Gestión de Equipo Pesado

Tecsup Virtu@l Gestión de Equipo Pesado
Concepto Bàsico de
Producciòn
Unidad I
Unidad I Pag. 1
ÌNDICE
UNIDAD 1 : "CONCEPTO BÁSICO DE PRODUCCIÓN"
1. MÉTODO DE CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN............................................................... 3

1.1. FACTOR DE CONTRACCIÓN DEL MATERIAL ....................................................... 3
1.2. EFICIENCIA DE TRABAJO (E) ............................................................................ 5
1.3. TIEMPO DEL CICLO .......................................................................................... 5
Pag. 2 Unidad I
UNIDAD 1
“CONCEPTO BÁSICO DE LA PRODUCCIÓN”
1. MÉTODO DE CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN
Q=qxNxE
q x 60 x E
Q=
Cm
Donde:
Q: Producción por hora(m3/h)

q: Producción por ciclo (m3/h)
N: Número de ciclos por hora
E: Eficiencia de trabajo
Cm: Tiempo del ciclo (minutos)
1.1. FACTOR DE CONTRACCIÓN DEL MATERIAL
Unidad I Pag. 3
Tabla 1: Factor de contracción del material.
Condiciones del material a ser

Condición
Movido
Tipo de material inicial del
En banco Suelto Compactad
material
o
Arena (A) 1.00 1.11 0.95
(B) 0.90 1.00 0.86
(C) 1.05 1.17 1.00
Arcilla arenosa (A) 1.00 1.25 0.90
(B) 0.80 1.00 0.72
(C) 1.11 1.39 1.00
Arcilla (A) 1.00 1.25 0.90
(B) 0.70 1.00 0.63
(C) 1.11 1.59 1.00
Suelo cascajoso (A) 1.00 1.18 1.08
(B) 0.85 1.00 0.91
(C) 0.93 1.09 1.00
Grava (A) 1.00 1.13 1.03
(B) 0.88 1.00 0.91
(C) 0.97 1.10 1.00
Grava sólida o (A) 1.00 1.42 1.29
resistente (B) 0.70 1.00 0.91
(C) 0.77 1.10 1.00
Caliza quebrada, (A) 1.00 1.65 1.22
arena chancada y (B) 0.61 1.00 0.74
rocas suaves (C) 0.82 1.35 1.00
Granito chancado, (A) 1.00 1.70 1.31
basalto y rocas duras (B) 0.59 1.00 0.77
(C) 0.76 1.30 1.00
Rocas chancadas (A) 1.00 1.75 1.40
(B) 0.57 1.00 0.80
(C) 0.71 1.24 1.00
Rocas de voladuras (A) 1.00 1.80 1.30
(B) 0.56 1.00 0.72
(C) 0.77 1.38 1.00
(A) En banco (B) Suelto (C) Compactado
Ejemplo 1.
Se desea acarrear 1000 m3 de un determinado material en banco.
1. ¿Cuál es el volumen del material excavado?

2. ¿Cuál es el volumen del material compactado?
En banco Suelto Campactado

Arcilla arenosa 1000 m3
Material ordinario
Cascajo, ripio 1000 m3
Roca suave 1000 m3
Pag. 4 Unidad I
1.2. EFICIENCIA DE TRABAJO (E)
Tabla 2: Eficiencia de trabajo
Condicione Mantenimiento de la máquina

s de Excelente Bueno Normal Regular Malo
operación
Excelente 0.83 0.81 0.76 0.70 0.63
Bueno 0.78 0.75 0.71 0.65 0.60
Normal 0.72 0.69 0.65 0.60 0.54
Regular 0.63 0.61 0.57 0.52 0.45
Malo 0.52 0.50 0.47 0.42 0.32
1.3. TIEMPO DEL CICLO
Ciclo de trabajo de una máquina
FIN DE LA UNIDAD
Unidad I Pag. 5
Càlculo de la
Producciòn
Unidad II
Unidad II Pag. 1
ÌNDICE
UNIDAD 2 : "Cálculo de la Producción"
1. CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN HORARIA ................................................................... 3

1.1. PRODUCCIÓN DEL BULLDOZER......................................................................... 3
1.1.1. PRODUCCIÓN POR CICLO (q)................................................................. 3
1.1.2. TIEMPO DE CICLOS (Cm) en minutos ..................................................... 4
1.1.3. CONDICIONES PARA LA PRODUCCIÓN ESTÁNDAR .................................. 5
1.2. PRODUCCIÓN DEL CARGADOR FRONTAL Y DE LA PALA FRONTAL ...................... 5
1.2.1. PRODUCCIÓN POR CICLO (q)................................................................. 5
1.2.2. CAPACIDAD “SAE” DEL CUCHARÓN ........................................................ 6
1.2.3. TIEMPO DE CICLOS (Cm)....................................................................... 6
1.2.4. EFICIENCIA DE TRABAJO (Ver tabla 2) ................................................... 8
1.2.5. PARA CÁLCULOS DE UNA PRODUCCIÓN ESTÁNDAR SE PUEDEN TOMAR LAS
SIGUIENTES CONDICIONES:............................................................................. 8
1.3. PRODUCCIÓN DE UN CAMIÓN .......................................................................... 8
1.3.1. TIEMPO DE CICLO DEL CAMIÓN (Cmt) ................................................... 8
1.3.2. NÚMERO DE CAMIONES REQUERIDO (M) ..............................................13
1.3.3. CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE VARIOS CAMIONES ...........................13
1.3.4. USO COMBINADO DE CAMIONES Y CARGADORES ..................................13
1.3.5. NÚMERO DE CAMIONES REQUERIDO PARA “STAND BY”.........................14
1.3.6. CAPACIDAD “SAE” DE LA TOLVA ...........................................................14
1.4. PRODUCCIÓN DE LA MOTONIVELADORA..........................................................16
1.4.1. CÁLCULO DEL ÁREA DE OPERACIÓN HORARIA ......................................16
1.4.2. CÁLCULO DEL TIEMPO REQUERIDO PARA ACABAR UN ÁREA ESPECIFICA.16
1.5. PRODUCCIÓN DE LA COMPACTADORA .............................................................17
1.5.1. PRODUCCIÓN POR EL VOLUMEN DEL SUELO COMPACTADO ...................17
1.5.2. PRODUCCIÓN POR EL ÁREA COMPACTADA ............................................17
Pag. 2 Unidad II
UNIDAD 2
“CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN”
1. CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN HORARIA
1.1. PRODUCCIÓN DEL BULLDOZER
q x 60 x E
Q=
Cm
1.1.1. PRODUCCIÓN POR CICLO (Q)
q = L x H2 x a
Donde:
L : Ancho de la hoja (m)

H: Altura de la hoja (m)
a: Factor de la hoja
Unidad II Pag. 3
Tabla 3: Factor de la Hoja
Nivel de empuje Factor de la

hoja
Empuje La hoja puede empujar llena de material
fácil como tierra vegetal, arena no compactada
1.1 – 0.9
con bajo contenido de agua, tierras en
general, materiales apilables.
Empuje Materiales sueltos, pero imposibles de
promedio empujar la hoja llena de este material.
0.9 – 0.7
Terrenos como grava, cascajo, arena, piedra
chancada fina.
Empuje Materiales con alto contenido de agua y
medio arcilla pegajosa, arena de canto rodado, 0.7 – 0.6
dificultoso arcilla seca y terrenos naturales.
Empuje Roca volada o grandes piezas de rocas.
0.6 – 0.4
dificultoso
1.1.2. TIEMPO DE CICLOS (CM) EN MINUTOS
D D
Cm = + + Z
F R
Donde:
D: Distancia de acarreo (m)

F: Velocidad de marcha adelante (m/min)
R: Velocidad de marcha atrás (m/min)
Z: Tiempo requerido para realizar el cambio (min)
1.1.2.1. MARCHA ADELANTE Y MARCHA ATRÁS
Como regla general se debe escoger de 3 – 5 km/h. para

marcha adelante y 5 – 7 km/h. para marcha atrás.
Para máquinas con Power Shift la marcha adelante se toma

como el 0.75 del máximo y la velocidad de marcha atrás como
el 0.85 del máximo.
1.1.2.2. TIEMPO REQUERIDO PARA EL CAMBIO
Tiempo requerido para

el cambio
Máquina de marcha directa
Con una palanca 0.10 min.
Con dos palancas 0.20 min.
Máquinas con Power Shift 0.05 min.
Pag. 4 Unidad II
1.1.3. CONDICIONES PARA LA PRODUCCIÓN ESTÁNDAR
Para cálculos de una producción estándar se pueden tomas las siguientes

con condiciones:
Contracción del material Suelto

Factor de la hoja 1.00
Eficiencia del trabajo 0.83
Ejemplo:
¿Cuál es la producción horaria de un Bulldozer que opera bajo las siguientes

condiciones?
Distancia de acarreo : 40 m.
Tipo de material : Arcilla arenosa
Eficiencia del trabajo : 0.75
Velocidad de marcha : F1 (0 – 3.7 km/h)
R2 (0 – 8.2 km/h)
1.2. PRODUCCIÓN DEL CARGADOR FRONTAL Y DE LA PALA FRONTAL
60
Q=q x xE
Cm
1.2.1. PRODUCCIÓN POR CICLO (Q)
q = q1 x K
Donde:
q1: Capacidad colmada dada en las hojas de especificaciones de la máquina.

