UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA AUTOMOTRIZ Y AGROINDUSTRIAL

APLICACIONES DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN INGENIERÍA

INDUSTRIAL
ALUMNOS:
FELIAS MORENO JULIO CESAR 490236
FLORES DELGADO EDWIN MARCOS 448175
HERRERA VEGA IVAN WALTER 506787

TUTOR: ING. FRANKLIN MEJIA

MATERIA: ANALISIS DE VIBRACIONES

SANTA CRUZ – BOLIVIA 2020

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ÍNDICE
Introduccion............................................................................................................................1
Marco teorico..........................................................................................................................2
Las máquinas y las vibraciones...........................................................................................2
Causas de las vibraciones mecánicas..................................................................................2
Efectos de las vibraciones mecánicas.................................................................................3
Principios básicos para el análisis de vibraciones...............................................................3
Componentes de una señal de vibraciones..........................................................................5
Dominio de tiempo..........................................................................................................5
Dominio de frecuencia....................................................................................................6
Desarrollo del trabajo..............................................................................................................7
Descripción del proceso para el análisis de vibraciones.....................................................7
Equipos necesarios para análisis de vibraciones.................................................................7
Equipo de medición para toma de datos.........................................................................7
Tipos de sensores............................................................................................................8
Toma de datos.....................................................................................................................8
Normas internacionales para el criterio de severidad.........................................................9
Análisis de espectro..........................................................................................................12
Norma ISO 10816-1995....................................................................................................12
Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje.........................13
Clasificación según la flexibilidad del soporte.............................................................13
Evaluación de la medición............................................................................................14
Conclusiones.........................................................................................................................15
Recomendaciones..................................................................................................................15
Anexos..................................................................................................................................15
Bibliografia...........................................................................................................................19

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 INTRODUCCION
La importancia del mantenimiento industrial radica en la necesidad que tienen las empresas
de conservar todas sus máquinas e instalaciones trabajando continua y eficientemente.
Existen dos formas de mantenimiento, uno es el mantenimiento correctivo dedicado a la
reparación de los equipos en el momento en que fallan; y el otro, es el mantenimiento
preventivo encargado de detectar daños en los equipos antes de que éstos dejen de funcionar y
detengan el proceso de producción.
Las grandes industrias, conscientes de las pérdidas que se producen cuando una máquina se
descompone e interrumpe su producción, destinan una buena parte de su presupuesto en
actividades de mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo posee una herramienta básica muy importante: El
mantenimiento predictivo. Este mantenimiento realiza un seguimiento de cada una de las
variables relacionadas con el funcionamiento de las máquinas para poder predecir posibles
fallas y tomar las acciones correctivas más apropiadas en el momento oportuno.
A pesar del alto costo que implica el desarrollo del mantenimiento predictivo, hoy en día es
el tipo de mantenimiento más implementado en las industrias gracias a la ventaja que posee de
poder mostrar en cualquier instante de tiempo el estado general de cada una de las máquinas
de la planta permitiendo controlar su óptimo funcionamiento.
El objetivo principal de usar un control de la vibración en maquinaría es la de descubrir los
problemas de un equipo en lo que se refiere a vibración en sus etapa inicial y poder programar
el procedimiento de corrección adecuado. La idea principal es la de predecir con suficiente
anticipación los problemas en formación y no determinar que tanta vibración puede soportar
un equipo antes de que falle.  Se deben evitar las vibraciones que causen fallas en el equipo.
Los eventos que rodean el desarrollo de una falla mecánica debido a la vibración son
complejos, para poder establecer un límite confiable, que si se sobrepasa, tendría como
resultado una rotura inmediata de la máquina. Hay que tener un indicador general de la
condición de la máquina que pueda ser evaluada en base a la amplitud de la vibración; esto es
posible utilizando pautas generales que han sido desarrolladas a través de la experiencia
adquirida durante muchos años.

