MECÁNICA DE MATERIALES II

CARRERA:
ING. MECATRÓNICA

INTEGRANTES:

Danny Carvajal
Stalin Cortez
Steven Curipallo

NRC: 2473
ANÁLISIS EXPERIMENTAL Y COMPUTACIONAL DE ESFUERZOS

Es posible utilizar técnicas de análisis experimental y computacional para determinar la

magnitud y ubicación de los esfuerzos críticos. Están disponibles varias técnicas como
se verá a continuación.

ANÁLISIS DE ESFUERZO FOTOELÁSTICO

Cuando un componente es básicamente bidimensional con espesor constante, se puede

producir un modelo de la forma utilizando un material especial que permite visualizar la
distribución del esfuerzo dentro del componente. Generalmente, el material es un
plástico transparente que se ilumina mientras se carga.
La figura 1 muestra un ejemplo donde una barra plana con un agujero en el centro se
somete a una carga axial. Las variaciones en los esfuerzos dentro de la barra aparecen
como líneas y áreas blancas y negras en el componente cargado. El esfuerzo en la parte
principal de la barra lejos del agujero es casi uniforme y esa parte aparece como un
campo negro. Pero cerca del agujero aparecen bandas claras y oscuras llamadas bordes,
lo que indica que alrededor del agujero se presenta un gradiente en los niveles de
esfuerzo.
En realidad, la presencia del agujero hace que aparezcan esfuerzos más altos no solo
debido al material que se quitó de la barra, sino también porque el cambio de forma de
la sección transversal o de las dimensiones provoca concentraciones de esfuerzo.
Cualquier caso en el que cambian las dimensiones o la forma de la sección transversal
producirá concentraciones de esfuerzo. Si se conocen las características ópticas del
material fotoelástico se podrá determinar el esfuerzo en cualquier punto.

Ilustración 1 Modelo foto elástico de una barra plana con una carga axial y agujero central

RECUBRIMIENTOS FOTO ELÁSTICOS

Para formas tridimensionales más complejas es imposible modelar la geometría en el

material foto elástico rígido. Además, a menudo se desea medir la distribución de
esfuerzo en componentes sólidos reales como en un bloque de motor, un cuerpo de
válvulas o la estructura de una gran máquina. En esos casos se puede aplicar un material
de recubrimiento foto elástico especial a la superficie de la pieza. Se moldea de modo
que siga los contornos y se adhiera a la superficie. Vea la Ilustración 2 (a).

Cuando se carga el componente, las deformaciones en la superficie se transfieren al

material de recubrimiento. Se dirige entonces una luz polarizada al material y aparecen
bordes que indican los gradientes en los esfuerzos en la parte real. Vea la Ilustración 2
(b). Con estas observaciones puede determinar las áreas donde ocurren los esfuerzos
máximos y calcular sus valores aproximados. Por consiguiente, si se conoce la
distribución general del esfuerzo y la ubicación de los niveles de esfuerzo más altos, se
pueden realizar ensayos más precisos si se desea una mayor precisión. La medición de
deformación, descrita a continuación, es la que generalmente se emplea en la actualidad.

(a) (b)
Ilustración 2 (a) Recubrimiento foto elástico aplicado a una pieza fundida compleja (b) Evaluación de
un patrón de esfuerzo en un material foto elástico mediante luz polarizada (Fuente: Measurements
Group, Inc., Raleigh, NC).

ANÁLISIS DEL ELEMENTO FINITO

El análisis del elemento finito (FEA, finite element analysis) es una técnica
computacional que permite determinar esfuerzos y deflexiones en complejos modelos
de componentes de caiga creados por computadora. El modelo se crea con un sistema de
diseño asistido por computadora que utiliza un método de modelado sólido
tridimensional. Luego, el modelo se subdivide en muchos elementos pequeños pero
finitos. Se aplican cargas simuladas y se establecen condiciones de apoyo en el modelo.
Además, se ingresan datos de propiedad de material, tales como el módulo de
elasticidad y la relación de Poisson. La Ilustración 3 es un ejemplo de un modelo de
elemento finito.
El software FEA utiliza un método de análisis matricial que calcula el efecto de las
fuerzas que actúan en los límites de cada elemento. El resultado es el efecto integrado
de las cargas externamente aplicadas y los apoyos, lo que conduce a valores computados
de esfuerzos y deflexiones a través de todo el componente. Los resultados compilados
típicamente se muestran en gráficos de colores que muestran con claridad los puntos de
máximo esfuerzo y deflexión.
El diseñador puede evaluar entonces la seguridad relativa de los niveles de esfuerzo y
proceder a optimizar el diseño para aprovechar a cabal i dad la resistencia y rigidez del
material del cual está hecho el componente. Con esta técnica se logran diseños más
eficientes, más ligeros y más baratos. Y el proceso puede realizarse con bastante rapidez
sin hacer modelos físicos. A menudo se completan varias iteraciones de diseño en un
solo día, lo que conduce a rápido desarrollo del producto.
Ilustración 3 Modelo de análisis de elemento finito (Fuente:
Measurements Group, Inc., Raleigh, NC)