K: Factor del cucharón.
Tabla 4: Factor K del cucharón

Condiciones de carga Factor
Material en pila o material chancado por otras
Carga
excavadoras como arena, suelos arenosos o 1.0 – 0.8
fácil
contenido moderado de humedad, arcilla arenosa.
Material en pila o materiales dificultosos de penetrar
y cargar pero que pueden llegar a colmar el
Carga
cucharón. Arena seca, suelos arenosos, suelos 0.8 – 0.6
promedio
barrosos o arcillosos, grava, arena dura, materiales
de banco. Caliza quebrada.
Roca fina chancada, arcilla dura, arena gravosa,
Carga
suelo arenoso. Suelos pegajosos con alta humedad
medio 0.6 – 0.5
apilados por excavadoras o materiales que dificultan
dificultosa
llenar el cucharón.
Rocas de formas irregulares. Rocas de voladuras,
Carga canto rodado, arena con canto rodado, suelos
0.5 – 0.4
dificultosa arenosos, arcilla. Materiales que no pueden ser
llevados dentro del cucharón.
Unidad II Pag. 5
1.2.2. CAPACIDAD “SAE” DEL CUCHARÓN
2
Vs = A. W - a 2b
3
b2 W b2
Vr = Vs + - (a + c)
8 6
1.2.3. TIEMPO DE CICLOS (CM)
D D
En carga transversal : Cm = + +Z
F R
D D
En carga en “V” : Cm = x 2+ x 2 + Z
F R
D
En carga y traslado : Cm = x2+Z
F
Pag. 6 Unidad II
1.2.3.1. VELOCIDAD DE MARCHA ADELANTE/ATRÁS (F/R)
Segunda y tercera marcha son usadas para F y R. Para power

shift, la velocidad dada en las especificaciones multiplicar por
0.8 para los cálculos).
1.2.3.2. TIEMPO FIJO (MINUTOS)
Cargando en Carga Carga y

“V” transversal traslado
Marcha 0.25 0.35 ---
directa
Marcha 0.20 0.30 ---
automática
Power shift 0.20 0.30 0.35
Unidad II Pag. 7
1.2.4. EFICIENCIA DE TRABAJO (VER TABLA 2)
1.2.5. PARA CÁLCULOS DE UNA PRODUCCIÓN ESTÁNDAR SE PUEDEN

TOMAR LAS SIGUIENTES CONDICIONES:
Contracción del material Suelto

Eficiencia del trabajo 0.83
Factor del cucharón 1.00
Ejemplo:
Calcular la producción de un C.F. sobre orugas que está trabajando

cargando un camión bajo las siguientes condiciones:
Método de operación : Carga en “V”

Distancia de acarreo : 7.5 m.
Tipo de material : Caliza quebrada
Factor del cucharón : 0.8
Velocidad de marcha : F2 (0 – 5.8 km/h)
R2 (0 – 6.0 km/h)
1.3. PRODUCCIÓN DE UN CAMIÓN
1.3.1. TIEMPO DE CICLO DEL CAMIÓN (CMT)
D D
Cmt = nCms + + t + + t
V 1 V 2
1 2
Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de
carga acarreo descarga retorno posición y com.
de carga
(1) (2) (3) (4) (5)
1.3.1.1. TIEMPO DE CARGA
Cms : Tiempo de ciclo del cargador (min.)

N : Número de ciclos requerido por el cargador para llenar el
camión.
C
1
n= xK
q
1
Pag. 8 Unidad II
1.3.1.2. TIEMPO DE TRASLADO DEL MATERIAL Y TIEMPO DE

RETORNO
1. Resistencia a la rodadura y a la pendiente.
Tabla 5: Resistencia a la rodadura
Condición de la Carretera Resistencia a

la rodadura
Carretera bien mantenida, superficie plana
y firme, apropiadamente húmeda y no se 2%
deforma al paso del camión.
Iguales condiciones que arriba pero se 3.5%

deforma ligeramente al paso del camión.
Mantenimiento pobre, no húmedo, se 5.0%

deforma al paso del camión.
Mantenimiento malo, no compactada ni 8.0%

afirmada, forma montículos rápidamente.
Arena suelta o ripio. 10.0%
Sin mantenimiento, suave, fangoso, etc. 15 a 20%
Tabla 6: Resistencia a la pendiente (%) a partir del

ángulo de gradiente.
Ángulo % (seno α) Ángulo % (seno α) Ángulo % (seno

α)
1 1.8 11 19.0 21 35.8
2 3.5 12 20.8 22 37.5
3 5.2 13 22.5 23 39.1
4 7.0 14 24.2 24 40.2
5 8.7 15 25.9 25 42.3
6 10.5 16 27.6 26 43.8
7 12.2 17 29.2 27 45.4
8 13.9 18 30.9 28 47.0
9 15.6 19 32.6 29 48.5
10 17.4 20 34.2 30 50.0
2. Selección de la velocidad de marcha, se obtiene de las

curvas de performance de la máquina.
Unidad II Pag. 9
Pag. 10 Unidad II
SELECCIÓN DEL FACTOR DE VELOCIDAD
Factor de velocidad (F)
Distancia de Cuando arranca Cuando

cada sección de marcha en
traslado (m.) cada sección
0 --- 100 0.25 --- 0.50 0.50 --- 0.70
100 --- 250 0.35 --- 0.60 0.60 --- 0.75
250 --- 500 0.50 --- 0.65 0.70 --- 0.80
500 --- 750 0.60 --- 0.70 0.75 --- 0.80
750 --- 1000 0.65 --- 0.75 0.80 --- 0.85
1000 --- 0.70 --- 0.85 0.80 --- 0.90
Vm = Vmax x F
3. Tiempo de traslado y retorno.
Tiempo de traslado y retorno en cada sección
Longitud de la sección (m)

=
Velocidad media(m/min.)
4. Limitación de la velocidad del vehículo por marcha cuesta

abajo.
Unidad II Pag. 11
CAMIÓN 769 D CATERPILLAR
Pag. 12 Unidad II
1.3.1.3. TIEMPO DE VOLTEO Y DESCARGA (T1)
Es el tiempo desde que el camión entra al área de descarga

hasta el comienzo de retorno del camión después de completar
la operación de descarga.
1.3.1.4. TIEMPO DE POSICIONAMIENTO Y COMIENZO DE CARGA

(T2)
Es el tiempo que el camión toma en posicionarse hasta que el

cargador comienza a cargar.
Condiciones de operación t2, min.
Favorable 0.1 - 0.2

Promedio 0.25 - 0.35
Desfavorable 0.4 - 0.5
1.3.2. NÚMERO DE CAMIONES REQUERIDO (M)
Cmt
M=
n x Cms
n : Número de ciclos requerido por el cargador para llenar al camión.
1.3.3. CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE VARIOS CAMIONES
C x 60 x Et
P= xM
Cmt
P = Producción horaria (m3(h.)

C = Producción por ciclo
C = n x q1 x K
1.3.4. USO COMBINADO DE CAMIONES Y CARGADORES
> x Et
C x 60 60 x q x K x Es
1
= xM
Cmt Cms
Camión Cargador
Unidad II Pag. 13
1.3.5. NÚMERO DE CAMIONES REQUERIDO PARA “STAND BY”
Número calculado Número requerido

De máquinas para
STAND BY
1 - 9 1
CAMIÓN
10 - 19 2 - 3
1 - 3 1
CARGADOR
4 - 9 2
1.3.6. CAPACIDAD “SAE” DE LA TOLVA
Pag. 14 Unidad II
Ejemplo:
Un 769D CATERPILLAR, trabajando en combinación con un cargador frontal

traslada desechos de mineral excavado hacia el banco de desperdicio.
Calcular la capacidad de transporte del camión si las condiciones de trabajo
son:
Distancia de traslado : 450 m. de camino plano

50 m. de pendiente (camino duro)
10% de gradiente de la pendiente
Condiciones de la : Con superficies sinuosas, no mojado de

pobre mantenimiento.
Carretera
Tipo de terreno : Arcilla arenosa
Límites de velocidad
Plano Subida Bajada

Cargado Sin Cargado Sin carga Cargado Sin
carga carga
Velocidad
30 km/h. 50 20 40 km/h. 20 40
km/h. km/h. km/h. km/h.
Unidad II Pag. 15
1.4. PRODUCCIÓN DE LA MOTONIVELADORA
1.4.1. CÁLCULO DEL ÁREA DE OPERACIÓN HORARIA
QA = V x (Le - Lo) x 1000 x E
Donde:
QA : Área de operación horaria (m2/h.)
V : Velocidad de trabajo (Km/h.)
Le : Longitud efectiva de la hoja (m.)
E : Eficiencia del trabajo
VELOCIDAD DE TRABAJO (V)
Reparación de carretera : 2 – 6 km/h

Cunetas : 1.6 – 4 km/h
Acabado en banco : 1.6 – 2.6 km/h
Remoción de nieve : 7 – 25 km/h
Explanación : 1.6 – 4 km/h
Nivelación : 2 – 8 km/h
LONGITUD EFECTIVA DE LA HOJA (Le), ANCHO DE

RECUBRIMIENTO (Lo)
La longitud efectiva de la hoja depende del ángulo con que corta o nivela el
terreno.
1.4.2. CÁLCULO DEL TIEMPO REQUERIDO PARA ACABAR UN ÁREA

ESPECIFICA.
NxD
T=
V xE
Donde:
T = Tiempo de trabajo (h.)

N = Número de pasadas
D = Distancia de trabajo (km.)
V = Velocidad de trabajo (km/h.)
E = Eficiencia del trabajo
Pag. 16 Unidad II
Ejemplo:
Calcular el tiempo requerido para reparar una carretera de cascajo (ancho 9

m., distancia de trabajo 10 km.). Elija usted la máquina y el trabajo debe ser
terminado en una sola nivelada.
1.5. PRODUCCIÓN DE LA COMPACTADORA
1.5.1. PRODUCCIÓN POR EL VOLUMEN DEL SUELO COMPACTADO
W x V x H x 1000 x E
Q=
N
Donde:
Q = Producción horaria (m3/h.)

