Mecánica del sólido III

Trabajo Práctico N°4:

Optimización Geométrica

Análisis en gancho de grúa

Alumno: FUNEZ, MATIAS

Matrícula: 13660

Facultad de Ingeniería - UNMdP

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 Mecánica del sólido III

Problema a resolver:

Introducción:

Se desea obtener una forma alternativa del gancho de grúa, para poder ahorrar
material. En donde los parámetros que no deben cambiar son el diámetro (d),
altura (h) del encastre y la distancia de la boca del gancho (B). El nuevo modelo
no debe tener una rigidez menor al 80% del modelo original. La geometría
alternativa que se obtiene, se logra por medio de (optimización topológica), en
donde el software ABAQUS tiene esta herramienta para llevar a cabo el análisis.

Desarrollo:

Las hipótesis simplificativas para llevar a cabo el análisis son las siguientes:

• Se consideran pequeñas deformaciones.

• El material es lineal elástico.

_propiedades del material que se utiliza:

• Isotrópico
• E:210000N/mm2
• v=0.3

En primer lugar, se obtuvo el modelo 3D del gancho, imagen 1, de la biblioteca

(GrabCAd). Donde se seleccionó el más similar geométricamente con el caso de
estudio. Del modelo 3D se obtuvo el volumen del gancho, luego fue sometido al
esfuerzo de diseño 8 [t], para obtener la rigidez del gancho mediante el
desplazamiento del punto de aplicación de la fuerza, R= fuerza/desplazamiento
[N/mm]. El volumen y la rigidez son dos parámetros, que luego, en el modelo que

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se propone más adelante van a definir la geometría final que se obtiene con la
optimización topológica.

Imagen 1

Dimensiones del gancho, Imagen 2

Lo primero que se desea obtener en el modelo del gancho es el desplazamiento

que se genera por la aplicación de la fuerza de 8 [t] , Para esto, se lleva a cabo
en el software ABAQUS, el análisis de desplazamientos, donde las condiciones
de contorno y distribución de la carga se puede ver en la imagen 3, se asume
restricción total en el encastre y la condición de Neumann (presión) se distribuyó
en el área de contacto que se genera cuando se iza un cuerpo, generando una
fuerza resultante de 8 [t] .

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Imagen 3

En la imagen 4, se puede observar el desplazamiento que se genera en el eje Y,

(la posición del punto se consideró coincidente con el eje del encastre del
gancho). Su valor fue obtenido por la herramienta “probe values” dando la
siguiente magnitud:

|𝑈𝑌(𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙) | = 0.241 𝑚𝑚

Sabiendo el desplazamiento y la carga, se obtiene la rigidez de la geometría:

𝐹 80000 𝑁 𝒌𝑵
𝑹𝒐𝒓𝒊𝒈𝒊𝒏𝒂𝒍 = = = 𝟑𝟑𝟏, 𝟗𝟓
𝑈 0.241𝑚𝑚 𝒎𝒎

El volumen del gancho se obtiene mediante el software SOLIDWORKS, dando

el siguiente valor:

𝑽𝒐𝒓𝒊𝒈𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝟑, 𝟎𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎𝟑

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Imagen 4

Modelo propuesto:

Una vez obtenidos los parámetros de volumen y rigidez del elemento original, se
propone el siguiente modelo para llevar a cabo la optimización topológica, el cual
tiene las mismas propiedades del material original y respeta las dimensiones en
el encastre y en la boca del gancho, con un espesor de 66 mm, imagen 5.

Imagen 5

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El volumen inicial de la geometría propuesta es 7.2 veces mayor que el volumen

original del gancho y se obtuvo de la misma forma que en el caso anterior, dando
un valor de:

𝑽𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 = 𝟐𝟏, 𝟕 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎𝟑

Metodología:

Modelado en ABAQUS:

_Las propiedades del material son las mismas que en el caso del gancho original.

_Se genero un STEP del tipo Static, General.

_Las condiciones de contorno del modelo propuesto son las siguientes:

• se considera el encastre empotrado, imagen 6.

• La presión distribuida en el contacto da como resultado la carga total a la
que está sometida la geometría, imagen 7.

Imagen 6

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Imagen 7

_El mallado que se estableció es del tipo tetraédrico, 3D Stress, con geometría
de orden cuadrático, con un número de elementos de 5171. Se utiliza una malla
moderada ya que de hacerlo con una malla más pequeña lleva mucho consumo
computacional a la hora de la optimización. Imagen 8.