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 MARCO TEORICO
Las máquinas y las vibraciones
Una máquina ideal no produciría vibraciones, ya que toda la energía se emplearía en el
trabajo a realizar. En la práctica, las vibraciones aparecen como consecuencia de la
transmisión de fuerzas cíclicas por los diversos mecanismos. Los elementos de la máquina
reaccionan entre sí, transmitiéndose las fuerzas por toda la estructura hasta disipar la energía
en forma de vibraciones.
Un buen diseño producirá bajos niveles de vibración, pero en la medida que la máquina se
vaya desgastando, aparecerán sutiles cambios en sus propiedades dinámicas. Los ejes se
desalinean, los rodamientos se desgastan, los rotores se desbalancean y las holguras aumentan.
Causas de las vibraciones mecánicas
Uno de los fenómenos más comunes que producen vibraciones en una máquina rotativa en
los Ingenios Azucareros es: El desbalance dinámico. Este tipo de vibración mecánica en las
máquinas rotatorias produce fuerzas centrífugas (dirección radial) que cambian de dirección
en el espacio, conforme gira la máquina. El comportamiento de este tipo de fuerza es senoidal
(cíclico) y depende de la frecuencia de vibración de la máquina.
Otro elemento que puede provocar vibraciones es El desalineamiento en los elementos
rotativos. Este caso se da por ejemplo, cuando no existe paralelismo entre un eje y sus
chumaceras; lo que provoca un aumento en la magnitud de vibración de los apoyos o
calentamiento en las chumaceras.
Otra fuente importante que puede llegar a producir aumento en las vibraciones es: La
Flojedad. Este fenómeno se da cuando existen desajustes en los elementos de transmisión,
tales como: fajas, cadenas, ruedas dentadas y acoples. Estos desajustes provocan que los
elementos se aflojen, iniciando un proceso de aumento de la magnitud de vibración en los
elementos de apoyo (chumaceras).
Una causa muy común de vibraciones consiste en las fallas en las Chumaceras. Debido a
que estos elementos son los que soportan la carga de los ejes, están propensos a fallar por
desgaste, calentamiento o por consecuencia de desalineamientos y desbalances en los ejes.

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 Efectos de las vibraciones mecánicas
Los efectos que producen las vibraciones mecánicas en los ingenios azucareros son
contraproducentes, tanto para sus equipos, como para el personal y para las estructuras que lo
soportan. Una vibración excesiva, puede ocasionar:
 Pérdida de la capacidad del personal de operación del ingenio de realizar
eficientemente sus actividades, lo que retarda la producción y esto incurre en pérdidas
económicas para los ingenios.
 Riesgo de accidente para el personal que labora cerca de los equipos operando bajo
condiciones de vibraciones altas. Por ejemplo, operadores trabajando cerca de los
molinos.
 Reducción de la vida útil de los equipos en forma considerable, lo que hace menos
rentable la producción.
 La existencia de vibraciones indica que la máquina no opera en óptimas condiciones,
por lo que el consumo de energía se incrementa e incurre en perdidas para los ingenios.
 Generación de ruidos excesivos, que producen daños al personal, lo cual está
penalizado por la legislación laboral.
Principios básicos para el análisis de vibraciones
El Análisis de Vibraciones requiere de toda la información necesaria del equipo que se
desea monitorear. La información útil para el análisis es:
• El tipo de rodamientos.
• Las velocidades de giro.
• Las condiciones de apoyo.
• Potencia del equipo.
• Condiciones de Carga.
En la actualidad, el análisis de vibraciones se realiza a través de dispositivos electrónicos.
Los fundamentos básicos en los que se basa el Análisis de Vibraciones son:
Movimiento Armónico Simple de los cuerpos
Como ya sabemos, toda vibración mecánica simple tiene un comportamiento periódico
repetitivo en el tiempo; por lo que podemos decir que una vibración mecánica sigue la
tendencia de una función senoidal.
La forma general como se puede representar un movimiento armónico simple es:

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 χ = Α sen (ωt + φ)
Las componentes principales de una vibración mecánica en función de una onda senoidal,
son:
Amplitud de la vibración: Es el desplazamiento que tiene un punto o un cuerpo desde su
posición de equilibrio.
Frecuencia de Vibración: Es el número de vueltas que realiza un elemento rotatorio por
unidad de tiempo.
Período: Es el tiempo que tarda un elemento en dar una vuelta (ciclo).

