OPERACIÓN DE SISTEMAS DE REFRIGERACION

Ing. Jose Hidalgo.

OPERACIÓN DE SISTEMAS DE

REFRIGERACION

0.0 MONTAJE DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION POR AMONIACO

0.0.1 TUBERIA Y LIMPIEZA

La tubería que debe utilizarse para el montaje debe ser de acero ASTM A-53 grado B
sin costura en los siguientes calibres:

SEGÚN NORMA JAPONESA

DIAMETRO CALIBRE

Diámetro 3/8” a 2” Cédula 80

Diámetro 2 ½” a 12” Cédula 40

SEGÚN CODIGO AMERICANO

DIAMETRO CALIBRE

Diámetro 3/8” a 1 1/2” Cédula 80

Diámetro 1 1/2” a 12” Cédula 40

Antes de la instalación se debe llevar a cabo el siguiente procedimiento de decapado y

limpieza:

1. Inclinar los tubos unos 30° o 45° grados y llenarlos con una solución compuesta
de SEIS partes de agua y UNA parte de ácido clorhídrico, tapando la parte inferior
con un taco de madera. Usar gafas y guantes de plástico.
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2. Transcurridas doce horas desocuparlos y limpiarlos con solución de sosa cáustica

al 3%.

3. Limpiar con agua potable internamente.

4. Secar los tubos pasando exteriormente llama u otra fuente que elimine la
humedad.

5. Pasar internamente un trapo impregnado ligeramente con aceite Capella WF-68.

6. Tapar con tacos los extremos hasta cuando vayan a ser utilizados.

7. Mantener los tubos en un sitio limpio y sobre todo en el momento de cortar y

soldar ser EXTREMADAMENTE LIMPIOS. Impedir la entrada de polvo con
tapones.

0.0.2 SOLDADURA

Para tubería menor o igual a 2”: Soldar con proceso TIG protegiendo el interior con
un gas inerte (nitrógeno).

Para tubería mayor a 2”: Pase de raíz con TIG y acabado superficial con electrodo.

El o los soldadores deberán ser calificados ( soldadores con licencia API ) para evitar
que los problemas de fugas sean graves.

Las juntas de las tuberías menores a 1 ¼” (incluida) pueden ser roscadas y se usará
tubería de 80 Ced. Para tuberías de 1 ½” se usará cédula 40 y deberán ser uniones
soldadas.

0.0.3 VALVULAS

Se deben seguir los siguientes consejos:

1. Engrasar las uniones roscadas de los capuchones de las válvulas solenoides,

reguladoras, etc. Hacer lo mismo con los tornillos de las bridas de las diferentes
válvulas.
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2. Quitar los empaques antes de soldar para que no se quemen. NO OLVIDAR

colocarlos antes de realizar la prueba de presión.

3. Las válvulas deben estar siempre abiertas en el momento de la soldadura.

4. Normalmente las válvulas deben ser desarmadas para llevar a cabo la soldadura,
pero si se toma mucho tiempo en el desmontaje, debe colocarse un trapo húmedo
alrededor de la parte superior de la válvula, evitando así el sobrecalentamiento.

5. En el caso de las válvulas siempre debe tenerse extremo cuidado para evitar que
mientras están siendo soldadas ingrese material extraño. Las mismas que al
depositarse en el asiento producen una deformación cuando esta se cierra,
dejándola inservible.

6. Tener mucho cuidado en la elaboración y montaje de uniones roscadas ya que en

ellas se centra el mayor número de fugas en el circuito de refrigeración. Ser muy
cuidadoso en el tipo y forma de aplicar el teflón, sellante de roscas y otro.

7. Tener mucho cuidado en el sentido de flujo que indica cada válvulas pues muchas
de estas solo tienen un sentido de trabajo.

0.0.4 PRUEBAS DE FUGAS

A continuación se describe el método más común para la búsqueda de fugas en un

sistema de refrigeración con amoníaco.

1. BARRIDO

Inyectar N2 o aire a presión en los diferentes componentes y en la tubería para luego

expulsarlo por el punto más bajo ara arrojar al exterior las partículas extrañas del
interior del sistema.