V = Velocidad de operación (km/h.)
W = Ancho efectivo de compactación por pasada (m.)
H = Espesor compactado por una capa (m.)
N = Número de pasadas
E = Eficiencia del trabajo
1.5.2. PRODUCCIÓN POR EL ÁREA COMPACTADA
W x V x 1000 x E
QA =
N
Donde:
QA = Área horaria (m2/h.)
TAREA:
Seleccionar una compactadora vibratoria y determinar su producción horaria

en m3/h y en m2/h.
FIN DE LA UNIDAD
Unidad II Pag. 17
Administraciòn de
Equipos
Unidad III
Unidad III Pag. 1

ÌNDICE
UNIDAD 3 : "Administraciòn de Equipos"
1. CONTROL DEL MANTENIMIENTO ............................................................................... 3

1.1. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO ............................................................. 3
1.1.1. CICLO DE MANTENIMIENTO................................................................... 3
1.1.2. LA ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL ........................................................ 5
1.1.3. FLUJO DE DOCUMENTOS Y REGISTROS (SISTEMAS DE CONTROL) .......... 6
Pag. 2 Unidad III

UNIDAD 3
“ADMINISTRACIÓN DE EQUIPOS”
1. CONTROL DEL MANTENIMIENTO
La responsabilidad en la Administración de Equipos está plenamente definida, antes de

iniciar la operación del mismo.
El usuario es responsable de la planificación, ejecución y control del mantenimiento; sin

embargo, también comparte esta responsabilidad el distribuidor, quien debe facilitar servicio
especializado cuando se requiera; repuestos originales de calidad, entrenamiento al
personal; manejar adecuadamente políticas de garantía y ofrecer estabilidad de la empresa
a través del tiempo.
Un tercer componente en este aspecto es el Producto (marca) el cual debe ser de conocida
reputación, calidad y tener un número representativo de unidades operando en el país.
El mantenimiento debe ser orientado a lograr la máxima disponibilidad y productividad del

equipo al costo más bajo posible.
1.1. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
A continuación se darán las pautas necesarias para el desarrollo del sistema de

Mantenimiento de Equipos. En general, se deben considerar; el ciclo de
mantenimiento (acciones), la organización personal (funciones) y el sistema de
planificación/control (flujo de información y documentación). Se discutirá cada uno de
estos tres componentes de la organización.
1.1.1. CICLO DE MANTENIMIENTO
Son las tareas que debe efectuar el Departamento de Mantenimiento para

conservar las maquinarias efectivamente como por ejemplo la tarea de
lubricación y mantenimiento rutinario tales como cambios de aceite y filtros,
ajustes mecánicos.
Estos primeros pasos básicos se deben efectuar tan profesional y

perfectamente como sea posible en forma rutinaria.
La información de que hacer, cuando hacerlo se encuentra en guía de

mantenimiento y lubricación de cada máquina, es muy importante que se
efectúe en forma programada para minimizar los tiempos de parada y para
la utilización eficiente del personal de mantenimiento, así como contar con
un sistema de retroalimentación que informe a la administración el trabajo
que hizo, y quien lo hizo, se recomienda usar listados de chequeo.
El siguiente punto del ciclo son las inspecciones de la máquina, que

defectuosamente muchas veces se les olvida en los programas de
mantenimiento. Las inspecciones de la máquina tienen un efecto significativo
sobre la disponibilidad y costos de operación y, determinación si el
mantenimiento se está realizando en forma controlada y dirigida o si está
perdiendo el tiempo debido a una organización inadecuada que va de crisis
en crisis.
Unidad III Pag. 3

Para que las inspecciones sean rápidas y eficientes deben ser en forma
programada, No olvidar la retroalimentación que debe recibir la
administración del mantenimiento para la toma de decisiones a partir de los
resultados de la inspección. Usar listados de chequeo.
Justamente el análisis de los resultados de las inspecciones es otro punto del

ciclo de mantenimiento, el cual ayudará a determinar si se debe acortar el
ciclo mediante una reparación de emergencia no programada o si se ha de
continuar con el ciclo completo en forma controlada y planificada lo cual es
más efectivo y reduce los costos de operación.
Además permitirá efectuar los ajustes necesarios a la programación.
El siguiente punto del ciclo es el proceso de comunicación con los demás

departamentos para asegurarse que las acciones ha tomar hayan sido
correctamente coordinadas y entendidas. Por lo general, esto significa que el
Departamento de Producción debe ser consultado y llegar a un acuerdo no
programado o para modificar el programa según las circunstancias. Quizás
éste sea el punto más difícil de llevar a cabo.
El siguiente punto a establecer objetivos para la reparación, para identificar

las alternativas que se presentan como: ¿quién lo hará?, ¿quién controlará?,
¿cómo y dónde se hará?, y para la coordinación de los elementos
involucrados como personal, repuestos, espacio, suministros diversos,
herramientas y literatura. Para lograr lo anterior es necesario elaborar un
programa patrón.
Como consiguiente paso se efectúa la reparación planificada siempre con

una orden de trabajo para que la defina y se pueda controlar. Tanto las
reparaciones de emergencia como las planificadas se puede organizar de
antemano con listados patrones que incluyen los pasos a seguir como los
repuestos y tiempos estándar de la reparación. En este punto se debe incidir
en el concepto de la “reparación antes de la falla” y reemplazo planificado de
componentes.
La “reparación antes de la falla” implica el reemplazo oportuno de partes y

piezas del equipo que se desgastan normalmente para evitar fallas o
desgastes prematuro de otros componentes de mayor costo.
Ejemplo:
En la reparación antes de la falla de un motor Diesel se deben cambiar

necesariamente: anillos, metales de biela, de bancada, válvulas, guías de
válvulas.
Componentes como pistones, camisas, bielas, se evalúan bajo patrones

específicos y se decide si se utilizan o no. Normalmente el cambio oportuno
de componentes de desgaste normal permite lograr una mayor vida de
componentes como cigüeñal, camisas, pistones, culatas, etc.
En los componentes del tren de fuerza como convertidor, transmisiones, la

reparación antes de la falla implica el cambio oportuno de cojinetes y sellos
y/o discos.
Pag. 4 Unidad III

El momento oportuno lo indica el fabricante, la experiencia en una aplicación
típica del equipo y sin lugar a dudas los indicadores críticos o síntomas. Los
indicadores críticos son por ejemplo: horas de uso, combustible consumido,
humo de escape, alta presión en cárter, mala combustión.
Posteriormente se debe efectuar el control de calidad de la reparación

mediante inspecciones y evaluaciones que se deben reportar a la
administración.
1.1.2. LA ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL
Esto es necesario para el control de ciclo de mantenimiento. La organización

se verá en base a las funciones y no a la estructura misma de los puestos
(organigrama) ya que una sola persona podría realizar varias funciones.
El capataz o supervisor asigna el trabajo y para que sea eficiente debe

dedicar por lo menos el 80% de su tiempo a tareas de supervisión
encargándose de la disponibilidad de literatura, herramientas y
programación de las reparaciones de emergencia.
El personal de servicio (mecánicos) son los que ejecutan el trabajo debiendo

inspeccionar, evaluar y reparar la máquina registrando los tiempos
empleados y haciendo el pedido de repuestos en las reparaciones de
emergencia.
Otra función administrativa de mantenimiento es el control de calidad cuya

labor debe ser efectuada por personal ajeno a la reparación hecha mediante
inspecciones y evaluaciones cuyos resultados deben ser informados al
supervisor y a entrenamiento.
Luego con la máquina operativa deben efectuar inspecciones y evaluaciones

periódicas analizando los resultados para determinar si es necesaria una
reparación de emergencia o planificar.
El planeamiento de mantenimiento deber ser coordinado con el

departamento de producción y para que tenga el éxito debido requiere del
respaldo pleno de la gerencia. Establece los períodos para efectuar el
mantenimiento mediante programas maestro y lo coordina con los
supervisores y administración de equipos, abre las órdenes de trabajo y lleva
los historiales de las máquinas. Esta labor es realizada eficientemente con
programas en computadoras.
La gerencia de equipos decide el uso más efectivo del equipo disponible,

encargándose del funcionamiento correcto de la organización y debe tener
cualidades para dirigir.
La labor de entrenamiento es cada vez más importante y se encarga de

mantener al día al personal.
También tiene a su cargo la literatura de instrucción.
Unidad III Pag. 5

Datos y registros proporcionan los reportes del rendimiento de la
organización completa de ayuda, con el control de inventarios esta función
se puede unificar con la labor de planeamiento:
• Recopila datos
• Prepara informes
• Controla inventarios
Finalmente, se debe comunicar la información del trabajo efectuado en la

máquina, al departamento de producción, al coordinador de mantenimiento
y se debe agregar la orden de trabajo al historial de la máquina.
Efectuar e ciclo completo de mantenimiento requiere de mayor labor

administrativa, pero sus ventajas son numerosas:
• Ahorro de mano de obra (se reduce las reparaciones imprevistas)

