UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL INGENIERIA DE

MATERIALES

INFLUENCIA DEL TIPO ACEITE Y PROPORCION VOLUMETRICA

AGUA/ACEITE DE EMULSIONES ANTICORROSIVAS SOBRE LA
DURABILIDAD DE UN ACERO GALVANIZADO EN CALIENTE Y UN
ACERO NO GALVANIZADO EXPUESTO EN UN AMBIENTE SALINO
CONTROLADO

AUTORES : RAMOS VERGARA, Zidany Alberto Aramir

VARGAS HERRERA, Gerson Manuel

ASESOR : Dr. CÁRDENAS ALAYO, Ranulfo Donato

2021
TRUJILLO – PERU
I. GENERALIDADES
1. TITULO
“Influencia del tipo aceite y proporción volumétrica agua/aceite de emulsiones
anticorrosivas sobre la durabilidad de un acero galvanizado en caliente y un
acero no galvanizado expuestos en un ambiente salino controlado”
2. PERSONAL INVESTIGADOR
2.1 Autores:
 RAMOS VERGARA, Zidany Alberto Aramir
Correo: zidanyrv21@gmail.com
Código de estudiante: 1013501014
Número de Celular: 944279094
 VARGAS HERRERA, Gerson Manuel
Correo: gmanuel_12@hotmail.com
Código de estudiante: 1023500514
Número de Celular: 970087101
2.2 Asesor:
 CÁRDENAS ALAYO, Ranulfo Donato
Correo: donatocar@hotmail.com
Grado académico: Dr. En Ciencia de Materiales
Número de Celular: 988007954
3. TIPO DE INVESTIGACIÓN
3.1 De acuerdo al fin que se persigue : Aplicada
3.2 De acuerdo al diseño de investigación : Experimental
4. RÉGIMEN DE INVESTIGACIÓN : Orientada
5. LOCALIDAD E INSTITUCIÓN DONDE SE DESARROLLARÁ EL
PROYECTO
5.1 Localidad: Trujillo
5.2 Institución: Universidad Nacional de Trujillo
Facultad de Ingeniería, Departamento de Materiales
Laboratorio de Corrosión y Degradación de Materiales
6. DURACIÓN DEL PROYECTO 12 meses.
Fecha de inicio: Mayo 2021
Fecha de término: Abril 2022

2
 3
2021
7. CRONOGRAMA DE TRABAJO POR ACTIVIDADES

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Recolección de
datos
Análisis de
resultados
Elaboración de
informe
Presentación y
publicación
 8. RECURSOS

8.1 RECURSOS DISPONIBLES

8.1.1 RECURSOS HUMANOS

 Cárdenas Alayo, Ranulfo Donato Asesor

Docente
 Ramos Vergara, Zidany Alberto Aramir Autor
Estudiante
 Vargas Herrera, Gerson Manuel Autor
Estudiante

8.1.2 BIENES

NOMBRE Y COSTO
CLASIFICADOR COSTO
CARACTERISTICAS CANTIDAD UNIDAD TOTAL
DE GASTOS UNITARIO
TECNICAS S/

EQUIPAMIENTO Y
160500
BIENES

CAMARA DE
NIEBLA SALINA 1 UNIDAD 140000 140000
(ASCOTT S450)

BALANZA
2.3.1.99 ANALITICA (JERN
1 UNIDAD 10000 10000
ACJ/ACS 220-4)(+/-
0.1 mg.)

ESTEROSCOPIO
ZEISS (STEMI 2000- 1 UNIDAD 10000 10000
C)

CELULAR CON
CAMARA 1 UNIDAD 500 500
(MOTOROLA)

4
 MATERIAL DE
320
LABORATORIO
VASO DE
PRECIPITACION 5 UNIDAD 25 125
(100ml.)
VARILLA DE
2 UNIDAD 4 8
AGITACION
2.3.1.99.12
NaCl (químicamente
15 Kg. 5 75
puro)
PROBETA DE
2 UNIDAD 40 80
VIDRIO (100 ml.)
FUENTE
RECTANGULAR DE 3 UNIDAD 14 32
VIDRIO (2.2L)
TOTAL 160820

8.1.3 SERVICIOS

 Laboratorio de Corrosión y Degradación

de Ingeniería de Materiales – UNT.
 Centro de Cómputo de la Escuela de Ingeniería
de Materiales – UNT.
 Hemeroteca de la Escuela de Ingeniería de Materiales – UNT.

8.2 RECURSOS NO DISPONIBLES

8.2.1 BIENES
NOMBRE Y COSTO
CLASIFICADOR COSTO
CARACTERISTICAS CANTIDAD UNIDAD TOTAL
DE GASTOS UNITARIO
TECNICAS S/
BIENES DE
365.6
CONSUMO
MATERIAL DE
312.6
LABORATORIO

AGUA DESTILADA 60 LITRO 2 120

2.3.18.21 ACEITE SINTETICOS

2 LITRO 16.8 33.6
PROTECTOL PT 60

ACEITE SINTETICO
2 LITRO 23.5 47
FERROCOTE

5
 TUBO
ESTRUCTURAL
1 UNIDAD 38 38
RECTANGULAR SIN
GALVANIZADO

TUBO
ESTRUCTURAL
1 UNIDAD 50 50
RECTANGULAR
GALVANIZADO
GUANTES DE
1 CAJA 24 24
LATEX TALLA M
MATERIAL DE
33.4
ESCRITORIO
PLUMON
INDELEBLE FABER 2 UNIDAD 8 16
CASTELL
CORRECTOR FABER
2 UNIDAD 2.6 5.2
CASTELL
RESALTADOR
2 UNIDAD 3 6
FABER CASTELL
2.3.19.1
LAPICERO FABER
4 UNIDAD 0.5 2
CASTELL
CUADERNO A4-
1 UNIDAD 4.2 4.2
CUADRICULADO
MATERIAL PARA
PROCESAMIENTO 29
DE DATOS