Teorema de Fourier
El teorema de Fourier, es un método matemático utilizado para transformar una función
periódica cualquiera, a una única serie trigonométrica uniformemente convergente a dicha
función, llamada Serie de Fourier.
Gráficamente, podemos ver el comportamiento de una señal analizada por el teorema de
Fourier:

La forma matemática como se puede representar el teorema de Fourier es:

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Señal de Entrada: χ1 = Α1 sen (ω1t(2π) + φ1(π/180))
Señal de Salida: χ2 = Α2 sen (ω2t(2π) + φ2(π/180))
Donde el comportamiento total de la vibración, viene dado por la suma algebraica de las
señales.
Basándose en estos principios físicos y matemáticos, se puede proceder a analizar de una
manera mas profunda el fenómeno de las vibraciones.
Componentes de una señal de vibraciones
En una máquina, las señales de vibraciones son la suma de las aportaciones de diferentes
señales generadas por su respectiva fuente de excitación, las cuales se presentan como una
sola señal. El análisis de vibraciones busca separar el conjunto de señales en sus componentes
más importantes. Existen dos formas de poder visualizar las señales de vibraciones en un
equipo en general:
Dominio de Tiempo
Dominio de Frecuencia
Dominio de tiempo
Este tipo de visualización es muy útil para análisis de señales impulsivas, tal es el caso de
las señales originadas en baleros, debido a defectos en los engranajes y para las relaciones de
fases de las señales.
El problema con este tipo de visualización se da cuando existen más de un componente en
una señal de vibración; ya que su presentación gráfica Amplitud versus Tiempo no permite
observar las dos señales por separado, sino que la superposición de ambas.
Las variables utilizadas para definir la señal de vibración en un Dominio de tiempo son:
• Pico (Cero-Pico): Es el valor máximo de la amplitud en dirección positiva.
• Pico-Pico: Es la distancia que hay entre un pico positivo y un pico negativo. Su
equivalente es 2 veces la Amplitud.
• RMS: Es el valor efectivo de una señal de vibración. Se toma como la medida de la
Potencia de la vibración.
• Tiempo de Observación: Tiempo de duración de la medición de una señal. Es el número
de muestras, multiplicado por el periodo de una señal muestreada.

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 Dominio de frecuencia
Es la representación en tres dimensiones de una señal de vibración. Los ejes de análisis son:
Amplitud, tiempo y Frecuencia.
A través de esta visualización, se pueden observar diferentes señales a diferentes
frecuencias en un mismo gráfico en tres dimensiones.

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 DESARROLLO DEL TRABAJO
Descripción del proceso para el análisis de vibraciones
A continuación, se presentará un flujo grama del proceso de análisis de Vibraciones de
máquinas

En la actualidad, para poder realizar análisis de Vibraciones en las máquinas se están

utilizando equipos de medición digitales. Para poder realizar dichos análisis, es necesario
tomar las lecturas de la magnitud de las vibraciones, su frecuencia, velocidad y aceleración.
Con estas lecturas se podrá realizar el estudio de los espectros, y así determinar el estado del
equipo.
Equipos necesarios para análisis de vibraciones
Equipo de medición para toma de datos
Los equipos para el análisis de la vibración, dependiendo de su grado de complejidad
pueden ser de dos tipos:

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 1.- Medidores de Vibración RMS: Estos equipos solo proporcionan un valor de magnitud.
Son empleados mayormente para llevar registros generales. Con este tipo de equipos no es
posible realizar diagnósticos. Los hay fijos y portátiles.
2.- Analizadores de Vibración: Estos equipos proporcionan el espectro de vibración, con
este equipo es posible realizar diagnósticos. Los hay fijos y portátiles
El proceso de toma de datos es independiente del equipo, ya sea un Medidor RMS o un
Analizador de vibraciones. En esta sección se describe dicho proceso.
Tipos de sensores
Dependiendo del grado de criticidad dentro del proceso, así como también de su costo, los
responsables del mantenimiento de los equipos de un ingenio deben seleccionar los sensores
adecuados para un buen monitoreo de los mismos. Los sensores utilizados para el monitoreo
de las vibraciones en los ingenios azucareros son:
Sensores de Desplazamiento
Sensores de Velocidad
Sensores de Aceleración
Otro parámetro importante para la selección de los sensores, es el tipo de monitoreo que se
desea realizar. Con todo lo antes mencionado, los tipos de sensores a utilizar son:
Monitoreo continuo: Sensores Fijos
Monitoreo Periódico: Sensores Portátiles.
Toma de datos
Cuando los datos se toman con un equipo RMS, generalmente se obtiene una Amplitud de
la Vibración (mm/seg., g). Algunos pueden proporcionar la Frecuencia domínate en ciclos por
minuto (CPM).
Cuando los datos se toman en un equipo Analizador de Vibraciones, se obtienen: un
espectro de Amplitud de la Vibración vrs. la Frecuencia, en donde la Amplitud de la vibración
puede estar en unidades de Velocidad (mm/seg.) o Aceleración (g) así como la Frecuencia en
ciclos por minuto (CPM) o Hz.
El lugar o ubicación en el cual se toman las mediciones de vibración se denomina Puntos.
Estos Puntos se ubican en la carcaza de los rodamientos, elementos de transmisión de potencia
y en la estructura de un elemento rotatorio. Se seleccionan los puntos por medio de un criterio
personal o bien empleando manuales generales. Es necesario conocer la forma adecuada como

