Curso-Tecsup Productividad de Maquinaria Pesada II

PRODUCTIVIDAD
DE
MAQUINARIA
PESADA II
(TEXTO)
PROGRAMA DE CAPACITACION TÉCNICO LABORAL

Mantenimiento Maquinaria Pesada
Sílabo del Curso

Productividad de Maquinaria Pesada II
Información General
Plan Curricular C2 - 2006 - 1 5to ciclo Horas Semanales 48 Teóricas
Créditos 3
Semestre Académico 16 semanas
Profesor Ofic. Horario de Atención Correo electrónico
Descripción del Curso

Sumilla
En los últimos tiempos el concepto de Maquinaria Pesada no sólo se centra en el
conocimiento de las funciones que realiza sino también en preservar los equipos durante su
vida útil y llevarlo a un rendimiento óptimo. El curso brinda al alumno los conocimientos
fundamentales acerca de la importancia de las maquinarias, disponibilidad, productividad y
sus implicancias en la industria así como los procedimientos de seguridad necesarios
cuando se esté operando un equipo pesado.
Objetivos Generales
En la asignatura se obtendrán competencias para diferenciar la función, forma de trabajo y
productividad de la maquinaria pesada como máquinas de perforación hidráulicos tanto de
subterránea como de tajo abierto, equipos estacionarios como: chancadoras, fajas
transportadoras, bombas, grupos electrógenos, compresores de alto rendimiento, para
efectuar las diversas tareas de mantenimiento.
Objetivos Específicos
• Ser consciente de la importancia del conocimiento de la Maquinaria Pesada.
• Clasificar las máquinas accionadas por aire comprimido y sus componentes.
• Identificar los componentes de la maquinaria estacionaria y su funcionamiento.
• Determinar los rangos de operación de los implementos de la maquinaria.
Temas a tratar
Semana Unidad de Formación

1 Máquinas accionadas por aire comprimido.
2 Equipos de compresión de fluidos. Equipos de perforación.
Equipos de transporte móvil.
3 Equipos de producción de agregados.
4 Equipo de manejo y transporte de materiales.
Práctica Calificada 1.
5 Grupos electrógenos. Camiones eléctricos.
6 Producción de equipos de perforación.
7 Administración de equipos de perforación.
8 Administración de equipos de producción de agregados.
9 PRIMER EXAMEN.
10 Disponibilidad y productividad de equipo de perforación.
Vida útil de equipo de perforación.
11 Disponibilidad y productividad de equipo de producción de agregados. Vida útil de equipo
de producción de agregados.
1
Mantenimiento Maquinaria Pesada
Semana Unidad de Formación

12 Rendimiento óptimo de equipo de perforación.
13 Rendimiento óptimo de equipo de producción de agregados.
14 Depreciación de equipos de perforación.
15 Depreciación de equipos de producción de agregados.
16 Análisis para la selección de equipos de perforación.
17 Análisis para la selección de equipos de producción de agregados.
18 SEGUNDO EXAMEN.
El curso se desarrolla haciendo uso de diapositivas y transparencias de los equipos tratados
en clase así como de información técnica especializada extraída de manuales del fabricante.
Metas
Este curso aporta al logro de los siguientes Resultados de la Carrera:
• Los estudiantes se comunican de manera efectiva.
• Los estudiantes gestionan con eficacia los recursos materiales y humanos
• Los estudiantes analizan, desarrollan y mantienen sistemas mecánicos eléctricos y
electrónicos en maquinaria pesada aplicando sus sólidos conocimientos en la
tecnología de ingeniería mecánica y herramientas modernas.
Metodología
La metodología utilizada parte de una programación planificada para la asignatura, definida
tanto en los objetivos a alcanzar como en los contenidos a aprender y aplicar. Las sesiones
asocian lo conocido con los nuevos contenidos a tratar.
Una vez establecidos los conocimientos previos; se presentan los contenidos nuevos de
manera ordenada y reducidos didácticamente; alternando las explicaciones y presentación
de los contenidos con las actividades aplicativas de los estudiantes.
Los estudiantes participan en actividades aplicativas y trabajan en grupo que permite

superar el grado de abstracción que puede presentar el aprendizaje de contenidos teóricos.
Las actividades de evaluación son permanentes, pero con una actividad concreta de control
del éxito o evaluación, que sucede en los periodos finales de clase, para ofrecer un feed
back del control del éxito en el aprendizaje del estudiante así como del éxito de las
preparaciones y conducción adecuada del profesor.
Sistema de Evaluación
Mínimo tres (03) prácticas de aula durante todo el ciclo.
El peso de las prácticas puede variar dependiendo del contenido evaluado.
Nota Final = 0.30 E1 + 0.30 E2 + 0.40 PA

Donde: E1 = Examen 1, E2 = Examen 2, EF = Examen Final
PA = Pruebas de Aula, PB = Pruebas de Laboratorio, PT = Pruebas de Taller
Bibliografía
• "Tecnología del Automóvil". GTZ.
• "Equipo Diesel". Schuls, Erick.
• "Movimiento de Tierra". Nichols, Herbert L. Jr.
• "Transmisión de Fuerza". Deere, John.
• Manuales CATERPILLAR.
2
TECSUP – PFR Productividad de Maquinaria Pesada II
ÍNDICE
Unidad I: “EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE FLUIDOS”
1. Compresores...................................................................................................1
1.1. Objetivo ...............................................................................................1
1.2. Principio de funcionamiento ..................................................................1
1.2.1. El principio de desplazamiento................................................1
1.2.2. El principio de circulación .......................................................4
1.3. Tipos de compresores ...........................................................................6
1.3.1. Compresores estacionarios.....................................................6
1.3.2. Compresores móviles .............................................................6
1.3.3. Compresores de pistón de una etapa ......................................8
1.3.4. Compresor de pistón de dos etapas con refrigeración intermedia11
1.3.5. Compresor de membrana.....................................................12
1.3.6. Compresor de paletas ..........................................................13
1.3.7. Compresor de lóbulos (Roots) ..............................................14
1.3.8 Compresor de tornillo ..........................................................15
1.4. Principio de compresión ......................................................................16
1.4.1. Compresor de tornillo seco...................................................16
1.4.2. Diagrama de flujo ................................................................18
1.4.3. Compresor radial .................................................................19
1.4.4. Compresor axial ..................................................................20
1.4.5. Diagrama de caudal.............................................................21
1.5. Selección de un compresor..................................................................22
1.5.1. Volumen normal de aire .......................................................22
1.5.2. Valoración del consumo de aire ............................................23
1.5.3. Determinación del caudal necesario en una instalación de aire
comprimido .........................................................................25
1.5.4. Factores técnicos.................................................................29
1.5.5. Factores económicos ...........................................................31
1.6. Pautas de mantenimiento....................................................................31
1.6.1. Programa de mantenimiento preventivo................................31
1.6.2. Especificaciones del aceite ...................................................33
1.6.3. Almacenamiento..................................................................33
1.6.4. Ajustes y procedimientos de servicio.....................................33
1.6.5. Precauciones de seguridad en el mantenimiento....................33
2. Ventiladores..................................................................................................35
2.1. Objetivos ...........................................................................................35
2.2. Principio de funcionamiento ................................................................35
2.3. Clasificación .......................................................................................35
2.3.1. Ventiladores de baja presión ................................................35
2.3.2. Ventiladores de media presión..............................................35
2.3.3. Ventiladores de alta presión .................................................36
2.3.4. Ventiladores de muy alta presión..........................................36
Productividad de Maquinaria Pesada II TECSUP – PFR
2.4. Tipos ................................................................................................. 36

2.5. Breve descripción ............................................................................... 36
2.6. Parámetros de selección ..................................................................... 40
2.6.1. Términos ............................................................................ 40
2.6.2. Designación ........................................................................ 41
2.6.3. Lectura de las cartas de rendimiento .................................... 42
2.6.4. Selección de ventilador accionado por fajas .......................... 42
2.6.5. Selección de un ventilador accionado directamente ............... 45
2.6.6. Selección de modelos con álabes curvados hacia adelante ..... 45
2.7. Selección de un ventilador basada en la aplicación ............................... 47
2.7.1. Revisión básica ................................................................... 47
2.7.2. Modelo del ventilador .......................................................... 47
2.7.3. Accionamiento directo vs. Accionamiento por faja ................. 48
2.7.4. Hélice vs. Rueda centrífuga.................................................. 48
2.7.5. Localización del ventilador ................................................... 48
2.7.6. Determinación de las cfm .................................................... 49
2.7.7. Determinación de la presión estática “Ps” ............................. 51
2.7.8. Selecciones preliminares...................................................... 54
2.7.9. Consideraciones de estabilidad............................................. 55
2.7.10. Niveles de sonido ................................................................ 56
2.7.11. Potencia del motor .............................................................. 57
2.8. Rendimiento del ventilador ................................................................. 58
2.8.1. Dinámica del ventilador ....................................................... 58
2.8.2. Sistema dinámico ................................................................ 59
2.8.3. Combinando el ventilador con la dinámica del sistema........... 61
2.8.4. Ajuste de la performance del ventilador................................ 61
2.8.5. Mantenimiento .................................................................... 62
Unidad II: “EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MATERIALES”
1. Introducción ................................................................................................. 65
2. Objetivos de la unidad................................................................................... 67
3. Componentes de fajas transportadoras .......................................................... 67
3.1. Componentes estructurales................................................................. 67
3.2. Componentes no estructurales ............................................................ 69
3.2.1. Funcionamiento de la faja transportadora ............................. 69
3.3. Sistema de soporte de la correa en el tramo portante........................... 75
3.3.1. Deslizamiento sobre rodillos o polines................................... 75
3.3.2. Deslizamiento sobre cuna continúa....................................... 80
3.3.3. Deslizamiento sobre cama de aire ........................................ 81
3.4. Sistema de Soporte de la correa en el tramo de retorno ....................... 81
3.5. Sistemas de Limpieza de la Correa ...................................................... 82
3.5.1. Raspadores o Rascadores .................................................... 82
3.5.2. Deflectores ......................................................................... 83
3.6. Chutes para la Carga del Transportador............................................... 84
3.7. Descarga del Transportador ................................................................ 88
3.8. Distancia de transición........................................................................ 89
3.9. Funcionamiento de los componentes no estructurales .......................... 91
3.9.1. Limpieza de la Correa .......................................................... 91
3.9.2. Tensado de la Correa...........................................................92

3.9.3. Escuadrado de la Correa ......................................................92
3.9.4. Deformaciones de la Correa .................................................93
3.9.5. Abarquillamiento de la correa ...............................................94
3.10. Soporte de Carga ...............................................................................94
3.11. Alineación del sistema transportador....................................................95
3.12. Puesta en marcha del sistema transportador ........................................96
3.13. Selección de fajas...............................................................................97
3.13.1. Consideraciones previas .......................................................97
3.14. Principales actividades de mantenimiento........................................... 101
3.14.1. Empalme de fajas .............................................................. 101
3.14.2. Cálculos de fajas ............................................................... 108
3.14.3. Alineamiento de polines y fajas .......................................... 109
3.15. Otros equipos de transporte de material ............................................ 110
3.15.1. Elevador de cangilones ...................................................... 110
3.15.2. Elevadores de cadena ........................................................ 111
3.15.3. Transportador helicoidal..................................................... 112
3.16. Bibliografía ....................................................................................... 113
3.17. Glosario ........................................................................................... 113
3.18. Direcciones WEB............................................................................... 114
Unidad III: “EQUIPOS DE PRODUCCIÓN DE AGREGADOS”
1. Chancadoras ............................................................................................... 115

1.1. Introducción..................................................................................... 115
1.2. Objetivos ......................................................................................... 115
1.3. Características generales................................................................... 115
1.3.1. Dispositivos de seguridad................................................... 116
1.3.2. Dispositivos mecánicos ...................................................... 116
1.3.3. Dispositivos hidráulicos ...................................................... 116
1.4. Clasificación general ......................................................................... 117
1.5. Tipos de chancadoras ....................................................................... 117
1.5.1. Chancadoras de quijadas ................................................... 117
1.5.2. Chancadora giratoria ......................................................... 122
1.5.3. Chancadora cónica ............................................................ 125
1.5.4. Chancadoras de martillos ................................................... 130
1.5.5. Chancadora de rodillos....................................................... 133
2. Molinos....................................................................................................... 136
2.1. Objetivo ........................................................................................... 136
2.2. Introducción..................................................................................... 136
2.2.1. Principios de funcionamiento .............................................. 136
2.3. Clasificación ..................................................................................... 138
2.3.1. Trituradoras (gruesos y finos) ............................................ 138
2.3.2. Molinos (intermedios y finos).............................................. 138
2.4. Tipos ............................................................................................... 139
2.4.1. Molinos de barras .............................................................. 139
2.4.2. Molinos de bolas................................................................ 142
2.4.3. Molinos autógenos............................................................. 145
2.4.4. Molinos de guijarros .......................................................... 145
2.5. Fundamento teórico ......................................................................... 146

2.5.1. Molinos............................................................................. 146
2.5.2. Movimiento de la carga en molinos .................................... 147
2.6. Partes principales de un molino......................................................... 150
2.6.1. Casco ............................................................................... 150
2.6.2. Extremos .......................................................................... 150
2.6.3. Revestimientos ................................................................. 150
2.7. Molinos SAG..................................................................................... 151
2.8. Volumen de llenado del molino ......................................................... 152
2.9. Factores que afectan la eficiencia de molienda................................... 153
2.10. Selección de molinos ........................................................................ 154
2.11. Mantenimiento en los molinos ........................................................... 158
2.12. Sistema de control optimizante para plantas de
molienda semiautógena.................................................................... 159
Unidad I
EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE FLUIDOS
1. COMPRESORES
1.1. OBJETIVO
Elevar la presión de un gas a un valor mayor que la presión atmosférica.
1.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Los compresores aspiran un gas a las condiciones ambientales y lo

comprimen elevando su presión a un valor determinado. Este proceso de
compresión es una parte integral de los ciclos para refrigeración y de las
turbinas a gas. Mas ampliamente usado es el aire comprimido con que
trabajan los motores de aire y las herramientas, como martillos y
taladradoras neumáticas, aparatos para pintar por pulverización, limpieza
por chorro de aire, elevadores neumáticos y un sinnúmero de otros
trabajos. Actualmente se aplica en la automatización de los procesos para
la producción.
En este capítulo trataremos los compresores que generan aire comprimido

y éstos se basan en dos principios:
1.2.1. EL PRINCIPIO DE DESPLAZAMIENTO
El aumento de presión se produce cuando el volumen ocupado

por el aire se reduce.
1
P1 T1 P2 T2
V1 V2
A A
aire
F2
F1
Figura 1.1
En la Fig. 1.1, un volumen de aire V1 es comprimido mediante

un émbolo hasta el volumen V2, esto produce un incremento
en la presión y en la temperatura.
En este proceso se cumple:
P1 . V1 P . V2
= 2
T1 T2 (2.1)
En donde la presión y la temperatura son valores absolutos.
Pabs = Pman + Patmosférica local y T (K) = T (°C) + 273
Despejando P2 de la ecuación (2.1), se tiene:
V1 T2
P2 = P1
V2 T1 (2.2)
La relación V1/V2 y T2/T1 son mayores que la unidad, por lo

que la presión final P2 es mayor que la presión inicial P1.
P2 > P1
La relación que existe entre la presión final P2 y la presión

inicial P1, se llama relación de compresión, y se da en valores
absolutos.
2
P2
r=
P1 (2.3)
Un inflador de llantas para bicicleta puede considerarse como

un simple compresor de desplazamiento (Fig. 1.2). El émbolo
fijado a un vástago tubular lleva una superficie de cuero en
forma de copa, que se abre al descender el émbolo. El
movimiento descendente del émbolo, origina una presión
inicial. Lo suficiente como para abrir el cuero, y producir un
ajuste hermético entre éste y la pared del cilindro. El aire,
forzado a salir, pasa al interior del neumático vía una válvula
antirretorno (válvula de descarga o impulsión). En el
movimiento ascendente del émbolo se crea un vacío parcial en
el interior del cilindro, que contrae la superficie de cuero,
permitiendo el paso del aire atmosférico al interior de éste. El
cuero, realmente actúa como una válvula antirretorno (válvula
de carga o admisión) que se acciona por diferencia de
presiones.
MOVIMIENTO MOVIMIENTO
DESCENDENTE ASCENDENTE
ÉMBOLO
VÁSTAGO
PATM
JUNTA DE
CUERO
VÁLVULA AIRE
VÁLVULA
COMPRIMIDO P < PATM
ANTIRRETORNO ANTIRRETORN
(ABIERTA)
O
(CERRADA)
Figura 1.2
En un compresor convencional de una etapa (Fig. 1.3) la

rotación del eje del compresor, se convierte en movimiento
alternativo, por medio de una biela conectada al cigüeñal. El
pistón dentro del cilindro funciona de la misma forma que el
caso del inflador de llantas. Ahora bien, en lugar de utilizar un
cuero como válvula, incorpora válvulas de aspiración e
impulsión, montadas en el propio cilindro.
3
En el movimiento de descenso del pistón, se crea una depresión

o vacío en el interior del cilindro, de tal manera que al ser mas
elevada la presión atmosférica, ésta abre la válvula de
aspiración o carga y el aire entra llenando el cilindro. En la
carrera de retorno o ascendente, la presión aumenta por
encima de la atmosférica, cerrando la válvula de aspiración,
cuando dicha presión alcanza la presión de impulsión o
descarga, vence la fuerza que mantiene la válvula de impulsión
cerrada, ésta se abre y se produce la descarga del compresor.
Figura 1.3
1.2.2. EL PRINCIPIO DE CIRCULACIÓN
En este caso se aspira y acelera el aire mediante una rueda de

alabes. Debido a un ensanchamiento en el conducto de salida,
disminuye la velocidad del aire, y al energía cinética aumentada
se convierte en presión.
Este principio se basa en la dinámica de fluidos (ecuación de

Bernoulli), aplicada a un conducto o tubería.
hZ = Energía de posición
hZ + hP + hV = cte hP = Energía de presión
hV = Energía de velocidad
Cada uno de los sumandos de la ecuación representa un tipo de

energía.
4
En la figura 1.4, se muestra un conducto por donde circula un

caudal de aire constante (Q). Aplicando la ecuación de Bernoulli
entre los puntos 1 y 2, se tiene:
hZ 1 + hP1 + hV 1 = hZ 2 + hP 2 + hV 2 = cte
hV 2
hV 1
hP 2
hP1
Q 1 A 2 Q
h h
Figura 1.4
Como consecuencia del ensanchamiento del conducto, se tiene:

- La variación de la energía de posición (hZ), no tiene
mucha influencia, debido a que la masa del aire es
despreciable.
- Al disminuir la energía de velocidad (hV), debido al
ensanchamiento del conducto, se incrementa la energía de
presión (hp).
- La energía que se pierde por fricción es insignificante,
debido a la baja viscosidad del aire.
En las siguientes Fig. 1.5y Fig. 1.6, se muestra la circulación del

aire a través de un compresor dinámico.
5
DESCARGA
CARCASA
SUCCIÓN
IMPULSOR
Figura 1.5 Figura 1.6
1.3. TIPOS DE COMPRESORES
De acuerdo a su instalación:
1.3.1. COMPRESORES ESTACIONARIOS
No tienen ningún tipo desplazamiento.
1.3.2. COMPRESORES MÓVILES
Se utilizan básicamente en el ramo de la construcción o en

maquinas que se desplazan en forma constante.
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y el

caudal de suministro, se pueden emplear diversos tipos de
construcción, tal como se muestra en la Fig. 1.7.
6
COMPRESORES
Desplazamiento positivo Dinámicos
De émbolo De émbolo
oscilante rotativo
Compresor Compresor de Compresor Compresor

de pistón membrana radial axial
Compresor Compresor Compresor

de paletas de tornillo Roots
Figura 1.7
En los compresores de desplazamiento, el aumento de presión

se produce cuando el volumen ocupado por él se reduce. Estos
compresores trabajan según el principio de desplazamiento y se
subdividen en alternativas y rotativas.
Los compresores dinámicos incorporan elementos de rotación

para producir la aceleración del aire. El aire es aspirado y
comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa.
Estos compresores trabajan según el principio de circulación de
los fluidos. Según diseño, los compresores dinámicos pueden
ser radiales, axiales y mezcla de los diseños anteriores.
7
1.3.3. COMPRESORES DE PISTÓN DE UNA ETAPA
PMS
válvula de válvula de
carrera
PMI
pistón
biela
Cigüeñal
Figura 1.8
El compresor de pistón es el tipo más conocido, porque es más

antiguo. Eso significa que, en ciertas circunstancias, no
presenta dificultades al personal encargado del mantenimiento.
Además, su construcción es sencilla.
El pistón se mueve alternativamente entre el punto muerto

superior (PMS) y
el punto muerto
inferior (PMI). La
distan-cia entre
dichos puntos es
asiento
la carrera del
pletinas
pistón y es igual o discos
al diámetro de la
circunferencia
muelles
generada por el
giro del cigüeñal. protección
Estos
ADMISIÓN DESCARGA
compresores nor-
malmente tienen Figura 1.9
válvu-las
8
autoaccionadas, las cuales funcionan por diferencia de presión

que la abren o la cierran (Fig. 1.9).
El funcionamiento de la válvula es asistido por pequeños

muelles que ayudan a acelerar el movimiento de cierre. Un
conjunto de válvula comprende: El asiento, la protección y los
discos (pletinas). Cuando el disco esta completamente apegado
a la protección, la válvula esta abierta al máximo, y
completamente cerrada cuando aquella esta presionada contra
el asiento. Con el objeto de disminuir el golpeteo sobre la
pletina o disco, lo más normal es incluir un juego doble de
discos en la válvula.
Los discos más cercanos al asiento se denominan discos de

válvula y los otros amortiguadores.
P
Volumen muerto
Trabajo técnico
de la compresión
P2 3 2
Trabajo del
compresor
P1 1
4
V0 Volumen aspirado V
descarga
admisión
PMS
carrera PMI
Figura 1.10
9
1 – 2 Compresión
En el punto 1, el cilindro se encuentra lleno de aire. Ambas
válvulas se encuentran cerradas. El pistón se mueve hacia la
izquierda y el volumen de aire se reduce con el consecuente
aumento de la presión.
En el punto 2, la presión dentro del cilindro ha alcanzado la

presión de apertura de la válvula de descarga.
2 – 3 Descarga
Las válvulas de descarga se abren justo después del punto 2. El
aire comprimido fluye hacia el deposito a través de las válvulas
de descarga.
3 – 4 Expansión
Al finalizar la descarga, queda encerrado en el cilindro un
volumen muerto (Vo) a la presión de P2. El émbolo se mueve
hacia la derecha incrementando su volumen, lo cual ocasiona
una reducción en la presión.
En el punto 4, la presión dentro del cilindro permite las apertura

de la válvula de admisión (posición del pistón en la Fig. 3.3).
4 – 1 Admisión
En el punto 4, las válvulas de admisión se abren y el aire fluirá
dentro del cilindro hasta el final de carrera en el punto 1.
10
1.3.4. COMPRESOR DE PISTÓN DE DOS ETAPAS CON

REFRIGERACIÓN INTERMEDIA
Refrigerador intermedio
Agua
(intercooler) Agua fría
Primera Segunda
Etapa Etapa
Admisión Descarga
Figura 1.11
En los procesos de compresión la temperatura se incrementa

con la relación de compresión.
El trabajo que realiza el compresor aumenta a medida que se

eleva la temperatura. Con el objeto de limitar la temperatura y
mejorar en consecuencia el rendimiento de la compresión,
normalmente, se realiza ésta en etapas entre cada una de las
cuales se refrigera el aire.
La refrigeración intermedia es perfecta cuando la temperatura

del aire a la salida del refrigerador es igual a la temperatura del
aire al final de la aspiración y comienzo de la compresión de la
primera etapa.
Cuando la refrigeración intermedia es perfecta, el consumo de

potencia mínimo se consigue sí las relaciones de compresión en
todas las etapas son iguales.
11
Por ejemplo, un compresor de dos etapas Fig. 1.12.
Pf
Pm P
= f → Pm = Pi . Pf
Pi Pm 2ª etapa
Pm
1ª etapa
Pi
Figura 1.12
1.3.5. COMPRESOR DE MEMBRANA
Este compresor suministra aire exento de caiete, es alternativo

de desplazamiento positivo, pero en vez de un pistón hay
dentro del cilindro una membrana o diafragma flexible. Este
diafragma se puede activar mecánica o hidráulicamente.
Descarga
La Fig. 1.13 muestra el Admisión
accionamiento mecánico, donde Junta de

sellado Placa de
una excéntrica enchavetada al eje completa válvula
de accionamiento del compresor, Junta de

sellado
y por medio de una biela, da completa
movimiento alternativo al Rodamiento
diafragma, sujeta entre dos Excéntrica
arandelas soportes. Se fabrican

para pequeñas capacidades y
presiones moderadas. Además
como bombas de vacío.
F
Figura 1.13
12
En la Fig. 1.14 se muestra el accionamiento hidráulico, donde el

diafragma se mueve por una presión hidráulica alternativa en
su parte inferior. Esta presión hidráulica la genera el
movimiento ascendente del pistón. Estas unidades son más
apropiadas para la generación de altas presiones.
depósito de aceite
membrana
válvula antirretorno
placa perforada
válvula limitadora
de presión
pistón
Figura 1.14
1.3.6. COMPRESOR DE PALETAS
Zona de
Aspiración
Rotor
Zona de
Compresión Zona de
Descarga
Estator
Figura 1.15
13
En una carcasa cilíndrica (estator), se monta un rotor

excéntrico con paletas radiales deslizantes. Al girar el rotor, las
paletas se desplazan contra el estator, por efecto de la fuerza
centrifuga. El aire aspirado por el compresor entre en el espacio
entre paletas en la parte más excéntrica, donde dicho espacio
es mayor. Con el giro el volumen entre paletas disminuye hasta
llegar a la compuerta de descarga. Este principio de trabajo
también se emplea con frecuencia en los motores de aire.
El ciclo de trabajo: aspiración, compresión y descarga, son

análogos a los de un compresor de pistón, solo que estos
compresores están desprovistos de espacio muerto.
Actualmente los compresores de paletas son del tipo de

inyección de aceite. En compresores exentos de aceite se
utilizan paletas de bronce y carbón grafitado.
1.3.7. COMPRESOR DE LÓBULOS (ROOTS)
estator
rotor
descarga admisión
Figura 1.16
Los compresores Roots (Fig. 1.16) conocidos como soplantes,

tienen un amplio campo de aplicación para bajas presiones.
Dentro de un estator, dos rotores de perfiles idénticos, giran a
velocidad angular constante, en sentido inverso el uno del otro.
14
Estas rotaciones están sincronizadas por un juego de

engranajes exteriores (Fig. 1.17), lubricados por baño de
aceita. Estos rotores no rozan entre si, ni con el estator,
haciendo innecesaria la lubricación, lo cual permite la entrega
de un aire exento de aceite.
Estos compresores únicamente transportan aire del lado de

aspiración al lado de descarga, sin comprimirlo, ya que el
volumen de las cámaras no disminuya durante la rotación.
Figura 1.17
1.3.8. COMPRESOR DE TORNILLO
Descarga
Rotor hembra
Rotor
macho
Carcaza
Admisión
Figura 1.18
15
Los compresores de tornillo son maquinas de desplazamiento

positivo con una determinada relación de compresión.
1.4. PRINCIPIO DE COMPRESIÓN
Figura 1.19
Tipos:
1.4.1. COMPRESOR DE TORNILLO SECO

(Fig. 1.20)
Estos compresores utilizan engranajes de sincronización

externos para los rotores macho y hembra. Al no haber
contacto entre rotores, ni entre estos y la carcaza, no se
necesita ningún tipo de lubricación dentro de la cámara de
compresión. El aire suministrado está exento de aceite.
Los rotores están encerrados en una carcaza común

refrigerados por agua o por aire.
16
Figura 1.20 Compresor de tornillo húmedo o de inyección de aceite.
El aceite inyectado cumple tres funciones:
• Cerrar las holguras internas.