• Reparaciones eficientes y económicas (se reducen tiempos)
• Aumento de la disponibilidad de la máquina
• Mejores registros
• Control de costos
1.1.3. FLUJO DE DOCUMENTOS Y REGISTROS (SISTEMAS DE CONTROL)
Debe contener toda la información que será usada por todos los niveles de la
gerencia de operaciones. La información debe ser precisa, disponible en
forma inmediata y presentada en forma entendible. Además, se le deberá
distribuir en forma apropiada.
Antes que la información sea archivada, se debe definir y entender su uso y

distribución.
El sistema de documentos y registros consiste de:
La información de partida, actualización de la información y salida que

ayudará a la administración del mantenimiento.
La información de partida usualmente son los reportes de la inspección de

entrega de la máquina, la cual además debe incluir los números de serie o
identificación precisa del equipo, se debe incluir el tiempo proyectado de uso
diario del equipo y la severidad del ciclo de trabajo para que ayude a la
programación de lubricación y mantenimiento. Recuerde que si varía la
aplicación de la máquina y la severidad de su uso, se debe cambiar el
período de mantenimiento.
Luego es necesario la actualización y verificación del cumplimiento de los

planes de conservación programados, como inspecciones horas de
operación, lubricación y la orden de trabajo.
La información de salida ayudará a la gerencia a planificar la utilización del

equipo, programar reparaciones y tomar acciones correctivas para disminuir
el tiempo de parada.
Pag. 6 Unidad III

Esta información puede ser de actividades (indican el cumplimiento del
mantenimiento), condición de la máquina (debe estar trabajando el mayor
tiempo posible), duración de los componentes, reemplazo de componentes,
planificación de repuestos, costos involucrados, disponibilidad de la máquina
y/o rendimiento de taller.
Lubricación y
mantenimiento
Inspecciones
Informe final
Resultados de
Control de
inspecciones
calidad
Interfase
Emergencia o reparación
no planificada
Establecer objetivos
Efectuar
de la reparación
reparación
planificada
CICLO DE MANTENIMIENTO
Unidad III Pag. 7

Pag. 8 Unidad III

FIN DE LA UNIDAD
Unidad III Pag. 9

Sistemas de Control
Unidad IV
Unidad IV Pag. 1
ÌNDICE
UNIDAD 4 : "Sistemas de control"
1. CONTROL DE MANTENIMIENTO/SISTEMAS DE CONTROL EN PC ................................. 3

1.1. EN LA ETAPA DE IMPLEMENTACIÓN.................................................................. 3
1.2. EN LA ETAPA DE EJECUCIÓN ............................................................................ 3
1.3. CÁLCULO DE FECHA Y HORAS PARA LA PLANIFICACIÓN DE LAS ACCIONES DE
MANTENIMIENTO............................................................................................. 4
1.4. FORMATO Y REPORTES TÍPICOS....................................................................... 5
1.5. ANÁLISIS ESTIMADO DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO ............................15
Pag. 2 Unidad IV
UNIDAD 4
“SISTEMAS DE CONTROL”
1. CONTROL DE MANTENIMIENTO/SISTEMAS DE CONTROL EN PC
Actualmente con la ayuda de las computadoras personales los fabricantes ofrecen

programas completos para la administración y planificación del mantenimiento.
El nivel básico de estos programas permite iniciar un sistema de control mediante listado de
chequeo los cuales se editan en base a las recomendaciones de mantenimiento del
fabricante para cada equipo y período de 50, 100, 250, 500, 1000, 2000 horas.
Estos listados deben indicar en secuencia las acciones a realizar, los repuestos y el tiempo
promedio empleado.
Un nivel más avanzado en los programas de administración y planeamiento debe permitir:
1.1. EN LA ETAPA DE IMPLEMENTACIÓN
• Configurar el programa de acuerdo al hardware (monitor, impresora, path, etc)

• Permitir la elaboración de bases de datos para:
• Localización de equipos
• Categorías de mantenimiento (programado, no programado, seguridad)
• Tipos de trabajo (mantenimiento, reparación, soldar, diagnóstico, etc)
• Códigos de tipo de mantenimiento. PM1, PM2, PM3.
• Códigos de proveedores de repuestos y/o servicios, ubicación.
• Listado maestro de repuestos (número/proveedor, precio ubicación en el almacén)
• Códigos y datos de “consumibles” como aceite, gasolina, diesel con precios
unitarios.
• Tipos de equipos (autos, pickup, planta, movimiento tierra....)
• Familias de equipo de cada tipo.
• Componentes de un equipo.
• Introducir información básica de los equipos:
• Identificación, localización, número/serie, horas proyectadas de uso diario.
• Trabajos programados con intervalos a realizar PM1-250, PM2-500.
• Detalle o listado de chequeo de cada trabajo.
• Materiales, repuestos, tiempos para cada trabajo.
• Introducir seguridad (passwords) en el manejo del programa (por niveles).
1.2. EN LA ETAPA DE EJECUCIÓN
• Actualizar lecturas del horómetro.

• Listar todos los equipos en mantenimiento con ubicaciones/horas actuales.
• En base a las horas proyectadas de uso diario listar las acciones pendientes para
los próximos 30, 60....días indicado en que equipo y que acciones no han sido
realizados.
• Asignar las acciones a realizar, deben imprimir la orden de trabajo/listado de
repuestos.
• Actualizar en el sistema los trabajos realizados en la historia de la maquinaria
indicando tiempo, costos, hora.
• Indicar con que oportunidad se realizan los trabajos de mantenimiento.
• Indicar componentes de mayor incidencia en el costo.
Unidad IV Pag. 3
La clave de todo programa de planificación y control de mantenimiento es la
actualización de fecha y lectura de horómetro y horas promedio de uso diario, pues en
base a estos datos y los correspondientes a las acciones propias de mantenimiento se
calcula la fecha y las horas programadas.
1.3. CÁLCULO DE FECHA Y HORAS PARA LA PLANIFICACIÓN DE LAS ACCIONES

DE MANTENIMIENTO
Variable
FP Fecha programada para realizar la acción.

HP Horas programadas para realizar la acción.
IS Intervalo de servicio de la acción (cada cuantas horas se realiza).
ULH Ultima lectura de horómetro.
FULH Fecha de la última lectura del horómetro.
LHUA Lectura del horómetro última acción proyectada.
HPD Horas proyectadas, diarias de uso del equipo.
DPS Días proyectados de trabajo a la semana.
Fórmulas
IS - (ULH - LHUA)
FP = x 7 + FULH
HPD x DPS
HP = IS + LHUA
Ejemplo:
Determinar la próxima fecha y las horas programadas para realizar el mantenimiento

a un cargador frontal CAT. Conociendo los siguientes datos:
IS = 250 horas
ULH = 2,140 horas
LHUA = 2,000 horas
HPD = 10 horas
DPS = 6 días/semana
FULH = 04/01/2000 (4 enero del 2000)
Pag. 4 Unidad IV
1.4. FORMATO Y REPORTES TÍPICOS
ORDEN DE TRABAJO
Debe ser usado por el mecánico, contiene la información necesaria para llevar el
historial del equipo e ingresar al programa.
Un ejemplo de formato:
ORDEN DE TRABAJO
Equipo : ___________ Nº Trabajo________ Segmento__________

Descripción : ___________ Categoría_________
Serie : ___________ Fecha____________
Ubicación : ___________ Horómetro________
Problema : __________________________________________________
Tiempo estimado labor:
Costo estimado materiales:
Descripción del trabajo: PM1
Motivo:___________________________
Tiempo espera en:__________________
Causa de la falla:___________________
Realizado por:____________________________
Nº Personal Pertenece a: Horas Costos materiales Costo total

__________ __________ ____ ______________ ________
__________ __________ ____ ______________ ________
__________ __________ ____ _____________ ________
Segmento completo si_______ no_______
Firma: Fecha:
Unidad IV Pag. 5
LISTADO DE CHEQUEO
Un listado de chequeo (check list) es un listado de las acciones de mantenimiento que

deben ser completados o efectuados en un equipo.
Es un documento de trabajo que recuerda al personal las tareas específicas que se

realizarán en un trabajo estándar. También es el documento de (retroalimentación)
pues se reporta los pasos ejecutados y los problemas encontrados para que la
jefatura tome acción.
LISTADO PARA PM-1
EQUIPO: FECHA DE EJECUCIÓN:.................

DESCRIPCIÓN: HORÓMETRO:.................................
SERIE: REALIZADOR:..................................
UBICACIÓN:
TAREAS OK OBSERVACIONES
1. Inspeccionar el agujero de drenaje
de la bomba de agua por fugas de
aceite o refrigerante.
2. Inspeccionar las fajas del ventilador
y alternador, cambie o ajuste si es
necesario.
3. .....................................
4. .....................................
Pag. 6 Unidad IV
LISTADO DE RESPUESTOSS DE MATERIALES
Un listado de repuestos y materiales es necesario para cumplir con un trabajo

estándar por ejemplo el PM-1.
LISTADO DE REPUESTOS PM-1
EQUIPO: FECHA DE EJECUCIÓN:___/___/___

DESCRIPCIÓN: HORÓMETRO:___________HRS.
SERIE: REALIZADO POR:_______________
UBICACIÓN:
Tiempo mano de obra:_______________

Costo de repuestos:________________
Nº de repuesto Descripción Cantidad Opcional Proveedor
7W6129 Faja 1 (*) EFSA

9N1320 Faja 1 (*) EFSA
4N7610 Faja 1 (*) EFSA
IRO716 Filtro Aceite 1 (*) EFSA
ACEITE MOT Aceite CD/SAE30 10 (*) EFSA
___________ ______________ _____
(*) Indica que puede ser o no necesario cambiar el repuesto en esta acción (PM1).
Unidad IV Pag. 7
LISTADO MAESTRO DE EQUIPOS
Es un listado de todos los equipos incluidos en el sistema de control o sólo de aquellos

que cumplan ciertas características (tipo, familia, ubicación).
La información que puede mostrar este reporte es la siguiente:
FECHA DEL REPORTE