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se deben tomar los datos para que el análisis de vibraciones sea efectivo, de lo contrario los
datos serán erróneos.
En cada punto se toman tres mediciones (Fig. 3.10), que se denominan por su relación con
el eje de la máquina a analizar. Para maquinas con ejes horizontales como las transmisiones de
molino o ventiladores de tiro por ejemplo, se toman en las direcciones:
• Dirección Vertical, es decir radialmente al eje, con el sensor colocado en forma vertical
• Dirección Horizontal, también radialmente al eje, pero el sensor colocador en posición
horizontal
• Dirección Axial, el sensor se coloca en la misma dirección del eje.
Para maquinas con ejes verticales como las centrifugas, se toman en las direcciones,
• Dirección Horizontal Frontal es decir radialmente al eje, con el sensor colocado en forma
horizontal al frente del eje.
• Dirección Horizontal Lateral es decir radialmente al eje, con el sensor colocado en forma
Lateral al frente del eje.
• Dirección Axial, el sensor se coloca en la misma dirección del eje.
El objetivo de analizar estas componentes, es conocer el comportamiento de las vibraciones
es las diferentes direcciones, ya que proporcionan información para analizar el fenómeno que
producen las vibraciones.
Los datos posteriormente de ser ingresados al equipo de medición tanto RMS o Analizador
de Vibraciones, son comparados con los límites permisibles para poder determinar su estado
actual. Los límites permisibles están regidos por normas internacionales para los diferentes
elementos.
Normas internacionales para el criterio de severidad.
A través de los años, se han ido actualizando las diferentes Normas Internacionales que
controlan los criterios de severidad en las vibraciones de un elemento. Una de las instituciones
internacionales encargada de estandarizar los limites, es la norma ISO en la aplicación para
vibraciones mecánicas.
Algunas Normas utilizadas para el análisis de vibraciones son:
 ISO2954 (1975) Ed. 1 Estado actual 90.93 TC 108/SC 3 “Vibraciones Mecánicas de
maquinaria rotatoria y reciprocante—Requerimientos de instrumentos para medir la
severidad de la vibración”.

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  ISO 1940-1 (2003) Ed.2 Estado Actual 60.60 TC 108 “Vibraciones Mecánicas—
Balance en los Requerimientos de Calidad para Rotores en estado constante”. Parte
1: Especificación y verificación de balance de tolerancias.
La norma internacional utilizada por la empresa SETISA es: ISO 10816-1.
La Norma ISO 10816-1 ha reemplazado a la Norma ISO 2372 como guía general para
mediciones fuera de limite y para la evaluación de vibraciones mecánicas en maquinas
industriales típicas. Una vez que ha sido definida la clasificación general de las maquinas, su
aplicación, la técnica de montaje; las condiciones de operación deben ser facturadas dentro de
los parámetros de aceptación del criterio de evaluación aplicado. Para esta Norma, las medidas
de la velocidad pueden ser categorizadas así:

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 Los rangos típicos relacionados con la categoría de la máquina, tanto para valores RMS
como pico, se muestra en la tabla siguiente.