• Enfriar el aire durante la compresión.
• Lubricar los rotores.
La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes

de sincronización. El aceite inyectado se recupera y recircula
después de la compresión. Esta recuperación se realiza en el
deposito de aire/separador de aceite y en dos etapas: En
primer lugar en un separador mecánico; a continuación en un
filtro desoleador. Por regla general la inyección se realiza
utilizando la presión del aire de descarga. Se emplea una
válvula de presión mínima para asegurar la presión en el aceite
de inyección aunque la presión de salida descienda.
La regulación de la capacidad en los compresores de tornillo

normalmente se consigue mediante una válvula de descarga
que corta o restringe la entrada de aire a la máquina.
17
1.4.2. DIAGRAMA DE FLUJO
Figura 1.21
18
1.4.3. COMPRESOR RADIAL
Voluta
Impulsor
Eje
Admisión
Descarga
Figura 1.2
Se caracterizan por un flujo radial. El aire pasa por el centro de

una rueda giratoria con alabes radiales llamados impulsores, los
cuales lanzan el aire hacia la periferia merced a la fuerza
centrifuga; y antes de pasar al centro del próximo rotor, pasa
por un difusor, en donde la energía cinética se transforma en
presión.
La velocidad de funcionamiento es bastante alta en

comparación con otros compresores. La gama comprendida
entre 50 000 – 100 000 rpm, es bastante frecuente en la
industria aeronáutica y espaciales, donde el peso es un factor
importante.
Los compresores centrífugos con velocidades próximas a las 20

000 rpm, suelen ser de uso comercial.
Figura 1.23
19
1.4.4. COMPRESOR AXIAL
rotor alabes
Figura 1.24
Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la

dirección del eje.
En un compresor axial multi-etapas, el aire pasa axialmente por

hileras alternadas de paletas estacionarias y rotativas, que
comunican velocidad y después presión al aire.
Los compresores axiales funcionan a mayores velocidades que

los centrífugos y se ajustan mejor al suministro de plantas que
precisen grandes caudales a presiones moderadas.
Figura 1.25
20
1.4.5. DIAGRAMA DE CAUDAL
Figura 1.26
En este diagrama están indicadas las cantidades de aire

aspirado por los compresores en condiciones normales y la
presión para cada tipo de compresor. Estas zonas nos permiten
apreciar el rango de funcionamiento de los diferentes tipos de
generadores de aire comprimido.
Es conveniente, de todas maneras, consultar los rangos dados

por los fabricantes, ya que estos varían con la implementación
de nuevas tecnologías.
21
1.5. SELECCIÓN DE UN COMPRESOR
Para seleccionar un compresor es necesario conocer primeramente el

significado del volumen normal de aire.
1.5.1. VOLUMEN NORMAL DE AIRE
Las cantidades en N m3/min, scfm (pie3/min estándar) o

referidas al aire libre (FAD), que se dan generalmente en los
catálogos para el consumo de aire por las herramientas
neumáticas o equipos, se refieren a aire libre por minuto (aire
atmosférico a la presión y temperaturas normales). Debemos
asegurarnos de que el dato de la capacidad del compresor que
da el fabricante este también referido al aire libre, al objeto de
que exista una correspondencia entre consumo y capacidad.
Normalmente, estas dos especificaciones están dadas en aire
libre y, por tanto no hace falta ninguna conversión. Sin
embargo, cuando se trata del consumo de aire de otros
equipos, es posible que no se haga en aire libre; entonces
deberá recurrirse a la formula para la conversión del volumen
de aire comprimido a una presión determinada en volumen de
aire libre (a condiciones normales).
P1 ab s . V 1 PN o rm al . V n orm a l
=
T1 ab s Tn o rm a l
P1 a b s Tn orm a l
V n o rm a l = V 1 . .
Pno rm al T1 ab s
22
1.5.2. VALORACIÓN DEL CONSUMO DE AIRE
La principal consideración en la selección de un compresor es la

producción de un suministro adecuado de aire comprimido al
mínimo coste, asegurando un servicio permanente. La
instalación de un sistema de generación de aire comprimido,
precisa una inversión de capital con consiguientes costes de
funcionamiento y mantenimiento. La información en la que
basaremos la selección debe ser lo más exacta posible.
Factores importantes a considerar:
1. Presión de trabajo
La mayoría de equipos de aire trabajan a 6 bar (presión

manométrica) y es habitual que el compresor suministre aire a
la línea principal a 7 bar (presión manométrica) para absorber
las pérdidas de carga.
Si una parte del aire ha de utilizarse a baja presión, por ejemplo

para instrumentos de control, ésta se reduce mediante un
regulador de presión hasta la presión necesaria.
Todos los equipos conectados al sistema deben admitir mayor

presión que la suministrada por el compresor, de otro modo
deben tomarse precauciones para asegurar que a ningún
elemento le llegue mayor presión que la admitida por su
diseño.
Si se precisa de grandes volúmenes de aire a mayor o menor

presión, será más económico instalar un compresor para
trabajar aisladamente en esas condiciones.
2. Carga máxima y media
El cálculo de la capacidad total debería basarse en el

conocimiento exacto del equipo o de las necesidades del
proceso; si éste está calculado a la más baja, el compresor será
pequeño y no será posible mantener la presión necesaria en el
sistema.
23
A la inversa, si el consumo total está sobredimensionado sería

una inversión de capital excesivo. Sin embargo, es más seguro
calcular por exceso con una ligera sobredimensión, ya que
como en la mayoría de las instalaciones el uso del aire
comprimido se incrementará y pronto se utilizará la capacidad
sobrante.
3. Factor de uso
Antes de decidir la capacidad del compresor, es necesario

calcular el consumo de aire previsto. En algunos casos, donde
haya experiencia de una instalación anterior se puede hacer un
análisis detallado comparando los datos obtenidos
anteriormente.
4. Futuras ampliaciones
Hay que tener en cuenta las futuras ampliaciones al hacer una

nueva instalación. Incrementar la capacidad del compresor no
presenta ningún problema, siempre que la instalación del resto
de la planta haya estado planificado adecuadamente.
5. Tolerancia de fugas de aire
La experiencia nos enseña que la capacidad total del compresor

calculada inicialmente debe incluir una tolerancia para fugas.
Las fugas en las tuberías pueden sobrevenir por el propio uso

de la instalación, una gran proporción de la totalidad de las
fugas se producen en las mangueras, acoplamientos y válvulas.
Para instalaciones con inspecciones y mantenimiento regular,

un factor mínimo 5% sería el apropiado La importancia de esto
es obvia si recordamos que una herramienta o instrumento
puede consumir una cantidad considerable de aire, sólo
trabajando intermitentemente, mientras una fuga aunque sea
de un orificio muy pequeño, es continua y significativa.
24
1.5.3. DETERMINACIÓN DEL CAUDAL NECESARIO EN UNA

INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Al calcular y diseñar una nueva planta de aire comprimido, en

primer lugar es necesario determinar el volumen de aire que se
necesita para atender un número de herramientas neumáticas,
automatismos, sopladores, etc.
Esta cantidad de aire constituirá después la base para

determinar la potencia del compresor y el caudal de aire
comprimido.
Para el trabajo continuo de una herramienta neumática se

necesita un compresor que por lo menos dé tanto aire como
consume la herramienta. Sin embargo, en la mayoría de los
casos la herramienta trabaja más o menos intermitentemente,
lo que significa que el compresor tendrá tiempo para cargar a
una presión y suministrar una cantidad de aire en el depósito
cuando la herramienta no trabaja. Como ejemplo se puede
considerar el caso de una máquina rectificadora que trabaja
cierto número de segundos, y después se detiene para que el
operador pueda dar vuelta a la pieza en elaboración, cambiar la
rueda rectificadora, etc. Si ahora introducimos la denominación
de factor de uso, el cual comprende el tiempo relativo que la
máquina rectificadora está en marcha consumiendo aire,
veremos que este factor de uso se halla dentro de valores
relativamente bien delimitados para una sección de producción
que emplea máquinas rectificadoras. De la misma manera se
podrá ver que taladradoras, aparatos punzonadores de tornillos
y tuercas, martillos cinceladores, etc., tienen cada uno sus
factores de uso determinados, que sin embargo difieren de los
de la máquina rectificadora y entre sí. Por tanto, este factor de
uso se caracterizará por los tipos de máquinas diferentes que
están en marcha real durante períodos de tiempo diferentes
durante un ciclo de trabajo.
Sin embargo, hay también otro factor que depende del número
de máquinas en funcionamiento. Si suponemos que todas las
máquinas están funcionando simultáneamente, el consumo es
tan grande como la suma de cantidades de aire que estas
máquinas consumen. Es fácil comprender que tal simultaneidad
solamente ocurre en muy pocas ocasiones y nunca durante
25
largos períodos de tiempo. Al contrario, hay siempre un desfase

ente los períodos en que cada una de las máquinas está en
funcionamiento.
Las investigaciones han demostrado que este desfase aumenta

para cada una de las máquinas, cuanto mayor es su número.
Esto puede también expresarse en los siguientes términos; la
capacidad de cada máquina para iniciar su operación de trabajo
después de otra, aumenta con el número elevado de máquinas,
en vez de acumularse la cantidad de aire de todas ellas.
Introducimos ahora la denominación de factor de simultaneidad
que depende del número de máquinas del mismo tipo de
marcha.
En forma de cuadro esquemático, mostraremos el factor de uso

que depende del tipo de herramienta. Hemos elegido una
fábrica con un ritmo de producción en serie relativamente
elevado.
• Factor de uso dependiente del tipo de herramientas
• Máquinas rectificadoras 0,5

• Máquinas de pulir 0,3
• Taladradoras 0,4
• Terrajadoras 0,2
• Atornilladotas 0,2
• Aprietatuercas 0,2
• Mordazas 0,1
• Cinceladores 0,4
• Remachadores 0,1
• Pisones 0,2
• Chorros de arena 0,1
• Pistolas de pintura 0,5
• Cilindros de aire 0,2
26
• Factor de simultaneidad dependiente del número de

herramientas iguales. Ejemplo de aplicación:
Factor de simultaneidad dependiente del

número de herramientas
Número de herramientas
Figura 1.27
Seleccionar el compresor adecuado para el uso de las

siguientes herramientas que se emplearán en la producción.
Las herramientas trabajan a una presión entre 6 a 8 bar.
Consumo unitario
Equipos Cantidad
(Nm3/min)
Taladradoras 6 0,33
Taladradoras 3 0,45
Taladradora 1 1,50
Atornilladores 12 0,33
Rebarbadoras 3 0,45
Rebarbadoras 3 1,10
Si multiplicamos el consumo de aire de cada tipo de máquina

por los factores de uso y simultaneidad, obtendremos este
resultado:
27
FACTOR FACTOR CAUDAL

TIPO CANTIDAD CAUDAL
USO SIMULT TOTAL
Taladradora 6 0,33 0,4 0,81 0,65
Taladradora 3 0,45 0,4 0,88 0,50
Taladradora 1 1,50 0,4 1,00 0,60
Atornilladora 12 0,33 0,2 0,69 0,55
Rebarbadora 3 0,45 0,5 0,88 0,60
Rebarbadora 3 1,10 0,5 0,88 1,45
Total 4,35 Nm3/min
Un compresor que suministra 4,5 Nm3/min puede por tanto

considerarse como mínimo para esta planta.
Sin embargo, es necesario hacer prever un aumento para dar

cabida a una ampliación de la producción en el futuro con el
consiguiente aumento de herramientas neumáticas y un caudal
perdido por fugas de aire.
Este aumento no debe ser inferior a 50% para hacer posible la

adquisición sucesiva de herramientas complementarias que
siempre está relacionada con una nueva planta.
Considerando un incremento por ampliación y por fugas del
50%.
Caudal del compresor = 4,5 x 1,5 = 6,75 Nm3/min.
La presión del compresor a seleccionar sería la mayor de todos

los equipos, mas un incremento de 2 bar.
Presión del compresor = 8 + 2 = 10 bar
En las tablas de Atlas Copco: Compresores de tornillo GA

30 – 55 C.
28
Se selecciona:
Presión Capacidad Nivel

Tipo de Potencia Peso
mínima de FAD sonoro
compresor hp Kg.
trabajo (bar) m3/min DB (A)
GA 45 - 10 10 7,2 60 70 1005
Además de la determinación del caudal aspirado por el

compresor en condiciones normales y de la presión máxima, se
debe tener en consideración los factores técnicos y económicos
en función de su aplicación y recursos del comprador y/o
usuario.
1.5.4. FACTORES TÉCNICOS
Condiciones de salida del compresor:
1. Volumen de aire necesario (litros por segundo) incluyendo

un margen para futuras ampliaciones.
2. Mínima presión de descarga, necesaria para mantener una
presión de trabajo aceptable en los puntos de trabajo.
3. Calidad del aire, grado de limpieza necesario (Ver ISO
8573.1).
4. Finalidad para la que se va a utilizar el aire.
5. Patrón de demanda de aire, consumo continuo o
intermitente.
6. Horas de trabajo estimadas por día/semana.
7. Tipo de control.
8. Necesidad de depósito de aire.
9. Cualquier condición especial que debe cumplir el
compresor.
29
10. Necesidad de equipo auxiliar, por ejemplo bombas de

agua, válvulas, racordaje, fijaciones, antivibración,
refrigeradores posteriores, secadores, filtros de entrada,
silenciadores, etc.
Condiciones del local:
1. Si se necesita una unidad estacionaria, transportable o

móvil.
2. Donde el aire se usa como medio refrigerante, se debe
especificar la gama de temperatura.
3. Donde el agua se usa como medio refrigerante debe
especificarse la temperatura, a presión y la cantidad de
agua refrigerante disponible.
4. Tipo y nivel de contaminantes en el suministro de agua
refrigerante; necesidad de análisis del agua.
5. Tipo de máquina motriz (motor) necesario y condiciones de
suministro de potencia (incluir el acceso a todas las
características, especificaciones y planos).
6. Todos los detalles de la situación prevista.
7. Si el proveedor tiene que hacer la instalación de la planta.
8. Facilidades de descarga de que se dispone y capacidad de
manipulación de equipo.
9. Restricciones locales del ruido y nivel de ruido máximo
permitido.
10. Fuentes de vibraciones que pueden afectar la instalación
del compresor.
Condiciones de entrada del compresor:
1. Presión de entrada; atmosférica o a especificar.

2. Temperatura de entrada y gama.
3. Máxima humedad relativa prevista a condiciones ambiente.
4. Altitud (Esto afectará a las necesidades de potencia y
eficacia). Consultar al proveedor.
5. Grado de contaminación del aire de entrada.
Hay disponibles tablas de temperatura, humedad relativa,

niveles de precipitación y altitud, publicadas por la Oficina de
Meteorología.
30
1.5.5. FACTORES ECONÓMICOS
Las diferentes medidas de compresores se clasifican en tres

grupos, como sigue:
• Pequeños Hasta 40 l/s. (25 CV)

• Medianos De 40 l/s a 300 l/s. (25 a 175 CV)
• Grandes Más de 300 l/s. (175 CV)
Factores relevantes son:
Costo de instalación:
• Precio del equipo.

• Espacio requerido.
• Peso.
• Instalación.
• Equipos eléctricos normalizados.
Costo de operación:
• Costo de energía.
• Costo de mantenimiento.
• Costo del agua de enfriamiento.
• Costo de operación y supervisión.
1.6. PAUTAS DE MANTENIMIENTO
1.6.1. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Compresor de tornillo de una etapa con inyección de aceite.

Atlas Copco - GA 111 – 7.3 Pack.
1. DIARIAMENTE
• Antes de arrancar
• Compruebe el nivel de aceite.
• Durante el funcionamiento
31
• Compruebe la temperatura de salida del aire del elemento

compresor.
• Compruebe que se descarga del colector de agua el
condensado durante la carga.
• Compruebe las presiones de carga y descarga.
• Compruebe el indicador de vacío de aspiración de aire. Si
está totalmente extraída la parte roja, preste servicio al
filtro o cámbielo.
• Compruebe que este operativo el cuentahoras de marcha.
• Compruebe el nivel de aceite.
• Después de parar
• Purgue el condensado.
2. SEMANALMENTE
• Compruebe si no hay fugas de aire.

• Limpie la unidad.
• Compruebe la caída de presión en el elemento separador de
aceite.
3. TRIMESTRALMENTE
• Accione la válvula de seguridad.

• Revise los refrigeradores.
• Limpieza del filtro de aire.
• Limpie la válvula de flotador del colector de agua.
4. ANUALMENTE
• Pruebe la válvula de seguridad.

• Pruebe el termostato de parada.
• Pruebe los enclavamientos eléctricos y disyuntores del
motor.
• Cambie el elemento del filtro de aire.
• Compruebe el funcionamiento de las correas.
• Limpie las restricciones del flujo de aire.
• Cambie el aceite y el filtro de aceite.
32
1.6.2. ESPECIFICACIONES DEL ACEITE
Se recomienda un aceite mineral de calidad conteniendo

inhibidores de oxidación y herrumbre, y con propiedades
antiespuma y antidesgaste. El grado de viscosidad debe
corresponder a la norma ISO 3448.
No se debe mezclar nunca aceites de marcas o tipos diferentes.

Use el aceite recomendado por el fabricante. Utilice únicamente
aceites no tóxicos si hay riesgo de inhalar el aire suministrado.
1.6.3. ALMACENAMIENTO
Se debe renovar la película de aceite dos veces a la semana,

poniendo en marcha la unidad hasta que se caliente. Cargue y
descargue la unidad unas cuantas veces para operar los
componentes de descarga.
1.6.4. AJUSTES Y PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
• Regulación del presostato de aire.