Imagen 8

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_Se lleva a cabo una optimización del tipo topológica, en la cual se establecieron
los siguientes parámetros:

• Se anulo la optimización, en el encastre, la boca del gancho y el área de

contacto donde se genera la presión.
• Los parámetros de seguimiento que se establecieron fueron dos:
_Energía de deformación.
_volumen.
• El objetivo que se estableció fue el de minimizar la energía de
deformación, ya que está relacionado con el aumento de la rigidez.
• La restricción que se estableció fue de disminuir el volumen inicial hasta
un 12 %

La imagen 9, representa el espacio geométrico en el cual se va a llevar a cabo

la optimización topológica.

Imagen 9

Luego de haber terminado el proceso de optimizado, el procedimiento cumplió

con las condiciones que se habían establecido, imagen 10, donde se observa
que minimizo la energía de deformación la cual al final se volvió constante en
cada ciclo y llego a la cota de reducción del volumen establecida, el proceso
culmino en los 38 ciclos.

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Imagen 10

• Volumen final

𝑽𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 = 0.12 ∗ 𝑉𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝟐, 𝟔𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎𝟑

• Energía de deformación final

𝑬𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝟓𝟗. 𝟒𝟑 𝒌𝑵𝒎𝒎

La geometría final que se obtuvo con la optimización topológica se puede

observar en la imagen 11, donde se ve claramente como fue quitando material
en las zonas donde no había esfuerzos considerables, dejando intactas las
zonas que habían sido restringidas previamente.

Imagen 11

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Una vez obtenida la geometría optimizada se somete a la carga de 8 [t] y se

busca el desplazamiento en el eje Y del punto, el cual está posicionado en el
mismo eje que el del encastre, con la herramienta “probe values” se obtuvo la
magnitud del desplazamiento en el punto que se observa en la imagen 12.

Imagen 12

Se obtuvo un desplazamiento de:

|𝑈𝑌(𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) | = 0.256 𝑚𝑚

Sabiendo el desplazamiento y la carga se obtiene la rigidez de la nueva

geometría:

𝐹 80000 𝑁 𝒌𝑵
𝑹𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 = = = 𝟑𝟏𝟐, 𝟓
𝑈 0.256𝑚𝑚 𝒎𝒎

Análisis de resultados:

Se obtuvo una geometría alternativa con la optimización topológica, la cual

cumple con la cota de rigidez y a la vez se disminuyó el volumen del gancho
original.

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• La rigidez bajo con respecto a la del gancho original, pero se mantiene

por arriba del 80 %

312500
𝒑𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒈𝒊𝒅𝒆𝒛 = ∗ 100 = 𝟗𝟒. 𝟏 %
331950.2

• Disminución del volumen respecto del gancho original de un 13.5 %

(3013171.25 − 2606489.12 )
𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = ∗ 100 = 𝟏𝟑. 𝟓 %
3013171.25

Si bien se podría seguir optimizando la geometría ya que todavía se tiene un 14

% de rigidez de holgura, se asume que ya el modelo optimizado no se puede
seguir quitando material, esto se debe al incremento de la distribución de
tensiones (Von Mises) respecto del modelo original, como se puede ver en la
imagen 13. Donde en el modelo optimizado ya comienza a tener elevadas
tensiones en la zona de carga.

Queda en evidencia, que el modelo optimizado si bien se llegó a disminuir

bastante su volumen lo hace a cuesta de elevar la distribución de tensiones en
la zona más comprometida. También en este análisis de distribución de
tensiones queda claro de porque el algoritmo de optimización no quito material
en la zona superior izquierda, esto se debe a que la zona denota una distribución
de tensiones elevada.

Imagen 13

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• Tensión máxima para cada modelo:

Gancho original Gancho optimizado

Tensión max. 300 N/mm2 125 N/mm2

La diferencia en la zona más solicitada de ambos modelos es de 2.4 veces mayor

para el modelo no optimizado, concluyendo que el modelo nuevo está más
exigido tensionalmente.

Conclusión:

Con la optimización topológica que se llevó a cabo en el modelo propuesto, se

logró una geometría alternativa, la cual cumple con la cota de rigidez y con la
disminución del volumen original, dando como resultado una geometría
semejante, la cual establece un campo de tensiones admisibles en la mayoría
del modelo excepto en el contorno del contacto con la carga a izar, razón
principal para no seguir optimizando el modelo ya que ello llevaría quitar mas
materia y por ende mayor magnitud en las tensiones.

Esta herramienta, deja en evidencia el poder de este tipo de análisis a la hora de

mejorar modelos y llevar a una variación geométrica específica, dependiendo de
los objetivos y restricciones que se quieran tener en el modelo final. Generando
un ahorro importante de material en la fabricación de la pieza, variable muy
importante que hoy en día se busca cada vez más, para obtener piezas
ultralivianas y con buena resistencia.

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