USB 16 Gb HP 1 UNIDAD 29 29

MATERIAL ´PARA
24
ASEO Y LIMPIEZA

DETERGENTE OPAL
1 UNIDAD 13.5 13.5
1.5 Kg.
JABON LIQUIDO
AVAL 400 1 UNIDAD 6.9 7.5
ml.
FRANELA 1 METRO 3 3
TOTAL 365.6

6
 8.2.2 SERVICIOS
Costo
Clasificador Nombre y Característica Costo Total
Unidad Cantidad Unitario
de Gastos Técnica (S/.)
(S/.)
Viáticos y Asignaciones 400
2.3.21.299
Pasajes y Viáticos veces 200 2 400
Servicios profesionales y
2.3.27.11 técnicos 80
Corte de Probetas Unidad 40 2 80
Otros Servicios de Terceros 142.5
Anillados Unidad 3 2.5 7.5
2.3.22.4 Empastado Unidad 6 20 120
Fotocopias Unidad 100 0.1 10
Quemado de CD Unidad 1 5 5
Total S/. 622.5

9. PRESUPUESTO DE RECURSOS NO DISPONIBLES

COSTO
(S/.)
Bienes no disponibles 365.6
Recursos no disponibles 622.5
TOTAL 988.1

10. FINANCIAMIENTO
El costo del proyecto de investigación es de S/ 988.1 el 8.1%
correspondiente al costo de los aceites Protectol PT 60 y Ferrocote
será obtenido de la empresa EXIQUIM S.A.C. El total restante será
autofinanciado.

7
I. PLAN DE INVESTIGACIÓN

2.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA:

Actualmente el fenómeno de la corrosión produce importantes pérdidas

económicas. Así, por ejemplo, los costes necesarios para la reposición de
estructuras, tuberías, maquinaria, etc. que se deterioran por efecto de la corrosión,
hay que añadir otros más difíciles de definir, pero no menos importantes, como
pérdidas y riesgos de accidentes en oleoductos, paradas de operacionales por
rotura de calderas u otros elementos, y diferentes problemas industriales que
pueden surgir por el fenómeno corrosivo. En la actualidad, quizás no solo sea
necesario investigar en el desarrollo de nuevos materiales, sino también seguir
profundizando en los fundamentos de los procesos de corrosión con el fin de
evitarlos.
En el Perú el metal estructural más comúnmente usado es el acero al carbono
debido a su tenacidad y resistencia mecánica que ofrece para múltiples
necesidades ingenieriles, por lo que la solucion a su deterioro en diferentes tipos
de ambientes es de mucho interés para las diferentes industrias que lo producen;
por lo que se busca hacerle frente a la corrosión protegiendo los diferentes tipos
de productos con métodos de recubrimientos de buenas propiedades, alta calidad,
costo accesible, y con un comportamiento amigable con el medio ambiente, es por
eso que en la actualidad han surgidos recubrimientos anticorrosivos a base de
aceites para la protección temporaria de materiales ferrosos. (Blas 2017).
Un aspecto importante es lograr un sistema protectivo desplazante perfecto para
aquellas áreas en planta que están constantemente expuestas a la humedad y
vapores corrosivos protegiendo así al material en ambientes interiores o a la
intemperie. (Blas 2017).
Falta de información extensa en la durabilidad de emulsiones a base de aceites en
aceros, datos referentes a los temas relacionas a la corrosión y su evaluación
mediante el uso de una cámara de niebla salina, nos hacen posible fomentar el
crecimiento en desarrollo y la investigación referente a temas relacionados al
análisis de materiales metálicos en ambientes corrosivos y poder incentivar el
crecimiento de una industria en nuestra ciudad. La industria que brinda este
servicio es EXIQUIM S.A.C. a la empresa SIDERPERU, que será tomado como
tema de investigación.

8
2.2 ANTECEDENTES TEÓRICOS:

2.2.1 LA CORROSION

La corrosión es una reacción química en la que intervienen 3 factores: la pieza

manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.
(Garrido, 2017)

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa
del aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde
en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón). (Garrido, 2017)

Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.). (Garrido 2017)

Figura N°01: Fenómeno de la corrosión

La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo

de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que
se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubierta de metal se
corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción
corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN,
que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que
se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO, porque él ha de
corroerse antes que la pieza metálica protegida.

9
Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en
recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales
como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la
corrosión. Aun así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera.
Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada.
Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se
adquiere a él en la forma requerida. (Garrido 2017)

2.2.1.1 Selección de materiales

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente

considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas,
polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta
las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la
deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).
(Garrido, 2017)

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta

el aluminio se puede corroer.

En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos

entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general.

Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el

que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo)

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en

el control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas
generales para la selección de materiales:

Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones

acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.

Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.

Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti

10
 Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las
altas temperaturas, pero son quebradizos, su utilización se restringe a
procesos que no incluyan riesgos. (Garrido 2017)

2.2.1.2 Diseño

El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de

la corrosión

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que

si hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho
fenómeno, a continuación, se enumerarán algunas reglas generales que se
deben seguir

 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del
metal utilizado.

 Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir
la corrosión por grieta

 Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para

prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no
similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para
eliminar contactos eléctricos entre los materiales.

 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos

corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos,
especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales
susceptibles a este tipo de corrosión.

 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan

fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente
se potencia la corrosión por erosión.

 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles
de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparición de celdas por concentración.

11
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.

 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a

zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión
(Garrido 2017)

2.2.1.3 Recubrimientos

Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la
difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente
que inicia la corrosión o la oxidación. Hacen de barrera entre el metal y el
agente corrosivo. Se clasifican en:

 Orgánicos

 Inorgánicos

 Metálicos

 Por películas pasivas (Blas, 2017)

2.2.1.4 Recubrimientos orgánicos

2.2.1.4.1 Pintura

Son los recubrimientos más utilizados. Protegen los metales de la

corrosión atmosférica; para ello se deben limpiar las superficies
metálicas y posteriormente aplicar la pintura en forma líquida
endureciéndose hasta formar una película sólida y compacta. Para que
además proporcionen una protección catódica se utilizan pinturas ricas
en cinc. Pero para que la protección con pinturas sea completa se deben
añadir sustancias capaces de inhibir la superficie del metal frente al
medio ambiente.