Descripción de criterios:
 Magnitud de la vibración baja, se dice que el rango es Bueno, es decir que el peligro
de falla es mínimo.
 Magnitud de la vibración Satisfactoria, la maquina se encuentra en los límites
normales.
 Magnitud de la vibración es Satisfactoria Alerta, esto indica que la vibración se
encuentra cerca de los límites recomendados.
 Magnitud de la vibración es Intolerable (Parada), la posibilidad de falla es alta y
debe someterse a revisión la máquina de inmediato.
En conclusión, el personal encargado de realizar el análisis de vibraciones decidirá en base
a experiencia los criterios a cuales apegarse, los que en general son los presentados en esta
sección; sin embargo, en la práctica es necesario conocer en base a experiencia los limites

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apropiados para cada máquina, ya que en algunas ocasiones las normas internacionales no son
suficientes.
En los puntos que se consideren importantes, se procede al diagnóstico del problema por
medio de la revisión de espectros. De estos análisis surgen las correspondientes acciones
correctivas.
Análisis de espectro
Cuando se detecta que las vibraciones se encuentran sobre el límite, se procede a realizar
un diagnóstico para conocer cual es la causa, a través del método de Análisis del Espectro de
Vibraciones, tomando como base “Cartas de diagnostico” como los encontrado en manuales
del tema. El objetivo del análisis es generar una acción correctiva, posterior a la realización de
la correspondiente medida de mantenimiento, se corrobora su eficacia por medio de otro
análisis de vibraciones
Norma ISO 10816-1995.
En que consiste? evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas en partes no
rotativas.  Esta norma reemplaza a las ISO 2372 e ISO 3945, que han sido objeto de revisión
técnica. Este estándar consta de cinco partes
Parámetros de medición
 Rango frecuencial
 Unidad de medición
 Posición de los medidores
 Clase I: piezas individuales de motores y máquinas, integralmente conectado a la
máquina en su estado de funcionamiento normal. (Motores eléctricos de producción
de hasta 15 kW).
 Clase II: Máquinas de tamaño medio (máquinas con 15 kW a 75 kW de potencia) ,
como maquinas montadas en superficies rígidas (hasta 300 kW).
 Clase III: Máquinas de gran tamaño con masas giratorias montadas sobre superficie
rígida y cimientos pesados que son relativamente rígido en la dirección de medición
de vibración.
 Clase IV: Grandes Máquinas de gran tamaño con la rotación de masas montadas
sobre bases que son relativamente suaves o inestables en la dirección de la vibración

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 (por ejemplo, los conjuntos turbogeneradores y turbinas de gas con salidas
superiores a 10 MW).

Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje

Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia superior 300 kW. Máquinas eléctricas
con altura de eje H >= 315 mm.
Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW. Máquinas
eléctricas con altura de eje 160 =< H =< 315 mm.
Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado (flujo centrífugo,
axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado (flujo centrífugo,
axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
Clasificación según la flexibilidad del soporte
 Si la primera frecuencia natural del sistema máquina-soporte en la dirección de la
medición es mayor que su frecuencia principal de excitación (en la mayoría de los
casos es la frecuencia de rotación) en al menos un 25%, entonces el sistema soporte
puede ser considerado rígido en esa dirección.
 Todos los otros sistemas soportes pueden ser considerados flexibles.
 En algunos casos el sistema máquina-soporte puede ser considerado rígido en una
dirección de medición y flexible en la otra dirección.

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 Evaluación de la medición
Zona A: La vibración de las máquinas nuevas deberían estar en esta zona.
Zona B: Las máquinas con vibraciones en esta zona se consideran aceptables para largo
plazo sin restricciones de Operación.
Zona C: Las máquinas con vibraciones en esta zona se consideran insatisfactorias para
largo plazo de Operación continua. Generalmente, la máquina puede estar operado por un
período limitado en esta condición hasta que se presente la oportunidad adecuada para aplicar
medidas correctivas.
Zona D: Valores de vibración en esta zona son normalmente consideradas de gravedad,
suficiente como para causar daños a la máquina.