• Limpieza del filtro de aire.
• Limpieza de refrigeradores.
• Control de la válvula de seguridad.
• Prueba del termostato de parada.
• Prueba del relé de sobrecarga del motor.
1.6.5. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD EN EL

MANTENIMIENTO
• Use solamente las herramientas adecuadas para el trabajo

de mantenimiento y reparación.
• Use piezas de repuesto genuinas.
• Todo el trabajo de mantenimiento será solamente llevado a
cabo con el grupo parado y la corriente eléctrica
desconectada. Asegúrese que el equipo no puede arrancar
inadvertidamente.
• Antes de desmontar cualquier componente presurizado,
alivie todo el sistema de presión.
• Nunca use disolventes inflamables o teracloruro de carbono
para limpiar las piezas.
• Observe una limpieza escrupulosa durante el mantenimiento.
33
• Nunca suelde, ni lleve a cabo ninguna operación que

implique el uso de calor cerca del sistema de aceite.
• Asegúrese de no haber dejado herramientas, piezas sueltas
o trapos, dentro o sobre el compresor, el motor o el
engranaje de accionamiento.
• Tome las precauciones de seguridad si va a manejar
refrigerante R22, R12.
Antes de dejar el grupo listo para uso después del

mantenimiento o revisión, compruebe que las presiones y
temperaturas de funcionamiento y los ajustes de tiempo se
encuentran correctos y que los dispositivos de control y parada
funcionan correctamente.
34
2. VENTILADORES
Figura 1.28 Figura 1.29
2.1. OBJETIVOS
1. Proporcionar los fundamentos básicos, tipos y clasificaciones de los

ventiladores.
2. Mostrar una metodología apropiada que aborde lo necesario para
seleccionar y mantener el ventilador adecuado para determinado
requerimiento.
2.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Un ventilador es considerado una turbomáquina que se caracteriza

porque el fluido impulsado es un gas (fluido compresible) al que transfiere
una potencia con un determinado rendimiento.
2.3. CLASIFICACIÓN
A pesar de que no existe convenio alguno universalmente adoptado; los

ventiladores pueden subdividirse en cuatro grupos según la altura de
columna de agua en pulgadas (de columna de agua):
2.3.1. VENTILADORES DE BAJA PRESIÓN
Hasta una presión del orden 8” de columna de agua

(ventiladores propiamente dichos).
2.3.2. VENTILADORES DE MEDIA PRESIÓN
Entre 8” y 32” de columna de agua (soplantes).
35
2.3.3. VENTILADORES DE ALTA PRESIÓN
Entre 32” y 100” de columna de agua (turbosoplantes).
2.3.4. VENTILADORES DE MUY ALTA PRESIÓN
Mayor a 100” de columna de agua (turbocompresores).
2.4. TIPOS
Los ventiladores se construyen según tres tipos prácticos:

1. De flujo radial (centrífugos).
2. De flujo semiaxial (hélico-centrífugos).
3. De flujo axial.
Figura 1.30
2.5. BREVE DESCRIPCIÓN
Los ventiladores centrífugos funcionan según el esquema teórico de la

figura; son los más indicados para presiones fuertes y caudales débiles.
Estos ventiladores aspiran el fluido centralmente y lo expulsan a través de
una o varias aberturas a una voluta que juega el papel de difusor. Estos
ventiladores tienen tres tipos básicos de rodetes:
1. Álabes curvados hacia delante;

2. Álabes rectos;
3. Álabes inclinados hacia atrás/curvados hacia atrás.
36
Los ventiladores de álabes curvados hacia adelante (también se llaman de

jaula de ardilla) tienen una hélice o rodete con los álabes curvadas en el
mismo sentido que la dirección de giro. Estos ventiladores necesitan poco
espacio, baja velocidad periférica y son silenciosos.
Se utilizan cuando la presión estática necesaria es de baja a media, tal

como la que se encuentran en los sistemas de calefacción, aire
acondicionado o renovación de aire, etc.
Los ventiladores centrífugos radiales tienen el rodete con los álabes

dispuestos en forma radial. La carcasa está diseñada de forma que a la
entrada y a la salida se alcanzan velocidades de transporte de materiales.
Existe una gran variedad de diseños de rodetes que van desde los de
"alta eficacia con poco material" hasta los de "alta resistencia a impacto".
La disposición radial de los álabes evita la acumulación de materiales
sobre las mismas. Este tipo de ventilador es el comúnmente utilizado en
las instalaciones de extracción localizada en las que el aire contaminado
con partículas debe circular a través del ventilador. En este tipo de
ventiladores la velocidad periférica es media y se utilizan en muchos
sistemas de extracción localizada que mueven aire sucio o limpio.
Figura 1.31
Los ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia atrás tienen un

rodete con los álabes inclinados en sentido contrario al de rotación. Este
tipo de ventilador es el de mayor velocidad periférica y mayor rendimiento
con un nivel sonoro relativamente bajo y una característica de consumo
de energía del tipo "no sobrecargable". En un ventilador "no
sobrecargable", el consumo máximo de energía se produce en un punto
próximo al de rendimiento óptimo de forma que cualquier cambio a partir
de este punto debido a cambios de la resistencia del sistema resultará en
37
un consumo de energía menor. La forma de los álabes condiciona la

acumulación de materiales sobre ellas, de forma que el uso de estos
ventiladores debe limitarse a aire limpio a lo más ligeramente sucio y
húmedo.
Ventilador centrífugo Ventilador centrífugo Ventilador centrífugo

de álabes curvados de álabes radiales de álabes curvados
hacia adelante hacia adelante
Figura 1.32
Los ventiladores axiales son concebidos para bajas presiones y grandes

caudales, el eje de la rueda se confunde con el eje de la canalización.
Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: Helicoidales, tubulares y
tubulares con directrices.
Los ventiladores helicoidales se emplean para mover aire con poca

pérdida de carga, y su aplicación más común es la ventilación general. Se
construyen con dos tipos de álabes: alabes de disco para ventiladores sin
ningún conducto; y álabes estrechos para ventiladores que deban vencer
resistencias bajas (menos de 1” cda). Sus prestaciones están muy
influenciadas por la resistencia al flujo del aire y un pequeño incremento de
la presión provoca una reducción importante del caudal.
Los ventiladores tubulares disponen de una hélice de álabes estrechos de

sección constante o con perfil aerodinámico (ala portante) montada en
una carcasa cilíndrica. Generalmente no disponen de ningún mecanismo
para enderezar el flujo de aire. Los ventiladores tubulares pueden mover
aire venciendo resistencias moderadas (menos de 2” de cda).
Los ventiladores tubulares con directrices tienen una hélice de álabes con
perfil aerodinámico (ala portante) montado en una carcasa cilíndrica que
normalmente dispone de aletas que enderezan el flujo de aire en el lado
de impulsión de la hélice. En comparación con los otros tipos de
ventiladores axiales, éstos tienen un rendimiento superior y pueden
38
desarrollar presiones superiores (hasta 8” de cda.). Están limitados a los

casos en los que se trabaja con aire limpio.
Las directrices tienen la misión de hacer desaparecer la rotación existente

o adquirida por el fluido en la instalación, a la entrada del rodete o tras su
paso por el mismo. Estas directrices pueden colocarse a la entrada o a la
salida del rodete, incluso las hay móviles. Han de ser calculadas
adecuadamente pues, aunque mejoran las características del flujo del aire
haciendo que el ventilador trabaje en mejores condiciones, producen una
pérdida de presión adicional que puede condicionar el resto de la
instalación. Además, pueden ser contraproducentes ante cambios
importantes del caudal de diseño.
Figura 1.33
La siguiente figura muestra el efecto de las directrices sobre las líneas de

corriente a entrada y salida del rodete axial.
Figura 1.34
39
Los ventiladores heliocentrífugos corresponden a un grupo intermedio.
Los ventiladores de construcción normal están dotados de una envoltura

que permite la canalización del fluido a la entrada y a la salida del rodete.
Los rendimientos máximos son:
• Ventiladores centrífugos 0,6 a 0,7

• Ventiladores axiales 0,9
• Ventiladores heliocentrífugos 0,8 (aprox.)
2.6. PARÁMETROS DE SELECCIÓN
2.6.1. TÉRMINOS
1. CFM
Pies cúbicos por minuto. Una medida del flujo de aire.
2. Ps
Presión estática. Resistencia al flujo de aire, medida en
pulgadas de columna de agua. Por ejemplo 3” de cda:
significa 3 pulgadas de columna de agua.
Recuerde que 10,33 metros (406,7 pulg.) de columna de
agua equivalen a 14,7 psi por lo tanto 27,6 “ de columna
de agua equivalen a 1 psi (1 libra / pulgada cuadrada).1
3. Sone
Una medida del ruido. Un sone se puede aproximar al ruido
generado por un refrigerador quieto percibido a una
distancia de 5 pies. El sone permite utilizarlo siguiendo una
escala lineal, que es por ejemplo, 10 sones son dos veces
un ruido de 5 sones.
4. Bhp
Brake Horsepower. Una medida del consumo de potencia.
Usada para determinar la potencia propia del motor y el
cableado.
1
Recuerde que 10.33 metros (406.7 pulg.) de columna de agua equivalen a 14,7 psi por lo tanto 27.6 “ de columna
de agua equivalen a 1 psi (1 libra / pulgada Cuadrada).
40
5. HP
Potencia. Usada para indicar el tamaño del motor del
ventilador.
6. Rpm
Revoluciones por minuto. Medida de la velocidad de un
ventilador.
7. TS
Velocidad punta. La velocidad de la punta de la rueda del
ventilador o puntal medida en pies por minuto.
8. AMCA
Air Movement and Control Association. Asociación
reconocida internacionalmente la cual establece estándares
para probar ventiladores y sus rangos de rendimiento.
AMCA también licencia volúmenes de aire y rangos
certificados de sonido.
2.6.2. DESIGNACIÓN
1. Para los modelos de algunos fabricantes accionados por

faja, la designación proporciona el modelo, el tamaño y la
potencia del motor.
Ejemplo: GB – 90 – 4
En donde el Modelo es GB. El diámetro nominal de la llanta

es 9”. La potencia es ¼ hp.
2. Para las unidades accionadas directamente, la designación

proporciona el modelo, el tamaño y las rpm del motor/
ventilador.
Ejemplo: G – 120 – B
En donde el Modelo es G, el diámetro nominal de la llanta

es 12” y las rpm 1 140.
La tabla 1.2 muestra los sufijos de designación de los

modelos para cada potencia del motor y rpm del ventilador
según un fabricante.
41
Accionamiento por faja Accionamiento directo
Sufijo HP del motor Sufijo R.P.M. del ventilador
4 ¼ A 1 725
3 1/3 B 1 140
5 ½ C 860
7 ¾ D 1 550
10 1 G 1 300
15 1½ E 1 050
20 2
30 3
50 5
75 7 1/2
2.6.3. LECTURA DE LAS CARTAS DE RENDIMIENTO
La parte más importante en la selección de un ventilador es la

habilidad para leer las tablas de rendimiento. Muchas de las
tablas presentadas aquí son similares y se leen de la misma
manera.
2.6.4. SELECCIÓN DE VENTILADOR ACCIONADO POR FAJAS
Asuma que un cierto caso requiere un extractor de techo

accionado por faja para mover 1 000 CFM a 0,25” de presión
estática. Refiérase a la tabla 2, Rendimiento de los modelos.
Entre por la parte superior de la carta hasta la columna con
0,25” de Ps. Bajar por la columna hasta encontrar los 1 000
CFM o un valor que lo exceda ligeramente. En este caso 1 012
CFM es la primera casilla que cubre este requerimiento.
Nota: Note que cada casilla de la carta de rendimiento está

subdividida a su vez en tres pequeñas casillas, referidas a CFM,
Sone y Bhp.
GB – 90 – 4 y el GB – 100 – 4 – 2A,
42
Ejemplo:
CFM 1 012
Sone Bhp 11,1 0,16
En este punto del rendimiento, hay 11,1 Sone y los Bhp

requeridos por el ventilador son 0,16 (vea la tabla abajo).
Ahora siguiendo la fila hacia la izquierda, podemos determinar
las rpm y el modelo del ventilador. En este caso las rpm del
ventilador son 1 510 y el modelo es:
GB – 90 – 4 con una potencia del motor de ¼ HP
Observar que el modelo GB – 90 – 4, no es el único a elegir. Si

seguimos bajando por la columna con 0,25” de Ps,
encontraremos un punto de rendimiento en 1 010 CFM. En este
punto, el valor Sone es 7,9 y 0,14 de Bhp. Cruzando hacia la
izquierda encontraremos las rpm que llegan a 1 355, es el
modelo GB - 100 – 4 – 2A, que también tiene una potencia del
motor de ¼ hp.
Ambos modelos cumplirán la tarea de mover el aire igual de

bien. Sin embargo el sonido generado puede tener que
considerarse. Comparando los valores Sone: 7,9 Sone para el
GB – 100 – 4 – 2A y 11,1 Sone para el GB – 90 – 4. El GB – 100
es aproximadamente 30% más quieto. Donde se requiera un
bajo nivel de ruido el GB – 100 es una buena elección.
Si el ruido no es un factor importante el GB – 90 podría ser una

buena elección debido a que es menos caro.
Otra selección para esta particular selección es un GB – 100 – 4

– 3A. Aunque no hay un casillero que encierra a 1 000 CFM, si
hay dos casilleros de rendimiento entre los que se encuentra
contenido. Estos son 921 CFM donde el ventilador gira a 1 260
rpm. En 1 269 CFM el ventilador girará a 1 635 rpm. De allí que
habrá unas rpm para este modelo que corresponderán a 1 000
CFM (obviamente en algún punto entre 1 260 rpm y 1 635
rpm). En algunos ventiladores accionados por faja, se pueden
43
conseguir fácilmente valores intermedios de CFM ajustando la

polea del motor, como se muestra más adelante.
Una de las ventajas de elegir el GB – 100 – 4 – 3A sobre el GB

– 100 – 4 – 2A es que esta es capaz de correr a más altas rpm
de tal forma que pueda mover mas aire.
Las poleas pueden ser ajustadas aflojando el prisionero y

girando la mitad superior de la polea (vea ilustraciones). Esto
causa que el diámetro de la polea cambie, lo que resulta en el
cambio de las rpm del ventilador.
Figura 1.35
44
2.6.5. SELECCIÓN DE UN VENTILADOR ACCIONADO

DIRECTAMENTE
La selección de un ventilador de accionamiento directo

(aquellos con el eje del motor conectado directamente al
propulsor o rueda del ventilador) es aproximadamente la misma
selección que para el caso del accionamiento con fajas. Sin
embargo, hay dos diferencias para notar. En los ventiladores
con accionamiento por faja, la velocidad puede ser alterada
ajustando la polea del motor en cambio en el accionamiento
directo debe usarse un método diferente, ya que no tienen
poleas.
1. Para ajustar la velocidad de un ventilador de accionamiento

directo (también la velocidad del motor) o satisfacer un
exacto requerimiento se puede instalar un control de
velocidad. Los controles de velocidad varían el voltaje
suministrado al ventilador disminuyendo esto lentamente.
2. En otros casos, cambiar un fusible es todo lo necesario

para cambiar las velocidades. Cuando seleccionamos un
modelo con motor de tres velocidades, es recomendable
elegir la velocidad media cuando sea posible. Esta da la
más grande flexibilidad en volumen de aire debido a que el
flujo de aire puede incrementarse o disminuir con un
simple cambio del fusible del motor.
2.6.6. SELECCIÓN DE MODELOS CON ÁLABES CURVADOS

HACIA ADELANTE
Las tablas de selección aquí son diferentes de otras cartas. Para

estos modelos, los valores de CFM están a la izquierda de la
carta en una columna simple y las rpm están en un casillero de
rendimiento. Esto es justamente lo opuesto a otros modelos.
Algunos modelos de ventiladores con álabes curvados hacia
adelante se designan por RSF y BCF.
• Problema de muestra
Elija el tamaño del ventilador y la potencia apropiada del motor

para mover 980 CFM a 0,625” de Ps.
45
• Solución:
La primera fila en la carta corresponde a 980 CFM. Hacia la

derecha se encontrará 0,625” Ps. La casilla de rendimiento
revela que el tamaño 90 corresponderá con 893 rpm y 0,20
Bhp.
La selección de la potencia del motor para un ventilador con

álabes curvados hacia adelante es más complicada. Los Bhp
son solamente 0,20; lo cual sugiere que un motor de ¼ hp es
adecuado. Sin embargo los ventiladores curvados hacia
adelante requieren más potencia en una baja Ps que con una
elevada Ps.
Asuma que este ventilador está girando aproximadamente a

893 rpm, pero en lugar de 0,625” Ps estuvo operando en
solamente 0,25” Ps. La nueva casilla de rendimiento en la
columna de 0.25” Ps revela 894 rpm en 0,45 Bhp. El flujo de
aire podría entonces ser de 1 860 CFM.
Note que como la Ps fue reducida de 0,625” a 0,25” la Bhp se

incrementó de 0,20 a 0,45. Esto podría quemar rápidamente el
motor de ¼ hp. Con esto en mente, es una buena práctica
sobredimensionar en por lo menos el siguiente tamaño que el
necesario basándose en el valor de Bhp de la tabla,
especialmente si el Ps estimado es cuestionable.
Para este caso, un RSF – 90 – 3 (motor de 1/3 hp) podría ser

una buena elección si tuvo confianza en el Ps estimado. De otro
modo, puede usar un RSF – 90 – 5 (motor de ½ hp).
Un RSF – 90 – 4 (motor de ¼ hp) no es recomendable para

este trabajo.
46
2.7. SELECCIÓN DE UN VENTILADOR BASADA EN LA APLICACIÓN
2.7.1. REVISIÓN BÁSICA
La ventilación de un edificio consta simplemente de reemplazar

aire viciado y sucio por aire limpio y fresco. Aunque el proceso
de ventilación es requerido para diferentes aplicaciones, los
fundamentos del flujo de aire nunca cambian:
Aire viciado hacia fuera, aire fresco adentro.
Las variables que cambian según la aplicación son el modelo
del ventilador y la razón del flujo de volumen del aire (CFM).
Otras aplicaciones incluyen la resistencia al flujo del aire
(presión estática o Ps) y el sonido producido por el ventilador
(Sones).
Ocasionalmente un usuario requerirá un ventilador para

satisfacer una función particular, pero no sabe cuál modelo
utilizar o qué CFM es necesario. En este caso, deben
especificarse algunas condiciones del trabajo.
La especificación del motor no es una ciencia precisa y puede

ser confiable si la aplicación es bien entendida. Basándose en la
aplicación, se necesitan cuatro parámetros para determinarla.
Ellos son:
1. Modelo del ventilador.

2. CFM.
3. Presión estática “Ps”.
4. Límite de ruido (Sones).
La información que sigue le ayudará a resolver este tipo de

problemas y le permitirá seleccionar el correcto ventilador para
su proyecto.
2.7.2. MODELO DEL VENTILADOR
Son todos los ventiladores que satisfacen la función básica de

mover aire de un lugar a otro. La gran diversidad de
aplicaciones creó la necesidad que los fabricantes desarrollaran
muchos modelos diferentes.
47
Cada modelo tiene sus beneficios para ciertas aplicaciones,

proporcionando los más económicos medios para satisfacer el
movimiento del aire. El truco para muchos usuarios es clasificar
todos los modelos disponibles para encontrar uno apropiado a
sus necesidades. Seguidamente algunas recomendaciones.
2.7.3. ACCIONAMIENTO DIRECTO VS. ACCIONAMIENTO POR

FAJA
Los ventiladores de accionamiento directo son económicos para

bajos caudales (2 000 CFM o menos) y baja presión estática
(0,50” Ps o menos). Estos equipos requieren poco
mantenimiento y la mayoría puede ser usado con un control de
velocidad en el motor para ajustar las CFM.
Los ventiladores de accionamiento por faja son más apropiados

para caudales de aire sobre los 2 000 CFM o presión estática
sobre 0,50” Ps. Las poleas ajustables permiten ajustar en un
25% aproximadamente la velocidad del ventilador y las CFM.
Los ventiladores para altas temperaturas (sobre 120 ° F) son
casi siempre accionados por faja.
2.7.4. HÉLICE VS. RUEDA CENTRÍFUGA
Los ventiladores de hélice proveen un método económico para

mover grandes caudales de aire (5 000 CFM o más) a bajas
presiones estáticas (0,50” de cda. o menos). Los motores son
típicamente montados en el flujo de aire lo cual limita las
aplicaciones a una relativa limpieza del aire a temperaturas
máximas de 110 °F (43 °C).
Los ventiladores centrífugos son más eficientes a altas

presiones estáticas y son más estables que los ventiladores de
hélice. Muchos modelos de ventiladores centrífugos son
diseñados con motores fuera del flujo de aire para ventilar aire
contaminado y a altas temperaturas.
2.7.5. LOCALIZACIÓN DEL VENTILADOR
Los ventiladores son diseñados para situarlos en tres lugares:

sobre el techo, en la pared o dentro de un ducto. Cualquiera
que sea la localización, los componentes básicos del ventilador
48
no cambian. Solo cambian la cubierta del ventilador para hacer

la instalación tan fácil como sea posible.
La determinación de la mejor ubicación de un ventilador

depende del flujo de aire de diseño y de las características
físicas del edificio. Con la inspección de la estructura del edificio
y la visualización de cómo debería fluir el aire, la ubicación del
ventilador es evidente.
• EJEMPLOS DE VENTILACIÓN CON ALTA PRESIÓN ESTÁTICA
Figura 1.36
2.7.6. DETERMINACIÓN DE LAS CFM
Después que el modelo es conocido, se deben determinar las

CFM. Consulte el código local de requerimientos o la tabla
siguiente para cambios de aire sugeridos en una apropiada
ventilación.
49
Los rangos especificados ventilarán adecuadamente las áreas

correspondientes en muchos casos. Sin embargo, condiciones
extremas pueden requerir “Minutos por cambio” fuera del rango
especificado. Para determinar el número actual necesario en un
rango, se debe considerar la localización geográfica y el nivel
promedio de carga del área. Para climas calientes y más pesado
que lo acostumbrado en el área, seleccione un número bajo en
el rango para cambio de aire más frecuentes. Para climas
moderados más ligeros de lo acostumbrado, seleccione un alto
número en el rango.
Para determinar el CFM requerido para ventilar adecuadamente

un área, divida el volumen de la habitación por el valor
apropiado de “Minutos por Cambio”.
Un edificio requiere un ventilador extractor para ventilar una

oficina general (vea el diagrama) la cual mide 30´ x 40´ x 8´.
Además la oficina está a menudo repleta.
• Solución:
El volumen total del cuarto es: 30´ x 40´ x 8´= 9 600 pies
cúbicos. De la carta, el rango para oficinas generales es 2 – 8
minutos por cambio. Desde que la oficina tiene una carga más
pesada que lo normalmente acostumbrado, 4 minutos por
cambio es recomendable. De allí, que la extracción requerida
es:
50
9 600 pies3/ 4minutos = 2 400 CFM
Ya que el aire a ser extraído es relativamente limpio, esta es

una aplicación ideal para un ventilador modelo GB.
• Nota: En este ejemplo, el aire fresco fue suministrado a

través de un conjunto de lumbreras en la pared lo más
lejos posible del extractor. Si no hubiera facilidades para
el ingreso de aire fresco a este cuarto, entonces se debe
seleccionar un ventilador adicional que suministre el aire.
El CFM suministrado debería ser igual al CFM extraído.
Este ventilador de suministro debe localizarse tan lejos
como sea posible del ventilador extractor.
Figura 1.37
2.7.7. DETERMINACIÓN DE LA PRESIÓN ESTÁTICA “PS”
Las presiones generadas por los ventiladores en los ductos son

muy pequeñas. Pero, una estimación precisa de la Ps es muy
importante para seleccionar un ventilador apropiado.
La presión estática es medida en pulgadas de agua. Una libra

por pulgada cuadrada es equivalente a 27,7” de agua. Las Ps
en un sistema de ventiladores son típicamente menores que 2”
de agua o 0,072 psi. La siguiente figura muestra como es
medida la Ps en un ducto empleando un manómetro.
El diferencial de presión entre el ducto y la atmósfera causa

que el nivel de agua en el manómetro se altere.
En el caso de los ventiladores que extraen, el aire es conducido

hacia arriba a través del ducto debido a que el ventilador
produce una baja presión en la zona superior. Este es el mismo
principio que permite a las bebidas ser succionadas a través de
un sorbete.
51
Figura 1.38
La cantidad de presión estática que el ventilador debe vencer

depende de la velocidad del aire en el ducto, el número de
codos (de otros elementos resistivos), y la longitud de los
ductos. Para sistemas diseñados apropiadamente con suficiente
suministro de aire fresco, se pueden usar las sugerencias de la
siguiente tabla para estimar la presión estática:
52
GUIA DE PRESIONES ESTÁTICAS

0,05” a 0,20”
No Ducteado
0,20” a 0,40” por cada 100 pies de ducto (asumir

que la velocidad del aire en el ducto está entre 1
Ducteado 000 – 1 800 pies por minuto)
0,08” por conexión (codo, registro, rejilla, damper o