EQUIPO (Identificación)
FABRICANTE:
MODELO:
AÑO DE FABRICACIÓN:
NÚMERO DE SERIE:
TIPO: (Mar, tierra, pickup, etc)
FAMILIA: Tractor, oruga, cargador
FECHA: Ultima actualización
HORÓMETRO
UBICACIÓN
HORAS PROGRAMADAS POR SEMANA:
................................................
................................................
El reporte puede ordenarse (SORT) por

Equipo
Ubicación
Equipo Fabricante Model Año Serie Tipo Familia Última Horómetro Ubicación Hrs /
o fabricación fecha semanal
Pag. 8 Unidad IV
MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y PENDIENTE
Es un reporte que lista los equipos con los trabajos pendientes de realizar en un
período de tiempo especificado.
Se incluyen tanto los trabajos programados como los pendientes.
Este reporte puede ser generado para una sola máquina, un grupo de máquinas o
todas las máquinas incluidas en el sistema de control.
La información de este reporte depende de los criterios seleccionados en el momento

de imprimir el mismo.
• Tipos de equipos, familia

• Ubicación
• Tipo de trabajo
• Período de tiempo
Este reporte debe poder ser ordenado (sort) por:
• Fecha programada
• Equipo/fecha programada
• Ubicación/fecha programada
• Tipo de trabajo/fecha programada
MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y PENDIENTE
Equipos: TTTO2
Ubicación: Todos
Tipo de trabajo: Todos
Período: Próximos 30 días
Fecha Horas Equipo Programa Componentes Horas Ubicación

progra- (ident.) Pendiente actual
mada
Unidad IV Pag. 9
OPORTUNIDAD DEL MANTENIMIENTO
Este reporte debe listar los trabajos realizados comparando las horas en que fueron
programados vs. las horas en que se realizaron; indicando el % de varianza.
Puede ser emitido para un equipo, grupo de equipos en una ubicación específica o
todos los equipos incluidos en el sistema.
El criterio para emitir el reporte debe incluir opción de:
• Tipos de equipos
• Localización o ubicación
• Tipos de trabajo
• Período de tiempo
• % de varianza
Debe ser posible ordenar (SORT) el reporte por:
Tipo de trabajo/equipo/fecha realizada % varianza (de mayor a menor 0 > a %),

equipo/fecha cumplimiento, tipo de trabajo/fecha cumplimiento.
OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO
Equipo:
Ubicación:
Tipo de trabajo:
Período desde:
Varianza:
Tipo Equipo Ubicació Fecha Horas Cada Interva %

trabajo Nº n realizad realizad horas lo varianza
a a actual
PM-1 TTTO2 OBRA1 2.2.90 2375 250 235 - 6%
PM-1 TTT2 OBRA1 3.6.90 2850 250 280 + 12%
Pag. 10 Unidad IV
COSTO Y DISPONIBILIDAD
El reporte de costos y disponibilidad indica horas de uso de paralización, disponibilidad

y costos para el equipo específico, grupo de equipos o todos.
El criterio para listar el reporte debe incluir opción por:
• Tipo de equipo y familias

• Ubicaciones
• Mensual o rango de tiempos
• % disponibilidad y costo/Hr
Mes Horas Tiempo Costo Costo Costo Costo Costo Costo Hrs. %
de mano de repuestos total coms/hora mant/horas reparación total paralización disp.
uso obra s
CÓDIGO O COMPONENTES
Es un reporte “operacional” que indica por código de componentes el número de

veces que fue atendido, los gastos en repuestos, en mano de obra, horas de
paralización relativos a este componente.
El criterio para listar el reporte debe incluir opciones para:
Tipo de equipo y familia

Nivel del componente
Ubicación
Período o rango de fecha
El reporte puede ser sorteado (ordenado) por:
Número de ocurrencias
Monto de repuestos
Monto de mano de obra
Horas de paralización
Costo total
Unidad IV Pag. 11
Equipo: TTTO2
Nivel componente: Mayor
Ubicación: Todas Fecha: de______a_____
Mano de Paralizació
Componentes Ocurrencia Repuestos Total
obra n
Código Descr Nº % Cost % Hrs % Hrs % Costo %

o . .
TRAIN TRAIN 21 6633 2,640 100% 315 8614 49 3070 3,864 95

190 5
ENGINE
** Total ** 3 100% 2,640 100% 36 100% 13 100% 4054 100%
HISTORIA DE SERVICIOS
El reporte historia de servicio (mantenimientos, reparaciones), de todos los trabajos

realizados incluye para cada trabajo la fecha, lectura del horómetro, descripción del
trabajo, tiempo de paralización, tiempo de mano de obra y costos. El reporte puede
ser editado para una máquina, grupos de máquinas o todas las máquinas en el
sistema.
El criterio para listar el reporte debe incluir opción para:
• Tipo de equipos de familia

• Ubicación
• Componente
• Motivo del trabajo
• Período de tiempo (de........a.........)
El reporte puede ser ordenado (sort) por:
• Equipos/fecha
• Código componente/fecha
• Motivo/fecha
Pag. 12 Unidad IV
HISTORIA DE SERVICIOS
Equipo:
Ubicación:
Componentes:
Motivo: Fecha:
del_____al_____
Fecha Horó Orden Tipo de Descripc Horas Horas Costo Total

de metr de trabajo ión del paral. trabaj. repuesto costo
trabaj o trabaj trabajo s
o o
COSTO REPUESTOS Y MANO DE OBRA DE PROVEEDORES
Este reporte es útil para listar por cada proveedor los materiales y mano de obra.
Puede ser realizado para un proveedor, grupo de proveedores o todos los
proveedores.
El criterio para listar el reporte debe incluir opción para:
• Proveedores
• Período
• Categorías de trabajo
• Motivo de trabajo
• Tipo de reporte (detallado o resumen)
El reporte puede ser ordenado (sort) por:
• Proveedor/fecha
• Costo total
• Costo de materiales
• Horas mano de obra
Unidad IV Pag. 13
Equipo
Período: de_______a_______
Tipo de trabajo
Proveedor Fecha Nº Segmento Equipo Tipo Horas Costo Total

orden trabajo mano de repuestos costo
trabajo obra
A
A
TOTAL
B
B
TOTAL
PLANIFICACIÓN MANTENIMIENTO
El reporte de planificación es un listado de todos los trabajos programados. Es un

listado por mes de los trabajos que deberán realizarse incluyendo el tiempo estimado
y costo de repuestos. Puede ser generado para un equipo, grupo o todos.
El criterio para listar el reporte debe permitir la opción de:
• Tipo de equipo de familia

• Ubicación
• Tipo de trabajo
• Período (de.........a...........)
El reporte puede ordenarse (SORT) por:
Mes/tipo de trabajo/equipos
Trabajo/mes/equipos
Equipo: Todos
Ubicación: Todos
Tipo de trabajo: Todos
Período: de...........a............
Mes Tipo Componente Equipo Ubicación Horas Costo

trabajo Nº mano de repuestos
obra
06 PM-1 TTTO1 TALLER
06 PM-1 TTTO2 TALLER
07 SUB TOTAL
07
SUB - TOTAL
Pag. 14 Unidad IV
1.5. ANÁLISIS ESTIMADO DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO (VER FORMATO
ADJUNTO)
FIN DE LA UNIDAD
Unidad IV Pag. 15
Costos en Equipo
de Movimiento de
Tierra
Unidad V
Unidad V Pag. 1
ÌNDICE
UNIDAD 5 : " COSTOS EN EQUIPO DE MOVIMIENTO DE TIERRA "
1. EFICIENCIA DEL EQUIPO .......................................................................................... 3

2. PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO .................................................................................. 3
2.1.1. TÉCNICAS DE OPERACIÓN ..................................................................... 4
2.1.2. EL TIPO DE MATERIAL ES IMPORTANTE ................................................. 4
2.1.3. DISTANCIA A TRANSPORTAR ................................................................. 4
Pag. 2 Unidad V
UNIDAD 5
“COSTOS EN EQUIPO DE MOVIMIENTO DE TIERRA”
1. EFICIENCIA DEL EQUIPO
El objetivo en la administración de equipos es lograr la máxima productividad al mínimo

costo.
PRODUCTIVIDAD
η=
COSTOS
2. PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO
El factor productividad depende de dos factores:
• La producción del equipo en sí como factor de diseño y aplicación específica.