Las principales características a tener en cuenta en las pinturas son:

● Resistencia a la intemperie o agentes corrosivos.

● Estabilidad de colorido.

● Adherencia a la superficie tratada.

12
 ● Rendimiento y fluidez.

● Terminado decorativo duradero y homogéneo. (Blas, 2017)

2.2.1.4.2 Lacas

Son combinaciones insolubles, coloreadas y muy estables, que forman

algunos materiales con ciertos óxidos metálicos. La mayoría contiene
pigmentos que dotan al recubrimiento orgánico de las propiedades
anticorrosivas necesarias. (Blas, 2017)

2.2.1.4.3 Resinas

Son sustancias sólidas solubles en aceites y alcohol. Pueden arder en

el aire. Se utilizan a menudo para revestir suelos e impermeabilizar
techos.

Como tipos principales de resinas pueden distinguirse las resinas

verdaderas, las gomorresinas, las oleorresinas, los bálsamos y las lacto
resinas. (Blas, 2017)

2.2.1.4.4 Recubrimientos inorgánicos

Son numerosos los recubrimientos de este tipo. Por ejemplo; los

vitrificados o esmaltes vítreos, que son recubrimientos duros,
compactos, adyacentes y con una alta resistencia química frente a un
gran número de agentes corrosivos.

Se emplean especialmente para proteger tuberías enterradas en suelos

corrosivos. (Blas, 2017)

2.2.1.5 Recubrimientos metálicos

Este tipo de recubrimiento es importante, ya que permite la elección

del metal que más adecuado sea a la superficie a proteger.

La protección mediante recubrimientos metálicos es muy frecuente en

el caso de materiales de hierro y de acero; los demás metales de
importancia técnica son ya, de por sí, lo bastante resistentes a la
corrosión, por lo que se recubren sólo en casos muy especiales, o por

13
 razones distintas a la de mejorar su resistencia a la corrosión. (Blas,
2017)

2.2.1.5.1 Recubrimiento por películas pasivas

Impiden el paso del oxígeno y la humedad, deteniendo así la corrosión

del resto del metal. Forman una fina capa sobre el metal que protegen,
siendo estos recubrimientos compuestos de dicho metal. Muchos
metales y aleaciones, como el aluminio, el cinc o los aceros
inoxidables, basan su resistencia a la oxidación en la formación
espontánea de capas protectoras de óxido. Otras veces, la capa se crea
artificialmente; por ejemplo, el hierro se trata a veces, con ácido
fosfórico para formar una capa protectora de fosfato y los aceros se
recubren de cromatos. (Blas, 2017)

2.2.1.5.2 Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de

corrosión, algunos métodos usados son:

 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de

reacción, por ende, se disminuye el riego de corrosión.

 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la

corrosión por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se
pasivan, es más importante evitar las disoluciones estancadas.

 Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión

especialmente en las calderas de agua.

 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución

que está corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad
de corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.

 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de

retardo disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores
son de varios tipos: los inhibidores de absorción que forman una
película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan oxígeno.

14
 En general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la
solución de electrolito, emigran preferentemente hacia la superficie
del ánodo o del cátodo y producen una polarización por concentración
o por resistencia. (Garrido, 2017)

Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito

cerrado de agua), se pueden dominar los parámetros que influyen en
la corrosión; composición química (particularmente la acidez),
temperatura, presión... Se puede agregar productos llamados
"inhibidores de corrosión". Un inhibidor de corrosión es una sustancia
que, añadida a un determinado medio, reduce de manera significativa
la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen tanto del
metal a proteger como del medio, y un inhibidor que funciona bien en
un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro
sistema. (Garrido, 2017)

Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en

medio abierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio
natural, circuito abierto, etc.) (Garrido, 2017)

2.2.1.6 Inhibidores de la corrosión

Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución

electrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce
polarización. Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea
formando películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos,
fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo
general los inhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan
sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos.
La química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en
el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como
los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las
etanolaminas es típico en los algunos combustibles para proteger los sistemas
de contención (como tuberías y tanques). Se han realizado muchos trabajos
acerca de inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la
velocidad de la corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre

15
 factores que gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20
años. Los cuales van desde los más simples que fueron a prueba y error y
hasta los más modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por
medio de cálculos teóricos. (Garrido, 2017)

2.3 ANTECEDENTES EMPÍRICOS:

La corrosión atmosférica del acero galvanizado por inmersión en caliente se

estudió en una exposición mundial en Europa, Asia oriental y Estados Unidos. La
composición del producto de corrosión, la morfología y la distribución de la
superficie se investigaron después de 0,5, 1 y 2 años de exposición. La corrosión
se localizó para todas las condiciones de exposición con sulfato y cloruro que
contienen productos de corrosión (Zn (OH) 2) 3 · ZnSO4 · nH2O, NaZn4 (SO4)
(OH) 6Cl · 6H2O y Zn5 (OH) 8Cl2 · H2O formado en el anódico sitio en pozos
de corrosión y Zn5 (OH) 6 (CO3) 2 principalmente en las partes externas de los
productos de corrosión y áreas catódicas fuera de los pozos. El contenido de
sulfato que contiene productos de corrosión aumentó en el orden marino <marino
/ urbano, marino / industrial <industrial / urbano. (Persson, 2016)

Se analizaron los aceros al carbono libres de baja aleación. La prueba SAEJ2334

fue más efectiva que la prueba GM 9540P para diferenciar la menor resistencia a
la corrosión del acero galvanizado en caliente entre los aceros galvanizados
estudiados. La duración de la prueba de campo acelerada jugó un papel importante
en la calificación de desempeño del acero. El parámetro de máxima penetración
de corrosión fue más eficiente para distinguir el efecto de la masa de zinc en la
resistencia a la corrosión de las muestras de acero galvanizado evaluadas mediante
pruebas de campo aceleradas. Se realizaron tres años de pruebas de corrosión al
aire libre, aceleradas con un aerosol de solución salina, y pruebas de corrosión
acelerada SAE J2334 y GM 9540P de aceros intersticiales galvanizados por
inmersión industrial (GE), galvanizados en caliente (GI), galvanneal (GA). Las
muestras se fosfataron industrialmente y se pintaron con una resina epoxi
modificada, una resina de poliéster como imprimación y una capa base, y un
barniz de resina acrílica altamente sólido como una capa transparente. El efecto