Si es muy alta la cantidad de partículas expulsadas repetir el paso anterior cuantas

veces sea necesario.

2. ALISTAR EL SISTEMA
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Se debe quitar o aislar las válvulas de seguridad tanto del lado de baja ( disparan de
150 a 175 psig por lo general) como las de alta ( disparan de 250 a 275 psig por lo
general).

Quitar o aislar todos los manómetros y accesorios con escala inferior a 250 psig.

Dar paso directo a las válvulas solenoides, reguladoras, checks, etc usando el vástago
de apertura manual.

3. PREPARACION DE LA MEZCLA BURBUJEANTE

Preparar en un balde una mezcla compuesta por cuatro partes de agua, una de jabón y
unas cuantas gotas de glicerina. Esta se usará para comprobar las fugas en las uniones
soldadas o roscadas.

4. PRESURIZACION ESCALONADA DEL SISTEMA

Para elevar la presión del sistema hasta un nivel adecuado puede utilizarse uno de los
siguientes gases:

NITROGENO SECO

BIOXIDO DE CARBONO ANHIDRO

AIRE SECO FILTRADO (libre de impurezas)

El objetivo de la presurización escalonada es ir cargando con alguno de los gases de

prueba cada equipo hasta abarcar todo el sistema. Si alguno de los equipos presenta
fugas debe aislarse lo más rápido posible para solo desperdiciar el gas contenido en el
mismo. Se seguirá el siguiente orden:

1. Presurizar tanque de líquido

2. Presurizar el condensador

3. Presurizar el o los compresores

4. Presurizar línea madre de succión

5. Presurizar línea principal de líquido

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6. Presurizar acumuladores y evaporadores

Para todos se debe realizar lo siguiente:

a. Cerrar todas las válvulas que comunican al sistema a presurizar con el resto del
sistema.

b. Abrir las válvulas internas ( solenoides, reguladoras, visores, etc.)

c. Inyectar el gas de prueba.

d. Observar que la presión llegue a 5 Kg/cm2

e. Luego de aplicar la mezcla jabonosa alrededor de todas las soldaduras, uniones

roscadas y bridas.

f. Corregir las fugas y volver a probar. Si no existen fugas subir la presión a 10

Kg/cm2.

5. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD

Una vez terminada la prueba de fugas en todos los elementos del sistema, deberá
presurizarse todo el sistema y mantenerlo así durante 24 horas. Se deberá verificar que
la caída de presión no supere 5 psig. Es necesario tomar en cuenta que la medición
debe realizarse a la misma temperatura ambiente. Si no se mantiene la presión existe
aun alguna fuga.

7. EXPULSION DEL GAS DE PRUEBA

El gas deberá ser expulsado al exterior por los drenajes de cada equipo y en cantidad
proporcional al tamaño del mismo. Con esto se pretende expulsar las impurezas
residuales.
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0.1 PUESTA EN MARCHA DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION

0.1.1 COMO HACER VACIO A UN SISTEMA

Para cualquier sistema de refrigeración se deberá seguir los pasos siguientes para
remover todo el aire, vapor de agua y todos los gases no condensables que se pudieran
encontrar en el sistema antes de cargar el refrigerante.

La humedad reaccionará con el aceite y se producirán problemas de lubricación. El

aire y los no condensables se ubicarán en el condensador disminuyendo el espacio
para condensar el refrigerante e incrementará la presión de descarga.

Para realizar este trabajo una bomba de alto vacío deberá ser usada al igual que un
manómetro con escala en micrones. Lo ideal para la bomba sería alcanzar vacío de 50
micrones o menos. Los manómetros generalmente miden de 20 a 20.000 micrones.

Para un mejor resultado la bomba debería ser conectada en el lado de alta y en el lado
de baja, esto garantizaría que todo el sistema sea evacuado.