Conexiones compuerta reguladora, etc.).
Extracción por la
0,625” a 1,50”
campana de la cocina
Importante: Los requerimientos de presión estática son significativamente

afectados por el aumento del aire fresco suministrado a un
área. La insuficiencia de aire fresco incrementará la Ps y
reducirá la cantidad de aire que será expedido. Recuerde que
a cada pie cúbico de aire expedido, un pie cúbico de aire
debe ser suministrado.
Para calcular las pérdidas del sistema, se debe conocer la

configuración del sistema de ductos (vea la Fig. 1.39).
Figura 1.39
53
Este ducto es dimensionado para velocidades del aire de 1 400

pies/minuto. Refiriéndose al cuadro anterior de Ps, resultará
aproximadamente 0,3” por cada 100 pies. De tal forma que si
se tiene un ducto de 10 pies de longitud, la caída de presión
debida al ducto es:
0,3” / 100 pies x 10 pies = 0,03”
Hay también una caída depresión de 0,08” por cada elemento

resistivo o conexión. Para este ejemplo, hay 5 conexiones: una
rejilla, dos codos, un damper y una lumbrera en la pared de la
oficina. La caída total de la presión debida a estos elementos
es: 5 x 0,08” = 0,40”.
La caída total de presión es 0,03” + 0,40” = 0,43”.
Por conveniencia al usar los cuadros de selección, redondear

este valor al superior más próximo, lo cual debería ser 0,50” Ps.
2.7.8. SELECCIONES PRELIMINARES
En este punto debemos conocer el modelo, CFM y Ps. Con esta

información podemos referirnos a los cuadros de rendimiento
respectivos, para determinar los tamaños disponibles para
mover 2 400 CFM contra 0,5” Ps.
En nuestro caso, todos los criterios pueden ser aplicados para

mas de un modelo en particular. Cuando esto ocurre, elija el
modelo que provea el más grande rango de flujo de aire
próximo al CFM deseado. Por ejemplo, muchos ventiladores de
accionamiento directo tienen tres velocidades. Si es posible,
elija de un tamaño que use las rpm medias. Esto permitiría un
ajuste final al sistema en caso que el CFM requerido sea algo
mayor o menor una vez que el ventilador ha sido instalado.
El ventilador accionado por faja tiene un motor con polea

ajustable que permite variar la velocidad del ventilador. Con
una unidad así, evite una selección próxima a las rpm máximas
de tal forma que permita un ajuste final si fuera necesario.
Respecto de nuestro caso inicial (2 400 CFM contra 0,5” Ps),

hay cuatro tamaños de modelo GB para elegir del catálogo. Vea
el siguiente cuadro de datos:
54
Datos de rendimiento
Modelo y Tamaño R.P.M.
CFM Sones Bhp
GB - 140 2 556 16,8 0,76 1 545
GB – 160 2 614 13,5 0,53 1 100
GB – 180 2 375 8,6 0,35 810
GB - 200 2 493 7,8 0,40 700
2.7.9. CONSIDERACIONES DE ESTABILIDAD
Aún cuando hay más de un tamaño para elegir, no se

recomienda seleccionar casilleros de rendimiento muy a la
derecha de la columna de las rpm a menos que la Ps conocida
sea precisa. Por ejemplo, la selección GB – 200 (vea la tabla)
de 2 493 CFM en 0,50” Ps está lo más lejos a la derecha de 700
rpm. El próximo casillero hacia la derecha (0,625” Ps) está
vacío debido a que el comportamiento2 en este punto es
inestable. Esto significa que 2 494 CFM en 0,50” es
marginalmente estable.
2
Para más información sobre estabilidad, contacte con Greenheck.
55
2.7.10. NIVELES DE SONIDO
En muchos casos, debe considerarse el sonido generado por un

ventilador. Para la industria del ventilador el Sone es la unidad
preferida para expresar el nivel de sonido. En términos
prácticos, el ruido de un Sone es equivalente al sonido de un
refrigerador silencioso escuchado a cinco pies de distancia en
una habitación con acústica promedio.
Los Sones siguen una función lineal. Por ejemplo, un nivel de

sonido de 10 sones es el doble que el sonido de 5 sones.
Refiérase al cuadro para obtener los límites sugeridos de bajo

ruido en los cuartos y determine el rango aceptable de sone
para su aplicación. Como una regla general elija un ventilador
que presenta un valor sone dentro del rango especificado.
Nota: Los cuartos de construcción sólida (bloques de

concreto, pisos de mayólica, etc.) reflejan el sonido. Para estos
cuartos seleccione un ventilador en el extremo más bajo del
rango. Los cuartos de construcción blanda o esos con madera o
de material prensado, etc., absorven ruido. Para estos cuartos
se pueden seleccionar los ventiladores más próximos al
extremo superior del rango.
Nuestra aplicación describió un ventilador extractor para una

oficina general. Refiriéndose al cuadro de “ límites sugeridos
para el ruido en los cuartos”, De tres alternativas solamente la
GB – 180 tiene un valor sone menor que 12. De allí que esta es
la mejor selección para la mencionada aplicación.
56
2.7.11. POTENCIA DEL MOTOR
La potencia del motor para ventiladores accionados

directamente es casi siempre dimensionada por el fabricante y
no requiere consideración adicional. Para modelos accionados
por faja, el catálogo identifica que potencias son
recomendables. Sin embargo, algunas veces la potencia puede
ser insuficiente. Por ejemplo, la potencia recomendada para GB
– 180 en 810 rpm es 1/3 hp.
Aunque 1/3 hp para el motor es recomendado, no es

necesariamente una buena selección para esta aplicación. La
presión estática de 0,5” fue solamente una estimación. Esto
actualmente puede llegar a ser 0,625”.
Si este es el caso, se necesitaría un motor de ½ hp debido a

que nuestro motor tendría que girar a casi 900 rpm (refiérase al
casillero de rendimiento – 2 624 CFM en 0,625” Ps). Por lo que
elegir un motor de ½ hp sería una buena elección. La
designación completa de este modelo es GB - 180 – 5.
Notar: Que el modelo GB - 180 – 5 tiene un rango de rpm de

700 a 940 (refiérase a la columna de modelos en el catálogo).
57
Esto significa que si la presión estática es menor que la

estimada, por decir 0,25” Ps, el ventilador puede ir
acomodándose lentamente a esta condición.
2.8. RENDIMIENTO DEL VENTILADOR
La información en esta parte es útil una vez que el ventilador ha sido

seleccionado e instalado.
2.8.1. DINÁMICA DEL VENTILADOR
Un ventilador es una simple bomba de aire. La razón por la cual

un ventilador debe bombear aire es por la presión que debe
vencer. Este principio también relaciona a las bombas de agua.
Una bomba de agua puede entregar más caudal a través de
una manguera de 2“ de diámetro que con otra de 1“ de
diámetro, y todo por que la de 1” crea más resistencia al flujo.
Para un ventilador, a cada razón de flujo (CFM) le corresponde

una resistencia específica al flujo (Ps). Los puntos descritos por
cada CFM y cada Ps a una rpm constante describen una curva.
A continuación se muestra una curva de ventilador a 700 rpm
(Fig. 1.40 de la izquierda).
Figura 1.40
Las curvas del sistema y las curvas de resistencia del sistema

ayudarán a resolver los problemas de rendimiento del
ventilador que pueden ser encontrados en una variedad de
aplicaciones.
58
En 0,25” Ps, el ventilador está entregando 1 000 CFM. Si la

presión se incrementa, los CFM bajan. Si la presión se
incrementa los CFM decrecen.
A 700 rpm, el punto de operación se desplaza a lo largo de la

curva del ventilador cuando cambia la presión estática, pero
este nunca se saldrá de la curva. Para que el ventilador pueda
satisfacer los requerimientos en un punto fuera de la curva, se
tienen que variar las rpm.
La Fig. 1.40 de la derecha ilustra como las rpm afectan la

curva del ventilador. Note que la forma general de las curvas es
la misma. Cambiando las rpm las curvas se desplazan hacia
fuera o hacia adentro.
2.8.2. SISTEMA DINÁMICO
Para un flujo dado (CFM), un sistema de distribución produce

una resistencia al flujo (Ps). Esta resistencia es la suma de
todas las presiones estáticas de pérdidas cuando el aire fluye a
través del sistema. Los elementos o accesorios del sistema
producen resistencia, incluyendo ductos, dampers, rejillas,
intercambiadores de calor, etc.
Un ventilador es un simple dispositivo que crea el diferencial de

presión para mover aire a través del sistema. A mayor diferencial de
presión creado por el ventilador, mayor volumen de aire se moverá
a través del sistema.
Los ensayos han establecido la relación entre los CFM y la Ps.

La relación es parabólica y toma la forma de la siguiente
ecuación: Ps = K x (CFM)2.
Donde “K” es la constante de la parábola. Por ejemplo si las

CFM se duplican entonces la Ps se incrementa a 4 veces. Vea la
siguiente figura abajo a su izquierda.
59
Figura 1.41
Si un sistema es diseñado para mover 1 000 CFM con 0,25” Ps,

¿qué presión estática se tendrá que vencer para producir 2 000
CFM de flujo de aire?
Solución:
Ps2 = Ps1 x ( CFM2 / CFM1)2 = 0,25” x (2 000 CFM / 1 000
CFM)2 = 1” de cda.
Si nos ubicamos en la figura de arriba, resultará que se ha

deslizado sobre la curva del punto A al punto B.
Nota: Cambiando físicamente el sistema se alterará su

resistencia. Por ejemplo cerrando un damper de 100% abierto
a 50% abierto se incrementa la resistencia. El mismo efecto
ocurre por un filtro sucio.
La curva A define un sistema que requiere 0,5” Ps para mover 1

000 CFM. La curva B requiere 0,75” Ps para mover la misma
cantidad de aire. Esto es típico de cómo un sistema reacciona al
incrementarse la resistencia.
En esta sección hay tres puntos clave que enfatizar:
1. El flujo de aire a través de un sistema cambia, si cambia la

Ps.
2. Para un sistema estable y uniforme sus puntos de
operación deben extenderse sobre una curva definiendo las
características CFM / Ps del sistema.
60
3. Si los elementos resistivos cambian, entonces la constante

“K” de la curva de resistencia del sistema también cambia.
2.8.3. COMBINANDO EL VENTILADOR CON LA DINÁMICA DEL

SISTEMA
Recuerde que una curva del ventilador es una serie de puntos

en los cuales el ventilador puede operar a rpm constante.
Asimismo una curva de resistencia del sistema es una serie de
puntos en los cuales el sistema puede operar. El punto de
operación (CFM, Ps) para la combinación “ventilador – sistema”
es donde estas dos curvas se intersectan, esto determinará las
CFM y Ps entregadas.
Figura 1.42
2.8.4. AJUSTE DE LA PERFORMANCE DEL VENTILADOR
Hay una relación directa entre las CFM y las rpm en un sistema.
Duplicando las rpm del ventilador se logra duplicar las CFM
entregada.
Antes se habló de una curva de ventilador en 700 rpm la cual

tenía un punto de operación en 1 000 CFM y 0.25” Ps. ¿Qué
rpm requiere para mover 2 000 CFM a través del mismo
sistema?
61
• Solución
En todo sistema, las CFM son directamente proporcionales a las

rpm.
rpm2 = rpm1 x (CFM2 /CFM1) = 700 rpm x (2 000

CFM
/ 1 000 CFM) = 1 400 rpm.
Esto tiene como resultado un desplazamiento sobre la curva de

resistencia del sistema de 700 rpm a 1 400 rpm.
Note que hemos duplicado el flujo de aire de 1 000 CFM a 2

000 CFM, lo cual demandará que la Ps aumente de 0,25” a 1”.
Recuerde que no se ha modificado el sistema solo se ha
aumentado la velocidad. Además se cumple que:
Ps2 = Ps1 x ( CFM2 / CFM1)2= Ps1 x ( rpm2 / rpm1)2
Para nuestro ejemplo:

Ps2 = 0,25” x 1 400rpm / 700 rpm)2 = 1”
Esto verifica el punto de operación en la curva de 1 400 rpm (2

000 CFM en 1” Ps).
2.8.5. MANTENIMIENTO
1. No es recomendable utilizar los ventiladores centrífugos de

álabes curvados hacia adelante con aire polvoriento, ya que
las partículas se adhieren a los pequeños álabes curvados y
pueden provocan el desequilibrado del rodete.
Estos ventiladores tienen un rendimiento bajo fuera del
punto de proyecto. Además, como su característica de
potencia absorbida crece rápidamente con el caudal, ha de
tenerse mucho cuidado con el cálculo de la presión
necesaria en la instalación para no sobrecargarlo. En
general son bastante inestables funcionando en paralelo
vista su característica caudal-presión.
62
2. Evite obstruir los ductos, colocar codos de diseño

inapropiado o dampers mal seleccionados, etc. Ya que
causarán reducción del rendimiento, excesivo ruido e
incremento de la fatiga mecánica.
Figura 1.43
3. Un problema muy frecuente es el error en la dirección de

rotación de los ventiladores. Los ventiladores centrífugos
proporcionan aire aún con un giro en dirección errada, solo
que no va a proporcionar el caudal deseado. En un motor
trifásico hay 50% de probabilidades que sea conectado al
revés.
Figura 1.44
4. Observar que los pernos de anclaje de la base del

ventilador no estén sueltos y que el eje de conexión no
sufra mayor deflexión.
63
5. Recuerde que ventiladores sucios, llenos de polvo se

desbalancean y reducen la vida útil de los rodamientos en
los apoyos además de un indeseable ruido.
Agradecimiento especial a SAEG PERU S.A. representante de GREENHECK.
64
Unidad II
EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MATERIALES
1. INTRODUCCIÓN
Los procesos productivos, en casi todas las industrias, necesitan del transporte
de material de un lugar a otro o de una máquina a otra.
Los principales equipos que se utilizan para el transporte de material son:
• Fajas transportadoras
Figura 2.1
65
• Transportadores Helicoidales
Figura 2.2
• Elevador de Cangilones
Figura 2.3
66
Por ser las fajas transportadoras los equipos más utilizados en la industria y
minería, en esta unidad nos abocaremos principalmente al estudio de las
mismas. Y en la parte final de la unidad se desarrollan en forma descriptiva y con
cálculos, los elevadores de cangilones y los transportadores helicoidales.
2. OBJETIVOS DE LA UNIDAD
• Identificar los componentes de las fajas, de los elevadores de cangilones y de

los transportadores helicoidales.
• Describir el funcionamiento de las fajas, de los elevadores de cangilones y de
los transportadores helicoidales.
• Realizar cálculos para la correcta seleccionar de una faja transportadora.
• Reconocer las principales actividades de mantenimiento aplicadas a las fajas.
3. COMPONENTES DE FAJAS TRANSPORTADORAS
Una faja transportadora es esencialmente una larga banda de caucho estirada

entre dos o más tambores, viajando a una velocidad casi constante, acarreando
una cierta cantidad de material. En muchas industrias las fajas transportadoras
son la estructura básica de manejo de material. Las complicaciones surgen
cuando la trayectoria de la faja se inclina o se curva y cuando las fajas deben
encajar en un complejo proceso de una planta y entregar una cantidad constante
de material.
Normalmente cuando se diseña una faja se lo hace considerando las situaciones

más extremas de trabajo como por ejemplo:
• Sobrecargada.
• Inundada con agua.
• Acumulada de moho y hongos.
La diferencia entre un correcto diseño de ingeniería, operación y mantenimiento

de un sistema de faja y un sistema de faja disfuncional se manifiesta en los
costos de operación y mantenimiento.
3.1. COMPONENTES ESTRUCTURALES
Toda faja transportadora estará compuesta de 6 componentes

estructurales:
1. La faja que forma la superficie sobre la que el material es

transportado.
67
2. El sistema de soporte de la faja. Normalmente son los polines o

rodillos y los tambores que mueven, tensan y soportan a la faja.
3. La máquina motriz y la transmisión que entrega potencia mecánica a
uno o más tambores.
4. La estructura que soporta y alinea a los polines.
5. Los chutes de carga y de descarga.
Chute de
Zona de Cabecera
Transferencia Tambor de
Polín de Carga Accionamiento Rascador
Chute de Faja Transportadora
Carga Sello de Polvo
Caja Posterior
Polín de Transición Rascador

Secundario
Polea Desviadora
Chute de Descarga
Tambor
Tambor de Reenvío Desviador Zona de
Guia Lateral
Deflector Protector Transferencia
Cama de Impacto
Polín de Retorno Tambor de
Estiramiento
Figura 2.4 Componentes de una Faja Transportadora.
Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es

indispensable que todos los componentes del sistema de transporte, tanto
los estructurales como los no estructurales, sean perfectamente
analizados, teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y que
los valores de cada uno de ellos sumados, determinarán el esfuerzo al
que la correa será sometida. Será preciso examinar cada uno de estos
componentes para ver como afectan cada uno de ellos a la correa.
Componentes estructurales en forma detallada
1. Estructura de soporte.
2. Tambor de accionamiento.
3. Tambor de reenvío.
4. Tambor de estiramiento.
5. Soporte de la correa en el tramo portante.
68
6. Soporte de la correa en el tramo de retorno.

7. Sistemas de limpieza de la correa.
8. Chute de carga de la faja transportadora.
9. Chute de descarga de la transportadora.
Figura 2.5 Componentes Estructurales de una Faja Transportadora.
3.2. COMPONENTES NO ESTRUCTURALES
Pero también existen otros componentes no estructurales que intervienen

en el buen desempeño de la faja:
1. Limpiadores.
2. Rascadores.
3. Camas de impacto.
4. Planchas guías de desgaste.
5. Limpieza de la correa.
6. Tensado de la correa.
7. Escuadrado de la correa.
8. Deformaciones de la correa.
9. Abarquillamiento de la correa.
10. Soporte de carga.
3.2.1. FUNCIONAMIENTO DE LA FAJA TRANSPORTADORA
• FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES

ESTRUCTURALES
• Estructura de soporte
Comprende todos los elementos que sustentan a la correa
y a los demás componentes. Debe estar diseñada para
que dicha sustentación sea firme y propiamente alineada,
de no ser así se crean problemas para el normal
funcionamiento del sistema de transporte. Todos los
69
componentes del sistema se deben encontrar

perfectamente unidos a la estructura y de moto tal que
siempre se respete la escuadra y el nivel de cada uno de
ellos como así también del conjunto en general. Las
uniones de las diferentes secciones del sistema no deben
presentar desniveles y debe respetarse la horizontalidad
de todo el conjunto para evitar que la correa tienda a
escaparse de su trayectoria ideal.
• Tambor de accionamiento
La fricción entre la correa y este tambor es la encargada
de transmitirle el movimiento al sistema. A través de
diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al
tambor de accionamiento y este a la correa por fricción.
Es fundamental la adherencia que se presente entre la
correa y el tambor y esto constituye de por sí la base del
cálculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor
arco de abrace de la correa sobre el tambor mayor será la
fuerza trasmitida a la correa; este punto tiene mucha
importancia en el cálculo del sistema en cuanto a
potencia necesaria y características de la correa.
Existe un factor denominado Coeficiente de

Accionamiento “K” que es utilizado para el cálculo de
tensiones y que es función de la relación existente entre
la tensión del ramal portante (tenso) y el ramal de
retorno (flojo) y que depende no solo del arco de
abrazado sino también del tipo de superficie que presenta
el tambor de accionamiento y del tipo de estirador
utilizado.
Coeficientes de Accionamiento "K" para Fajas

Transportadoras
70
Los tambores de accionamiento dependiendo del arco

abrazado, se pueden clasificar en:
1. Tambor Simple (Arco abrazado 180º).
Figura 2.6 Tambor Simple.
2. Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210º

a 230º).
Figura 2.7 Tambor con Polea Desviadora.
3. Tambores en Tándem (Arco abrazado 350º a 480º).
Figura 2.8 Tambores en Tandem.
71
La superficie del tambor de accionamiento puede ser de

acero lisa o con recubrimiento de caucho de una dureza
Shore A de 60 a 70 aproximadamente, el cual permite el
aumento del coeficiente de rozamiento. Existen
procedimientos no convencionales de recubrimiento del
tambor como el forrado con correas de caucho u otros
elementos de gran adherencia.
Figura 2.9 Tipos de Recubrimientos de Tambores.
Para sistemas de transporte liviano es recomendable,

aunque necesario, una doble conicidad en los tambores
de accionamiento, la función de esta diferencia de
diámetro entre el centro del tambor (mayor diámetro) y
los extremos (menores diámetros) es la de facilitar el
centrado de la correa. Los valores aconsejados de esta
diferencia se pueden consultar en la Tabla 2.2. El tensado
de la correa para que la misma se adapte a la doble
conicidad es importante, debiéndose tener cuidado con el
sobretensado por inconvenientes que pueda ocasionar
sobre el tambor mismo (flexión). No es recomendable la
doble conicidad en los tambores de accionamiento en
sistemas de transporte pesado con correa abarquillada
(rodillos en artesa), una de las razones es porque en
estos sistemas los rodillos abarquillados son los
72
responsables del centrado de la correa, además del

centrado de la carga y los rodillos autoalineantes; por
otra parte en estos sistemas de transporte pesado y en
función de la tensión a la que esta siendo sometida la
correa la doble conicidad provoca un desequilibrio total de
tensiones en sus componentes, haciéndola indeseable.
Tabla
Ancho de la Correa
100 - 200 200 - 700 700 - 1200
"B" (mm)
Longitud del Tambor B + 20 mm B + 30 mm B + 50 mm
Longitud Cilíndrica 1/3 B 3/5 B 5/7 B
Diámetro porción
cilíndrica del Tambor 70 110 175 250 315 430
(mm)
Diferencia de
Diámetro porción
0,7 0,9 1,2 1,4 1,7 2
cilíndrica y extremos
del Tambor (mm)
4. Tambor de Reenvío
Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del

sistema de transporte respecto al tambor de
accionamiento. Por regla general se denomina también
tambor de cola. Su función es lograr el retorno de la correa
una vez que esta terminó el recorrido del tramo portante.
Normalmente son del mismo diámetro que el tambor de
accionamiento, valor que debe ser tenido en cuenta en el
momento de selección de la correa, dado que cada tipo de
correa soporta un diámetro mínimo de tambor (esto es
válido tanto para un tambor como para el otro). En
sistemas de transporte liviano es frecuente el uso de
estiradores a tornillo los cuales son aplicados sobre el
tambor de reenvío, siendo el eje del mismo deslizante
sobre la estructura.
73
5. Tambor de Estiramiento
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte

pesados y grandes distancias entre centros. Toda correa
posee un coeficiente de estiramiento inelástico, inherente a
la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este
estiramiento debe poder ser absorbido por el estirador,
mientras más larga es la correa, mayor será el recorrido del
estirador para compensarlo, si no se compensa la correa
pierde tensado se corre serio riesgo de patinamiento. Por
lógica poseen mucho mayor recorrido los estiradores
automáticos o por gravedad que los de tornillo indicados en
párrafos precedentes. No obstante siempre debe
dimensionarse tanto el recorrido necesario como así
también calcularse el peso del contrapeso del sistema
estirador para poder lograr su cometido. Los tambores de
estiramiento son los componentes principales de estos

tipos de estiradores automáticos o por gravedad y deben
reunir todos los requisitos indicados para los tambores
mencionados en puntos precedentes. Es el tambor de
estiramiento el que soporta el contrapeso sobre su eje, el
sistema consta además de otros dos tambores fijos,
denominados de desvío que son los que encausan a la
correa para la entrada y la salida del sistema. El lugar de
ubicación de este tipo de estiradores automáticos dentro de
un sistema de transporte de correas, es en un punto
normalmente más cercano al tambor de accionamiento y
sobre el tramo de retorno.
Figura 2.10 Tambor de Estiramiento.
74
3.3. SISTEMA DE SOPORTE DE LA CORREA EN EL TRAMO PORTANTE
Se pueden clasificar los transportadores en tres grandes grupos:
• sobre rodillos;
• sobre cuna continua; y,
• sobre cama de aire.
3.3.1. DESLIZAMIENTO SOBRE RODILLOS O POLINES
Este grupo puede presentar también otras dos divisiones:
1. Sobre rodillo plano
El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para

el transporte de bultos o piezas normalmente de mucho
peso y donde la utilización de cunas continuas supondría
una gran fricción de la correa sobre la misma debido al
peso del material transportado. El diámetro de los mismos
como así también su separación obedecerán a las
características del material transportado.
2. Sobre rodillos en artesa o rodillos inclinados
Para el transporte de materiales a granel se utilizan los

rodillos de sustentación formando artesa, la cual se define
como un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus respectivos ejes
en el mismo plano vertical. Se define como ángulo de
artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de
los rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los
grupos de 2 rodillos, ambos se encuentran inclinados
brindando una configuración en “y”. En el caso de los
grupos de 3 rodillos, el central permanece horizontal y los
laterales inclinados brindando una configuración tipo
canaleta que, entre otras ventajas, ofrece la de
prácticamente doblar la capacidad de transporte respecto a
rodillos planos. Los ángulos de artesa más comunes oscilan
entre los 200 y 350, existen casos de ángulos hasta de 450
pero hay que considerar que no todas las correas se
adaptan a tan extrema configuración.
75
Figura 2.1 Tipos de Polines.
Cada uno de estos grupos de rodillos se denominan

estaciones, la distancia entre estaciones va a depender de
la cantidad de material transportado y sus características,
como así también de la inclinación del transportador y el
ancho de la correa. Normalmente la distancia entre
estaciones oscila entre 1 000 mm a 1 750 mm. El arco
máximo recomendado de la correa entre estaciones se
establece en el 2%, existiendo fórmulas que lo
determinan.
g [6,25 (MB + ML) x DE ] ≤ TE x K ...............

(1)
76
Donde:
g : Aceleración de la Gravedad (Constante
= 9,81 m/s²).
MB : Peso de la correa por metro de
longitud (kg/m).
ML : Peso del material transportado por
metro de faja (kg/m).
DE : Distancia entre estaciones (m).
TE : Tensión efectiva (N).
K : Coeficiente de Accionamiento
(Adimensional - ver Tabla l).
Se realiza el cálculo de cada uno de los miembros de la

ecuación (1) y luego se realiza una comparación. Si el
resultado del primer miembro de la fórmula (1) fuese
mayor al del segundo miembro, habrá que recalcular el
sistema de transporte.
Las alternativas que se plantean para superar este

problema son:
• Reducir la distancia entre estaciones: DE.

