Tercera Edición.
Internacional Thomson Editores. México.
AVILA, J y GANESCA, J. (2011). Fundamentos de la protección catódica.
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/
sec_7.htm.
Aceros Arequipa (2016) Evolución de la industria del acero en el Perú.
https://www.construyendoseguro.com/como-ha-ido-evolucionando-la-industria-del-
acero-en peru/#:~:text=El%20fortalecimiento%20mayor%20de
%20la,147%20kg%20el%20a%C3%B1o%20anterior
CLAVIJO, C. (2014) Sistema de protección catódica para tuberías enterradas de
transmisión de gas natural. Loreto. Tesis para Optar el Título profesional de
Ingeniero Metalúrgico. Universidad Nacional Mayor de San Marcos.
CLEOPHAS, A. ROLAND, T. y ABIMBOLA, P. (2019) Evaluación del
rendimiento de los ánodos de zinc para la protección catódica de la corrosión
del acero dulce en HCL. ELSEVIER volumen 24, 12, 100280.
https://doi.org/10.1016/j.cdc.2019.100280.
CRUZADO, B. (2010) Influencia del tipo y masa de ánodo sacrificial, sobre la
velocidad de corrosión y el potencial de protección del acero estructural
ASTM A-36 pintado con defectos superficiales protegido catódicamente en
agua de mar artificial. Tesis para Optar el Título profesional de Ingeniero
Metalúrgico. Universidad Nacional de Trujillo.
DE LA CRUZ, A. (2019) El valor de la gestión de corrosión en la gestión de
activos. Un diagnóstico para el desarrollo competitivo de la Industria de
Control de Corrosión. Articulo Informativo Ciencia & Desarrollo vol., 24 (1)
85-91.
https://www.semanticscholar.org/paper/CORROSION-COST-AND-
PREVENTIVE-STRATEGIES-IN-THE-Koch-Brongers/
d2c212bcec8dc5ef6d31a00d6a0202f8e7fbb2e9.
ESPINOZA, C. y PALOMINO, Y. (2015) Protección catódica por corriente impresa
para control de corrosión externa de tanques sumideros enterrados usados en
la producción de petróleo Pavayaku – Loreto. Tesis para optar el Título
profesional de Ingeniero Químico. Universidad Nacional de San Cristóbal de
Huamanga.
ESQUICHA, E. (2017) Control de parámetros del proceso GMAW-MIG en
soldaduras de acero A-36 para optimizar la recuperación de piezas. Tesis para
optar el Grado de Magister en Ciencia de Materiales. Universidad Nacional de
San Agustín-Arequipa.
FERNANDEZ, R. y col, L. (2018) Corrosión. Universidad politécnica de Valencia.
Cap .1-Pag. 1.
GARCIA, P. (2009) “Guía comparativa de procesos de fusión con depósitos de
material”. Tesis para optar el Título profesional de Ingeniero Mecánico.
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, México
GURRAPPA, J.A. KARNIK. (1994) The effect of tin activated aluminium alloy
anodes of the addition of bismuth, Corros. Prev. Control 41, 117–121.
GERHARDUS, H y col, (2016). International Measures of Prevention, Application,
and Economics of Corrosion Technologies Study. Nace International Impact-
Texas USA.
http://impact.nace.org/documents/Nace-International-Report.pdf.
KEIR, D.S. PRYOR, M.J y SPERRY, P.R. (1997) Galvanic corrosión
characteristics of aluminium alloyed with group IV metals, J. Electrochem.
Soc. 114,777–782.
LOPEZ y RAUL (2014) Evaluaron la influencia del tipo y masa de material
sacrificial, sobre la velocidad de corrosión y potencial electroquímico del para
galvánico acero estructural ASTM A36/ Aluminio 3003. Tesis para optar el
Título de Ingeniero de Materiales. Universidad Nacional de Trujillo
MARIN, A. (2016). Proceso SMAW [Soldadura y Estructuras]. Soldadura y
estructuras.
http://soldadurayestructuras.com/2184409_Procesos-de-soldadura-y-corte.html.
MURAI, T. MIURA, C. y TAMURA, Y. (1968) On aluminium galvanic anodes,
Bull. Bismuth Inst. Third Quarter (1977) 17–20.23 U.S. Patent, No. 3.368958.
MEAS V. LÓPEZ G., RODRÍGUEZ L., AVILA M., GENESCÁ Ll. (1991). Tres
métodos para evaluar una velocidad de corrosión. Revista Internacional, 1(2),
21-35.
https://www.researchgate.net/publication/331907188
MONTASAL, A. (2019) Programa de Integridad Estructural. Departamento de
Ingeniería Metalúrgica de Universidad de Santiago de Chile.
https://www.elmostrador.cl/noticias/opinion/2019/02/08/llego-la-hora-de-calcular-el-
costo-de-la-corrosion-en-chile/
OTERO, E. (2012) Corrosión y degradación de los materiales. Editorial Síntesis