16
 del proceso de deposición y la masa de zinc en la corrosión atmosférica de
intersticial galvanizado. (Alvarenga, 2016)
La inhibición de la corrosión del acero en cloruro de sodio al 3,5% (NaCl) por el
extracto de paja de arroz (RSE) se estudió mediante un método de pérdida de peso
de hasta 42 días de inmersión. La eficiencia de inhibición de la corrosión (IE)
mostró un valor consistente con el IE más alto del 92% y una tasa de corrosión
baja, 0.013 mm / año. RSE pudo reducir la corrosión por picadura al presentar un
pequeño bucle de histéresis mediante una medición de polarización cíclica. La
formación de la capa férrica-RSE debida a la complejación se confirmó mediante
análisis de superficie. La presencia de productos de corrosión en el acero se redujo
significativamente por inmersión en RSE. Se propuso que el mecanismo
inhibitorio se lograra a través de la inhibición de la interfase. (Othman, 2018)

2.4 PROBLEMA:

¿Cuál es la influencia del tipo aceite y proporción volumétrica agua/aceite de

emulsiones anticorrosivas sobre la durabilidad de un acero galvanizado en caliente
y un acero no galvanizado expuestos en un ambiente salino controlado?

2.5 HIPÓTESIS:

H1: A más concentración de aceite en la emulsión, mayor será la durabilidad de

los aceros.
H2: El acero galvanizado obtendrá una mayor durabilidad que el acero sin
galvanizar.

H3: La emulsión que brinda mayor durabilidad es la preparada con el aceite

PROTECTOL P60.

17
2.6 OBJETIVOS

2.6.1 OBJETIVO GENERAL

 Evaluar la influencia del tipo de emulsión y la concentración volumétrica

agua/aceite de emulsiones anticorrosivas sobre la durabilidad de aceros
galvanizados en caliente y acero sin galvanizar en un ambiente salino
controlado.

2.6.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar el tipo de aceite que posibilite la máxima durabilidad del

acero.
 Determinar la concentración volumétrica agua/aceite adecuada para una
mejor durabilidad del acero galvanizado en caliente en un ambiente
salino controlado.
 Determinar cuál de los dos tipos de aceros obtiene una mayor
durabilidad.

2.7 IMPORTANCIA:

La presente investigación pretende presentar para la comunidad científica

información sobre dar un valor agregado a recubrir los aceros para su mayor
durabilidad simulando un ambientes salinos controlado para lograr determinar qué
tipo de sistema y espesor de recubrimiento protectivo es más rentable de acuerdo
a sus buenas propiedades y su alta calidad , con la visión de este aporte se pretende
ser partícipes de un nuevo rubro en la protección de aceros fomentando así con la
presente información nuevos y mayores estudios sobre protección de aceros
recubierto con emulsiones, lo cual actualmente es de suma importancia para los
grandes productores de nuestra región y país, ya que de primera mano esto puede
ocasionar graves pérdidas económicas debido a la constante humedad que existe
en nuestra zona, es por eso que la realización de esta investigación pretende
encontrar una solucion viable para la mejor durabilidad de los aceros.

18
2.8 DISEÑO METODOLOGICO
2.8.1 MATERIALES Y METODOS
2.8.1.1 MATERIAL DE ESTUDIO

a) UNIVERSO OBJETIVO
Aceros recubiertos con emulsiones.
b) UNIVERSO MUESTRAL
Tubo de acero galvanizado y acero sin galvanizar, recubiertos con
2 tipos de emulsiones. (40mm x 60mm x 1.5mm.)

c) MUESTRA DE ESTUDIO
Está constituida por 50 probetas; donde serán 25 de acero
galvanizado en caliente y 25 de acero sin galvanizar; ambos
recubiertos con 2 tipos de emulsiones, con las dimensiones de 40 x
60 x 1.5mm como se muestra en la Fig 2.

Figura N°02: Probeta de acero estructural rectangular

19
2.8.2 MÉTODOS Y TÉCNICAS

2.8.2.1 TIPO DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

En el presente trabajo se realizará el diseño experimental tipo
bifactorial A y B en el que se variará los tipos de emulsiones y
concentraciones agua/aceite para la durabilidad de un acero
galvanizado y sin galvanizar expuesto a ambiente salino controlado.
Tabla.1.

Tabla.1. Niveles de variable de estudio.

Variable independiente Niveles de estudio

a1
A: Proporción volumétrica a2
agua/aceite a3
a4
b1
B: Tipo de emulsión.
b2

Variable dependiente de estudio (%)

X: Durabilidad

20
 a) MATRIZ DE DISEÑO
Con la siguiente matriz de diseño:

ACERO GALVANIZADO ACERO SIN GALVANIZADO

A/B b1 b2 b1 b2

a1 b1 a1 b2 a1 b1 a1 b2
a1 a1 b1 a1 b2 a1 b1 a1 b2
a1 b1 a1 b2 a1 b1 a1 b2
a2 b1 a2 b2 a2 b1 a2 b2
a2 a2 b1 a2 b2 a2 b1 a2 b2
a2 b1 a2 b2 a2 b1 a2 b2
a3 b1 a3 b2 a3 b1 a3 b2
a3 a3 b1 a3 b2 a3 b1 a3 b2
a3 b1 a3 b2 a3 b1 a3 b2
a4 b1 a4 b2 a4 b1 a4 b2
a4 a4 b1 a4 b2 a4 b1 a4 b2
a4 b1 a4 b2 a4 b1 a4 b2

b) NIVELES DE VARIABLES:
A:Proporción volumétrica
B: Tipo de aceite
agua /aceite
92/8
Protectol PT 60
90/10
88/12
Ferrocote
86/14

N° DE PROBETAS = 50 probetas

N° de repeticiones: 3
N° pruebas: (ai x bi) x N° de repeticiones x N° de materiales de estudio
N° pruebas: (4 x 2 x 3 x 2) = 48 pruebas + 2 probetas patrón.