Una sola evacuación del sistema no es suficiente para remover toda la humedad, aire y
no condensables que posee el sistema. Por tanto se usa el método de la TRIPLE
EVACUACION. Para esto se siguen los siguientes pasos:

1. Se conecta la bomba y la presión del sistema deberá llegar lo más bajo que la
bomba pueda alcanzar. Una vez alcanzado este valor se deberá mantener
encendida la bomba durante 5 a 6 horas adicionales.

2. Se deberá romper el vacío, es decir introducir nitrógeno hasta que la presión del
sistema alcance un valor positivo mayor de cero.

3. Deberá iniciarse la segunda evacuación. Se deberá encender la bomba y permitir

que la presión alcance entre 50 a 1000 micrones. Después de que esta lectura sea
alcanzada, la bomba deberá trabajar durante 2 o 3 horas adicionales. Luego se
apagará la bomba y dejará que el sistema permanezca en esa presión durante 3
horas. Después de transcurrido este tiempo, se romperá el vacío introduciendo
nitrógeno hasta que la presión se eleve sobre cero.

4. La tercera evacuación se deberá iniciar, se deberá alcanzar una presión menor de

1000 micrones. Luego de esto la bomba deberá permanecer encendida 6 horas y el
sistema deberá permanecer por lo menos 12 horas a esta baja presión. Luego
deberá romperse nuevamente el vacío introduciendo nitrógeno hasta alcanzar una
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presión positiva. En este momento deberán colocarse los secadores e indicadores

de humedad. Una vez más el sistema debería ser evacuado bajo 1000 micrones y
luego cargar el refrigerante ha ser usado.

La tubería no debería estar aislada antes de las evacuaciones pues así se permite sentir
o ver la condensación que se produce si existe humedad o agua en las trampas o en los
lugares bajos de la tubería. Para permitir que la bomba absorba esta humedad o vapor
de agua se deberá calentar ligeramente la tubería o la trampa para permitir que la
humedad vaya saliendo hasta llegar a la bomba de vacío. Cuando se realiza este
procedimiento es necesario cambiar el aceite de la bomba.

0.1.2 CARGANDO UN SISTEMA DE REFRIGERACION

Después de que se ha realizado la prueba de fugas y la evacuación del sistema este

esta listo para ser cargado pero primero se debe controlar el correcto funcionamiento
de los componentes del sistema, de la siguiente manera:

A. INSPECCION DE EQUIPOS

1. Equipos de lado de baja.

a. Evaporadores funcionando correctamente, sentido de giro de motores.

b. Bombas de agua de los diferentes sistemas de enfriamiento funcionando.

c. Chequeo de la correcta ubicación y ajuste de los bulbos de las válvulas

termostáticas de expansión.

d. Válvulas reguladoras y solenoides en funcionamiento automático.

e. Bombas y motores correctamente alineados.

f. Bandas correctamente templadas y alineadas.

g. Voltaje y corriente correctas en los motores

2. Compresores
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a. Adecuado nivel de aceite

b. Voltaje debe estar de acuerdo con las características del motor.

c. Bandas correctamente templadas y alineadas.

d. Todas las válvulas de succión y descarga abiertas

e. Todos los manómetros marcando correctamente

3. Condensador

a. Válvula de ingreso de agua a la torre abierta

b. Tanque de condensador evaporativo lleno de agua y con la válvula de ingreso

abierta.

c. Correcta rotación de las bombas y los ventiladores

d. Bandas correctamente templadas y alineadas.

e. Bombas, motores y ventiladores correctamente lubricados

4. Controles

a. Todos los controles correctamente seteados

0.1.3 CARGANDO REFRIGERANTE

Existen dos métodos para cargar el refrigerante en el sistema, cargar por el lado de
alta o cargar por el lado de baja. La carga por el lado de alta es usualmente usado para
la carga inicial del sistema, es mucho más rápido. Cargando por el lado de baja es
usualmente reservado para adicionar solo pequeñas cantidades de refrigerante cuando
el sistema esta operando.

1. CARGANDO POR EL LADO DE ALTA – CARGA INCIAL

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a. Conecte un tanque lleno de refrigerante cerca de la válvula de carga de líquido.