• La disponibilidad esperada del equipo como porcentaje de las horas programadas que
está en función de las características técnicas del equipo, del mantenimiento que da al
usuario y la atención oportuna en servicio y repuestos del distribuidor.
En el factor costo se debe considerar el costo de posesión y operación del equipo.
El mantenimiento es un factor crítico, es obtener la máxima eficiencia del equipo, veamos

como puede afectar un aumento de costos en el mantenimiento y por consecuencia una
baja productividad.
Suponiendo que la productividad de diseño (Pd) a máxima disponibilidad cae el 50% por
paralización de equipo imprevista y merma en la producción por hora debido a factores
operacionales se debe esperar que el costo de mantenimiento represente 50% del costo de
posesión y operación; en este caso no se aplica ningún sistema de mantenimiento
preventivo y los costos de mantenimiento se duplican.
Entonces la eficiencia de diseño del equipo Nd baja el 33%.
P 0.5
d*
N1 = = N * 0.33
C po * 1.5 d
Indudablemente el propietario de este equipo no obtendrá ingresos representativos. Más

bien y probablemente el balance sea negativo = pérdidas.
La clave para mantener equipos con alta eficiencia es tratar de lograr la máxima
disponibilidad mediante un programa de mantenimiento preventivo con inspecciones
periódicas, pruebas, ajustes y reparaciones “antes de la falla” (cambio de componentes de
bajo costo).
Una secuencia natural de un programa de mantenimiento preventivo bien aplicado será la

reducción de los costos de operación.
Unidad V Pag. 3
El Supervisor o Jefe de Equipos debe estar familiarizado con el control de costos del equipo
y de cómo afectará el incremento de cada componente de costo de operación a los costos
totales y/o al potencial de utilidades que es una función directa de la eficiencia del equipo.
El otro aspecto para una máxima productividad es el equipo adecuado.
LOS EQUIPOS ADECUADOS AUMENTAN LA PRODUCTIVIDAD
La productividad de los equipos está directamente afectada por cinco factores:
• Técnicas de operación
• Material
• Distancia
• Pendiente
• Superficie de trabajo y terreno
2.1.1. TÉCNICAS DE OPERACIÓN
La combinación apropiada de los equipos a la obra y a los otros equipos

pueden rendir tremendos aumentos de producción. Cuando el trabajo se
examina en conjunto, se pueden lograr algunas eficiencias considerables.
La capacidad de los operadores para acortar las distancias de trabajo o la

preparación de sus zonas de trabajo para simplificar los movimientos de los
equipos aumenta la producción de hecho, la productividad con una hoja
topadora puede aumentar hasta un 30% con un operador bien capacitado.
La mejor forma de administrar los otros factores es adaptando los equipos

apropiados a la obra.
2.1.2. EL TIPO DE MATERIAL ES IMPORTANTE
Al estimar los niveles de productividad, debe tener en cuenta que es más

fácil manejar la tierra suelta que materiales como roca de voladura. Por lo
tanto, el material con que está trabajando ejerce una gran influencia en la
productividad. Consulte el manual de rendimiento del fabricante para
calcular la medida en que variará la producción del desgarrador, de la hoja
topadora o del cucharón debido al tipo de material.
2.1.3. DISTANCIA A TRANSPORTAR
La distancia es fundamental: ¿es un trabajo para topadora, cargador, traílla

o camión?.
Se puede conseguir aumentos grandes de productividad adaptando los

equipos a la distancia que hay que transportar el material.
Los tractores de cadenas son máquinas de movimiento de tierras de gran

producción. Pueden mover montañas de material de forma rápida y
económica.
Sin embargo, la producción de una topadora depende mucho de la distancia.

Las ventajas económicas del empuje de tierras disminuyen rápidamente al
aumentar la distancia.
Pag. 4 Unidad V
Por ejemplo, un tractor Cat D11N con hoja U (en ciertas condiciones) puede
empujar 2,400 metros cúbicos de material suelto por hora a una distancia de
22 mts. Sin embargo, la misma máquina puede empujar 500 mts. cúbicos de
material suelto a una distancia de 140 mts. Reduciendo en 20 mts. la
distancia de empuje (a 120 mts), se aumentaría la producción en 100 mts.
cúbicos de material suelto por hora.
Una de las ventajas que tienen los tractores de cadena sobre los cargadores
de ruedas en su capacidad de operar en todo tipo de terrenos. Sin embargo,
si la distancia es demasiado grande, el costo por metro cúbico en banco
aumenta vertiginosamente.
En las distancias cortas a medias son mejores las topadoras que los
cargadores.
Los cargadores de ruedas están diseñados para operaciones de carga y

acarreo a mayores distancias que las topadoras y en terrenos en buenas
condiciones. Ofrecen mayor eficiencia donde disminuye la productividad de
la topadora.
Los cargadores de ruedas en las operaciones de carga y acarreo ofrecen

buena productividad cuando el material permite la carga completa del
cucharón y las condiciones de terreno son buenas.
Se adaptan bien a operaciones en que el material se debe acarrear a un

máximo de 270m.
Cuando aumenta más la distancia de acarreo, los cargadores de ruedas

combinados con camiones de obras, constituyen el sistema más eficaz en
función de costo. Pero si las condiciones del terreno son malas, los
cargadores de cadenas o las excavadoras hidráulicas junto con los camiones
articulados pueden ofrecer la mejor combinación.
Los cargadores de cadenas se adaptan a los terrenos donde las malas

condiciones impiden que los cargadores de rueda trabajen de manera
económica.
Traíllas-Considere el sistema de empuje y arrastre
Al aumentar las distancias a más de 0.5 km, las traíllas y los camiones
articulados combinados con los cargadores proporcionan el nivel de
producción más eficaz en función de costos. Estas combinaciones rinden un
costo económico por tonelada hasta una distancia de 2km.
Cuando las condiciones de la obra son adecuadas, las traíllas en tándem

pueden aumentar la productividad. Por ejemplo, cuando se utilizan juntas
dos traíllas 657 en un sistema de empuje y arrastre, se observará un efecto
multiplicador. Las dos máquinas pueden hacer más trabajos juntas que el
que puedan hacer por separado.
Trabajan en la siguiente forma: al cargarse la traílla delantera, la traílla

trasera vacía ayuda empujando la unidad delantera.
Unidad V Pag. 5
Luego, la traílla delantera cargada ayuda a cargar la traílla posterior
recargándola con la cuchilla en el suelo, valiéndose de un dispositivo de
gancho.
Producción en distancias largas
Para las distancias superiores a dos kms., los camiones de obras son su
mejor opción. Cuando se combinan adecuadamente con un cargador de
ruedas o una excavadora hidráulica, pueden mover económicamente el
material a una distancia superior a 4 km. La conclusión es clara: se debe
usar el sistema de movimiento de tierras en su zona de aplicación
económica.
FIN DE LA UNIDAD
Pag. 6 Unidad V
Costos de Posesiòn
Unidad VI
Unidad VI Pag. 1
ÌNDICE
UNIDAD 6 : " Costos de Posesiòn "
1. COSTOS EN EQUIPOS: POSESIÓN Y OPERACIÓN........................................................ 3

1.1. COSTO DE POSESIÓN....................................................................................... 3
1.1.1. DEPRECIACIÓN, INTERESES SEGUROS, IMPUESTOS ............................... 3
1.1.2. PERÍODO DE VIDA DE LAS MÁQUINAS ................................................... 4
Pag. 2 Unidad VI
UNIDAD 6
“COSTOS DE POSESIÓN”
1. COSTOS EN EQUIPOS: POSESIÓN Y OPERACIÓN
Ya sea que el análisis se oriente a la adquisición de un equipo nuevo o a establecer costos

de un equipo ya existente, el punto de partida es calcular el costo de posesión y el costo de
operación del equipo en cuestión.
1.1. COSTO DE POSESIÓN
El costo de posesión puede representar entre el 15 y 20% de gastos totales de equipo

en su vida útil y es necesario recuperarlo para poder reemplazarlo al término de su
vida.
1.1.1. DEPRECIACIÓN, INTERESES SEGUROS, IMPUESTOS
El precio inicial es sólo un factor del costo de posesión, veamos:
COSTO DE POSESIÓN NETO =

( + ) flujo de afectivo
( - ) escudo tributario
( - ) valor de recuperación o reventa
El flujo de efectivo lo constituyen todos los desembolsos realizados para

tener derecho al uso del equipo.
FLUJO EFECTIVO =
+ cuota inicial
+ saldo por pagar
+ interés del financiamiento
+ pagos por seguros
+ impuestos
El escudo tributario es una figura contable pero es real y su efecto es

disminuir el costo de posesión.
“El hecho de realizar la inversión en el equipo determina gastos en el flujo

de caja (depreciación, intereses, seguros e impuestos; también gastos de
operación) que disminuyen el monto antes de impuestos, en proporción a la
tasa aplicable del impuesto a la renta.
El valor neto de reventa se debe considerar porque genera un ingreso a

pesar que el valor en libros pueda ser “cero”.
También es necesario considerarlo, cuando se establece un período de

análisis (años) igual para dos equipos con potencial de vida diferente.
El cálculo del costo neto de posesión se muestra en el formato “Análisis de la

propiedad de maquinaria” (Anexos).
Unidad VI Pag. 3
Un punto importante en el cálculo del costo de posesión es establecer el
período de depreciación o vida útil del equipo en horas, el cual debe ser lo
más cercano a nuestra realidad.
1.1.2. PERÍODO DE VIDA DE LAS MÁQUINAS
Tomando como base el Caterpillar Performance Handbook observamos que

los períodos de vida útil esperada dependen de la aplicación del equipo:
• Liviana
• Moderada
• Severa
Se muestra a continuación este cuadro para tractores de Oruga, cargadores

de ruedas y motoniveladoras.
El período de “vida” indicado corresponde al momento donde es necesario

someter al equipo a una reparación general (motor, transmisión, sistema
hidráulico, tren de rendimiento, etc. Para darle una nueva vida de uso. Es en
éste momento donde debe decidirse si se repara o se reemplaza por un
equipo nuevo.
En nuestra realidad la utilización de equipos llega en promedio a 2 o 3 veces

este período.
En el análisis del costo de operación se aplicará el factor de duración

prolongada a los costos de reserva para reparaciones si este fuera el caso.
FIN DE LA UNIDAD
Pag. 4 Unidad VI
Costos de
Operaciòn
Unidad VII
Unidad VII Pag. 1

ÌNDICE
UNIDAD 7 : "Costos de Operaciòn"
1. COMBUSTIBLE .......................................................................................................... 3
2. LUBRICANTES, FILTROS Y GRASAS............................................................................ 3
3. NEUMÁTICOS O TREN DE RODAJE............................................................................. 4
4. RESERVA PARA REPARACIONES ................................................................................ 7
5. ELEMENTOS ESPECIALES DE DESGASTE .................................................................... 8
6. SALARIO DEL OPERADOR.......................................................................................... 9
Pag. 2 Unidad VII