• Aumentar el Coeficiente de Accionamiento: K.
• Reducir el peso de la carga transportada por metro de
faja: ML.
La distancia entre los rodillos laterales inclinados y el central

horizontal dentro de cada estación debe ser lo mínima
posible y no mayor de 10 mm. o dos veces el espesor de la
correa siempre y cuando esta medida fuese inferior a la
anterior. Mayores distancias pueden ocasionar un severo
daño longitudinal sobre la cara inferior (lado rodadura) de la
correa.
Figura 2.12 Inclinación de los Polines en el lado Portante.
77
3. Estaciones de rodillos portantes especiales
• Estaciones de rodillos amortiguadores:

Son aquellas ubicadas debajo de la zona de carga del equipo
transportador, como su nombre lo indica su función es
amortiguar el golpe producido por la carga del material
sobre la correa. La distancia entre estas estaciones es
siempre menor que la indicada para las estaciones de
rodillos portantes comunes o de línea y depende del tipo de
material a transportar, su altura de caída y velocidad. Los
rodillos de estas estaciones son conformados por discos o
anillos normalmente cauchutados separados entre si por
calces o arandelas.
Figura 2.13 Estación de Polines Amortiguadores.
• Estaciones Polines de Transición:
Su finalidad es acompañar a la correa gradualmente desde

su posición abarquillada (artesa) al plano del tambor de
mando, como así también desde la salida del tambor de
reenvío hasta la posición de marcha normal. El ángulo de
artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o
aumentando según el caso en forma gradual, logrando
mantener así un equilibrio en las tensiones producidas sobre
la correa cuando debe cambiar su conformación desde o
hacia el abarquillamiento.
78
Figura 2.14 Estación de Polines de Transición.
• Estaciones de rodillos autoalineantes:
Su función es la de proveer un alineado automático de la

correa. Su conformación es igual a la de las estaciones
comunes con la diferencia que poseen un movimiento
pivotante central que les permite adaptarse y de esa manera
corregir los posibles desbandes de la correa. Los extremos
de los rodillos de este tipo de estaciones avanzan o
retroceden en el sentido de la marcha de la correa y por un
principio práctico de instalación, que indica "que la correa
siempre se moverá hacia el lado correspondiente al primer
rodillo con el cual hizo contacto", logran centrar la misma.
Para que estos dispositivos sean efectivos, deben estar
instalados ligeramente más altos que las estaciones fijas,
esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10
mm a 20 mm. La distancia entre este tipo de estaciones a lo
largo del transportador, varían según el ancho, velocidad y
tensión de la correa como así también de la correcta
centralización de la carga y el mantenimiento del equipo en
general. Según al largo del transportador esta distancia varía
entre 25 m para transportadores cortos, hasta 120 m para
largos sistemas de transporte. Es siempre conveniente instalar
una de estas estaciones próximas a los tambores de reenvío y
motrices (5 a 15 m).
Figura 2.15 Estación de Polines Autoalineantes.
79
3.3.2. DESLIZAMIENTO SOBRE CUNA CONTÍNUA
Este tipo de sustentación de la correa es el más adecuado

cuando se trate de transporte de productos unitarios,
elaborados, piezas, etc.
Aunque también pueden ser utilizados en movimiento de

graneles donde no es recomendable una distancia de
transporte mayor de 50 m. La correa desliza sobre una
superficie continua que puede ser de diferentes materiales
como chapa, madera, laminado plástico o acero inoxidable.
Las ventajas que este sistema ofrece sobre la de rodillos

portantes son varias como:
• El costo del transportador es mucho menor.

• El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni
desplazamientos.
• Durante todo el ciclo de movimiento la misma parte de la
correa se encuentra en contacto con el producto.
• El conjunto del equipo es mucho más liviano.
• El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer
muchas menos partes móviles.
Como contrapartida existe una superficie de fricción muy

grande que debe ser tenida en cuenta para el cálculo de
potencia. A los efectos de disminuir al máximo las pérdidas de
potencia, la correa utilizada en estos casos deberá tener un
muy bajo coeficiente de fricción. La rigidez transversal de las
correas utilizadas debe ser alta a los efectos de mantenerse
planas en el sentido transversal (no es aplicable esta
recomendación para el caso de graneles). A los mismos fines la
cobertura superior de la correa debe ser mínima. La cuna debe
estar situada a no más de 1mm por debajo del plano formado
por los diámetros mínimos de los tambores de accionamiento y
retorno (por la conicidad, estos diámetros mínimos
corresponden a los extremos de los tambores).
80
Figura 2.16 Faja transportadora sobre cuna continua.
3.3.3. DESLIZAMIENTO SOBRE CAMA DE AIRE
3.4. SISTEMA DE SOPORTE DE LA CORREA EN EL TRAMO DE

RETORNO
Lo más frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre

rodillos planos, más espaciados entre sí que las estaciones portantes,
dado que la correa debe soportar solamente su propio peso. Las
distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia existente entre los
rodillos portadores (para los casos de transportadores sobre rodillos en
artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna
continua), dependiendo del ancho de la correa y de su peso. Por las
mismas razones apuntadas, estos rodillos pueden ser de constitución
menos robusta que los de carga. La alineación de la correa en el tramo de
retorno es algo que también debe ser tenido en cuenta, para ello es
aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para estos casos
pueden ser rodillos con un extremo fijo y el otro móvil (ojal o colisa) que
le permita variar su posición paralela al resto o pivotantes en su centro,
acompañando el desplazamiento lateral que pueda tener la correa,
volviéndola a centrar (siguiendo el mismo principio enunciado para los
autoalineantes portantes). La distancia entre estos rodillos autocentrantes
normalmente oscila en los 15 m (para los casos de rodillos con una punta
fija, debe colocarse la punta móvil del eje de cada uno de ellos
alternadamente de uno y otro lado de la estructura). Se debe extremar el
mantenimiento de estos rodillos cuando el material transportado posee
características adherentes, dado que el depósito del mismo sobre aquellos
es causal de desalineamiento de la correa.
81
Figura 2.17
3.5. SISTEMAS DE LIMPIEZA DE LA CORREA
En líneas generales se pueden definir 2 tipos:
1. Raspadores o Rascadores.
2. Deflectores.
3.5.1. RASPADORES O RASCADORES
Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma
maciza tomada de un bastidor y en contacto con la correa
presionando sobre ella por debajo del tambor de accionamiento
y antes de que la misma se separe de aquel. Estas láminas no
deben poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones
oblongas en el sitio donde se unen al bastidor para permitir
acercarlas o alejarlas de la correa según la necesidad. Un poco
más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un
contrapeso de modo que mantengan una presión constante
sobre la correa, caben las mismas consideraciones para la
lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado
para evitar daños sobre la correa.
Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta

constituido por un cepillo rotativo, ubicado en el mismo lugar
que los anteriores. Este cepillo rotativo puede ser de cerdas de
nylon o de láminas de goma; ambos tipos pueden girar
acompañando el sentido de marcha de la correa en el punto de
contacto o pueden estar motorizados y girar en sentido
contrario provocando una acción más efectiva de limpieza.
82
Figura 1.18
3.5.2. DEFLECTORES
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la

correa y consiste en un faldón inclinado respecto al eje de la
correa. Dicho faldón es normalmente de goma y corresponden
las mismas consideraciones que para las láminas de los
raspadores. Se encuentra ubicado generalmente antes del
tambor de reenvío (que es donde se presentan los problemas
con la presencia de cuerpos extraños sobre la cara inferior de la
correa).
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de

"V" con su vértice ubicado sobre el eje de la correa y orientado
hacia el lado opuesto al tambor de reenvío, estos también son
faldones de goma con las mismas consideraciones anteriores.
Figura 2.19
83
3.6. CHUTES PARA LA CARGA DEL TRANSPORTADOR
Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la correa,

asegura un prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta
zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de desgaste y
sobreesfuerzo. Normalmente la transferencia del material transportadora
hacia la correa se realiza a través de lo que se conoce como Tolva de
Carga, para el diseño de la misma y de todos los elementos del sistema
que intervienen en la carga de la correa, se deben tener en cuenta
algunas consideraciones:
Figura 2.20 Tolvas (Chutes) de carga y de descarga.
• Que el material transportado entre en contacto con la correa en la

misma dirección de marcha y a la misma velocidad que aquella,
evitando desgastes prematuros.
• Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la correa, para
evitar daños prematuros en la cobertura de la misma.
• Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la
correa, para que la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales
que ocasionan desgaste y no tienda a desviarse lateralmente lo que
ocasiona problemas serios de alineamiento.
84
Figura 2.21 Carga Excéntrica de la faja.
• En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.

• En cargas con alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes
amortiguadores en la zona de carga.
Figura 2.22
• Si el material transportado presenta diferentes granulo-metrías, es

aconsejable la utilización de un sistema de cribas de modo que permita
que la parte más fina del material se deposite primero.
Figura 2.23
• La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de

marcha, favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y
evitando que el material se atore a la salida de la parte metálica de la
tolva.
85
Figura 2.24
• La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la

correa, para evitar daños sobre la misma.
La distancia mínima entre armazón de tolva y correa no debe ser

menor a 25 a 30 mm. Esta distancia indicada, debe ir "creciendo" en el
sentido de marcha de la correa para evitar que los materiales de
granulometría alta se atasquen entre la estructura y la correa.
Figura 2.25
• Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura

metálica de la tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de
materiales de granulometría fina (hasta 25 mm - cereales,
fertilizantes). Estos faldones deben ser de caucho, sin inserciones de
tela con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. Los mismos deben
ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la correa
para poder ir compensando desgastes. El largo de estos faldones o
guías laterales va a depender de la velocidad de alimentación y del
plano de operación del transportador, como regla general para
transportadores horizontales se toma un largo equivalente a la
distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6 segundos. Para transportes
inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para
aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la
velocidad de la correa. También como regla general puede decirse que
las guías deben llegar hasta el punto donde la velocidad de la carga y
la de la correa se igualen.
• Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener

menor distancia entre ellos que en el resto del transportador. Para el
caso de transportadores con deslizamiento sobre camas, es
recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada por
86
rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar

deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material.
Figura 2.26
• En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos

tramos con carga total y en otros completamente vacía, ocasionando
problemas de alineamiento, es recomendable el uso de alimentadores
que logran uniformar la carga sobre todo el largo de la correa. El tipo
de alimentadores a utilizar, va a depender del tipo de carga de que se
trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a correa, a cadena y tablillas,
giratorio y vibratorios.
Figura 2.27
87
• La tolva de carga debe estar ubicada siempre después de la "Distancia

de Transición" del tambor de reenvío al primer trío abarquillado y
respecto al sentido de marcha de la correa.
3.7. DESCARGA DEL TRANSPORTADOR
Lo más frecuente es que la correa del transportador sea descargada en el

tambor de accionamiento (normalmente terminal o de cabeza), en forma
directa sobre la estiba de material o a través de una tolva de descarga
que permite seleccionar la dirección de caída hacia uno u otro lado. En
estos casos el material describe una trayectoria perfectamente calculable
que permite a los proyectistas diseñar los flujos de material. Esta
trayectoria va a depender de la granulometría del material, el grado de
adherencia de este con la correa y de la velocidad de la correa entre otros
factores.
La descarga puede ser realizada también a través de un sistema de

tambores dobles denominado carro de descarga o triper. Consiste en una
estructura fijada al transportador en un plano más elevado, donde se
montan los dos tambores, el superior más avanzado respecto al sentido
de marcha y el inferior más atrasado respecto al mismo sentido. Durante
el funcionamiento, cuando la correa se acerca al carro, comienza a
separarse de los tríos de acunamiento e ingresa en el tambor superior,
produce la descarga, lo circunda cambiando de sentido, retorna e ingresa
en el tambor inferior, lo circunda volviendo a cambiar de sentido
retornando así a su trayectoria normal sobre los tríos de acunamiento.
Estos tripers pueden ser fijos o móviles. En el primer caso la descarga se

produce en un punto predeterminado del sistema y puede ser realizada
hacia ambos lados del equipo transportador a través de tolvas con salidas
direccionales. Estas tolvas también permiten la alternativa que la carga
vuelva a ser depositada sobre la misma correa luego de abandonado el
sistema y continúe su trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia el
final del transportador.
En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas

que le permiten desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del
transportador y descargar el material en cualquier punto del mismo.
88
El movimiento del carro puede ser realizado a través de motorización

propia, por la misma correa o por cable y malacate.
Figura 2.28
3.8. DISTANCIA DE TRANSICIÓN
La Distancia de Transición se define como la distancia entre la línea

central de la primera estación de rodillos acunados y la línea central del
tambor de mando o de reenvió según se trate del comienzo o el final del
equipo transportador. La correa debe cambiar su posición de plano (sobre
el tambor de reenvío) a acunado (sobre la primer estación) o viceversa s
se trata del final del transportador (de acunado a plano). Como se puede
deducir la distancia entre el tambor y los rodillos inclinados del trío es
mayor que la que existe entre el tambor y el rodillo horizontal del trío; por
lo tanto, si la distancia de transición (ya definida) es muy corta, existe
riesgo de sobre-estiramiento de la correa en sus bordes que puede
afectar el soporte de la carga y la vida de la correa.
Existen dos casos bien definidos:
1. Cuando la cara superior del tambor coincide en su plano con la cara

superior del rodillo horizontal del primer trío (o el último) acunado
normal. (transición más crítica). Ç
2. Cuando la cara superior del tambor se encuentra en un plano más
elevado que la cara superior del rodillo horizontal del primer trío (o el
ultimo). La diferencia de nivel normalmente no debe ser mayor a
aquella en la cual el plano del tambor coincide en nivel con 1/3 de la
profundidad de la canaleta o garganta producida por el acunamiento
(transición menos crítica).
89
Los factores que permiten una mayor o menor distancia de transición

son: el ángulo de artesa de los tríos y el porcentaje de tensión admisible
conque está siendo utilizada la correa.
Figura 2.29 Distancia de Transición.
90
Es común que la transición sea gradual y acompañada por tríos de menor

ángulo de artesa de modo que sostengan y suavicen la entrada de la
correa a la artesa definitiva. (Ver Fig. 2.27).
3.9. FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES NO ESTRUCTURALES
3.9.1. LIMPIEZA DE LA CORREA
Mantener la correa limpia ya sea en su lado portante en el

tramo de retorno como así también en su lado de rodadura
todo a lo largo del sistema es de extrema importancia para el
correcto funcionamiento de l~ correa y de todo el transportador
en general.
Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a

quedarse adherido a el lado portante de la correa y esto
ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido a la
correa se vaya acumulando en los rodillos horizontales de
sostén lo que ocasiona que los mismos vayan variando su
diámetro en forma no uniforme lo que provoca desplazamientos
laterales de la correa que llevan a daños importantes en los
bordes de la misma.
El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el

tramo de retorno, tiende a acumularse en el tambor de reenvío
ocasionando por un lado daños en la carcaza de la correa y por
otro lado su acumulación lleva a provocar diferencias no
uniformes en el diámetro de dicho tambor lo que atenta contra
la correcta alineación de la correa.
Es también importante destacar que todos estos materiales que

atentan contra la limpieza de la correa pueden provocar
desgaste prematuro en las partes móviles del transportador. En
caso de transportadores de correas sobre camas de
deslizamiento, el material que se introduce entre la correa y la
cama ocasiona desbandes de la correa como así también
desgaste prematuro de las mismas.
Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya fueron

definidos en un punto anterior.
91
3.9.2. TENSADO DE LA CORREA
El tensado de la correa debe ser tal que no permita el

patinamiento entre la correa y el tambor de accionamiento.
También debe ser suficiente como para que la correa se adapte
perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando
cuando esta existiese.
El patinamiento causa daños severos en la cara inferior de la

correa come así también en el recubrimiento de los tambores
de accionamiento. Los dispositivos utilizados para el tensado de
la correa ya fueron vistos en puntos anteriores.
3.9.3. ESCUADRADO DE LA CORREA
El corte en perfecta escuadra de los extremos de la correa es

esencial para un correcto empalme de la misma, lo que implica
un funcionamiento sin irregularidades de la correa y a su vez
contribuye a distribuir la tensión uniformemente todo a lo largo
del empalme.
Para un correcto escuadrado es recomendable determinar

primero la línea central de la correa y no guiarse por los bordes
de la misma, dado que estos pueden presentar irregularidades
propias del corte y estar desgastados o dañados lo que
implicaría tomar una falsa referencia para proceder al
escuadrado.
La línea central se puede determinar por el método de

cruzamiento de diagonales y una vez obtenida la misma, se
utiliza una escuadra metálica para determinar la línea de corte
perpendicular a la línea central. Si no se posee escuadra se
puede recurrir al método de doble intersección de arcos (Ver
Fig. 2.28).
92
Figura 2.30
3.9.4. DEFORMACIONES DE LA CORREA
Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso

de fabricación, puede ocasionar lo que se conoce como perfil
“abananado” de una correa, lo que significa una desviación de
la correa hacia uno de sus lados respecto a una línea recta
tomada como referencia y en el sentido longitudinal.
Para medir este abananamiento se sugiere extender la correa

sobre una superficie plana y asegurarse que toda la superficie
de la correa este perfectamente apoyada sobre el sustrato
plano (no debe existir ningún tipo de ondulación en ninguno de
los bordes de la correa). Luego se procede a extender un
alambre o cordón de control perfectamente recto al lado de la
correa y que llegue de un extremo a otro de la misma. A
continuación se mide la distancia existente entre el alambre o
cordón de control y el punto de mayor desviación de la correa
respecto al mismo.
El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente

fórmula:
% abananamiento = Desviación máxima en cm. x 100

Largo del alambre control en cm.
Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el

O,50/o en correas de servicio pesado y el 0,25% en correas de
servicio liviano. El abananamiento puede ser producido también
por una deficiencia del equipo de corte de la correa, dado que
cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos de
93
trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que

provoca el efecto mencionado.
El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular

a la línea central de la correa es un indicador de
abananamiento en aquellas correas de tejido plano (varias
telas), no así en las de tejido sólido, donde este torcimiento de
la trama es meramente cosmético y no es indicativo de
abananamiento.
3.9.5. ABARQUILLAMIENTO DE LA CORREA
Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa,

es imprescindible que la correa posea la flexibilidad suficiente
como para que abarquille correctamente. La correa funcionando
en vacío debe toma suficiente contacto con el rodillo central del
trío a los efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura 24),
de no ser así la correa se desplazará hacia uno y otro lado
pudiendo causar daños en los bordes de la misma. Cada
modelo de correa posee un ancho mínimo indicado en “Tabla
de Especificaciones Técnicas” que depende de la construcción
misma de la correa y del ángulo de artesa de los rodillos.
Figura 2.31
3.10. SOPORTE DE CARGA
En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la suficiente

rigidez transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a
la correa sobre la unión de los rodillos, de no ser así se produce una
flexión de la correa sobre un pequeño radio, creándose una línea a lo
largo de la misma que es permanentemente flexionada y provoca un
rápido deterioro, llegando incluso a producir un corte longitudinal en la
correa. Mientras mayor es el ángulo de abarquillamiento, mayor será el
esfuerzo de flexión que debe soportar la correa. En la Fig. 2.32 pueden
apreciarse ambas disposiciones de la correa sobre la unión de los rodillos,
la correcta y la incorrecta, siempre con correa cargada.
94
Figura 2.32
Cada modelo de correa posee un ancho máximo indicado en "Tabla de

Especificaciones Técnicas" para soportar la carga sin sobreflexionarse
sobre la unión de rodillos, y que depende de la construcción misma de la
correa, el ángulo de artesa de los rodillos y la densidad del material
transportado. Las correas monocapa de tejido sólido tienen excelente
performance hasta un abarquillamiento de 35º inclusive. Las multitelas
por ser generalmente de mayor espesor a las mismas tensiones, pueden
soportar hasta 45º de abarquillamiento.
3.11. ALINEACIÓN DEL SISTEMA TRANSPORTADOR
Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones

de carga de modo tal que permitan la marcha correcta de la correa, sin
que la misma se salga de su curso. Este proceso se conoce también con
el nombre de "entrenado de la correa". Las reglas básicas para
diagnosticar la falta de alineación en la marcha de una correa son las
siguientes:
1. Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre en

un mismo sector del transportador, la causa probable es la falta de
alineación o de nivelación de toda la estructura del transportador y/o
rodillos portantes y tambores del sector con problemas.
95
2. Cuando una misma porción de la correa se escapa de la trayectoria

normal a lo largo de todo el transportador, la causa hay que buscarla
en la correa misma (abananamiento) o en los empalmes (mal
escuadrados) o en el sistema de carga de la correa (si la carga está
descentrada, la correa tiende a escaparse de su trayectoria normal
hacia el lado opuesto a aquel que está más cargado).
Figura 2.33
La combinación de estos problemas básicos determina casos en los cuales

la causa de los mismos es muy difícil de determinar. No obstante si se
observa el funcionamiento durante un tiempo prolongado, la causa
probablemente aparecerá. Los casos más comunes donde la causa del
problema no puede ser determinada, son aquellos donde la correa tiene
un comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado
irregularmente). Si este comportamiento errático se observa en correas
sin carga (vacías), el problema radica probablemente en el incorrecto
abarquillado de la correa sobre los rodillos portantes. Si se observa en
correas cargadas probablemente se trate de desuniformidad en el sistema
de carga (el material se deposita sobre la correa hacia uno u otro lado de
la misma en forma irregular).
3.12. PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA TRANSPORTADOR
Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario

dedicar un tiempo importante a la observación de todo el conjunto con la
mayor atención posible y proceder a eliminar las causas que impidan el
correcto funcionamiento. El primer paso a tener en cuenta es la
verificación de la alineación y nivelación de todo el conjunto del
transportador como así también la correcta alineación entre sí de los
rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvío. Se debe
verificar que los rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre
trabado. Se debe controlar que se cumplan los requisitos explicados en
96
los puntos "Carga del Transportador", "Descarga del Transportador",

"Distancia de Transición", "Abarquillamiento de la correa" y "Soporte de
Carga".
Una vez realizadas estas verificaciones, se pone en marcha el equipo y

teniendo en cuenta lo expresado en el punto "Tensado de la Correa", se
procede a corregir los errores que se observen en el centrado de la correa
siguiendo las reglas básicos enunciadas anteriormente; se realiza primero
la operación en vacío (sin carga) y luego, de ser necesario, se corrige el
sistema con carga.
3.13. SELECCIÓN DE FAJAS
3.13.1. CONSIDERACIONES PREVIAS
1. Selección de la correa transportadora

Para la correcta selección de la correa transportadora
además de tenerse en cuenta todo lo analizado para los
componentes estructurales y no estructurales de un
sistema transportador, se deben considerar otros factores
que definiremos a continuación.
2. Selección de cobertura
Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura
de la correa y los mismos son seleccionados en función de
su compatibilidad con el servicio que la correa debe cumplir
y con el medio ambiente dentro del cual opera. Los
elastómeros más comúnmente utilizados en la fabricación
de las correas transportadoras son: goma, PVC y uretano.
Cada uno de estos materiales poseen ventajas y
desventajas. Por ejemplo para el transporte de minerales
muy abrasivos la correcta selección recae sobre correas de
goma por su excelente resistencia a la abrasión y gran
rescilencia, eventualmente puede utilizarse también el
uretano. Para el caso de minerales “soft” (carbón, potasio,
etc.), granos, productos de la madera, etc. el PVC posee un
excepcional desempeño; particularmente en el caso de
correas de Tejido Sólido de Poliester y PVC, donde la
cobertura está formada por PVC y fibras superficiales de la
carcasa de poliester que son sacrificables y le dan gran
resistencia a la superficie de la correa.
97
La característica de Retardante de Llama de una cobertura

es altamente deseable en aquellos casos donde la
seguridad es punto fundamental en la selección de la
correa, tales como minería subterránea y granos. Tanto la
goma como el PVC pueden ser formulados de modo tal que
posean esta característica.
La característica Antiestática de una correa es importante

para aquellos casos donde el ambiente de operación
presente peligro de deflagración por descargas estáticas de
energía. Tanto la goma como el PVC cumplen
perfectamente con estos requisitos si son fabricados para
tal fin.
Para transportadores sobre cuna continua, es importante

que la cara inferior de la correa posea un bajo coeficiente
de fricción. Para la selección de la cobertura es importante
también considerar la reacción química o resistencia que
está presente a elementos tales como aceites, ácidos,
grasas animales, ozono, etc.
El rango de temperatura dentro del cual opera una correa

es importante porque cada compuesto tiene diferentes
resistencias a temperaturas máximas y mínimas de
operación.
3. Ángulo de sobrecarga dinámico

Si un material a granel es volcado sobre una superficie
plana horizontal, la pila formada posee un perfil con un
ángulo sobre el horizontal, único para cada tipo de material
y que se conoce como Ángulo de Reposo. Cuando esa pila
es “vibrada”, el ángulo va decreciendo, dependiendo del
tipo de material y el tipo de movimiento. El material granel
depositado sobre una correa transportadora en movimiento
adopta estas últimas características con una disminución
que oscila entre los 50 y los 200. Este ángulo resultante es
el que se conoce como Ángulo de Sobrecarga Dinámico y si
bien existen tablas generales para los diferentes materiales
que lo indican, es bueno saber que el mismo varía de un
transportador a otro.
98
Figura 2.34 Ángulo de Sobrecarga Dinámica.
El conocimiento del Ángulo de Sobrecarga Dinámico es útil

para determinar el grado de inclinación de un sistema
transportador para cada tipo de material, partiendo de la
premisa que dicha inclinación siempre debe ser inferior al
Ángulo de Sobrecarga.
En general las correas con coberturas de goma permiten