S.A. 2012.
POLO O. & SOLORZANO M. (2014). Influencia de la densidad de corriente de
protección sobre la velocidad de corrosión y potencial electroquímico de un
acero api 5l grado b sumergidos en agua de mar artificial protegido
catódicamente con corriente impresa. Tesis para optar por el título de
ingeniero de materiales. Universidad Nacional de Trujillo. Perú.
REBOUL, M.C. GIMENEZ, P.H. y RAMEAU, J.J (1984) A proposed activation
mechanism for Al anodes, Corrosion 40, 366.
SCHRIEBER, C.F. REDING, J.T (1967) Field testing a new Aluminum anode. Al–
Hg–Zn galvanic anode for seawater applications, Mater. Prot. 6, 33–36.
SAKANO, T. TODA, K. HANADA, M. (1966) Tests on the effect of indium for
high performance aluminium anodes, Mater. Prot. 5, 45–50.
ANEXOS
ANEXO 1. Normas
FICHA TECNICA DEL ACERO API 5L GRADO B

CERTIFICADO DE CALIDAD DEL ACERO API 5L GRADO B
NORMA ISO 8407
CORROSIÓN DE METALES Y ALEACIONES –REMOCIÓN DE PRODUCTOS

DE CORROSIÓN DE MUESTRAS ENSAYADAS EN CORROSIÓN
1. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN
1.1 Esta norma internacional específica los procedimientos para la remoción de los
productos de corrosión formados sobre las probetas estandarizadas de metal y
aleaciones durante su exposición en medios corrosivos.
1.2 Los procedimientos especificados están diseñados para remover productos de
corrosión sin remover significativamente el metal base. Esto permite una
determinación exacta de la pérdida de masa del metal o aleación que ocurre durante
la exposición en medios corrosivos.
1.3 Estos procedimientos, en algunos casos, pueden aplicarse a recubrimientos. Sin