N° pruebas: 50 pruebas.

21
2.8.1 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

A continuación, se presenta un diagrama que resume todo el proceso del

desarrollo experimental realizado en el presente proyecto.

A. Compra de materiales e instrumentos,

adiestramiento del uso de cámara de niebla salina.

B. Corte, acondicionamiento de probetas rectangulares

de Acero galvanizado y sin galvanizar.

C. Preparación de emulsiones.

D. Recubrimiento de las
probetas con las emulsiones

E. Observación de la superficie del acero

galvanizado y sin galvanizar sin emulsión

F. Preparación de la solución
salina al 5% de NaCl

G. Ensayo de Cámara de Niebla Salina de acuerdo

a la Norma B-117

I. Observación de las superficies del acero galvanizado

en caliente y sin galvanizado después del ensayo

H. Evaluación de especímenes recubiertos, expuestos en

ambientes corrosivos según la norma ASTM D1654-05

J. Análisis y discusión de
resultados

Figura N°03: Esquema del procedimiento experimental

22
Descripción del procedimiento experimental
A. Compra de materiales e instrumentos, adiestramiento del uso de cámara de
niebla salina.

En primer lugar, se realizará la compra de tubos de Acero Galvanizado en caliente y

sin galvanizado, también se adquirirá los dos tipos de aceites anticorrosivos que se
van a analizar dentro de esta investigación.

B. Corte y acondicionamiento de probetas.

El tubo de acero galvanizado en caliente y sin galvanizar serán llevado a un taller

para el seccionamiento de las probetas, las cuales tendrán una dimensión de
20x40x1.5mm.

C. Preparación de emulsiones.
Se preparará las emulsiones siguiendo nuestra variable de proporción volumétrica
agua/aceite.

D. Recubrimiento de las probetas con las emulsiones

Se recubrirá las probetas por un método de inmersión en una fuente de vidrio la

cual tendrá las emulsiones Ferrocote, Protectol.

E. Observación de la superficie del acero galvanizado en caliente y sin

galvanizado sin emulsión

Se observará la superficie de la probeta que será expuesta en un ambiente salino

controlado antes del ensayo, para hacer una comparación del daño de la superficie.
Este proceso se basa en la norma ASTM D1654-05 , la cual permite evaluar la
durabilidad de los dos tipos de materiales.

F. Preparación de la solución salina al 5% de NaCl

Se utilizará agua de mar artificial, que será elaborada en el Laboratorio de

Corrosión y Protección de Metales de Ingeniería de Materiales – Universidad
Nacional de Trujillo.
23
G. Ensayo de Cámara de Niebla Salina con la Norma ASTM B-117

Se realizará el ensayo de cámara de niebla salina de acuerdo a la norma ASTM D

B-117.

Primero, se colocará las probetas de acero galvanizado y sin galvanizado las cuales
estarán recubiertas con las emulsiones anticorrosivas en la cámara de niebla salina
por un lapso de 24, 36, 48 y 72 horas; asimismo las probetas patrón seguirán el
mismo procedimiento. Estas probetas servirán para que luego sean comparadas
con las probetas recubiertas.

H. Observación de la superficie del acero galvanizado y sin galvanizado

después del ensayo
Se observará la superficie de las probetas que será expuesta en un ambiente salino
controlado después del ensayo, para hacer una comparación del daño de la
superficie entre el acero galvanizado y sin galvanizado con respecto a las probetas
patrón de cada tipo de acero, para poder calcular su durabilidad.

I. Evaluación de especímenes recubiertos, expuestos en ambientes corrosivos

según la norma ASTM D 1654-05
Se evaluará la corrosión del acero galvanizado en caliente y del acero si galvanizado
siguiendo la norma ASTM D 1654-05.

J. Análisis y discusión de Resultados

Se realizará el análisis de resultados para determinar la influencia de las variables en

los objetos de estudio, también se realizará un análisis de varianza (ANAVA) se
efectuará a un nivel de confianza del 95%, usamos este nivel de confianza un
intervalo de confianza de 95% indica que el valor poblacional se encuentra en un
determinado rango de valores con un 95% de certeza. Esta probabilidad ha sido
fijada por conceso en un 95% en base a supuesto de normalidad; se hará uso del
programa Excel parar realizar gráficos que nos permitirá una mejor visualización de
resultados y así poder explicar el fenómeno producido de esta investigación.

24
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
[1] Alvarenga, 2016. Atmospheric corrosion evaluation of electrogalvanized, hot-
dip galvanized and galvannealed interstitial free steels using accelerated field and
cyclic tests, El Sevier.
[2] Blas, 2017. Efecto del tipo y espesor de sistemas de pinturas anticorrosivas
sobre su durabilidad cuando están aplicados en Acero ASTM A-36 y evaluados en
ambiente salino controlado. Tesis.
[3] Garrido, 2017. Influencia del grado de acidez, tiempo y temperatura del jugo
de limón sobre la resistencia a la corrosión del Acero Inoxidable AISI 304
repasivado y expuesto a una atmosfera salina controlada. Tesis.
[4] Otero. Corrosión y degradación de materiales, 2° Edición.
[5] Othman, 2018. Corrosion inhibition of steels in 3.5% NaCl by rice Straw
extract. El Sevier.
[6] Persson, 2016. Corrosion and corrosion products of hot dipped galvanized
Steel during long term armospheric exposure at different sites world-wide. El
Sevier.

25
ANEXOS

26
 NORMA B - 117
PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA EL ENSAYO DE NIEBLA SALINA

1. ALCANCE:
1.1. Este método pone en adelante las condiciones requeridas en el ensayo de niebla
salina para objetivos de especificación. El aparato conveniente que puede ser
usado para obtener estas condiciones es descrito en el apéndice X1. El método
no prescribe el tipo de espécimen de prueba o períodos de exposición para ser
usado para un producto específico, ni interpretación para ser dada a los
resultados. Esto debería de notable que hay raras veces una relación directa
entre el ensayo de niebla salina, la resistencia y la resistencia a la corrosión en
otros medios, porque la química de las reacciones, incluyendo la formación de
películas y su valor protector, con frecuencia varía enormemente con las
condiciones exactas encontradas. Comenta el empleo del en la investigación
será encontrado en el apéndice x2


NOTE 1 este método rocío de niebla salina es aplicable a las pruebas de
metales ferroso y metales no -ferrosos, y también es usado probar recubrimientos
inorgánicos y orgánicos, etc. sobre todo donde tal prueba es la base para el
material o pliegos de condiciones.