( Esta válvula esta generalmente ubicada en la línea de líquido inmediatamente
después de la válvula principal de líquido.) Ajuste la manguera en el tanque y deje
floja la manguera por el lado que va al tanque. Abra ligeramente la válvula del
tanque y permita que salga un poco de refrigerante, con esta acción se purga el
aire que esta en la línea. Si el tanque recibidor estaba con una presión de vacío
entonces el líquido ingresará directamente. Solo se deberá invertir el tanque.

b. Invierta el tanque para que el líquido entre en el sistema. Se debe cerrar la válvula
principal de líquido. Abrir la válvula del tanque y la válvula de carga de
refrigerante también se debe abrir lentamente. Es importante que durante la carga
los evaporadores y condensadores se encuentren funcionando pues si no están
operando no se vaciará el tanque y se congelará la línea de líquido pudiendo
ocasionar rotura de tuberías si el líquido comienza a evaporarse a baja
temperatura.

c. Luego de que cierta cantidad de refrigerante ha ingresado al sistema, el compresor

debería ser encendido cuidadosamente. Es importante regular la carga con la que
trabaja el compresor, se deberá aumentar gradualmente la capacidad del
compresor. Durante este período se deberá chequear la presión de aceite y la
temperatura de los rodamientos. Luego de chequear que el compresor funciona
bajo parámetros adecuados se podrá colocar en operación automática. Se debe
tener mucho cuidado que no ingrese líquido en el compresor pues puede causar
graves daños.
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d. Continúe cargando refrigerante hasta que sean satisfechos los requerimientos de

operación. Entonces cierre la válvula de carga de líquido y abra la válvula
principal de líquido permitiendo que el sistema opere normalmente. Para saber si
el nivel de líquido cargado es el adecuado, no debe existir burbujas en los visores
y debería tener un nivel adecuado en el recibidor. (Generalmente la mitad del
recibidor).

e. Durante el período de carga observe cuidadosamente los manómetros para estar

seguro que no esta ocurriendo problemas. Es importante revisar la presión de
descarga.

2. CARGANDO POR EL LADO DE BAJA – ADICIONANDO REFRIGERANTE

CON EL SISTEMA OPERANDO

La carga por el lado de baja deberá ser usado únicamente en sistemas pequeños
cuando la cantidad de refrigerante ha ser cargada es pequeña. A diferencia de la
anterior carga en la que el refrigerante entra en forma líquida, en este proceso el
refrigerante entra en forma de gas. Consecuentemente este método es relativamente
lento.

a. Coloque el tanque de refrigerante en posición vertical. Conecte la manguera del

tanque por el lado del manómetro de succión. Purgue la línea de carga
permitiendo que salga una pequeña cantidad de refrigerante. Esta purga permitirá
sacar el aire de la línea.

b. Para cargar el gas al compresor la válvula de succión deberá estar un poco cerrada
para crear una presión negativa en el compresor. Si el tanque se congela por una
evaporación brusca del refrigerante se debería ubicar el tanque en una bandeja con
agua caliente sin exceder 125°F o rociar el tanque con agua ligeramente caliente.
Nunca calentar directamente con llama o vapor el tanque pues puede producir
daños en el tanque.

c. Una vez que las burbujas desaparezcan del visor se debe parar la carga.

0.1.4 ARRANQUE DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION

Antes de poner en marcha el compresor y poner el sistema en marcha, se deberá

chequear ciertos items para estar seguros de su correcta operación:

a. Controles
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El seteo del presostato de dual debería ser chequeado para que el compresor arranque
a la presión de succión deseada y setear el punto de corte para que el ciclo de
funcionamiento no sea muy corto.

El presostato de alta presión deberá estar seteado correctamente. El punto de corte

para amoníaco es 225 psi.

Los seguros eléctricos que son instalados principalmente para proteger los
componentes, deberían ser chequeados para asegurar su funcionamiento. Todos los
controles de seguridad deberán estar conectados y probados, ellos siempre deberán
proteger al compresor.