UNIDAD 7
“COSTOS DE OPERACIÓN”
Los factores a considerar en el costo de operación son los siguientes:
• Combustible
• Lubricantes, filtros y grasa
• Neumáticas o tren de rodaje
• Reserva para reparaciones
• Elementos especiales de desgastes
• Salario del operador
1. COMBUSTIBLE
El consumo de combustible por hora, depende fundamentalmente de la potencia media o

factor de carga definido por la aplicación del equipo (zona A, B, C o aplicación liviana
moderada o severa).
El mejor dato es el práctico, sin embargo, si no se tiene o no se posee las estimaciones del
fabricante podemos usar los siguientes factores de consumo (en galones / HP-Hr).
Zona A 0.025 – 0.030

Zona B 0.035 – 0.040
Zona C 0.045 – 0.050
Veamos un ejemplo:
Si tengo una máquina que opera en condiciones moderadas (zona B) y tiene 170 HP de
potencia neta al volante, el consumo estimado estará entre:
170 * 0.035 = 5.95 galones/hora y

170 * 0.040 = 6.8 galones/hora
Para el cálculo del costo/hora debemos considerar el precio del galón de petróleo (D2)
puesto en obra.
$ Hr = $/galón * galón/hora
2. LUBRICANTES, FILTROS Y GRASAS
Un método exacto de cálculo se logrará si utilizamos el formato adjunto para el cálculo de

lubricantes, filtro y grasas con ayuda del manual de mantenimiento.
Sin embargo, para cálculo rápido podemos estimar el costo de lubricantes, filtros y grasas
entre un 15 a 20% del costo de combustible (para nuestro medio).
Unidad VII Pag. 3

3. NEUMÁTICOS O TREN DE RODAJE
Neumáticos
Para calcular el costo por hora de los neumáticos necesitamos averiguar el precio
“correspondiente” a la medida y clasificación del neumático; también debemos estimar el
período de vida esperada en horas del “juego” de neumáticos.
Vida Útil del Neumático
Los neumáticos se desechan en función al desgaste de la banda de rodadura o a cortes que

hacen imposible su reparación. Con estas premisas existen tres patrones de desgaste o
zonas de aplicación.
Zona A
Los neumáticos se desgastan más allá de la banda de rodadura exclusivamente por abrasión
no existen cortes.
Zona B
El neumático se desgasta por abrasión pero también se desechan por cortes o rajaduras que
hacen imposible su reparación.
Zona C
Los neumáticos se desgastan o desechan exclusivamente por cortes o voladura sin que la
banda se haya desgastado por abrasión.
La siguiente tabla nos da una idea de la vida de los neumáticos en función a la forma como
se desgastan o desechan.
Vida estimada de los Neumáticos

Cargadores Motoniveladoras Camiones fuera
carretera
ZONA A 3000 – 6000 6000 – 10000 4000 – 6000
ZONA B 1000 – 3000 3000 – 6000 2000 – 4000
ZONA C 500 – 1000 2000 – 3000 10000 – 2000
Para el cálculo del costo/hora de neumáticos debemos incluir el juego que viene con equipo.
COSTO PRECIO JUEGO PRECIO JUEGO

= -
HORA HORAS ESTIMADAS VIDA JUEGO HORAS ESTIMADAS VIDAA EQUIPO
Para una “estimación” rápida de costos podemos asumir el costo de neumáticos igual a una
vez al costo de lubricantes, filtros y grasas para aplicación Zona A, una vez y media para la
zona B, y dos veces zona C.
En lo posible trabaje con precios de neumáticos locales y duración de acuerdo a su

aplicación.
Pag. 4 Unidad VII

Tren de rodaje
En máquinas de carriles (orugas) el tren de rodamiento puede significar el 30% del valor del
equipo nuevo y sus costos de mantenimiento, llegar a igualar al precio del mismo, en
función a las condiciones de trabajo del mismo (abrasión, impacto) y al mantenimiento,
forma de operar.
El libro de rendimiento de Caterpillar nos da un factor básico del tren de rodaje. *
Factor Básico Del Tren De Rodamiento

Modelo Factor básico
D10N 12
D9N 9.5
D8N 8.5
D7 8.0
D6 6.2
D5 5.0
D4 3.7
D3 2.5
El factor básico es un factor promedio en $/Hr que considera un 30% de mano de obra a 35
$/Hr y 70% de repuestos a precios CONSUMER (USA).
El primer paso para calcular el costo es traer a valores de nuestra realidad tanto repuestos
como mano de obra.
Si consideramos que los repuestos, pagos de derechos, impuestos, almacenaje, margen,

etc, tienen un factor de “1.5” aplicado al “Consumer USA” y la mano de obra especializada
es de 10 $/Hr; entonces el factor de corrección fc al factor básico es:
10
(0.7 * 1.5 + * 0.3) = 1.135
35
Como ejemplo: el factor básico corregido para D6 será: 6.2 * 1.135 = 7.04 $/Hr.
También CAT nos da la siguiente tabla de “MULTIPLICADORES DE CONDICIONES”. *
Multiplicadores de Condiciones
Condición Impacto Abrasión Z
Alto 0.3 0.4 1.0

Moderado 0.2 0.2 0.5
Bajo 0.1 0.1 0.2
Tomado del (“Caterpillar Perfomance Handbook”)
Unidad VII Pag. 5

Las condiciones de impacto se definen:
Alto: superficies duras o impenetrables con protuberancias (piedras) de 6” o más.
Moderado: superficie parcialmente penetrable con protuberancias (piedras) de 3” a 6”.
Bajo: superficie totalmente penetrable (proporciona pleno soporte a las planchas de las
zapatas) y pocas o ninguna protuberancia.
Las condiciones de abrasión se definen:
Altas: Suelos muy húmedos que contengan gran cantidad de arena o partículas de rocas
duras.
Moderada: Suelos ligeramente mojados o intermitente, que tengan baja proporción de

partículas duras.
Baja: Suelo seco, con baja proporción de roca o partículas duras.
El factor Z: Representa el efecto combinado de condiciones naturales y terreno (30%)

operación (20%) y práctica de mantenimiento (50%).
Por ejemplo, trabajo en condiciones con material corrosivo; operador deficiente y poco o
nada de mantenimiento nos da un factor Z = 1 (alto).
¿Cómo afectan los factores multiplicadores al costo?
Afectan el costo/Hr (factor básico).
Ejemplo:
En el caso de un D6 con factor básico corregido a 7.04 $/Hr.
Caso 1: Bajo impacto 0.1

Baja abrasión 0.2
Z Bajo 0.2
0.4
Costo/Hr = Factor básico corregido * 0.4 =
Costo/Hr = 7.04 * 0.4 = 2.8 $/Hr
Caso 2: Alta abrasión 0.4

Alto impacto 0.3
Z Medio 0.5
1.2
Costo/Hr = 7.04 * 1.2 = 8.45 $/Hr.
Observemos como las condiciones de operación pueden “elevar” tremendamente el costo.

Como regla para cálculo rápido estimar condiciones medias y el costo será
aproximadamente igual al costo/hr de combustible.
Pag. 6 Unidad VII

4. RESERVA PARA REPARACIONES
Si bien es cierto los costos de reparación son bajos cuando el equipo está nuevo y van
aumentando conforme se utiliza; las tablas proporcionados por Caterpillar en el libro de
rendimiento, son promedios dependiendo de la zona de aplicación del equipo (A, B o C)
definida es el punto correspondiente a costo de posesión.
Estos factores en $/Hr de “reserva” para reparaciones incluyen 70% de repuestos y 30%
mano de obra.
Debemos también en este caso aplicar un factor de “corrección” entre 1.15 a 1.20.
Para condiciones “medias” (Zona B) podemos utilizar los siguientes factores: *
TRACTORES SOBRE ORUGAS
Factor CAT Factor corregido

Modelo
(Performance) + 20%
D4 4.00 4.8
D5 5.00 6.0
D6 5.5 6.6
D7 6.0 7.20
D8 7.0 8.40
D9 9.5 11.40
D10 11.0 13.20
CARGADORES DE RUEDAS
Factor Factor corregido

Modelo
Básico + 20%
910 2.75 3.30

916 3.25 3.90
930 3.25 3.90
926 3.75 4.50
936 4.25 5.10
966C 4.50 5.40
950F 5.00 6.00
966F 5.75 6.90
980F 6.25 7.50
988B 9.25 11.10
992 14.25 17.10
Tomado del (“Caterpillar Perfomance Handbook”)
Unidad VII Pag. 7

MOTONIVELADORAS
120G 4.0 4.80

130G 4.5 5.40
140G 5.0 6.0
12G 4.5 5.40
14G 6.5 7.80
16G 8.0 9.60
El factor básico corregido se aplica cuando el período de análisis es de 10,000 Hrs., en caso
la máquina se utilice más horas se aplicará un factor multiplicador.
FACTOR
15,000 horas 1.1
20,000 horas 1.3
5. ELEMENTOS ESPECIALES DE DESGASTE
Los elementos especiales de desgaste son los conocidos como “herramientas de corte” y
forman parte del implemento (BULLDOZER, CUCHARÓN, DESCARGADOR ESCARIFICADOR,
HOJA NIVELADORA, ETC).
Tractor de Oruga:
Cuchillas, cantoneras, puntas, desgarrador.
Cargadores:
Cuchillas, dientes, guarda esquinas, planchas de desgaste.
Motoniveladoras:
Cuchillas, cantoneras, dientes escarificador.
El costo/hr por elementos es muy variable y depende de la aplicación, condiciones de

trabajo y el cálculo específico.
Ejemplo:
COSTO CUCHILLAS ($) $

= (1)
DURACIÓN EN HORAS HR
COSTO PUNTAS
= $ / HR (2)
DURACIÓN EN HORAS
TOTAL (1) + (2) =
Pag. 8 Unidad VII

6. SALARIO DEL OPERADOR
El salario por hora del operador debe incluir todos los pagos que el empleador realiza
(seguro, pensiones, etc).
Es importante mencionar que el operador de equipo es un factor vital para que la

productividad y costos sean óptimos.
El operador debe estar calificado no sólo en las técnicas de operación; también debe realizar
las inspecciones diarias del equipo y estar atento a problemas para informar al supervisor.
FIN DE LA UNIDAD
Unidad VII Pag. 9