embargo, se deben considerar posibles efectos del substrato.
1. PROCEDIMIENTOS
1.1. Los procedimientos para remover productos de corrosión pueden dividirse en tres
categorías generales: química, electrolítica y mecánica.
2.2.1. Ideal sería un procedimiento de remover solamente productos de corrosión
y no metal base. Para determinar la pérdida de masa del metal base cuando
se remueven productos de corrosión, las muestras de control no corroídas
deben ser limpiadas por el mismo procedimiento usado en las muestras de
ensayo. Pesando la muestra control antes y después de la limpieza (se
sugiere pesar hasta la quinta cifra significativa), la medida resultante de
pérdida de metal de la limpieza puede utilizarse para corregir la pérdida de
masa por corrosión.
2.2.2. El procedimiento dado en 2.1.1 puede no ser fiable para casos donde van a
limpiarse muestras corroídas intensamente. La aplicación de réplicas de
procedimientos de limpieza para probetas con superficies corroídas se dará
frecuentemente, aún en ausencia de productos de corrosión, resultando en
una pérdida de masa continua. Esto se debe a que las superficies corroídas,
particularmente de una aleación multifase, son frecuentemente más
susceptibles a corroerse que una nueva superficie maquinada o pulida por
procedimientos de limpieza. En tales casos es preferible los siguientes
métodos de determinación de pérdida de masa debido a los procedimientos
de limpieza.
2.1.1.1. Los procedimientos de limpieza deben repetirse en las
muestras varias veces. La pérdida de masa debe determinarse
después de cada limpieza por pesaje de la probeta (se sugiere hasta
la quinta cifra significativa).
2.1.1.2. La pérdida de masa debe mostrarse en una gráfica en función del
número de ciclos de limpieza (ver la figura). Dos líneas deben
obtenerse: AB y BC. La proyección de esta última corresponderá a
la pérdida de masa usada para estimar la velocidad de corrosión del
metal después de remover los productos de corrosión. La verdadera
pérdida de masa debido a la corrosión corresponderá al punto D
obtenido por extrapolación de la línea BC. Cuando el método de
limpieza no corroe al metal, la línea BC será horizontal y la pérdida
de masa verdadera será aquella representada por el punto B y
además D tendrá el valor de B.
2.1.1.3. Para minimizar incertidumbres asociadas con corrosión en metales
por el método de limpieza, el método que deberá escogerse será el
que proporciona la menor pendiente de la línea BC (cerca de la
horizontal).
2.1.1.4. Tratamientos repetidos pueden requerirse para completar para una
completa remoción de productos de corrosión. La remoción puede
confirmarse por exanimación con un microscopio de bajos aumentos
(7x a 30x). Esto es particularmente usado en superficies picadas,
cuando los productos de corrosión se acumulan en las picaduras.
2.1.2. Esta repetición de tratamientos puede también ser necesaria debido a los
requerimientos de 2.1.2.1.
2.1.3. Todas las soluciones de limpieza deberán prepararse con agua destilada y
reactiva de grado químico.
2.1.4. Cualquier procedimiento de limpieza deberá seguirse por un completo
enjuague de las muestras de ensayo con agua destilada y secado inmediato.
2.2. Los procedimientos químicos incluyen la exposición de las muestras corroídas en
una solución química específica la cual está diseñada para remover los productos
de corrosión con mínima disolución de metal base. Diversos procedimientos se
listan en el anexo.
2.2.1. La limpieza química es frecuentemente precedida por un ligero cepillado de
la muestra de ensayo para desprender, remover productos de corrosión
gruesos.
2.2.2. Un retiro intermitente de muestras de la solución química para un ligero
cepillado puede facilitar la remoción de productos de corrosión bien
adheridos.
2.2.3. La limpieza química es frecuentemente seguida por un ligero cepillado para
remover los productos.
2.3. Una limpieza electrolítica también puede usarse para la remoción de los productos
de corrosión. Diversos métodos para ensayos de corrosión del hierro, hierro
fundido o acero son dados en el anexo.
La limpieza electrolítica debería ser precedida por un cepillado de las muestras
para remover los productos de corrosión gruesos. El cepillado también debería
seguir a la limpieza electrolítica para remover cualquier depósito o fango. Esto
ayudará a minimizar cualquier rede-posición de metal de productos de corrosión
reducibles, lo cual puede reducir la aparente pérdida de masa.
2.4. Los procedimientos mecánicos pueden incluir raspado, frotado, cepillado, métodos
ultrasónicos, choques mecánicos y ráfagas de impacto (arenado o arenado a chorro,
etc.). Estos métodos son usados para remover grandes incrustaciones de productos
de corrosión. Restregar con un cepillo de cerdas y un abrasivo suave, agua
destilada deben usarse para remover los productos de corrosión.
Una limpieza mecánica fuerte resultará con la remoción de metal base, así que se
debe tener cuidado al realizarse. Estos métodos deben utilizarse solamente cuando
otros fallan para proporcionar una adecuada remoción de los productos de
corrosión. Junto a otros métodos, la corrección para pérdida de metal debido al
método de limpieza es recomendada. La fuerza mecánica usada en la limpieza debe
mantenerse constante como sea posible.
PRECAUCIÓN: Este método puede ser peligroso para el personal. No deben

emplearse personal sin experiencia o sin supervisión de un profesional.
ida de masa
Número de ciclos de limpieza de los productos de corrosión
Figura N° 13. grafica pérdida de masa respecto al número de limpieza

en la remoción de productos de corrosión (Norma ISO 8407).
3. REPORTE DEL ENSAYO

Los resultados de la prueba deben incluir la siguiente información:
a) Referencia a esta norma Internacional.

b) El procedimiento utilizado en la remoción de productos de corrosión seguido en
el ensayo de corrosión.
c) Para los procedimientos químicos, la composición y concentración de reactivos
químicos empleados, la temperatura de la solución y duración de limpieza.
d) Para los procedimientos electrolíticos, la concentración y composición de los
reactivos empleados, la temperatura de la solución, el material anódico y duración
de limpieza.
e) Para los procedimientos mecánicos, el método mecánico especifico empleado
(cepillado con el cepillo de cerdas, espátula etc.), cualquier componente abrasivo
utilizado, y duración de la limpieza.
f) Donde se usen múltiples procedimientos, los detalles apropiados para cada
método y la secuencia de los métodos.
g) Los resultados procedentes de la limpieza de probetas de control (ver 2.1.1) o las
etapas repetitivas de limpieza (ver 2.1.2) diseñados para estimar la pérdida de
masa deben ser explicados en el procedimiento de limpieza.
En la fig. No14. se observa la gráfica (los números de ciclo de limpieza vs pérdida de
masa del material) al tener tres puntos (estos puntos se refieren a la pérdida de masa
después de cada limpieza por pesaje de la probeta) una pendiente casi constante y
según la norma ISO/DIS 8407 hacemos una proyección de esta pendiente hacia el eje
"y" del gráfico. La proyección de esta última corresponderá a la pérdida de masa
usada para estimar la velocidad de corrosión del metal después de remover los
productos de corrosión. La verdadera pérdida de masa debido a la corrosión
corresponderá al punto D obtenido por extrapolación de la línea BC.
PROCEDIMIENTOS QUÍMICOS Y ELECTROLÍTICOS PARA REMOCIÓN