1.2. Allí el valor indicado en unidades de SI deben ser considerado como el estándar.
Proporcionan las unidades de libra de pulgada en paréntesis para la información.
1.3. Esta norma puede implicar materiales, operaciones y equipos peligrosos. Esta
norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados con el
uso. Esto es la responsabilidad de quien utiliza esta norma para consultar y
establecer la seguridad apropiada y prácticas de salud y determinar la
aplicabilidad de limitaciones reguladoras antes del uso.

2. DOCUMENTOS APLICABLES
2.1. Normas ASTM:
B287 método de pulverización de sal ácida acético (niebla).
B368 Método de cobre y ácido acético acelerado de pulverización de sal (niebla)
prueba (CASS Test)
D609 método para preparación de paneles de acero para probar pintura, barniz,
laca, y productos relacionados.
D1193 especificación para agua de reactivo.
D1654 método para evaluación de especímenes pintados o cubiertos sujetados a
entornos corrosivos.
E70 prueban el método para el pH de soluciones acuosas con el electrodo de cristal.

27
3. APARATO:
3.1. El aparato necesario para el ensayo de pulverización de niebla salina consiste
en una cámara de niebla, un depósito para la solución salina, un suministro de
aire comprimido convenientemente acondicionado, uno o más boquillas de
pulverización, según lo admite el modelo, disposición para el calentamiento de
la cámara y los medios de control necesarios. El tamaño y los detalles de la
construcción del aparato son opcionales, siempre las condiciones obtenidas
cumplen el requisito de este método.
3.2. Las Gotas de la solución que se acumulan en el techo o la cubierta de la cámara
no puede permitirse que se sitúen en las muestras a ensayar.
3.3. Las gotas de la solución que se caen de las muestras no serán devueltas al
depósito de solución para el nuevo rociar.
3.4. El material de construcción deberá ser tal que no afecten a la acción corrosiva
de la niebla.

4. MUESTRAS:
4.1. El tipo y el número de muestras que se van a utilizar, así como los criterios
para la evaluación de los resultados de la prueba, será definido en las
especificaciones para el material o producto que se está probando o deberá ser
acordada por el comprador y el vendedor.

5. PREPARACION DE MUESTRAS.
5.1. Metálicos y metal recubierto de especímenes se limpian adecuadamente. El
método de limpieza será opcional en función de la naturaleza de la superficie y
los contaminantes, excepto que no se incluirá el uso de abrasivos de una pasta a
base de óxido de magnesio puro ni de solventes que sean corrosivos o depositen
películas protectoras. El uso de una solución de ácido nítrico para la limpieza
química, o la pasivación de las probetas de acero inoxidable es permisible
cuando es acordado por el comprador y el vendedor. Deberá tenerse cuidado en
que no se pueden contaminar las muestras después de la limpieza excesiva o
manejo descuidado.
5.2. Los especímenes para la evaluación de pinturas y otros revestimientos
orgánicos deberán ser preparados de acuerdo con las especificaciones(s) para el
(los) material(es) que se está poniendo a prueba, o según lo acordado por el
comprador y el proveedor. De lo contrario, las muestras de acero deben cumplir
los requisitos del método D609 y se limpiará y luego se prepara para el
revestimiento de acuerdo con procedimiento aplicable del método D609.
5.3. Los especímenes recubiertos con pinturas o revestimientos no metálicos no
deberán ser limpiados o manipulados excesivamente antes de efectuar la
prueba.
5.4. Siempre que se desea determinar el desarrollo de la corrosión de un área
desgastada en la pintura o revestimiento orgánico, un arañazo o línea marcada
se hará a través del recubrimiento con un instrumento afilado, para exponer el
metal antes de la prueba. Las condiciones para hacer el rasguño será el definido

28
 en el método D1654, a menos que se acuerde otra cosa entre el comprador y el
vendedor.
5.5.A no ser que, de otra manera no especificado, los bordes de corte de materiales
plateados, cubiertos, o dúplex y áreas que contienen señales de identificación o
en el contacto con los estantes o apoyos serán protegidos con una capa
conveniente estable en las condiciones del ensayo, así como la cera de ceresin.

NOTE 2 si ser deseable para reducir muestras de prueba o de la hoja pre
plateada, pintada, o de lo contrario recubierto de acero, el borde del corte deberá
estar protegido por un revestimiento con pintura, cera, cintas u otro material de
manera afectiva que es prevenido el desarrollo de un efecto galvánico entre esos
bordes y el adyacente o chapado en las superficies metálicas recubiertas.

6. POSICIÓN DE LAS MUESTRAS DURANTE EL ENSAYO:

6.1. La posición de las muestras en la pulverización de sal durante la prueba deberá
ser tal que se cumplan las siguientes condiciones:
6.1.1. A menos que se especifique lo contrario, las muestras deberán apoyarse o
estar suspendido entre 15 y 30º desde la vertical y, de preferencia,
paralelas a la dirección principal del flujo horizontal de la niebla a
través de la cámara, con base en la superficie dominante que se estudia.
6.1.2. Las muestras pueden no estar en contacto entre sí o cualquier material
metálico o cualquier material capaz de actuar como una mecha
6.1.3. Cada muestra deberá colocarse de modo que permita la libre circulación
de niebla en todos los especímenes.
6.1.4. Solución Salina de una muestra no deberá gotear sobre cualquier otro
espécimen


NOTE3 los Materiales adecuados para la construcción o revestimiento de
bastidores y soportes son de vidrio, caucho, plástico, madera. Las piezas de metal sin
recubrimiento no se utilizarán. Los especímenes serán preferentemente apoyados
desde la parte inferior o en el costado. Tiras ranuradas de madera son convenientes
para el apoyo de paneles planos. La suspensión de ganchos de cristal o la cuerda
encerada puede ser usada mientras se obtiene la posición especificada de los
especímenes, si fuera necesario mediante el apoyo secundario en el fondo de los
especímenes.