ángulos de inclinación en el transporte de hasta 180,
mientras que las de PVC están limitadas a 120
aproximadamente; en ambos casos siempre dependiendo
del Ángulo de Sobrecarga del material transportado.
Para compensar estos bajos ángulos de inclinación en la

operación de transporte, se fabrican correas con superficie
corrugada que permiten incrementos importantes del
ángulo de inclinación del transporte. Existen muchos
diseños de corrugado, hay algunos comunes y otros de
diseño especial de cada fabricante.
Otra alternativa es el agregado de perfiles de diferentes

diseños (postizos) pegados a la superficie de la correa por
diferentes métodos (en frío o en caliente). En estos casos
debe tenerse en cuenta un cambio en el sistema de sostén
de la correa en el tramo de retorno de forma tal que se
adapte al paso de los perfiles.
4. Datos requeridos para la correcta selección de una correa

transportadora
Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las
consideraciones a ser tenidas en cuenta para la correcta
selección, a continuación se brinda una lista de los datos a
obtener para la selección final debiéndose tener en cuenta
que a veces es necesario modificar un requerimiento a los
efectos de satisfacer otro más importante.
99
• Esquema de la instalación.
• Material transportado.
• Denominación del producto.
• Descripción.
• Densidad.
• Granulometría.
• Presencia de aceite o grasas y químicos.
• Temperatura del producto.
• Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad.
• Humedad.
• Grado de abrasión.
• Temperatura ambiente.
• Capacidad máxima de transporte.
• Ancho de la correa.
• Distancia entre centros de tambores.
• Desnivel entre centros de tambores.
• Diámetro de tambores (mando y reenvío).
• Mando.
• Tambor simple o tambor doble.
• Ángulo de abrace de la correa al tambor.
• Superficie del tambor de mando (recubierta o no).
• Localización del mando.
• Tipo de arranque empleado.
• Sistema tensor.
• Tipo.
• Localización.
• Rodillos portantes.
• Material de construcción.
• Diámetro.
• Ángulo de artesa.
• Número de rodillos por estación.
• Distancia entre estaciones.
• Rodillos de retorno.
• Material de construcción.
• Diámetro.
• Distancia entre rodillos.
• Velocidad de la correa.
• Potencia instalada.
• Sistema de carga.
• Esquema.
• Tipo.
• Altura de caída.
100
• Ángulo de caída.
• Sistema de descarga.
• Esquema.
• Tipo.
• Horas de trabajo al día.
• Sistema de empalme.
• Mínima temperatura ambiente promedio.
3.14. PRINCIPALES ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
3.14.1. EMPALME DE FAJAS
1. Procedimiento para empalme en frío de correas

transportadoras UNIPLY
• Determinar el Largo de Empalme (L) con la siguiente

fórmula: L = E . 75 donde E: espesor de la correa
Considerar que al Desarrollo que se necesita se deben

agregar: un Largo de Empalme (L) + 0,5 Anchos (A) para
determinar el largo total a comprar. Agregar siempre 200 ó
300 mm. más para escuadrar las puntas con comodidad.
• Las puntas se deben escuadrar siguiendo cualquiera de los

dos procedimientos indicados en este website.
Considerar que una vez realizados los dos cortes en

escuadra de los extremos, el largo total de la correa sobre la
cual se va a trabajar obedecerá a la siguiente fórmula:
Largo Total = D + L + 0,5ª
Donde: D : Desarrollo de la correa necesaria

Para el equipamiento.
L : Largo de empalme.
A : Ancho de la correa.
Nota: El medio Ancho se agrega para poder realizar el
empalme en diagonal como se explica en el siguiente punto.
• El Empalme se realiza en diagonal con un ángulo de entre

20° a 22° respecto al extremo cortado en escuadra. Un
procedimiento sencillo es marcar la mitad de un ancho sobre
101
uno de los laterales y unirlo mediante una recta con el

vértice del lado opuesto (ver Fig. 2.35). El corte definitivo se
realiza sobre esta recta marcada.
LADO
LADO
"B"
"A"
Corte
Figura 2.35
2. Procedimiento de Desgaste del Lado "A" (Lado con

Cobertura).
En primer lugar se elimina totalmente la cobertura de PVC
en toda la zona de empalme. La labor se realiza con
herramienta de mano eléctrica con lija de papel. Luego se
procede al desgaste de la carcasa textil (tela) de la correa,
de mayor a menor (chanfleado), utilizándose la misma
herramienta. (Ver figuras).
LADO
"A"
LADO "A"
sin
b t
Desgaste
LADO
"A"
Figura 2.36
102
3. Procedimiento de Desgaste del Lado "B" (Lado sin

Cobertura)
Se procede al desgaste de la carcasa textil (tela) de mayor
a menor (chanfleado) con la misma herramienta anterior.
La capa de PVC del otro lado se deja intacta. (Ver figuras).
Cobertura
LADO "B" Cobertura PVC intacta
Desgaste LADO "B"
Figura 2.37
Se procede a unir las dos puntas previamente cementadas

El cemento utilizado es de dos componentes especial para
PVC. La forma de utilización y de colocar las dos manos del
cemento están indicadas en el folleto o en el envase del
mismo.
Cemento para PVC
Figura 2.38
Una vez unidas las dos puntas, se procede a extraer el aire

que pueda haber quedado atrapado rolando la zona de
empalme con rodillos dobles o simples. Si bien no es
necesario, se aconseja el prensado de la zona de empalme
durante un par de horas. Si hubiese quedado una
diferencia de nivel entre las uniones, se recomienda
"suavizarlas" utilizando la misma herramienta que para el
desgaste a continuación se procede a pincelar con el
mismo cemento estas partes suavizadas.
103
PROBLEMAS MÁS COMUNES EN CORREAS TRANSPORTADORAS
• Una determinada sección de la correa, siempre la misma, sale de alineación.

a) Correa curvada longitudinalmente. 1) Tratar de corregirla aplicando rodillos
("abananamiento") autocentrantes principalmente en el tramo de
retorno.
2) En caso de correa nueva y siempre y cuando la
curvatura no exceda los estándares, puede ser
corregida por tensado.
3) Si la curvatura excede los estándares, cambiar la
correa.
b) Empalme fuera de escuadra. 1) Rehacer el empalme.
• La correa sale de alineación en determinado punto del transportador.

a) Rodillos (simple, par o trío) anteriores 1) Disponer los rodillos (simple, par o trío) en su
a ese punto no están perpendiculares posición correcta.
a la dirección de marcha.
b) Acumulación de material sobre los 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la
rodillos. correa.
c) Rodillos bloqueados. 1) Sustituir los rodillos bloqueados.
2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del
transportador.
d) Estructura fuera de nivel o torcida. 1) Comprobar y corregir el desvío o el desnivel de la
misma.
• La correa tiende a salirse de los tambores terminales (accionamiento y reenvío).

a) Tambores terminales no alineados. 1) Comprobar y corregir la alineación.
b) Acumulación de material sobre los 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la
tambores. correa.
c) Rodillos próximos a los tambores no 1) Comprobar y corregir la alineación. Si es necesario
alineados. emplear rodillos autocentrantes, en el tramo de
retorno antes del tambor de reenvío y en el tramo
portante 15 a 20 metros antes del tambor de
accionamiento.
d) La carga del material no es simétrica 1) Modificar la tolva de carga de modo que el
respecto al centro de la correa. material sea conducido y se deposite regularmente
sobre la parte central de la correa (eje del
transportador).
104
• La correa sale de alineación en uno o más puntos del transportador en forma

errática.
a) La correa tiene poca flexibilidad 1) Colocar rodillos autocentrantes.
transversal o carcasa súper 2) Inclinar los rodillos laterales de la artesa en
dimensionada. dirección a la marcha de la correa.
3) Disminuir la inclinación de los rodillos laterales de
la artesa, no más de 2º.
4) Aumentar el peso del material sobre la correa
disminuyendo la velocidad de la misma.
5) Sustituir la correa, instalando otra de mayor
flexibilidad transversal o carcasa correctamente
dimensionada.
b) La carga del material es desuniforme 1) Modificar el sistema de carga.
hacia uno y otro lado de la correa. 2) Colocar rodillos autocentrantes.
• Excesivo estiramiento de la correa.

a) Tensado excesivo. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de
deslizamiento y de allí proceder a aumentarla
ligeramente.
2) Engomar el tambor motriz para reducir la tensión
o adoptar doble tambor motriz con el mismo fin
(aumento del arco abrazado).
3) Adoptar estirador automático correctamente
calculado.
b) Se superó la tensión de servicio de la 1) Disminuir el rozamiento de las partes móviles
correa instalada. mejorando el mantenimiento del equipo.
2) Aumentar la velocidad o disminuir la capacidad
dejando invariable la relación velocidad:
capacidad.
3) En caso de deslizamiento sobre cama, verificar
que el coeficiente de fricción de la correa no sea
muy elevado.
4) Recalcular la correa y adoptar otra de mayor
tensión de servicio.
105
• Excesivo desgaste en el lado inferior de la correa.

a) Patinamiento de la correa sobre los 1) Aumentar el tensado.
tambores. 2) Engomar el tambor motriz (aumento coeficiente de
fricción entre correa y tambor).
3) Aumentar el arco abrazado de la correa al tambor
motriz, ya sea aplicando rodillos desviadores,
adoptando doble tambor motriz o aumentando
simplemente el diámetro del tambor motriz.
4) En caso de deslizamiento sobre cama, verificar
que el coeficiente de fricción de la correa no sea
muy elevado.
5) De ser posible disminuir velocidad.
b) Material filtrado sobre el lado de 1) Instalar o verificar los rascadores sobre el lado de
rodadura de la correa rodadura de la correa.
2) Instalar o verificar los faldones de la tolva de
carga.
c) Rodillos portantes bloqueados. 1) Sustituir los rodillos bloqueados.

2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del
transportador.
• Excesivo desgaste en el lado superior de la correa.

a) Cobertura superior inadecuada. 1) Seleccionar la correa de cobertura adecuada al
material transportado.
b) Velocidad de caída del material sobre 1) Adaptar la tolva de carga de modo que el material
la correa muy alta o muy baja. llegue en forma tangencial a la dirección de la
correa y aproximadamente a la misma velocidad.
c) Rodillos de retornos bloqueados, 1) Corregir limpiando, lubricando o cambiando los
sucios o desalineados. rodillos. Establecer un programa de
mantenimiento más severo.
d) Aglomeración de material en el punto 1) Mejorar la carga adaptando la dosificación de la
de carga. misma a la capacidad de transporte del equipo.
e) Excesiva flexión de la correa (flecha) 1) Aumentar el tensado de la correa si este hubiera
entre las estaciones de rodillos disminuido.
portantes. 2) Cambiar la correa por otra de mayor tensión de
servicio.
3) Disminuir la distancia entre las estaciones de
rodillos portantes.
106
• Desgastes localizados severos y/o roturas, longitudinales, sobre el lado superior.

1) Faldones o guías laterales muy duros. 1) Reemplazarlos por otros de menor dureza.
2) Faldones muy apretados sobre la 1) Regularlos.
correa.
3) El espacio entre la correa y los 1) Regular la distancia de modo que en el extremo de
faldones no es creciente en el sentido los faldones sea levemente superior a la
de marcha. granulometría del material transportado, evitando
así atascamientos del mismo.
4) Oscilación de la correa en el punto de 1) Instalar rodillos portantes amortiguadores en la
la carga. zona de carga de modo que no permitan que la
superficie de la correa pierda contacto con los
faldones.
• La correa patina sobre el tambor motriz.

a) Tensado insuficiente. 1) Aumentar el tensado desde el tornillo tensor o
aumentando el contrapeso.
b) Tambor muy pequeño. 1) Aumentar el diámetro del tambor.
2) Aumentar el arco de contacto entre correa y
tambor con un rodillo desviador.
c) Coeficiente de fricción entre correa y 1) Aumentar la adherencia engomando el tambor motriz.
tambor (mA) muy bajo. 2) Aplicar rascadores en caso de interposición de
material transportado entre la correa y el tambor
de naturaleza tal, que ocasione disminución de la
adherencia.
d) Coeficiente de fricción entre correa y 1) Seleccionar el lado de la correa de menor Coeficiente.
cama de deslizamiento mG muy alto. 2) Cambiar la correa por otra de menor Coeficiente.
3) Cambiar el tipo de cama de deslizamiento por otra
de menor Coeficiente.
• Rotura del empalme sinfín.

a) Empalme mal realizado. 1) Rehacerlo.
b) Tensado excesivo. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de
deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo
ligeramente.
c) Tambores demasiado pequeños. 1) Aumentar el diámetro de los tambores.
2) Seleccionar una correa adecuada al diámetro
existente.
107
• Rotura del empalme mecánico (grampas).

a) Mala selección de las grampas. 1) Cambiarlas seleccionando correctamente, teniendo
en cuenta la tensión de servicio, diámetro mínimo
de tambores y espesor de la correa (datos
aportados por el fabricante de las grampas).
b) Tensado excesivo. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de
deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo
ligeramente.
3.14.2. CÁLCULOS DE FAJAS
1. Factor de Corrección por Impacto
Te = Lb . f . (Wm + Wb)
Donde:
• Lb: longitud de la cama de impacto en m o pies.

• Te: el cambio de tensión neta en la faja por efecto de la
cama de impacto.
• Wm: peso del material transportado por unidad de
longitud.
• Wb: peso de la faja por unidad de longitud.
• f: coeficiente de fricción.
2. Determinación de la Potencia
Para estimar la potencia requerida por una faja

transportadora en una nueva instalación es necesario
determinar o conocer los siguientes parámetros:
• Velocidad de la Faja "V" en m/s ó pies/min.

• Peso del Material Transportado "Q" en toneladas/hora o
libras/hora.
• Peso de la Faja "Wb" en kg/m o lb/pie.
3. Determinación de la Potencia Adicional
108
3.14.3. ALINEAMIENTO DE POLINES Y FAJAS
Alineación del sistema transportador

Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y
condiciones de carga de modo tal que permitan la marcha
correcta de la correa, sin que la misma se salga de su curso.
Este proceso se conoce también con el nombre de “entrenado
de la correa”. Las reglas básicas para diagnosticar la falta de
alineación en la marcha de una correa son las siguientes:
• Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal

siempre en un mismo sector del transportador, la causa
probable es la falta de alineación o de nivelación de toda la
estructura del transportador y/o rodillos portantes y
tambores del sector con problemas.
• Cuando una misma porción de la correa se escapa de la

trayectoria normal a lo largo de todo el transportador, la
causa hay que buscarla en la correa misma (abananamiento)
o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de
carga de la correa (si la carga está descentrada, la correa
tiende a escaparse de su trayectoria normal hacia el lado
opuesto a aquel que está más cargado).
Figura 2.39
La combinación de estos problemas básicos determina casos en

los cuales la causa de los mismos es muy difícil de determinar.
No obstante si se observa el funcionamiento durante un tiempo
prolongado, la causa probablemente aparecerá. Los casos más
comunes donde la causa del problema no puede ser
determinada, son aquellos donde la correa tiene un
comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado
irregularmente). Sí este comportamiento errático se observa en
correas sin carga (vacías), el problema radica probablemente
en el incorrecto abarquillado de la correa sobre los rodillos
portantes. Si se observa en correas cargadas probablemente se
109
trate de desuniformidad en el sistema de carga (el material se

deposita sobre la correa hacia uno u otro lado de la misma en
forma irregular).
Puesta en marcha del sistema transportador

Para la puesta en marcha de un sistema transportador es
necesario dedicar un tiempo importante a la observación de
todo el conjunto con la mayor atención posible y proceder a
eliminar las causas que impidan el correcto funcionamiento de
la instalación.
3.15. OTROS EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MATERIAL
3.15.1. ELEVADOR DE CANGILONES
Figura 2.40
1. Tapa superior desmontable.

2. Chumacera de baleros esfericos auto alineables.
3. Boca descarga con placa reforzada en el fondo.
4. Sprockets con dientes cortados a la flama acuñadas a la
flecha.
110
5. Soportes de las chumaceras, reforzados e integrados a la

tapa.
6. Sección Inferior de la parte superior en placa 3/16 ó 1/4.
7. Secciones intermedias con refuerzos embutidos para darle
rigidéz y sellado. Fabricado en lámina de 1/8 de espesor.
8. Espacios amplios entre cangilones y caja.
9. Cangilones de acero estructurado, tipo pesado de todos los
tipos.
10. Cadena tipo pesado de acero troquelado sin rodillos.
11. Construcción auto estable con refuerzos predoblados.
12. De Puertas de inspección abisagradas - intermedias.
13. De Sección de bota en placa de 3/16 ó 1/4 de espesor.
14. Puertas frontales y traseras de acción rápida para
reparaciones o limpieza en la sección de bota.
15. Sprocket con dientes cortados a la flama.
16. Fondo embridado con placa de apoyo para fijarse a la
cimentación.
17. De Chumaceras de baleros, tensoras de tornillos o
gravedad.
18. Boca de carga, embridada para conectar la alimentación.
3.15.2. ELEVADORES DE CADENA
Los elevadores de cangilones de cadena transportadora de alta

capacidad, producidos por EEL, con cadena de doble
articulación de dos torones, son extremadamente resistentes al
desgaste gracias a un temple profundo especial. Dependiendo
del tipo de cadena empleada, las ruedas motrices o son del tipo
sin dientes con segmentos sustituibles de hierro de fundición
endurecida o coronas dentadas con dientes sustituibles de gran
resistencia al desgaste. Se emplean engranajes helicoidales con
backstop en el accionamiento de motores de más de 15 KW. Un
acoplamiento hidráulico entre el motor de accionamiento
principal en la caja de engranajes asegura un arranque suave y
funciona como una protección contra sobrecarga. El tensionado
de la cadena se efectúa mediante un dispositivo tensor
automático. Un indicador de nivel del material y un detector de
moción garantizan la seguridad adicional.
Los elevadores de cangilones tienen fundas simples o dobles de

auto apoyo, hechas.
111
3.15.3. TRANSPORTADOR HELICOIDAL
Componentes del transportador helicoidal
Figura 2.41
A. Transportador helicoidal.
Componentes de acoplamiento como tornillos, flechas y tuercas de
B.
seguridad.
C. Colgantes y bujes.
D. Tapas de extremo.
E. Artesas, cubiertas, y limitadores de carga.
F. Bridas Nu-Weld®.
G. Bocas de descarga y alimentación.
H. Pie soporte atornillable y soldable.
112
3.16. BIBLIOGRAFÍA
• MIRAVETE, Antonio; LARRODÉ, Antonio. "Transportadores y

elevadores”. Editorial: Servicio de Publicaciones del Centro Politécnico
de la Universidad de Zaragoza.
• "fdf”.
• GOOD YEAR. "Manual de Instalación y Mantenimiento de Bandas

Transportadoras y Elevadoras".
• GOOD YEAR. "Flexsteel: Manual para Empalmes y Reparaciones en

Correas".
• REMA TIP TOP. "Manual de empalme de Fajas Transportadoras".
3.17. GLOSARIO
• Chute de Carga.
• Chute de Descarga.
• Deflectores.
• Estructura de soporte.
• Faja Transportadora.
• Sistema de limpieza de la correa.
• Soporte en el tramo de carga o portante.
• Soporte de la correa en el tramo de retorno.
• Tambor de accionamiento.
• Tambor de reenvío.
• Tambor de tensado o de estiramiento.
• Limpiadores.
• Rascadores.
• Camas de impacto.
• Planchas guías de desgaste.
• Limpieza de la correa.
• Tensado de la correa.
• Escuadrado de la correa.
• Deformaciones de la correa.
• Abarquillamiento de la correa.
• Soporte de Carga.
113
3.18. DIRECCIONES WEB
Fajas Transportadoras
• www.rednuting.com
• www.roeda.com.pe
• www.tti.com.gt
• www.tecnifajas.com
• www.martin-eng.com
• www.superior-ind.com
• www.overlandconveyor.com
• www.applieddem.com
• www.conveyorengineering.com
Transportadores Helicoidales
• www.screwconveyor.com
• www.montindustria.com
• www.iaf.es
• www.intertica.com
• www.ocpi.cu
Elevador de Cangilones
• http://tamesur.net/
• www.artedigital.com.mx
• www.sweetmfg.com
• www.eelindia.com
114
Unidad III
EQUIPOS DE PRODUCCIÓN DE AGREGADOS
1. CHANCADORAS
1.1. INTRODUCCIÓN
Las chancadoras son máquinas usadas en canteras y centros mineros,

principal fuente de riquezas del Perú, para triturar, reducir y uniformizar
los tamaños de los fragmentos de diversos materiales y/o minerales.
Estas máquinas sin embargo deben tener un servicio de mantenimiento

constante y correcto según programación bajo el concepto de Gestión del
Mantenimiento además de conocer sus componentes estructurales, las
técnicas de diseño y de operación.
En esta unidad haremos una introducción a las chancadoras comenzando

con los principios de funcionamiento de los diferentes tipos más usados,
una breve descripción de cada uno junto a los parámetros de selección y
algunas pautas de mantenimiento.
1.2. OBJETIVOS
1. Entender la importancia de las chancadoras.

2. Conocer los componentes estructurales de las chancadoras.
3. Entender el funcionamiento y la operación de estas máquinas.
1.3. CARACTERÍSTICAS GENERALES
Son de construcción robusta, gruesa, reforzada, fundidas o estructurales

con piezas maquinadas como ejes, bujes y rodamientos de diferentes
aleaciones.
Las superficies de contacto con el material a triturar son placas

removibles de aleaciones especiales al manganeso o cromo llamados
forros de desgaste.
115
La reducción del tamaño se obtiene por medio:
• Presión.
• Impacto.
• Corte.
• Combinación de presión, impacto y corte.
1.3.1. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
Las chancadoras cuentan con dispositivos de seguridad para

evitar esfuerzos exagerados ocasionados por pedazos de hierro
o acero llamados materiales NO TRITURABLES como:
• Barretas.
• Brocas.
• Planchas.
• Bolas de molinos.
• Puntas de cucharón de pala frontal, cargador frontal, etc.
1.3.2. DISPOSITIVOS MECÁNICOS
• Muelles, flejes.
• Pasadores de seguridad.
• Chavetas.
• Partes accesibles de poca resistencia.
1.3.3. DISPOSITIVOS HIDRÁULICOS
• Circuitos hidráulicos con acumuladores de presión.
RELACIÓN DE REDUCCIÓN (RR)

La relación de reducción de una chancadora es la diferencia de
tamaño entre los fragmentos mayores que puede romper con
facilidad y el producto que se obtiene de ellos.
Fragmentos de entrada
RR = ----------------------------------
Fragmentos de salida
116
1.4. CLASIFICACIÓN GENERAL
En términos generales las chancadoras (Fig. 3.1) se clasifican en:
• Chancadoras primarias,
• Chancadoras secundarias, y
• Chancadoras terciarias.
Las primarias realizan el primer tratamiento del material salido del banco,
producen material grueso. Las secundarias permiten la entrada de
material proveniente solamente de las primarias y producen un material
más fino y uniforme.
Las funciones primarias y secundarias se pueden combinar en una

chancadora, o en dos o tres chancadoras en serie o en paralelo según la
capacidad y flexibilidad de diseño de la planta.
Las chancadoras normalmente están protegidas para impedir la entrada

de fragmentos de tamaño superior o inferior por medio de rejillas,
parrillas y/o zarandas. Los fragmentos de material superior a la capacidad
producen atoros y los fragmentos de material inferior o carga recirculante
producen sobreesfuerzos en la máquina.
1.5. TIPOS DE CHANCADORAS
• Chancadoras de quijadas.
• Chancadoras giratorias.
• Chancadoras cónicas.
• Chancadoras de martillos.
• Chancadoras de rodillos.
1.5.1. CHANCADORAS DE QUIJADAS
Las chancadoras de quijadas son simples y económicas en

construcción y requieren de un mínimo de potencia para
funcionar.
La Fig. 3.2 muestra una sección transversal. Las superficies

trituradoras consisten de dos quijadas que no se tocan en la
parte inferior y que están muy separadas en la parte superior.
117
Funcionamiento
Una quijada esta fija, la otra está unida mediante el brazo
pitman al eje excéntrico con rodamiento de bolas autoalineante
que recibe movimiento de una volante accionada por poleas
desde un motor que gira a 1 200 1/min. Aproximadamente.
La rotación del eje excéntrico hace mueve la quijada móvil,

primero inclinándose hacia la quijada fija, luego alejándose de
ella, con algo de movimiento vertical de rozamiento.
Figura 3.1 Parte de una planta de cemento con chancadora

primaria y chancadora secundaria. 1. Material en banco y
suelto. 2. Chancadora primaria. 3. Depósito de materia prima.
4. Chancadora secundaria. 5. Zarandas. 6. Estación de
muestreo. 7. Prehomogenización.
El ajuste del tamaño a que debe triturarse el material se hace

moviendo la quijada fija por medio de sistemas hidráulicos.
Las rocas que se apoyan en la V formada por las quijadas se

quiebran por presión, luego caen al moverse la quijada móvil
118
hacia atrás. Este proceso se repite hasta que las rocas se

reducen a fragmentos lo suficientemente pequeños para que
pasen a través del espacio angosto en el extremo inferior de las
quijadas.
Las chancadoras de quijadas se fabrican en una gran variedad

de tipos y tamaños hasta con aberturas de quijadas de 66
pulgadas y 84 pulgadas. Se clasifican de acuerdo con el tamaño
de la abertura. Por ejemplo, una chancadora de 10” x 36” tiene
una abertura de 10” en la parte superior y la quijada tiene un
ancho de 36”.
El diámetro máximo de roca esférica que pueden aceptar o

agarrar es de 80 % aproximadamente del ancho de la abertura.
Las superficies de las quijadas pueden ser planas, convexas,
plana con convexa, convexa con plana. Ver Fig. 3.3.
2
1
3 8
6
7
Figura 3.2 Chancadora de quijadas. 1. Quijada móvil, 2. Pasador

bisagra, 3. Quijada fija, 4. Forros, 5. Bastidor, 6. Ajuste hidráulico de
la abertura de salida, 7. Brazo de articulación, 8. Brazo pitman, 9.
Eje excéntrico.
119
Planas Convexas
Plana con Convexa
Convexa con plana
Figura. 3.3 Superficies trituradoras.
120
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS
CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE – KEN
Ch. Abert Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora Peso
N°. Plg. ¾ 1” 1 ¼” 1 ½” 2” 2 ½” 3” 3 ½” 4” 5” 6” 7” 8” 10” 12” 14” HP RPM Tot.