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 CONCLUSIONES
El mantenimiento predictivo permite identificar problemas en las máquinas de una forma
rápida y eficaz.
Las técnicas de mantenimiento predictivo no entorpecen el proceso de producción porque
se efectúan cuando las máquinas se encuentran en condiciones normales de funcionamiento.
El dinero destinado al mantenimiento predictivo puede considerarse como una inversión
porque evita todas aquellas pérdidas económicas que se producen cuando una máquina falla.
RECOMENDACIONES
Es recomendable realizar el mantenimiento predictivo de manera constante siguiendo las
indicaciones del manual de mantenimiento y además siempre se debe tener en cuenta la
normativa.
En la normativa se detallan e indican los procedimientos y parámetros que se deben
emplear para un buen análisis de vibraciones; además que estos parámetros están
estadarizados y especificados segunel tipo de maquina y condiciones de estas.
ANEXOS
 Aceleración: Razón de cambio de la velocidad respecto al tiempo.
 Acelerómetro: Sensor y transductor cuya entrada es la amplitud de aceleración y tiene
una salida de voltaje de baja impedancia.
 Alineación: Posición en la cual las líneas centro de dos ejes deben ser lo mas colineales
posible, en el momento de operación de la máquina.
 Amplitud: Es el máximo valor que presenta una onda sinusoidal.
 Análisis Espectral: Es la interpretación que se le hace a un espectro para determinar el
significado físico de lo que pasa en una máquina.
 Armónico: Son frecuencias de vibración que son múltiples integrales de una frecuencia
fundamental específica.
 Armónico Fraccionario: Armónicos que se encuentran entre los armónicos principales
y son fracciones de la frecuencia fundamental.
 Axial: Posición del sensor que va en el sentido de la línea del eje.
 Backlash: Juego que presentan dos elementos móviles conectados que han tenido mal
montaje o presentan desgaste.

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 Balanceo: Procedimiento por medio del cual se trata de hacer coincidir el centro de
masa de un rotor con su centro de rotación.
 Bandeamiento Lateral: Son líneas espectrales que aparecen espaciadas a igual
frecuencia, alrededor de una línea central. Esta es la mezcla de dos señales, en la cual
la línea central pertenece a una y las líneas laterales pertenecen a la otra.
 Centro de Gravedad: Es la representación de la masa de un cuerpo en un punto.
 Ciclo: Es un rango de valores en los cuales un fenómeno periódico se repite.
 Decibel: Unidad logarítmica de amplitud medida (muy usada en vibraciones y
acústica).
 Desplazamiento: Cambio de posición de un objeto o partícula de acuerdo a una sistema
de referencia.
 Diagnóstico: Proceso por medio del cual se juzga el estado de una máquina.
 Dominio de la Frecuencia: Es la representación gráfica de la vibración en la cual se
enfrentan Amplitud vs. Frecuencia.
 Dominio del Tiempo: Es la representación gráfica de una señal de vibración en la cual
se enfrentan Amplitud vs. Tiempo.
 Entrehierro: Espacio de aire comprendido entre Estator y el Rotor de un motor
eléctrico.
 Espectro: Sinónimo de dominio de la frecuencia.
 Excentricidad: Variación del centro de rotación del eje con respecto al centro
 Factor de Servicio: Factor que corrige los niveles normalizados, para máquinas
especiales que requieren niveles en particular.
 Fase: Es un retardo en el tiempo de dos señales, expresado en grados de rotación.
 Fatiga: Tendencia de un material a romperse bajo deflexiones repetidas.
 Frecuencia: Es el recíproco del período y significa número de oscilaciones completas
por unidad de tiempo.
 Frecuencia de Engrane (GMF Gear Mesh Frecuency): Es la velocidad nominal del
engranaje multiplicado por el número de dientes. La GMF es igual para ambos
engranajes.

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 Frecuencia de falla de Jaula (FC): Es la frecuencia de un rodamiento que se excita
cuando se presenta deterioro en su jaula.
 Frecuencia de falla de Elemento Rodante (FB): Es la frecuencia de un rodamiento que
se excita cuando se presenta un daño en algún elemento rodante.
 Frecuencia de falla de Pista Externa (FO): Es la frecuencia de un rodamiento que se
excita cuando se presenta un daño en la pista externa.
 Frecuencia de falla de Pista Interna (FI): Es la frecuencia de un rodamiento que se
excita cuando se presenta un daño en la pista interna.
 Frecuencia de Línea (FL): Es la frecuencia eléctrica que entra al motor. En
 América son 60 Hz y en Europa son 50 Hz.
 Frecuencia Natural (Fn): Es la frecuencia que presenta cada componente por su propia
naturaleza. Esta frecuencia oscilará si es excitada por agente externo que opere a una
frecuencia muy cercana.
 Frecuencia de Paso de Aspas (BPF): Es el número de aspas o paletas de una bomba o
ventilador por su velocidad de rotación.
 G: Unidades de aceleración de la gravedad. Equivale a 9800 mm/s2 y a 32.2
 pie/s2.
 Horizontal: Generalmente es la posición que se le da al sensor, que va perpendicular al
sentido de la gravedad.
 Hz: Unidad mas común de la frecuencia. Equivale a ciclos por segundo.
 Masa Equilibrante: Masa utilizada en balanceo, para contrarrestar la masa
desbalanceadora.
 Micra: Medida de longitud o distancia. Equivale a la milésima parte de un milímetro.
 Mil: Medida de longitud o distancia. Equivale a una milésima de pulgada.
 Onda en el tiempo: Es la representación instantánea de una señal dinámica con
respecto al tiempo.
 Orden: Es otra de las unidades de frecuencia, utilizadas para maquinaria rotativa. Una
orden es equivalente a la velocidad nominal de la máquina.
 Período: Es el tiempo necesario para que ocurra una oscilación o se complete un ciclo.
Generalmente está dada en minutos y segundos.