7. SOLUCION DE SAL

7.1. La solución de sal se prepara disolviendo 5+/-1 partes en peso de cloruro de

sodio en 95 partes de agua conforme al tipo IV agua dentro de la especificación
D1193. El uso de cloruro de sodio será sustancialmente libre de níquel y cobre
y con a partir de la materia seca no más de 0,15 de ioduro de sodio y no más de
0,3 % de impurezas. Algunas sales contienen los aditivos que pueden actuar

29
 como inhibidores de corrosión; deberían dar a la atención cuidadosa al contenido
químico de la sal. Sobre el acuerdo entre el comprador y el vendedor, pueden
requerir el análisis y límites establecidos para elementos o compuestos no
especificados en la composición química.
7.2. El pH de la solución de sal debe ser tal que cuando atomice a 35 °C, la solución
estará en el rango de pH de 6.5 a 7.2 (nota 4). Antes de que la solución sea
atomizada será libre de sólidos en suspensión (nota 5). La medición del pH se
efectuará eléctricamente al 25 °C la utilización de un electrodo de cristal con un
puente de cloruro de potasio saturado conforme al método E70, el papel de
lectura de pH en un rango 0,2 o 0,3 de una unidad de pH (nota 6).

Note 4 temperatura afecta el pH de una solución salina de agua saturada con
dióxido de carbono a temperatura ambiente y ajuste del pH pueden ser hechas por
los tres métodos siguientes:

(1) Cuando el pH de una solución de sal se ajusta a la temperatura ambiente, y es

atomizado a 35 °C, el pH de la solución será mayor que la solución original debido
a la pérdida de dióxido de carbono a una temperatura más elevada.
Cuando el pH de la solución de sal se ajusta a la temperatura ambiente, por lo tanto,
es necesario ajustar, por debajo de los 6.5 por lo que la solución de atomizar a 35 °C
se reunirá con el pH de 6.5 a 7.2., tomar alrededor de 50ml de la solución de sal que
se ha elaborado a temperatura ambiente, hervir suavemente durante 30 s, fresco, y
determinar el pH. Cuando el pH de la solución de sal se ajusta a 6,5 al 7,2 en el
presente procedimiento, el pH de la solución atomizada a 35 °C, estará dentro de este
rango.
(2) Calentar la solución salina en ebullición y enfriamiento a 35 °C para mantenerla a 35
°C durante aproximadamente 48 horas antes de realizar el ajuste del pH produce una
solución el pH de que no cambiara materialmente cuando pulverice a 35 °C.
(3) Calentar el agua de la solución de sal que está dispuesta a 35 °C o superior, para
expulsar el dióxido de carbono, y el ajuste del pH de la solución de sal dentro de los
límites de 6,5 a 7,2 produce una solución el pH de que no cambiara materialmente
cuando pulverice a 35 °C

NOTE 5 la solución salina recién preparada puede ser filtrada o decantada antes
de que se coloquen en el depósito, o el extremo del tubo que va desde la solución del
pulverizador puede ser cubierto con una capa doble de gasas para evitar la
obstrucción de la boquilla.

NOTE 6 el pH puede ser ajustado mediante adiciones de ácido clorhídrico diluido o
soluciones de hidróxido de sodio.

8. SUMINISTRO DE AIRE

El suministro de aire comprimido a la boquilla o las boquillas de atomización de la

solución salina deberá estar libre de aceite y suciedad (nota7) y que se mantiene entre
69 y 172 kN/m2 (10 y 25 psi) (nota 8)

30
 
Note7 el suministro de aire puede ser liberado de aceite y la suciedad a través de
una depuración o invierte por lo menos 610 mm (2 pies) de material de limpieza,
tales como lana de oveja y lana mineral de escorias, Excélsior, o alúmina activada.


Note 8 boquillas de pulverización puede tener una "presión crítica" en la que se
produce el aumento anormal de la acción corrosiva de la niebla salina. Si la "presión
crítica" de una boquilla no se ha establecido con certeza, el control de las
fluctuaciones en la presión del aire dentro de un margen de +/- 0,7 MPa (0,1 psi),
mediante la instalación de una válvula de regulador de presión adecuado minimiza
la posibilidad de que la boquilla se pondrá en funcionamiento en su "presión crítica".

9. LAS CONDICIONES DE LA CÁMARA DE NIEBLA SALINA

9.1. Temperatura: la zona de exposición de la cámara salina se mantendrá en 35+

1.1 – 1.7 ºC. las temperaturas en el interior de la zona de exposición de la cámara
cerrada se registrarán al menos dos veces al día por lo menos 7h (excepto los sábados,
los domingos y los días festivos cuando la pulverización de niebla no se interrumpe
para poner al descubierto, reorganizar, o extraer muestras o para comprobar y reponer
la solución en el depósito)


NOTE9 un método adecuado para registrar la temperatura es un registro continuo
de dispositivo o de un termómetro que se pueden leer desde fuera de la cámara
cerrada. La temperatura debe ser obtenida con la pulverización de niebla salina
cerrada para evitar una falsa lectura baja por efecto de humedad de cuando la cámara
está abierta

9.2. Atomización y la cantidad de niebla.

Al menos dos colectores de niebla limpios deberán colocarse en la zona de

exposición que ningunas gotas de solución de los especímenes de prueba o cualquier
otra fuente serán recogidas. Los colectores deberán colocarse en la proximidad de
las probetas, más cercana a la boquilla y la otra más alejada de todas las boquillas.
La niebla será tal que para cada 80 cm2 de superficie de recogida horizontal no se
recoge en cada colector de 1.0 a 2.0 ml de solución por hora basado en un promedio
de al menos 16 h (nota 10).

La concentración de cloruro de sodio de la solución deberá ser de 5+/-1 % en peso

(nota 11). Los pH de las soluciones deberán ser de 6.5 a 7.2, la medición del pH se
efectuará electrométricamente o por colorimetría utilizando azul de bromotimol
como indicador.