”
Lbs.
22 3x12 7 8 10 10 10 365-425 3225
9 10 12 15
24 5x12 7 8 10 12 15 10-15 365-425 3225
9 10 12 15 20
25 7x12 7 8 10 12 15 10-15 365-425 3225
9 10 12 15 20
34 6x16 10 15 20 25 30 15-20 365-400 4700
15 20 25 30 35
35 9x16 10 15 20 25 30 15-20 365-400 4500
15 20 25 30 35
54 8x24 15 20 25 30 35 15-25 365-400 7350
20 25 35 40 45
55 10x24 20 25 30 35 45 55 15-30 365-400 7300
25 35 40 45 55 65
56 12x24 20 25 30 35 45 55 15-30 365-400 7250
25 35 40 45 55 65
57 15x24 25 30 35 45 55 20-30 350-385 10000
35 40 45 55 65
69 12x30 25 30 35 50 55 65 20-30 350-385 15250
30 35 45 55 65 75
70 15x30 30 35 50 55 65 20-30 350-385 15000
35 45 55 65 75
79 8x36 40 40 50 70 80 90 25-40 350-385 17200
45 50 60 80 90 100
80 10x36 40 40 50 70 80 90 25-40 350-385 17100
45 50 60 80 90 100
81 12x36 40 50 70 80 90 100 25-40 350-385 16500
50 60 80 90 100 125
89 16x36 50 70 80 90 100 125 30-50 325-360 22000
60 80 90 100 125 150
90 20x36 70 80 90 100 125 30-50 325-360 2200
80 90 100 125 150
95 24x36 70 80 90 100 125 150 30-50 325-360 27000
80 90 100 125 150 175
104 8x42 40 40 60 80 90 125 150 175 40-60 350-360 22500
50 60 70 90 120 150 175 200
121
105 10x42 40 40 60 80 90 125 150 175 200 40-60 350-360 22500
50 60 70 90 120 150 175 200 225
106 12x42 40 60 80 90 125 150 175 200 40-60 350-360 22500
60 70 90 120 150 175 200 225
107 17x42 80 90 125 150 175 75 325 31000
90 120 150 175 200
108 20x42 80 90 125 150 175 75 325 31000
90 120 150 175 200
110 25x42 80 90 125 150 175 200 225 250 275 40-60 325-350 33500
90 120 150 175 200 225 250 275 300
120 30x42 150 175 200 225 250 275 60-75 300-325 42500
175 200 225 250 275 300
140 16x48 130 140 160 180 200 250 300 100 275 65000
140 160 180 200 300 350 400
141 18x48 130 140 160 180 200 250 300 350 100 275 65000
140 160 180 200 300 350 400 450
150 36x48 250 300 350 400 500 75-125 275-300 89800
350 400 450 500 600
160 42x48 200 250 300 350 400 500 600 100-150 275-300 108000
300 350 400 450 500 600 700
200 48x60 400 450 500 600 700 900 150-200 225-275 163000
500 550 600 700 800 1000
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas y el
ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados.
1.5.2. CHANCADORA GIRATORIA
La chancadora giratoria igual que la de quijadas es

frecuentemente usada como chancadora primaria y es una
modificación del principio de la chancadora de quijadas para
obtener grandes producciones. Se construye de diferentes
tamaños para diversas aplicaciones, incluyendo largas jornadas
de operación.
122
2
A
C
B
Figura 3.4 Chancadora giratoria: 1. Tazón, 2. Eje principal o husillo,

3. Junta o conexión giratoria, A. Abertura de alimentación, B.
Diámetro inferior del cono, C. Abertura de descarga
Funcionamiento
El principio de operación de la chancadora giratoria se ilustra en
la figura 3.4. La sección exterior es un cono truncado conocido
como “tazón” y es abierto en la parte superior e inferior. Un
pesado eje vertical con una superficie cónica de trituración
conocido como “husillo” es suspendido en el centro de la
sección y articulado en la parte superior.
El extremo inferior del eje vertical gira en una trayectoria cónica

suave desde el centro de la máquina aproximándose al tazón
en diferentes puntos en una revolución. El material a triturar
ingresa por la parte superior del cono cargándose en la
abertura anular para ser triturado por presión al igual que la
chancadora de quijadas. Por la acción del movimiento circular,
la chancadora giratoria tritura durante el ciclo completo en
comparación a la de quijadas que tritura en medio ciclo
solamente, obteniéndose mayor producción. El producto es
descargado a través del espacio anular inferior entre el cono y
el eje.
123
El eje principal esta soportado y articulado en una junta

giratoria en la parte superior. Los forros en el eje y en el cono
son construidos de tal forma que pueden inspeccionarse y
cambiarse fácilmente cuando se desgastan.
En la parte inferior del eje central esta ubicado el mecanismo

de accionamiento que consiste de una excéntrica con una
corona dentada que es accionado por un engranaje motriz
ajustado al eje de accionamiento de la chancadora. Cuando la
excéntrica gira, la parte inferior del eje también gira
describiendo un círculo, mientras que la parte superior del eje
esta articulado a un punto.
Las chancadoras giratorias grandes se alimentan directamente

por camiones reduciendo los costos de instalación.
60”
89” 6”
Figura 3.5 Designación de la chancadora giratoria: 60” x 89” – 6”
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por el

ancho de la abertura y el diámetro del cono inferior del eje,
como se muestra en la figura 3.5. Así, una chancadora giratoria
de 60” x 89”, tendrá un ancho de admisión de 60 pulgadas, un
diámetro inferior del eje de 89 pulgadas y 6 pulgadas de
abertura de descarga.
124
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS

GIRATORIAS
CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS
Toneladas (2000 libras) por hora

Chan- RPM HP Abertura de descarga
RPM
cadora motriz Máx. 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 11” 12”
30-55 175 600 300 510 650 810
36-55 175 600 300 600 760
42-65 150 514 400 1000 1250 1650
48-74 135 514 500 1700 2000 2300 2700
54-74 135 514 500 1950 2250 2550
60-89 125 514 600 2500 2840 3260 3600
60-109 110 450 1000 4620 5260 5900 6600
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el
ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados, el
juego entre dientes del mecanismo de accionamiento y el
sistema de lubricación de la chancadora.
1.5.3. CHANCADORA CÓNICA
Estas máquinas tienen un elemento de trituración cónico o en

forma de cúpula, llamado el cono, cabeza o esfera, que se
mueve en un círculo pequeño alrededor del eje vertical, dentro
de un tazón o casquete fijo. La Fig. 3.6 muestra el modelo H-
6000 SVEDALA.
Estas chancadoras trabajan como secundarias generalmente,

pero pueden trabajar también como primarias en aplicaciones
especiales.
125
Figura 3.6 Chancadora cónica: 1. Placa de alimentación, 2. Cámara

de trituración izquierda, 3. Forro del cono, 4. Acumulador de presión,
5. Ventanas de inspección, 6. Forro de desgaste, 7. Sello de
protección contra polvo, 8. Corona con dientes helicoidales, 9.
Bocina de la excéntrica, 10. Sistema ASR, 11. Tolva de alimentación,
12. Protector del eje principal, 13. Cámara de trituración derecha,
14. Perno de sujeción, 15. Mecanismo de accionamiento, 16.
Conjunto del eje de accionamiento con rueda motriz, 17. Sistema
hidráulico.
Funcionamiento
El cono puede ser relativamente estacionario en la parte
superior y moverse solamente en el extremo inferior, puede
girar igualmente arriba y abajo, o puede estar montado de
manera que la cabeza pueda cabecear al mismo tiempo que
gira.
126
La cabeza trituradora tiene la libertad para girar bajo el empuje

del material que se tritura. Las unidades tienen un seguro
contra roturas por los esfuerzos de la trituración, que consisten
en sistemas hidráulicos que mueven el casquete contra las
cargas anormales. La finura del producto se ajusta elevando o
bajando el casquete con los mismos sistemas hidráulicos.
La chancadora cónica, tiene una placa central que distribuye la

alimentación uniformemente en toda la circunferencia y un
faldón largo donde la superficie de la cabeza y del tazón son
paralelas para reducir el porcentaje de fragmentos de tamaño
excesivo que pasa entre ellas.
La cámara de trituración es anular, y en forma de cuña su

sección transversal. La alimentación del material por la parte
superior cae entre el cono y el casquete y se tritura al
angostarse la abertura con el movimiento del cono. Cuando se
vuelve a ensanchar, las piezas caen más adelante, para
volverse a triturar a su regreso. La Fig. 3.7 muestra una
sucesión de los pasos en la reducción del material en una
chancadora cónica.
La velocidad del cono y la distancia de recorrido deben

sincronizarse cuidadosamente. Un espacio ancho permite a los
fragmentos caer con mayor libertad que uno angosto, y sí se
combina con un movimiento lento, permite a los fragmentos
caer con mucha anticipación al impacto siguiente.
127
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN
CHANCADORA CÓNICA H - 6000
Toneladas por hora
Cámara Tamaño Abertura de descarga, mm.
chancad Partícul. 10 13 16 19 22 25 29
Extra fino 55 130 – 160 con 80 % de fino entre 7 – 9 mm.
130 140 150 165 175 185 200

Fino 75
255 315 340 365 390 415 450
125 135 145 155 165 175 190

Medio fino 100
205 250 375 400 430 455 495
110 120 130 140 150 160 175

Medio 130
170 215 295 390 470 500 540
Medio 120 130 140 145 155 170

170
grueso 200 215 310 410 480 520
135 145 155 165 175

Grueso 210
190 240 300 410 490
Extra 150 160 170 185

300
grueso 210 265 330 410
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el
ajuste de la abertura de salida de los fragmentos triturados, el
juego entre dientes del mecanismo de accionamiento y el
sistema de lubricación de la chancadora.
3.7a El material ingresa a la 3.7b Primera presión al moverse

cavidad de trituración. la cabeza hacia el lado angosto.
128
3.7c Los fragmentos quebrados 3.7d Segunda presión. La cabeza se

caen verticalmente hacia la cabeza. encuentra otra vez en el lado
cerrado.
3.7e Los fragmentos siguen de 3.7f Tercera presión. Se produce otra

nuevo una trayectoria vertical. reducción de tamaño que
corresponde a la abertura de la
cavidad en ese punto.
3.8g El material ha avanzado más 3.7h Cuarta presión. Se produce

en su trayectoria hacia abajo. otra reducción en la zona paralela
de la chancadora.
129
3.7i De nuevo la cabeza está en 3.7j Quinta presión. Ya todas las

lado abierto con todo el material partículas se han reducido al
ahora en la zona paralela. tamaño requerido y pasan por la
cavidad de trituración.
Figura 3.7 Descripción de la trituración del material en la chancadora cónica.
1.5.4. CHANCADORAS DE MARTILLOS
Las chancadoras de martillos, una de las cuales se muestra en

la Fig. 3.8, trituran el material por impacto. Están sujetas a
cargas extremas máximas y requieren volantes pesados para
conservar su cantidad de movimiento.
Las chancadoras de martillos tienen la mayor relación de

reducción que cualquier otro tipo de trituradora, y cuando la
roca es blanda o de estructura favorable, puede reducir
fragmentos de cuarenta y ocho pulgadas a fragmentos de una
pulgada en una operación.
Se usan como quebradoras primarias en roca media y blanda, y

para la trituración secundaria en cualquier tipo de material.
Funcionamiento
Tienen martillos que giran rápidamente, con velocidades en sus
extremos mayores a tres kilómetros por minuto, golpean las
rocas al resbalarse de la tolva que rebotan repetidas veces
contra la placa de impacto. Luego, los martillos empujan los
fragmentos a través de una parrilla, por la que pasarán si son
suficientemente pequeños. Y si son de tamaño mayor los
vuelven a lanzar contra la placa de impacto para volverlos a
quebrar.
130
Figura 3.8 Vista de una chancadora de martillos Hischmann HBK.
Las aberturas de las parrillas pueden ser de la misma anchura o

pueden ser de varios tamaños, con las aberturas más angostas
cerca de las placas de impacto, aumentando progresivamente
de anchura al alejarse de ella. Esta disposición permite el uso
de varias tolvas debajo de la parrilla y la separación de la roca
triturada según el tamaño de sus fragmentos.
Figura 3.9 Corte transversal y lateral de la chancadora de martillos
Su producto tiende a ser en fragmentos de forma cúbica en

mayor grado que las chancadoras del tipo a presión. La finura
de la trituración se puede obtener ajustando la colocación de la
131
placa más cerca de los martillos, pero la finura del producto la

determina la colocación de las barras de las parrillas.
Parte de la trituración se efectúa contra las barras, pero se

mantiene a un mínimo porque no son tan resistentes como la
placa de impacto.
Figura 3.10 Funcionamiento de la chancadora de martillos.
Figura 3.11 Ensamble del rotor y los martillos.
132
1.5.5. CHANCADORA DE RODILLOS
Las chancadoras de rodillos sencillos, Fig. 3.12, consisten de un

rodillo que gira cerca de una placa de trituración.
Placa fija
Rodillo
Figura 3.12 Quebradora de un rodillo.
Los fragmentos más pequeños son arrastrados entre el rodillo y

la placa y se trituran por la presión producida por el arrastre.
Funcionan mejor con rocas estratificadas o laminadas que no

son muy abrasivas. Pasa la arcilla y otros materiales pegajosos
con poca dificultad. El producto generalmente es grueso.
Trabajan como chancadoras secundarias.
Las chancadoras de dos rodillos, figura 3.13, consisten de dos

rolas que giran en direcciones opuestas, siendo la dirección de
su movimiento en la parte superior encontrada. La piedra es
empujada por la gravedad hacia abajo y por la fricción de las
superficies de los rodillos. Los rodillos pueden ser lisos,
corrugados o dentados.
Figura 3.13 Chancadora de dos rodillos
133
Estas chancadoras se hacen desde tamaños para usarse en

laboratorios hasta con rodillos de noventa pulgadas de diámetro
y anchuras de treinta y seis pulgadas.
En general, la reducción de los materiales que se alimentan,

mayores de una pulgada de diámetro, está reducida de cuatro
a una, pero los fragmentos más chicos pueden reducirse hasta
un décimo.
Funcionamiento
El tamaño de la roca que puede triturarse depende del ángulo
de sujeción y de la fricción entre la piedra y la superficie de los
rodillos.
Figura 3.14 Angulo de sujeción no mayor de 31°.
El ángulo de sujeción se determina trazando líneas desde los

centros de los rodillos a los puntos de contacto con la piedra, y
dibujando tangentes a estas líneas. El ángulo con que se cortan
las tangentes es el ángulo de sujeción. Este no debe ser mayor
de 31° para el uso general de rodillos lisos.
El ángulo se reduce usando roca de menor tamaño o rodillos

mayores, o separando los rodillos para el producto resulte más
grueso. A la fricción le afecta la dureza o lo resbaloso de la roca
y de la superficie del rodillo. Una superficie dentada, picada o
corrugada aumenta el agarre.
134
Mantenimiento
Las superficies de los rodillos tienden a gastarse en surcos, por
lo que a menudo tienen manera de ajustarlos lateralmente para
emparejar el desgaste. Esta puede ser manual o automática.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN
CHANCADORA DE RODILLOS TRAYLOR
Toneladas (2 000 libras) por hora

Tamaño Tamaño Tamaño
Poleas Peso
Chancad. Producto Aliment. Ton/h. RPM HP
Pulgadas Libras
Pulgadas pulgadas pulgadas
36 x 14 1/4 1 1/4 30 72 x 10 58200 100 - 150 35
36 x 16 1/4 1 1/4 35 72 x 10 59300 100 - 150 40
42 x 16 1/4 1 1/2 40 72 x 12 64400 95 - 120 50
42 x 18 1/4 1 1/2 45 72 x 12 65700 95 - 120 55
54 x 16 3/8 2 55 84 x 16 94400 70 – 95 65
54 x 20 3/8 2 65 84 x 16 99300 70 – 95 70
54 x 24 3/8 2 75 84 x 16 103200 70 – 95 75
54 x 30 3/8 2 95 84 x 18 112000 70 – 95 85
60 x 24 ½ 2 3/8 90 96 x 16 145800 65 – 85 90
60 x 30 ½ 2 3/8 115 96 x 16 154000 65 – 85 100
72 x 20 ½ 3 85 108 x 18 218600 50 – 75 100
72 x 24 ½ 3 100 108 x 18 226100 50 – 75 100
72 x 30 ½ 3 130 108 x 18 237400 50 – 75 125
72 x 36 ½ 3 155 108 x 18 248800 50 - 75 150
135
2. MOLINOS
Figura 3.15
2.1. OBJETIVO
El objetivo es Identificar los diferentes tipos de molinos y su implicancia

como medio de molienda en la industria minera. También podemos añadir
las características de cada uno de ellos así como su selección, eficiencia y
mantenimiento.
2.2. INTRODUCCIÓN
2.2.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
La liberación de especies minerales, etapa previa a la

concentración, es sin lugar a dudas el proceso unitario de
mayor relevancia práctica en todo circuito de beneficiamiento,
por cuanto demanda la principal Inversión de Capital, incide
fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida
la rentabilidad de la operación.
136
Figura 3.16
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar

sólo una transformación física de la materia sin alterar su
naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos
industriales, ya que el tamaño de partículas representa en
forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de
los fenómenos de transferencia entre otras cosas. Considerando
lo anterior, el conocimiento de la granulometría para
determinado material es de importancia, consecuentemente.
Separación
Extracción Manejo de
de Agua producto
Figura 3.17
137
Figura 3.18
El objetivo de la molienda es reducir el material para después ser separado y obtener el

producto
2.3. CLASIFICACIÓN
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio

de las partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo
dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el
tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las
máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y
cortado.
Las principales clases de máquinas para molienda son:
2.3.1. TRITURADORAS (GRUESOS Y FINOS)
• Trituradora de quijadas.
• Trituradora giratorio.
• Trituradora de rodillos.
2.3.2. MOLINOS (INTERMEDIOS Y FINOS)
• Molino de martillos.
138
• Molino de rodillos de compresión.

• Molino de tazón.
• Molino de rodillos.
• 3. Molinos de fricción.
• 4. Molinos revolvedores.
• Molinos de barras.
• Molinos de bolas.
• Molinos de tubo.
• Molinos ultra finos.

• Molinos de martillos con clasificación interna.
• Molinos de flujo energético.
• Molinos agitadores.
• Molinos cortadores y cortadores de cuchillas.
2.4. TIPOS
Sin considerar una clasificación estricta de los tipos de molinos, se cita a

continuación cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda
que utilizan:
• Molinos de barras.
• Molinos de bolas.
• Molinos autógenos o semi-autógenos (sag).
• Molinos de guijarros.
2.4.1. MOLINOS DE BARRAS
Se utilizan para moler productos de circuitos de trituración y en

algunos casos pueden reemplazar a las etapas de trituración
terciaria, evitando los atoros que son característicos en ellas.
Aceptan alimentos tan gruesos como de 2" y producen
descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la
malla 4. La molienda es producida por barras que originan
frotamiento o impacto sobre el mineral, el cual, por su mayor
tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que
las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda
por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en
las cercanías de la descarga (ver Fig. 3.19).
139
Figura 3.19
Esta acción corroborada por la experiencia práctica, origina que

la molienda en molino de barras sea homogénea y produzca
una baja proporción de material fino.
Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de

barras desarrolla mayor eficacia que el de bolas debido a que:
• Se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por

unidad de Área de medio de molienda al existir un
porcentaje bajo de espacios vacíos entre la carga de barras,
lo que a su vez origina un menor consumo de acero.
• Requieren menor energía que los molinos de bolas por

operar a velocidades periféricas menores.
Las dimensiones de los molinos de barras deben tener una

relación longitud/diámetro entre 1.3 a 2.0 Y nunca menor a
1.25. De este modo se evita que las barras puedan enredarse,
lo cual sería factible si por ejemplo, el diámetro fuera igual a la
longitud.
140
Figura 3.20
Los principales tipos de molinos de barras son:
1. Molinos de descarga por rebalse

En estos molinos la descarga puede tener mayor abertura
que la boca de entrada, lo cual permite que los finos se
desplacen a la descarga evitando sobre moliendas que
podrían ocurrir si las aberturas de alimentación y descarga
tuvieran el mismo diámetro. Los radios de reducción para
estos molinos habitualmente están en el orden de 20 a 1
(ver figura b).
2. Molinos de descarga periférica

Originan productos con mínima producción de finos y
radios de reducción orden de 8 a 1. Respecto a los de
descarga por rebalsa producirán materiales más gruesos al
retener menor tiempo al mineral (ver figura c).
3. Molinos de descarga periférica central

Producen arenas Y son especialmente adecuados para
material friable; los radios de reducción son del orden de 4
a 1 (ver figura d). En general los molinos de barras tienen
junto a la boca de alimentación una sección cónica (ver
figura) que permite que el mineral se distribuya entre la
carga moliente y simultáneamente que la pulpa llegue a la
parte inferior del molino evitando cortocircuitos de
material, que pase a la descarga sobre la carga de barras,
141
ayudando simultáneamente a que el revestimiento de las

cabeceras, no sea consumido rápidamente debido a que el
material entrante mantiene los rodillos en la sección
cilíndrica.
Figura 3.21 Molinos de barras con descarga periférica central.
2.4.2. MOLINOS DE BOLAS
Trabajan generalmente en circuito cerrado con un clasificador

aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El
tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende
de la dureza del mineral, los productos dependerán igualmente
de las condiciones de operación y pueden ser tan gruesos de
malla 35 o tan finos que se encuentren en un 100% por debajo
de la malla 325 con radios de reducción de 30 o mayores.
La acción moledora de este tipo de molinos, es ejercida por

contacto entre las bolas y el mineral mediante acción de golpe
y frotamiento; los molinos de bolas no tienen relaciones
definidas entre su diámetro y su longitud, y estas dimensiones
para un determinado requerimiento de molienda dependen de
las características del mineral y de los tamaños del alimento y el
producto.
Los principales tipos de molinos de bolas son los siguientes:
1. Molinos de descarga por rebalsa

En este tipo de molinos, la pulpa conteniendo el mineral
molido sale por simple rebalse. En la boca de descarga un
espiral evita que los bolas escapen del molino (ver figura
a).
142
2. Molinos de descarga por parrilla

