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Pontificia Universidad Católica Madre y Maestra

Escuela de Ingeniería Industrial

Reporte 5

Nombre (ID):

Miguel Alejandro García (1013-8044)

Laura Pablo Fernández (1013-7648)

Asignatura:

CSTI-1790-6290 - Lab. IIS-341

Profesora:

Awilda Wanda Parache Collado.

Santiago, Rep. Dom.

04/03/2022
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De la práctica realizada en el laboratorio:

1.- Explique todas las mejoras realizadas en su grupo.

a. Aplicaron todas las mejoras propuestas en el Reporte No. 4? Explique
En el reporte número 4, analizamos y mencionamos varias mejoras que podíamos realizar en
nuestro proceso, una de las mejoras que tomamos en cuenta de las mencionadas en el reporte y
puesta en marcha en nuestro proceso actual (imagen 2) fue:

Orden y ubicación de los elementos; donde la distribución y organización de los elementos

cambió totalmente, ayudando así a que el operario evitara desplazamientos innecesarios y
reduciendo movimientos excesivos del tronco. Al cambiar el orden de montaje de los elementos,
dependiendo también el grado de dificultad y ubicación en la mesa de trabajo, se aportó a que la
agilidad mental del operario sea más eficiente para terminar con una operación; como por ejemplo
la división de elementos de gran tamaño (rieles, imagen 3) o de menor tamaño (accesorios, imagen
4) que cooperan a que un trabajador evite confusiones.

Antiguo
Rieles Frente del tren Parte trasera del tren Camión Decoración

Actual
Camión Decoraciones Rieles Frente del tren Parte trasera del tren

Eliminación de transporte incensarios (camión, árbol); se modificó la posición inicial de ensamble

del camión y el árbol, con este cambio se redujo el tiempo y se eliminó la acción de buscar (acción
no productiva) para trasladar dichas piezas.
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(Imagen #1, proceso antiguo)

Espacio de los Rieles: Otra mejora que realizamos fue el espacio al momento de ensamblaje de
los rieles después de ver que esta era una operación en la cual podían ocurrir muchos problemas
de calidad debido al tipo de pieza, tomamos en cuenta que el espacio de posicionamiento debía
de ser más amplio y las piezas colocadas de manera totalmente diferente del proceso antiguo,
eliminando el sobre posicionamiento de las piezas una arriba de otra, con una dirección diferente
y ya pre ubicadas para que la unión de sus pines sea más efectivo. Además de las expansiones de
espacio, se tomó en cuenta un margen mínimo a mantener para evitar que las piezas cayeran al
suelo y, con esto, evitando demoras en el proceso.
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(Imagen #2, proceso actual)

b. ¿Encontraron otras mejoras adicionales al evaluar el proceso de

nuevo? Explique.
Se encontraron otras mejoras que, debido a la experiencia del proceso antiguo, ayudó al analista
y operario saber que mejoras específicas se podían implementar.

• Ubicación de sticks de paso: Ubicados de forma que la posición de estas dos piezas
estuviese lista para su unión evitando tener que observar mucho y pre posicionar
demasiado antes de ensamblarlos
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• Rotación de los rieles de forma horizontal y piezas intercaladas: nos percatamos de que
en esta posición podemos unir los rieles de manera más fácil.

(Imagen #1, proceso

antiguo)

(Imagen #2, proceso

actual)

• Otras mejoras que pudieron ayudar al mejoramiento del proceso fueron la premeditación
mental de la agilidad que se debía tener en el momento de ensamblar un elemento ya sabiendo
los errores que el proceso antiguo ocasionaba en algunas operaciones (Ej.: no sujetar piezas
con ambas manos).

2.- ¿Qué resultados obtuvieron al realizar el proceso con las mejoras

presentadas?

A simple vista, en un segundo estudio de tiempos, se pudieron notar las mejoras de tiempos,
estos fueron totalmente diferentes a los obtenidos en la toma de tiempos anterior. En el
anterior estudio, el tiempo récord de realización de la operación fue de 60.18 segundos con
una media de 68.69 segundos; en este caso, se obtuvo un tiempo récord de solo 45.69
segundos con una media de 52.27 segundos. Las mejoras aplicadas permitieron eliminar
pasos innecesarios en el proceso, se mantuvieron los mismos niveles de calidad y las
mismas tasas de producción, las cuales eran 1 set completo del tren en un tiempo mucho
menor.
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3.-Calcule el Tiempo normal usando el FC Westinghouse para su

operario y compare con el Tiempo Normal usando los datos de su
Reporte 4 (antes de aplicar las mejoras)

Cálculo del TPO.