NOTE 10 dispositivos de recogimiento convenientes son embudos de cristal con
los tallos insertados por tapones en cilindros graduados, o cristalizadores. Los
embudos y platos con un diámetro de 10cm tienen un área de aproximadamente
80cm2.

31
 
NOTE11 una solución que tiene una gravedad específica de 1,0255 a 1,0400 a 25
ºC encontrara el requisito dela concentración. La concentración también puede
determinarse de la siguiente manera: diluir 5 ml de la solución a 100 ml con agua
destilada y mezclar bien; una pipeta al 10ml parte alícuota en una cápsula; añadir 40
ml de agua destilada y 1 ml de cromato de potasio 1% solución de cloruro (libres) y
valorar con 0,1 N solución de nitrato de plata a la primera aparición de un color rojo
permanente. Una solución que requiere entre 3,4 y 5,1 N 0,1 ml de solución de nitrato
de plata se encontrara los requisitos de la concentración.

9.3. El inyector o inyectores se orientará de modo que ninguno de los spray puede
influir directamente sobre las muestras.

10. CONTINUIDAD DE LA PRUEBA

10.1. A menos que se especifique lo contrario en las especificaciones para el
material o producto que se está poniendo a prueba, la prueba deberá ser
continua durante la duración de todo el período de la prueba. Funcionamiento
continuo implica que la cámara se cierra y la operación continua de
pulverización excepto por la corta interrupción diaria necesaria para
inspeccionar, reorganizar, o extraer muestras de prueba, para comprobar y
reponer la solución en el depósito, por lo que las grabaciones necesarias como
se describe en sección 9. Las operaciones se programarán de tal manera que
estas interrupciones son mantenidas en un mínimo.
11. PERÍODO DE PRUEBA

11.1 El período de prueba será designado por las especificaciones para el material o
producto que se está probando o mutuamente acordado entre el comprador y el
vendedor.


NOTA12 Se recomienda períodos de exposición que se conforme a lo acordado
por el comprador y el vendedor, pero se sugieren períodos de exposición de los
múltiplos de 24 h.

12. LIMPIEZA DE MUESTRAS ENSAYADAS:

12.1 A menos que se especifique lo contrario en las especificaciones para el material

o producto que se está poniendo a prueba, los especímenes se tratan de la siguiente
forma al final de la prueba:
12.2. El espécimen se extrae con cuidado
12.3. El espécimen se puede lavar delicadamente o en agua corriente limpia no más
caliente de 38 ºC para eliminar depósitos de sal de la superficie, y se secarán
inmediatamente. El secado se realiza con una corriente de limpio, aire comprimido.
13. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS
13.1. Un inmediato y cuidadoso examen se llevará a cabo en la medida de
corrosión de las muestras o seco para los demás si no como se requiere en las
especificaciones para el material o producto que se está probando o por acuerdo
entre el comprador y el vendedor.

32
14. LOS REGISTROS E INFORMES:

14.1. La siguiente información será registrada y salvo disposición en contrario en las

especificaciones referidas a la material o producto que se está probando:
14.1.1. Tipo de sal y agua que se utiliza en la preparación de la solución de sal
14.1.2. Todas las lecturas de la temperatura en la zona de exposición de la cámara.
14.1.3. Registros diarios de datos obtenidos de cada dispositivo de recogida de niebla entre los
que se encuentran los siguientes:
A) Volumen de solución salina recogida en mililitros por hora por 80 cm2
B) que la concentración o la gravedad específica a 35 ºC de la solución
obtenida
C) pH de solución.
14.1.4. Tipo de espécimen, dimensiones y número o descripción de la pieza.
14.1.5. Método de limpieza muestras antes y después de la prueba.
14.1.6. Método de apoyar o suspender el artículo en la cámara de niebla salina,
14.1.7 Descripción de protección utilizada según se requiera en el punto 5.5,
14.1.8. Período de exposición,
14.1.9. Las interrupciones en la prueba, la causa y la duración del tiempo, y
14.1.10 Resultados de todas las inspecciones

15. PRECISIÓN:
15.1. La pulverización de sal (niebla) está pensado para reproducir la corrosión que se
produce en las atmósferas que contienen sal o spray. Que se ha observado en general, sin
embargo, que las clasificaciones de los
distintos sistemas de revestimiento o aleaciones, o ambos, no necesariamente en el mismo orden
en que las pruebas atmosféricas en entornos (medio ambiente) Esta prueba ha sido más útil que
en calificación la resistencia relativa de un tipo específico del revestimiento de protección, por
ejemplo, caliente, baño revestimiento de zinc sobre el acero. Interpretación de los resultados de
este método más allá de este propósito debe ser verificada por pruebas reales de la exposición.

33
 NORMA APLICABLE D 1654-05
PROCEDIMIENTO B
1.- Enjuagar los especímenes después del período completo de exposición, usando
un chorro o cantidad generosa de agua caliente (sobre 40°C). Secando luego la
superficie con papel toalla o air seco (de secadora de cabello). El secado debe
hacerse cuidando de no alterar la corrosión sufrida.
2.- Evaluar los especímenes sin incisión observando los puntos (picados), ampollas
y cualquier falla que pudiera ocurrir. Donde el carácter de la falla permite, las
fotografías patrón de las ampolladuras que se presentan en la norma ASTM D714
se podrán usar para comparación en los resultados obtenidos en cuanto al tamaño
de ampollas o de áreas corroídas mientras que la norma ASTM D610 puede servir
para describir la frecuencia y distribución de la herrumbre (o productos de
corrosión)
Anotar o registrar el tamaño, la frecuencia o área afectada.
3.- Registrar el % de área fallada o convertir el % de falla en función de la Tabla 2.

Tabla 2. Procedimiento B

% Área Número R Interpretación

Fallada
No tiene falla 10 EXCELENTE
0a1 9

2a3 8 BUENO
4a6 7

7 a 10 6 SATISFACTORIO
11 a 20 5

21 a 30 4 REGULAR
31 a 40 3

41 a 55 2 MALO
56 a 75 1
Sobre 75 0

34