Presentan una parrilla o enrejado en el extremo cercano a
la boca de descarga en forma tal que el mineral molido es
elevado y evacuado por esta descarga; con este dispositivo
se evitan sobre-moliendas (ver figura b).
Figura 3.22
En esta figura se puede mostrar el nivel del material a ser

molido y el comportamiento de una de las bolas del
molino.
143
Figura 3.23
Figura 3.24
Figura 3.25 En esta figura se puede observar

como adquieren energía las bolas en el
interior del molino.
La comparación entre los dos tipos de molinos no Indican

superioridad de uno sobre el otro, sin embargo existe
experiencia práctica que sugiere que cuando los radios de
reducción son bajos (menores a 16). El molino de
descarga por rebalse es más eficiente energéticamente,
ocurriendo lo contrario para radios mayores a 16.
144
Finalmente, es un hecho comprobado por la practica que

el material molido en un molino de parrilla tendrá menor
tiempo de retención que uno de descarga libre y por lo
tanto producirá menor proporción de material sobre-
molido.
2.4.3. MOLINOS AUTÓGENOS
Pertenecen a este tipo. los molinos que reducen de tamaño

utilizando como medio de molienda al material grueso del
mismo mineral. Si el molino utilizara adicionalmente una
pequeña proporción de carga de bolas, se denominaría semi-
autógeno.
En general, se caracterizan por tener diámetros de dimensiones

mayores (2 a 3 veces) que las longitudes y requieren de una
parrilla para evitar que el material grueso sea descargado.
El mineral cargado a este tipo de molino ocupa el 25 al 30% de

su volumen útil y debe tener una gravedad especifica mayor a
2,5. Si bien la molienda en este tipo de molinos ahorra gastos
originados por el consumo de bolas, requiere de inversiones
altas para su implementación, además de consumos superiores
de energía respecto a circuitos convencionales. Estos consumos
disminuyen en molinos semi-autógenos.
2.4.4. MOLINOS DE GUIJARROS
Utilizan guijarros como medio de molienda: son forrados con

bloques de sílice, cerámica o jebe. Se utilizan generalmente en
la industria de los no metálicos y/o cuando es deseable no
contaminar los materiales que se muelen por fierro.
La operación de molienda se realiza en varias etapas:
• La primera etapa consiste en fraccionar sólidos de gran

tamaño. Para ello se utilizan los trituradores o molinos
primarios. Los más utilizados son: el de martillos, muy
común en la industria cementera, y el de mandíbulas.
Los trituradores de quijadas o molinos de mandíbulas se

dividen en tres grupos principales: Blake, Dodge y
excéntricos. La alimentación se recibe entre las mandíbulas
145
que forman una "V". Una de las mandíbulas es fija, y la otra

tiene un movimiento alternativo en un plano horizontal. Está
seccionado por una excéntrica, de modo que aplica un gran
esfuerzo de compresión sobre los trozos atrapados en las
mandíbulas.
La posición inclinada de la quijada móvil determina una

obstrucción al material por triturarse cuanto más abajo se
encuentre éste, de tal forma que el material se va acercando
a la boca donde es triturado. La abertura de la boca puede
ser regulada y con esto poder tener variaciones en la
granulometría obtenida de este triturador.
• La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más

control, manejándose tamaños intermedios y finos. Para esta
etapa el molino más empleado en la industria es el molino
de bolas.
El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte

de la reducción por impacto. Cuando éste gira sobre su
propio eje, provoca que las bolas caigan en cascada desde la
altura máxima del molino. Esta acción causa un golpeteo
sobre el material a moler; además de un buen mezclado del
material. De esta manera la molienda es uniforme.
El molino de bolas a escala industrial trabaja con flujo

continuo teniendo dos cámaras en su interior; la primera
contiene bolas grandes de dos a tres pulgadas de diámetro,
mientras la segunda tendrá bolas de 1 a 1 1/2 pulgadas.
Estos molinos generalmente trabajan en circuito cerrado.
2.5. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.5.1. MOLINOS
La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en

esta etapa las partículas se reducen de tamaño por una
combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una
suspensión en agua (pulpa). La molienda se realiza en molinos
de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y
que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda
conocidos como “medios de molienda”, los cuales están libres
146
para moverse a medida que el molino gira produciendo la

conminución de las partículas de mena.
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son

reducidas en tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente,
dependiendo del tipo de operación que se realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control

estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón
frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave
de una buena recuperación de la especie útil.
Por supuesto, una sub-molienda de la mena resultará en un

producto que es demasiado grueso, con un grado de liberación
demasiado bajo para separación económica obteniéndose una
recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la etapa
de concentración. Sobre-molienda innecesaria reduce el tamaño
de partícula del constituyente mayoritario (generalmente la
ganga) y puede reducir el tamaño de partícula del componente
minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño
requerido para la separación más eficiente. Además se pierde
mucha energía, que es cara, en el proceso. Es importante
destacar que la molienda es la operación más intensiva en
energía del procesamiento del mineral.
2.5.2. MOVIMIENTO DE LA CARGA EN MOLINOS
Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso

de cuerpos de molienda que son grandes y pesados con
relación a las partículas de mena pero pequeñas con relación al
volumen del molino, y que ocupan menos de la mitad del
volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en

el lado ascendente del molino hasta que se logra una situación
de equilibrio dinámico donde los cuerpos de molienda caen en
cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros
cuerpos, alrededor de una zona muerta donde ocurre poco
movimiento hasta el “pie” de la carga del molino, como se
ilustra en la figura. Se pueden distinguir tres tipos de
movimiento de los medios de molienda en un molino rotatorio:
147
1. Rotación alrededor de su propio eje,

2. Caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la
superficie de los otros cuerpos, y
3. Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los
medios de molienda sobre el “pie” de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de

molienda depende de la velocidad de rotación del molino y del
tipo de revestimiento del molino. A velocidades relativamente
bajas o con revestimientos lisos, los medios de molienda
tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminución que
ocurre es principalmente abrasiva. Esta caída en cascada
produce molienda más fina, con gran producción de polvo y
aumento del desgaste del revestimiento. A velocidades mayores
los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga para
describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el “pie”
de la carga. Esta caída en catarata produce conminución por
impacto y un producto más grueso con menos desgaste del
revestimiento.
La velocidad crítica del molino es la velocidad mínima a la cual

la capa exterior de medios de molienda se adhiere a la
superficie interior del cilindro debido a la fuerza centrífuga.
A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el

peso de los medios de molienda.
Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la

velocidad crítica. Estructuralmente cada tipo de molino consiste
de un casco cilíndrico, con revestimientos renovables y una
carga de medios de molienda. El tambor es soportado en
muñones huecos fijos a las paredes laterales de modo que
puede girar en torno a su eje. El diámetro del molino determina
la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena
y, en general, mientras mayor es el tamaño de la alimentación
mayor necesita ser el diámetro. La longitud del molino, junto
con el diámetro, determina el volumen y por consiguiente la
capacidad del molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a

través del muñón de un extremo, y el producto molido sale por
el otro muñón.
148
Figura 3.26 Molino Convencional.
Figura 3.27 Molino SAG.
149
Figura 3.28 Molino Fuller (Tecnología Chilena).
2.6. PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO
2.6.1. CASCO
El casco del molino está diseñado para soportar impactos y

carga pesada, y está construido de placas de acero forjadas y
soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que
sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas
de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente
soldados a los extremos de las placas del casco, los cuales
tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
2.6.2. EXTREMOS
Los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser

de hierro fundido gris o nodular para diámetros menores de 1
m. Cabezas más grandes se construyen de acero fundido, el
cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son
nervadas para reforzarlas.
2.6.3. REVESTIMIENTOS
Las caras de trabajo internas del molino consisten de

revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser
resistentes a la abrasión y promover el movimiento más
favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras
150
tienen revestimientos planos de forma ligeramente cónica para

inducir el centrado y acción rectilínea de las barras.
Generalmente están hechas de acero al manganeso o acero al
cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto (también los
hay de goma). Los extremos de los molinos de bolas
generalmente tienen nervaduras para levantar la carga con la
rotación del molino. Ellos impiden deslizamiento excesivo y
aumentan la vida del revestimiento. Generalmente están
hechos de hierro fundido blanco aleado con níquel (Ni-duro) y
otros materiales resistentes a la abrasión, como goma. Los
revestimientos de los muñones son diseñados para cada
aplicación y pueden ser cónicos, planos y con espirales de
avance o retardo.
Los revestimientos del molino son un costo importante en la

operación del molino y constantemente se está tratando de
prolongar su vida. En algunas operaciones se han reemplazados
los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado
que ellos son más durables, más fáciles y rápidos de instalar y
su uso resulta en una significativa reducción del nivel de ruido.
Sin embargo se ha informado que producen un aumento en el
desgaste de medios de molienda comparados con los
revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma también
pueden tener dificultades en procesos que requieren
temperaturas mayores que 80ºC.
2.7. MOLINOS SAG
El beneficio de minerales en plantas concentradoras tiende al empleo de

molinos semi-autógenos (SAG) de gran tamaño por la mayor
productividad y menores costos de producción, en comparación con la
alternativa convencional. Es así como en el mundo existen alrededor de 1
250 molinos SAG, de los cuales 229 tienen un diámetro mayor a los 28
pies. De estos, actualmente hay 16 en Chile y 2 en Argentina,
principalmente en la industria del cobre.
Las plantas de molienda semi-autógena de minerales presenta una gran

variabilidad operacional, producto tanto de fluctuaciones en el mineral de
alimentos, como también de limitaciones propias del sistema de
instrumentación y control del molino. El control de los molinos semi-
autógenos consiste básicamente en variar los flujos de alimentación de
mineral y agua y/o la velocidad del molino para mantener el peso y la
151
potencia consumida en un rango dado. Otras propiedades de la carga

interna tales como la densidad aparente, la distribución de tamaños, la
viscosidad de la pulpa, etc. no son consideradas, a pesar de influir en
forma importante en la dinámica del molino. Con este esquema se logra
mantener la operación dentro de rangos preestablecidos, pero en forma
inestable, con vacíos en la descripción y comprensión del proceso y al
costo de limitar el tonelaje posible de procesar y de aumentar los
consumos de energía y acero. El objetivo del proyecto es ampliar y
perfeccionar la instrumentación disponible, abriendo el camino hacia
procedimientos y esquemas de control más robustos, de menor
variabilidad y con menos solicitaciones a los equipos. El objetivo último es
aumentar la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de
molienda semi-autógena.
Los molinos semi-autógenos son grandes estructuras cilíndricas, con

diámetros que fluctúan entre los 8,5 y 11 metros. Su capacidad de
procesamiento es de 2 mil a 2 mil 400 toneladas de mineral por hora. Sus
grandes dimensiones y altas capacidades de procesamiento de mineral
hacen que su operación, control y mantención sean complejos y muy
costosos. La inestabilidad caracteriza el proceso, por la dificultad de
controlar sus variables. Además, se ve afectado por las detenciones para
reparar sus componentes internos, cuando sufre algún daño. Éstas
generan grandes pérdidas, desde el punto de vista del mineral no
procesado (por una hora de detención se puede dejar de percibir entre 15
mil a 32 mil dólares, dependiendo de la capacidad del equipo).
2.8. VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO
El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del

mineral y tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un
mismo grado de molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar
involucra un menor tiempo de residencia, lo que se compensa con una
mayor carga de bolas, a fin de aumentar la probabilidad de contacto entre
bolas y mineral. Lo mismo sucede frente a un mineral que presenta una
mayor dureza.
La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del

volumen del molino que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción
o nivel de llenado para un molino en forma cilíndrica puede hacerse una
vez que se conoce la altura desde la superficie de la carga hasta el tope
del molino. Denominamos h a esa altura y D al diámetro interno del
molino, tal como lo muestra la figura:
152
Figura 3.29
El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del
segmento achurado multiplicado por el largo interno del molino y la
relación matemática con la que se determina el porcentaje de llenado de
bolas es:
% de carga de bolas = 113 - 126 x h

d
Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un

volumen aparente de 40 a 42% del volumen total del molino, realizando
carguíos periódicos y controlados de bolas para recuperar aquellas
gastadas durante la operación de molienda.
2.9. FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE MOLIENDA
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la

pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado
un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas
con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto
metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la
eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre
65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de
la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos
de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de

molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la
carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean
justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y
más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un
153
amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino

generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy
pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse
haciendo pasar la descarga por harneros.
2.10. SELECCIÓN DE MOLINOS
Para seleccionar los molinos es importante tener en cuenta muchos

parámetros como pueden ser:
• Flujo total de alimentación del molino en tph (tonelada por hora).

• Flujo másico de la pulpa (mineral mas agua) en tph.
• Flujo másico de agua en tph.
• Densidad de la pulpa interior del molino ton/m3.
• Velocidad de giro del molino r.p.m.
• Nivel llenado aparente. Carga volumétrica aparente llenado (incluyendo
bolas y exceso pulpa sobre bolas cargadas, más pulpa en espacios
intersticiales entre bolas), porcentaje que ocupa la carga en relación al
volumen interno total molino.
• Volumen de bolas en el interior del molino.
• La reducción del mineral.
Pero cada uno de estos parámetros a su vez depende de otros como

pueden ser el flujo volumétrico y algunos otros factores de operatividad.
Para esto contamos con un tipo de fabricante el cual nos proporciona las
siguientes tablas:
154
MOLINOS DE BOLAS CONVENCIONALES
Carga de
Producción
Molino Motor Bolas 45% Peso molino
MOD DxL mm * Tn en 24 hs.
r.p.m HP del volúmen Kg. **
***
Kgs.
3'x3' 915x915 33 10 1 265 4 070 11.5
3'x4' 915x220 33 15 1 670 4 480 15
3'x5' 915x1520 33 20 2 080 4 880 20
3'x6' 915x1830 33 20 2 500 5 288 24
4'x4' 1220x1220 29 25 2 980 9 620 32
4'x5' 1220x1520 29 30 3 700 10 120 40
4'x6' 1220x1830 29 40 4 430 10 980 50
4'x8' 1220x2440 29 50 5 880 12 700 66
5'x5' 1525x1525 26 50 5 600 13 150 64
5'x6' 1525x1830 26 60 6 740 14 100 76
5'x8' 1525x2440 26 70 9 850 16 000 104
5'x10' 1525x3050 26 100 11 200 18 990 130
MOLINOS SAG
Carga de Bolas Peso Producción

DxL Pie DxL mm Molino Motor
45% del molino Tn en 24 hs.
* * r.p.m HP
volúmen Kgs. Kg. ** ***
6'x5' 1829x1524 23 100 8090 24400 112
6'x6' 1829x1829 23 125 9 700 25990 135
6'x8' 1829x2438 23 150 12 970 29150 180
7'x5' 2134x1524 21 150 10 980 34260 170
7'x6' 2134x1829 21 200 13 200 16120 200
7'x7' 2134x2134 21 200 15 350 38100 247
7'x9' 2134x2743 21 250 19 800 41860 325
8'x7' 2438x2134 20 250 20 000 51258 350
8'x8' 2438x2438 20 300 22 900 54692 400
8'x9' 2438x2743 20 350 25 720 57856 450
8'x10' 2438x3048 20 400 28 615 67000 500
9'x8' 2743x2438 19 400 29 000 67500 550
9'x9' 2743x2743 19 450 32 650 71850 630
9'x10' 2743x3048 19 500 36 290 76160 710
9'x12' 2743x3658 19 600 43 530 84750 800
155
Nota:
• Diámetro y largos acotados a partir de las placas de revestimiento.
• Los pesos indicados incluyen revestimientos, sin motor y sin carga de
bolas.
• Las capacidades están basadas en un circuito cerrado con material de
alimentación menor a 1/2' (13 mm), de dureza media a malla 65.
MOLINOS DE BARRAS
Cargas de Producción Tn en 24 Hs.

Peso
Barras
DxL Molino Motor del
MOD 45% del
mm r.p.m. HP molino Malla 4 Malla 14 Malla 35
Volumen
Kg.
Kg.
3'x5' 915x1525 32 20 3 163 4 925 110 70 48
3'x6' 915x1830 32 25 3 840 5 377 130 78 58
3'x8' 915x2440 32 30 5 196 6 687 175 90 75
4'x6' 1220x1830 27 40 5 874 12 600 260 154 116
4'x8' 1220x2440 27 50 8 133 14 100 350 200 150
4'x10' 1220x3050 27 60 10 393 15 227 435 240 180
Como podemos observar para dicho fabricante ha realizado sus diseños

en base al flujo total en toneladas por día y para unos cuantos tipos de
malla (ver Fig. 3.30).
Figura 3.30
156
Como la velocidad es muy importante aquí se muestra un ejemplo de

relación entre la velocidad del molino y el diámetro de respectivo.
Fig. 3.31
El flujo total de trabajo multiplicado por el índice de trabajo (ver tabla)

nos da un indicativo de la potencia requerida.
Por ejemplo cierta compañía minera quiere cubrir la siguiente necesidad:
• Un flujo total de 3 tph.

• Una gran reducción del mineral de mediana dureza que estará
ingresando a esta etapa con un diámetro promedio de 12 mm.
Entonces podemos empezar a obtener el flujo total por día que será de:
3x24 = 72 ton/ 24 hrs.
157
Luego observando en la tabla de índices de trabajo para minerales de

mediana dureza tenemos valores entre 10-18 kW – Hr / ton y multiplicado
por el flujo de 3 ton/Hr obtenemos:
De 30 a 54 kW.
Equivalente a: 40 a 72 HP
Por lo que seleccionamos de la tabla de Molinos de bolas convencionales:
Carga de Bolas Producción

Molino Motor Peso molino
MOD DxL mm * 45% del Tn en 24 hs.
r.p.m HP Kg. **
volumen kgs. ***
5'x6' 1525x1830 26 60 6 740 14 100 76
El modelo 5'x6' cuya potencia es de 60 HP y un flujo másico de 72 ton/24

hrs.
A una malla de 65 con una carga de bolas del 45%.
Nota: En el caso de que el mineral fuera de mayor diámetro promedio se

utilizará un molino de barras y se deberá escoger a que tipo de malla
requiere de las tres que da el fabricante.
2.11. MANTENIMIENTO EN LOS MOLINOS
Para el mantenimiento de los molinos se pone mucho énfasis en la

lubricación de los engranajes y donde se apoya todo el molino tal como
se muestra en las figuras.
Figura 3.32
158
Figura 3.33
2.12. SISTEMA DE CONTROL OPTIMIZANTE PARA PLANTAS DE

MOLIENDA SEMI AUTÓGENA
La molienda de minerales ha evolucionado en las últimas dos décadas

hacia circuitos de molienda en dos etapas que consideran molinos semi
autógenos para la molienda primaria, seguidos de molinos de bolas como
etapa secundaria o molienda fina. En la década de 1990 el diámetro de
los molinos semi-autógenos llega a 40 pies (12 m) y el de los de bolas a
diámetros de 24 pies, incorporando crecientemente velocidad variable. A
pesar del crecimiento en el tamaño de los equipos, desde el punto de
vista operacional aún existe un gran desconcierto por la variabilidad
permanente que experimentan los parámetros de proceso de estos
equipos, producto tanto de fluctuaciones en el mineral de alimentación,
como también de limitaciones propias del sistema de instrumentación y
control, tanto del molino semi-autógeno como del circuito secundario
correspondiente. La teoría cinética clásica del proceso de molienda resulta
insuficiente para dar cuenta de todos los fenómenos que determinan el
estado dinámico de los molinos y los circuitos asociados. La base
conceptual del control actual de molinos semi-autógenos consiste en
variar los flujos de alimentación de mineral y agua y/o la velocidad del
molino para mantener la presión en los descansos y la potencia
consumida en un rango dado. En el caso de la molienda secundaria, el
control está orientado básicamente a mantener la presión y concentración
de pulpa que alimenta a la batería de hidrociclones, y a que la potencia
159
del molino se encuentre en un rango dado. Otras propiedades de la carga

interna tales como la densidad aparente, la distribución de tamaños, la
viscosidad de la pulpa, la posición del riñón de carga y las trayectorias de
movimiento, etc. no son consideradas, a pesar de influir en forma
importante en la dinámica del molino. Con este esquema se logra
mantener la operación dentro de rangos de inestabilidad ya aceptados por
la costumbre, sin lograr optimización del proceso, y al costo de limitar el
tonelaje posible de procesar y de aumentar los consumos de energía y
acero.
El objetivo central del proyecto es desarrollar un nuevo sistema de control

de planta, desde una base conceptual que integra el movimiento,
composición y reología de la carga a la información tradicional, usando
señales entregadas por instrumentación de última generación para
molinos semi-autógenos (Impactómetro, Sag-Analyzer) y ampliando la
instrumentación disponible en molinos de bolas de gran tamaño para
incorporar esta información. Los desarrollos propuestos incluyen un
analizador de carga interna para molinos de bolas y un sistema para
monitorear las características de la pulpa en los flujos del circuito de
molienda. Se espera en general desarrollar esquemas de control más
robustos para la operación global de plantas de molienda semi-autógena.
Complementariamente, se plantea desarrollar herramientas de apoyo a la
operación de plantas de molienda semi-autógena (simulador de
movimiento de carga por elementos discretos de mayor potencial que el
actualmente comercializado en Internet (USA), y simulador dinámico del
proceso de una planta de molienda semi-autógena), con fines de
entrenamiento y diseño. El objetivo último es aumentar la capacidad de
procesamiento y la eficiencia de plantas de molienda semi-autógena en su
conjunto.
COMPARACIÓN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLINOS
160

Curso-Tecsup Productividad de Maquinaria Pesada II

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Curso-Tecsup Productividad de Maquinaria Pesada II

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PRODUCTIVIDAD

PROGRAMA DE CAPACITACION TÉCNICO LABORAL

Sílabo del Curso

Semestre Académico 16 semanas

Profesor Ofic. Horario de Atención Correo electrónico

Descripción del Curso

Semana Unidad de Formación

Semana Unidad de Formación

Los estudiantes participan en actividades aplicativas y trabajan en grupo que permite

Nota Final = 0.30 E1 + 0.30 E2 + 0.40 PA

Unidad I: “EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE FLUIDOS”

2.4. Tipos ................................................................................................. 36

Unidad II: “EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MATERIALES”

3.9.2. Tensado de la Correa...........................................................92

Unidad III: “EQUIPOS DE PRODUCCIÓN DE AGREGADOS”

1. Chancadoras ............................................................................................... 115

2.5. Fundamento teórico ......................................................................... 146

EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE FLUIDOS

Elevar la presión de un gas a un valor mayor que la presión atmosférica.

1.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Los compresores aspiran un gas a las condiciones ambientales y lo

En este capítulo trataremos los compresores que generan aire comprimido

1.2.1. EL PRINCIPIO DE DESPLAZAMIENTO

El aumento de presión se produce cuando el volumen ocupado

En la Fig. 1.1, un volumen de aire V1 es comprimido mediante

En este proceso se cumple:

En donde la presión y la temperatura son valores absolutos.

Pabs = Pman + Patmosférica local y T (K) = T (°C) + 273

Despejando P2 de la ecuación (2.1), se tiene:

La relación V1/V2 y T2/T1 son mayores que la unidad, por lo

La relación que existe entre la presión final P2 y la presión

Un inflador de llantas para bicicleta puede considerarse como

En un compresor convencional de una etapa (Fig. 1.3) la

En el movimiento de descenso del pistón, se crea una depresión

1.2.2. EL PRINCIPIO DE CIRCULACIÓN

En este caso se aspira y acelera el aire mediante una rueda de

Este principio se basa en la dinámica de fluidos (ecuación de

Cada uno de los sumandos de la ecuación representa un tipo de

En la figura 1.4, se muestra un conducto por donde circula un

Como consecuencia del ensanchamiento del conducto, se tiene:

En las siguientes Fig. 1.5y Fig. 1.6, se muestra la circulación del

Figura 1.5 Figura 1.6

1.3. TIPOS DE COMPRESORES

1.3.1. COMPRESORES ESTACIONARIOS

No tienen ningún tipo desplazamiento.

1.3.2. COMPRESORES MÓVILES

Se utilizan básicamente en el ramo de la construcción o en

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y el

Desplazamiento positivo Dinámicos

Compresor Compresor de Compresor Compresor

Compresor Compresor Compresor

En los compresores de desplazamiento, el aumento de presión

Los compresores dinámicos incorporan elementos de rotación

1.3.3. COMPRESORES DE PISTÓN DE UNA ETAPA

El compresor de pistón es el tipo más conocido, porque es más

El pistón se mueve alternativamente entre el punto muerto

autoaccionadas, las cuales funcionan por diferencia de presión

El funcionamiento de la válvula es asistido por pequeños

Los discos más cercanos al asiento se denominan discos de

En el punto 2, la presión dentro del cilindro ha alcanzado la

En el punto 4, la presión dentro del cilindro permite las apertura

1.3.4. COMPRESOR DE PISTÓN DE DOS ETAPAS CON

En los procesos de compresión la temperatura se incrementa

El trabajo que realiza el compresor aumenta a medida que se