DE PRODUCTOS DE CORROSIÓN
A.0. INTRODUCCIÓN
En el desarrollo de esta norma internacional, se consultaron diversas fuentes para

identificar los procedimientos de limpieza química y electrolítica.
A.1 PROCEDIMIENTOS
Las tablas 1 y 2 resumen varios procedimientos de limpieza químico y electrolítico

para remover productos de corrosión. La elección del procedimiento para un
material dado depende de muchos factores incluyendo la experiencia previa. Esta
norma internacional puede ser consultada como guía de aplicación de los
procedimientos en las tablas 11 y 12.
Para todos los procedimientos de limpieza listados, se sugiere que las superficies a
ser limpiadas de productos de corrosión deben mantenerse en posición vertical.
Esto minimizará la retención de cualquier gas producido durante la limpieza en
superficies horizontales, lo cual puede alterar la uniformidad de los procesos de
limpieza.
Tabla 7. Procedimiento de Limpieza química para remoción de productos de corrosión
Designación Material Composición química Tiempo Temperatura Observaciones

C.1.1 Aluminio y sus 50 ml de ácido fosfórico 5 a 10 90ºC Si permanece capa de productos de corrosión, entonces seguir con
aleaciones (H3PO4, min ebullición el procedimiento de limpieza con ácido nítrico
ρ = 1.69 g/ml)
20 g de trióxido de cromo
C.1.2.
(CrO3)
Aforar con agua destilada a
1000 ml
1a5 20 a 25 ºC Remueve depósitos extraños y productos de corrosión gruesos y
Ácido nítrico (HNO3, 1,42
min evita reacciones que pueden resultar en una remoción excesiva del
g/ml)
metal base
C.2.1 Cobre y sus 500 ml de ácido clorhídrico 1a3 20 a 25 ºC Desairado de la solución con nitrógeno purificado minimizará la
aleaciones (HCl, min remoción del metal base.
ρ = 1,19 g/ml)
C.2.2. 1000 ml
4,9 g de cianuro de sodio 1a3 20 a 25 ºC Remueve productos de corrosión de sulfuros de cobre que no
(NaCN) min pueden ser removidos por tratamiento con ácido clorhídrico.
C.2.3 Aforar con agua destilada a
1000 ml
100 ml de ácido sulfúrico 1a3 20 a 25 ºC Remueve todos los productos de corrosión antes del tratamiento
(H2SO4, ρ = 1,84 g/ml) min para minimizar la deposición de cobre sobre la superficie de la
C.2.4
Aforar con agua destilada a muestra.
1000 ml
120 ml de ácido sulfúrico 5 a 10 20 a 25 ºC Remueve el cobre depositado resultante del tratamiento con ácido
C.2.5 seg. sulfúrico
(H2SO4,
ρ = 1,84 g/ml)
30 g de dicromato de sodio
(Na2Cr2O7.2H2O)
1000 ml
Tabla 8. Procedimiento de Limpieza química para remoción de productos de corrosión
Hierro y 1 000 ml de ácido clorhídrico 1 a 25 min 20 a 25 La solución debe ser fuertemente agitada o la muestra cepillada. Mayores
acero ºC tiempos pueden ser requeridos en algunos casos.
C.7.1 (HCl,
ρ = 1,19 g/ml)
20 g de trióxido de antimonio
C.7.2 (Sb2O3)
50 g de cloruro estañoso
(SnCl2)
50g de hidróxido de sodio 30 a 40 min 80 a 90 Debe tenerse precaución en el uso de cualquier polvo de zinc, debido a
C.7.3 (NaOH) 200 g de zinc ºC que puede ocurrir una ignición espontánea al exponerse al aire.
granulado u hojuelas de zinc
C.7.4 1000 ml
500 ml de ácido clorhídrico 10 min 20 a 25 Mayores tiempos pueden ser requeridos en algunos casos.
(HCl, ºC
ρ = 1,19 g/ml)
C.7.5 3,5 g de hexametilen tetramina
1000 ml
C.9.1. Zinc y sus 150 ml de hidróxido de 5 min 20 a 25 El nitrato de plata puede disolverse en agua y adicionarse al ácido crómico
aleaciones amonio ºC hirviendo para prevenir una excesiva cristalización de cromato de plata. El
(NH4OH, ρ= 0,90 g/ml) ácido crómico debe estar libre de sulfatos para evitar atacar el metal base
Aforar con agua destilada a zinc.
15 a 20 s
1000 ml
Seguido por ebullición