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 Pico: Cada una de las líneas que componen el espectro. geométrico del rotor.
 Pulsación: Elevación y caída en la amplitud de vibración causada por dos fuentes de
vibración que están a frecuencias muy cercanas.
 Radial: Posición del sensor que va perpendicular a la línea del eje.
 Resonancia: Se presenta cuando la frecuencia natural de un componente es excitada
por un agente externo. La amplitud de vibración de la máquina se incrementará
enormemente causando perjuicios que en algún momento pueden llegar a ser
catastróficos.
 Rotor Flexible: Son rotores que giran muy cerca de su velocidad crítica, por lo cual
presentan una deformación significativa.
 Rotor Rígido: Rotor que no se deforma significativamente operando a su velocidad
nominal.
 RPM: Otra de las unidades de frecuencia. Equivale al número de ciclos por minuto que
presenta la máquina.
 RPS: Otra de las unidades de frecuencia. Equivale a 1 Hz (ciclos por segundo).
 Ruido: Es información de la señal que no representa alguna importancia.
 Representa contaminación de la señal.
 Ruido de Piso o Blanco: Es el límite mas bajo de sensibilidad de un instrumento de
medición electrónico, expresado en micro-voltios (10-6 V). Se localiza a través de todo
el espectro.
 Ruido Rosa: Es el ruido que se localiza en un rango especial del espectro.
 Sensor: Es una dispositivo de medición que transforma una variable física en una señal
eléctrica. En nuestro caso pasa de una señal física de vibración y la convierte en una
señal eléctrica.
 Señal: Es toda información de magnitud física variable que se convierte a magnitud
eléctrica mediante un transductor.
 Shock: Es un impacto que tiene como resultado la generación de un pulso.
 Subarmónicos: Son frecuencias que se encuentran a una fracción fija de una frecuencia
fundamental, tal como la velocidad nominal de la máquina.

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 Transformada Rápida de Fourier (FFT): Es una técnica para calcular por medio de un
computador la frecuencia de las series que conforman la onda en el dominio del
tiempo.
 Vector: Es una cantidad dotada de magnitud y dirección.
 Velocidad: Razón de cambio del desplazamiento respecto al tiempo.
 Velocidad Nominal: Velocidad de entrada de una máquina.
 Vertical: Posición que se le da al sensor, que va en el sentido de la aceleración de la
gravedad.
 Vibración: Es un movimiento oscilatorio.
 Vibración Aleatoria: Frecuencias que no cumplen con patrones especiales que
BIBLIOGRAFIA
 Análisis de Vibración para Mantenimiento Predictivo. <
http://www.construsur.com.ar/Noticias-article-sid217.html> [citado el 19 de enero
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 Fygueroa, S. Mantenimiento predictivo de motores mediante análisis de aceite.
[citado el 22 de enero de 2010]
 Vibraciones mecánicas Volumen II Martínez,Pino,Terán,Arteaga, Comisión
Editorial de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE
 Apuntes del Curso VIBRACIONES MECÁNICAS Para la carrera de Ingeniería de
Ejecución en Mecánica de procesos y Mantenimiento Industrial Profesor: Gonzalo
Daza Hernández, UTFSM - Sede Concepción
 Torres Sánchez, Carlos Eduardo [2000] Mantenimiento Predictivo mediante
Análisis de Vibraciones. Trabajo de graduación presentado para optar al grado de
ingeniero Mecánico en la Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”, San
Salvador, El Salvado

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