Método mejorado
Elementos
Ciclos Camión Decoraciones Rieles Frente del tren Parte trasera del tren Totales
1 6.20 5.05 24.59 6.01 9.00 50.85
2 9.72 6.28 23.22 7.18 9.22 55.62
3 6.87 5.65 24.00 8.73 6.42 51.67
4 8.98 8.60 22.21 11.23 6.50 57.52
5 5.87 5.25 17.32 11.07 6.18 45.69

Elemento #1
TPE= 37.64 = 7.5280 minutos
5
S1= 1.7218 minutos

Valor min= 5.87

Valor máx= 9.72
2.3626 ≤TO1≤ 12.6934
2.37 ≤TO1≤ 12.69

Elemento #2
TPE= 30.83 = 6.1660 minutos
5
S1= 1.4395 minutos

Valor min= 5.05

Valor máx= 8.60
1.8475 ≤TO1≤ 10.4845
1.85 ≤TO1≤ 10.48
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Elemento #3
TPE= 111.34 = 22.2680 minutos
5
S1= 2.9062 minutos

Valor min= 17.32

Valor máx= 24.59
13.5494 ≤TO1≤ 30.9866
13.55 ≤TO1≤ 30.98

Elemento #4
TPE= 44.22 = 8.8440 minutos
5
S1= 2.3163 minutos

Valor min= 6.01

Valor máx= 11.23
1.8951 ≤TO1≤ 15.7929
1.90 ≤TO1≤ 15.79

Elemento #5
TPE= 37.32 = 7.4640 minutos
5
S1= 1.5092 minutos

Valor min= 6.18

Valor máx= 9.22
2.9364 ≤TO1≤ 11.9916
2.94 ≤TO1≤ 11.99

𝑇𝑃𝑂 = ∑ 𝑇𝑃𝐸 = (7.5280 + 6.1660 + 22.2680 + 8.8440 + 7.4640)𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝑛

= 52.2700 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.
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Cálculo del FC.

FC (Westinghouse)

Aspectos Calificación Valor

Consistencia Aceptable (E) -0.02

Habilidad Excelente (B2) 0.08

Esfuerzo Excelente (B1) 0.10

Condiciones Bueno (C) 0.02

Total 0.18

𝐹𝐶 = 1 + 0.18 = 1.18

𝑇𝑁 = 𝑇𝑃𝑂 ∙ 𝐹𝐶 = (52.2700 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)(1.18) = 61.6786 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

Comparando el tiempo normal de la operación con el método antiguo y el método mejorado.

TN del método antiguo (FC de Westinghouse): (68.69 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠)(1.16) = 79.6804 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

TN del método mejorado: 61.6786 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

Diferencia (𝜟TN) = 18.0018 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

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Conclusión

Dentro del proceso del ensamble del panorama del tren, se contaba con solo cinco
elementos, lo que da a pensar que se trata de un proceso sencillo y en el que no se pueden
aplicar muchas mejoras. Sin embargo, luego de evaluar las variables que afectan al uso de
tiempo como lo eran la organización de las piezas en el área de trabajo y el orden en el que
se realizaban las operaciones se pudieron dilucidar mejoras que aportaban a un proceso
más rápido y consistente. Por medio del registro de tiempos, análisis y cálculos de los
tiempos normales de las operaciones fue claro notar que los pequeños cambios, en conjunto
con el aprendizaje natural del operario, fueron los puntos clave para dar lugar a un proceso
con mucho menor margen de tiempo requerido. Estos procedimientos y técnicas pueden
ser utilizadas para calcular los tiempos estándares de las operaciones, con ello, y por medio
de otros conceptos de la contabilidad, se puede llegar a hallar una solución más económica
y efectiva para un sistema de producción completo, tomando en cuenta los costos de las
operaciones y los gastos que estas conllevan.