Los termostatos deberán estar seteados a las temperaturas deseadas.

Los presostatos del condensador deberán estar seteados adecuadamente para que no
permitan que se incremente la presión de descarga más halla del diseño.
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b. Precauciones finales

- Las válvulas de succión y descarga del compresor, la válvula de alimentación de

agua del condensador y todas las válvulas deberán estar abiertas.

- Todas las válvulas solenoides deberían estar conectadas y probadas.

- Todos los manómetros deberían estar habilitados y funcionando.

- El nivel de aceite de los compresores debe ser chequeado

- Si existieran válvulas de corte antes de las válvulas de seguridad, estas deben estar
abiertas.

- Si existen flotadores estos deben estar funcinando.

- Es necesario corta el circuito de fuerza y probar el circuito de control sin que el

compresor funcione.
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- Se debe chequear que todas las válvula se hallen en su posición de funcionamiento

automático.

0.1.5 NORMAS DE SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO

A. NORMAS DE SEGURIDAD AL MANEJAR AMONIACO

Hay que tomar en cuenta las siguientes normas de seguridad:

1. Deben estar seguros que los equipos de ventilación estén funcionando

adecuadamente.

2. Monitoree la temperatura de descarga y la temperatura del aceite. Mantenga

dentro de los límites de recomendados por el fabricante. Pare el compresor y
determine la causa si alguno supero el límite.

3. Elimine las excesivas vibraciones de las tuberías inmediatamente.

4. Mantenga siempre con guardas los equipos que poseen bandas y elementos en
rotación.

5. Mantenga la descarga de las válvulas de seguridad dirigidas hacia un lugar

externo a la planta.

6. NUNCA cierre las válvulas de un tanque lleno de refrigerante, al menos que este
posea válvulas de seguridad. NUNCA exponga tanques de refrigerante o botellas
a un excesivo calor.

7. Las bombas de líquido refrigerante deberán tener una válvula de seguridad muy
bien dimensionada.
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B. RECOMENDACIONES BASICAS PARA UN MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

1. Mantenga un seguimiento de las presiones, temperaturas y otros datos pertinentes.

2. Cada control de seguridad y válvula de seguridad debería ser chequeado

anualmente.

3. Cualquier tubería que tenga corrosión deberá ser reparada inmediatemente.

4. Drene los evaporadores y condensadores del aceite con una frecuencia adecuada.

5. Descongele los evaporadores correctamente. Excesivo hielo puede ocasionar

problemas. No se debe remover el hielo a golpes pues se puede dañar el
evaporador.

6. Limpie el condensador y al filtro semanalmente.

7. Mantenga en el nivel adecuado el aceite del cárter del compresor.

8. Pintar las tuberías con el código de color. Se deben marcar que válvulas deben
estar abiertas y cuales cerradas.

9. Localice y repare las fugas de aceite o de refrigerante.

A. CRITERIOS MÍNIMOS PARA UN SISTEMA DE REFRIGERACION DE

AMONIACO SEGURO

1. COMPRESORES DE REFRIGERACION POR AMONIACO

a. Todos los compresores deberían tener las placas del fabricante totalmente legibles.

b. Todos los compresores deberían trabajar sin sobrepasar los límites del fabricante
como son: velocidad del compresor, presión de descarga de diseño, presión
máxima del cárter, los compresores deberán ser diseñados para trabajar con
amoníaco.

c. Cada compresor deberá tener una válvula interna o externa de alivio.

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d. Cada compresor deberá tener una válvula de succión, descarga y check en la

descarga.

e. Cada compresor deberá tener mínimo los siguientes controles de seguridad: baja
presión cutout, alta presión cutout y bajo diferencial de aceite cut out.

f. Deben tener manómetros para determinar la presión de succión y descarga.

2. VALVULAS DE SEGURIDAD

a. Válvulas simples o duales de seguridad deben estar en tanques, intercambiadores

de calor, envases de aceite.

b. Todas las válvulas de seguridad deberán ser remplazadas, inspeccionadas,

limpiadas y chequeadas cada cinco años.

c. Todas las válvulas que protejan un tanque deberán estar sobre el nivel del líquido
que tenga este.