50g de trióxido de cromo
(CrO3)
10 g de nitrato de plata
(AgNO3)
1000 ml
65

Proyecto de Investigacion Proteccion Con Material Sacrificial

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto de Investigacion Proteccion Con Material Sacrificial

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ASESOR: Dr. CARDENAS ALAYO, Ranulfo Donato

“INFLUENCIA DEL TIPO DE MATERIAL SACRIFICIAL, AREA Y PESO DEL

I.2. Personal investigador

I.3.1. De acuerdo al fin que persigue : Aplicada

I.4. LOCALIDAD E INSTITUCIÓN DONDE SE DESARROLLARÁ EL PROYECTO

I.4.1. Localidad: Trujillo

I.5. DURACIÓN DE LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO (EN MESES): 12 MESES

 Fecha de inicio: Mayo 2022

I.6. CRONOGRAMA DE TRABAJO POR ACTIVIDADES

Tabla 1.: Cronograma de actividades

I.7.1. Recursos disponibles

Calculadora científica Casio

Lijadora eléctrica (Stanley) Unidades 1 160 160

Taladro Percutor (BOSCH) Unidades 1 312 312

SERVICIOS BÁSICOS 184.00

2 .3 .2 2 .1 2 Agua y desagüe 1 Mes 60 60

2 .3. 2 2. 1 1 Energía eléctrica 1 Mes 45 45

I.7.2. Recursos no disponibles

CLASIFICADOR DE RECURSOS NO DISPONIBLES COSTOS

2.3.2 Servicios No Disponibles S/. 1912.50

Total S/. 2683.00

 Los recursos disponibles los asumirá la Universidad Nacional de Trujillo.

II. PLAN DE INVESTIGACIÓN

II.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

Actualmente sabemos que el fenómeno de la corrosión es una de las causas más

En el estudio IMPACT 2016 sobre el costo de la corrosión y como afecta a la economía

Dentro de los sistemas de protección más sofisticados en la actualidad tenemos la

Como el fenómeno de la corrosión tiene un enorme impacto económico en las industrias

II.2. ANTECEDENTES EMPÍRICOS

 López y Raúl (2014), Evaluaron la influencia del tipo y masa de material sacrificial,

II.3. ANTECEDENTES TEÓRICOS

Figura N° 1. Corrosión por picadura e incrustación en tuberías

El ataque está relacionado con la segregación de un elemento específico o la

Se produce cuando una pieza metálica se encuentra sometida a una diferencia de

Se debe a la acción conjunta de la corrosión y tracciones mecánicas. Una estructura

Figura N° 2. Esquema de protección catódica con corriente impresa de

II.3.1.6.2. Protección catódica con ánodos de sacrificio

Figura N° 3. Probeta protegida con ánodo de zinc

2.3.1.6.2.1. Ánodos de aleación de magnesio

Estas aleaciones presentan un potencial de corrosión libre altamente negativo y por lo

i. La eficiencia de corriente es alrededor de sólo un 50%

2.3.1.6.2.2. Ánodos de aleación de zinc

Una propiedad importante de los ánodos de aleación de zinc es su capacidad, que es

i. La eficiencia es de alrededor de 95%.

Estos ánodos se hicieron populares debido a su superioridad a los ánodos de aleación de

i. Bajo costo, larga vida

ii. Alta capacidad energética y Peso ligero.

p = gramos de metal disuelto

I = intensidad de la corriente en amperes (A)

T= tiempo en segundos (s)

P.A. = peso atómico del metal en gramos (g)

n = valencia del elemento, número de electrones que pierde el metal al

El cociente es el equivalente electroquímico.

Ahora bien, los rendimientos prácticos no alcanzan nunca el 100%, ya que en la

A partir de las leyes de Faraday se puede calcular la intensidad de corriente que es

a) La intensidad que es capaz de dar un metal en su actuación anódica es función de

R= resistencia del ánodo, en ohms

El radio equivalente es el radio de un cilindro de igual superficie transversal que el

V= diferencia de potencial entre la disolución del metal anódico en medio agresivo

II.3.3. Vida de los ánodos

Tabla 3. Valores electroquímicos para el cálculo de la vida de los

Metal anódico Factor de utilización %