C. NORMAS GENERALES

a. Todos los manómetros deberán estar funcionando adecuadamente. Manómetros

rotos e inexactos deben ser cambiados.

b. Tanques o intercoolers deberán estar equipados con un flotador de alto nivel y

deberán parar el compresor.

c. Se debe realizar una inspección de seguridad del sistema de refrigeración cada

año. Para esto se proporcionan las listas que constan a continuación.
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1.1 ELEMENTOS IMPORTANTES DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION

1.1.1 VALVULAS SOLENOIDES

Operación y funcionamiento:

Una válvula solenoide es un elemento operado eléctricamente que es usado para

controlar el flujo de gases o líquidos. Es una válvula que trabaja totalmente abierta o
totalmente cerrada. No modula. La mayoría son válvulas normalmente cerradas.

Cuando se energiza la bobina se abre la válvula y cuando se desenergisa se cierra. Se

debe leer cada manual pues existen válvulas que solo cierran en un sentido de flujo.

Revisión de válvula solenoide:

S8F, S7A, S6N, SV2, S4W, S4A, S5A

Causas de falla al abrirse:

1. No llega el voltaje correcto a la bobina, esta muy alto o muy bajo. Chequear el
voltaje y conecciones.

2. No llega voltaje, se debe chequear el circuito de control

3. La bobina esta quemada. Medir continuidad y cambiar si es necesario.

4. El pistón de la válvula esta trabado. Sacar la válvula para mantenimiento.

Causas de falla al cerrarse:

1. El circuito de control no corta la energía cuando debe. Chequear el mismo.

2. Existe suciedad en la base del pistón. Limpieza de la base.

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3. La base del pistón presenta desgaste. Se debe reemplazar o refrentar la misma.

4. El pistón de operación manual esta abierto parcial o totalmente. Se debe colocar

en la posición correcta.
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1.1.2 VALVULAS DE SEGURIDAD

Operación y funcionamiento:

El propósito de una válvula de seguridad es prevenir que la presión de un tanque se

eleve sobre el valor de seguridad o valor máximo que puede soportar el tanque. Esto
en especial cuando el tanque es expuesto a un excesivo calor tal como el generado por
un incendio.

Para seleccionar una válvula de seguridad seguimos los siguientes pasos:

1. Usando las dimensiones del tanque determine el requerimiento de la capacidad de

la válvula de alivio.

2. Con este valor se busca la válvula que supere o iguale el valor obtenido. La
válvula no deberá ser seteada sobre la presión de diseño del tanque. Para prevenir
que la válvula descargue durante la operación normal del sistema, se debe setear
un 25% más que la presión máxima de trabajo del sistema.

Revisión de válvula de seguridad:

Revisión de manual.

Revisión de ubicación en planos.

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1.1.3 TERMOSTATOS

Existen en la actualidad dos tipos:

- Controladores de temperatura electrónicos que usan RTD o termocuplas: Estos

controladores tienen sus ventajas pues se pueden calibrar con mayor facilidad y a
la vez sirven de termómetros. Su exactitud y precisión son mayores. Nos permiten
obtener (según el modelo) salidas de 4 a 200 mili amp para enviar las señales a un
PLC. Se puede colocar a una distancia mayor usando un cable más largo. Se
puede controlar el rango de encendido. Se puede realizar control de mayor
precisión.

- Termostatos con bulbo: Son los convencionales y usan un bulbo que generalmente
llevan el mismo tipo de refrigerante que el sistema. No son tan exactos. La
longitud que puede extenderse el bulbo es limitada.

Operación y funcionamiento:

El propósito de un termostato, cualquiera que sea el tipo, es el dar una señal eléctrica
de acuerdo a la variación de temperatura que exista en un cuarto frío, enfriadores y
otros equipos de refrigeración. ( Ver hoja del controlador )

Revisión de equipos:

Revisión de termostato
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Revisión de controlador de temperatura