Alternativas de
Anàlisis
Unidad VIII
Unidad VIII Pag. 1

ÌNDICE
UNIDAD 8 : "Alternativas de Anàlisis"
1. POTENCIAL DE INGRESOS Y UTILIDAD...................................................................... 3

2. COSTOS DE POSESIÓN Y OPERACIÓN PARA IGUALAR PRODUCCIÓN........................... 3
3. COSTO DE PRODUCCIÓN .......................................................................................... 5
4. TASA HORARIA DE ALQUILER.................................................................................... 5
5. ANÁLISIS DEL VALOR PRESENTE O VALOR ACTUAL NETO (VAN)................................. 5
Pag. 2 Unidad VIII

UNIDAD 8
“ALTERNATIVAS DE ANÁLISIS”
Una vez calculados los costos de posesión y operación por hora de trabajo del equipo o de
varias opciones de equipo podemos realizar los siguientes análisis.
1. POTENCIAL DE INGRESOS Y UTILIDAD
El resumen de utilidades en el período de posesión del equipo se calcula:
( + ) Ingreso total potencial

( - ) Gasto total de operación =
( + ) Ingreso total antes de impuestos

( - ) Impuestos por pagar =
( + ) Ingreso neto
( - ) Costo de posesión neto después de impuestos =
( + ) UTILIDAD NETA
El proceso de cálculo está desarrollado en el formato “Análisis de gastos, ingresos y

utilidades” (Anexos).
El cálculo de los ingresos potenciales, la producción/hr del equipo; las horas reales
trabajadas = hrs programadas * % disponibilidad, pueden ser la clave para la selección
óptima del equipo u opción de compra.
2. COSTOS DE POSESIÓN Y OPERACIÓN PARA IGUALAR PRODUCCIÓN
Cuando deseamos comparar los costos de dos equipos para realizar el mismo trabajo
(mover una misma cantidad de tierra o desmonte) pero existe una diferencia de
producción/hr; debemos usar esta alternativa.
El equipo de menor producción/hr tendrá que trabajar horas extras adicionales para igualar
al equipo de mayor producción. Estas horas “extras” tienen un “costo extra” (definido por el
costo/hr de operación del equipo de menor producción).
Unidad VIII Pag. 3

DATOS BÁSICOS:
X Y
Costos posesión después imp. 120,000 120,000
Costo operación/hora 40,000 40,000
Horas programadas/hora 2,000 2,000
% disponibilidad 85 85
Horas operación/año netos 1,700 1,600
Períodos posesión (años) 5 5
Gasto total de operación 340,000 320,000
Producción/hr m3/hr 100 80
Tasa impuesto renta 30% 30%
COSTO TOTAL HORAS

EXTRAS
X Y
Producción/Hr 100 80
Horas operación/año 1,700 1,600
Producción anual 170,000 128,000
Pérdida de producción --- 42,000
Horas Extra /año 42,000
---- = 525 -----
80
Horas extras período de 2,625
posesión 40
Costo / hora 105,000
Costo total horas extras
RESUMEN DE COSTOS
X Y
Gastos total operación 340,000 320,000
Costo total horas extras ------- 105,000
Costo total para igual prod. 340,000 425,000
(antes de imp.)
Escudo tributario Op. 30% 102,000 127,500
-------
Costo operación después Imp. 238,000 299,500
Costo posesión desp. Imp. 120,000 120,000
Costo neto posesión y 358,000 419,500
operación
Pag. 4 Unidad VIII

3. COSTO DE PRODUCCIÓN
Tomando como datos el ejemplo anterior:
Producción Potencial Requerida:
Por año 170,000 170,000

En 5 años 850,000 850,000
Costo Neto Pos y Op. 358,000 419,500
Costo/m3 0,42 0,49
4. TASA HORARIA DE ALQUILER
Esta alternativa de análisis tiene dos puntos de vista:
• El usuario que toma en alquiler un equipo

• El propietario que alquila
Desde el punto de vista del usuario que alquila le conviene el equipo que produzca más y
tenga una disponibilidad mayor, como consecuencia las horas de alquiler serán menores y
también el gasto.
Desde el punto de vista del propietario, el espera alquilar el equipo a una tarifa que cubra
los costos de posesión y operación (directos), los costos o gastos generales y que
proporcione un margen de rentabilidad; también es importante la disponibilidad más tiempo
en alquiler.
El cálculo es similar el potencial de ingresos, pero los ingresos son generados no por la
venta de la producción, sino por las horas proyectadas de alquiler anual.
5. ANÁLISIS DEL VALOR PRESENTE O VALOR ACTUAL NETO (VAN)
En este análisis se proyectan los ingresos y gastos anuales del equipo para generar un flujo
de caja neto por año, los cuales se actualizan a una tasa lo más cercana posible al costo de
capital.
La diferencia entre el valor presente del flujo de caja y la inversión inicial es el valor actual
neto de la inversión.
Unidad VIII Pag. 5

Para comparación de las alternativas el mayor “van” es el más ventajoso. El costo de capital
o tasa de actualización se puede estimar con la siguiente fórmula:
CC = (A * B) * (I – C) + (I – A) * D
Donde:
CC = costo capital
A = % de la inversión a financiar
B = Tasa interés simple de préstamos
C = Tasa impuestos a la renta
D = Tasa interna retorno mínima deseada
Datos necesarios para análisis de costos/inversión
TRANSACCIÓN:
X Y
Precio de venta
Pago inicial
Máquina a cambio
Reventa (precios)
Período financiamiento (meses)
Interés anual
Incentivo fiscal (%)
Depreciación (%)
Tasa seguro (%)
Impuesto renta (%)
Período de posesión
Horas programadas/año
% disponibilidad mecánica
Producción/Hr
Precios venta por unidad producida
OPERACIÓN: (COSTO/HR)
Consumo combustible gal/hr

Precio galón combustible
Lubricantes, filtros, grasas
Duración neumáticos (hrs)
Precio juego neumáticos
Factor básico tren de rodaje
Factor impacto
Factor abrasión
Factor Z
Reserva reparaciones
Elementos especiales
Salario operador
Pag. 6 Unidad VIII

ANEXOS
ANÁLISIS DE LA PROPIEDAD EN
MAQUINARIA PESADA
Unidad VIII Pag. 7

Pag. 8 Unidad VIII

Unidad VIII Pag. 9

Pag. 10 Unidad VIII

ANÁLISIS DE GASTOS, INGRESOS,

UTILIDADES EN MAQUINARIA
PESADA
Unidad VIII Pag. 11

COSTOS DE OPERACIÓN
Pag. 12 Unidad VIII

Unidad VIII Pag. 13

Pag. 14 Unidad VIII

Unidad VIII Pag. 15

Pag. 16 Unidad VIII

CASOS
CASO 1
PRODUCCIÓN DEL EQUIPO EN COMPAÑÍA DE CEMENTO
Una empresa de cemento tiene camiones 773D CAT, trabajando en combinación con cargador
frontal 992 D CATERPILLAR; trasladando caliza quebrada. Las condiciones de trabajo son:
Para el cargador frontal
• Capacidad colmada : 10,7 m3

• Método de operación : Carga transversal
• Distancia de acarreo : 10m.
• Eficiencia del trabajo : 0.83
• Factor del cucharón : 0.8
• Velocidad de marcha : F1 (0 – 6,9 Km/h)
R2 (0 – 7,5 Km/h)
PARA EL CAMIÓN
• Peso neto : 40188 Kg.

• Distancia de traslado : 650 m. de camino plano con ligeras curvas.
100 m. de pendiente (camino duro)
10% de pendiente
• Condiciones de la carrera : Con superficies planas, bien mantenida, pero se deforma

ligeramente al paso de la máquina.
• Eficiencia del trabajo : 0,83
De acuerdo a las condiciones indicadas; determine usted:
a) La producción del cargador frontal.

b) El tiempo de ciclo del camión.
c) El número de canciones requerido.
d) La producción de los camiones.
Unidad VIII Pag. 17

CAMIÓN 773 D
Tracción – Velocidad – Rendimiento en Pendientes
Pag. 18 Unidad VIII

Unidad VIII Pag. 19

Pag. 20 Unidad VIII

CAMIÓN...................................
Resisten Resistencia Resisten Velocida Factor Velocid Tiempo

Terre Distanc cia a la a la cia total March d de ad utilizado
Camión
no ia pendient rodadura a máxima velocid media
e ad
Plano % % % F min.
Pendie
Cargado nte de F
subida
Plano F
Plano F
Pendie
Vacío nte de F
bajada
Plano F
min.
Unidad VIII Pag. 21

CASO 2
FORMATOS Y REPORTES
Seleccione usted una determinada máquina de movimiento de tierra y prepare los siguientes
formatos y reportes para dichas máquinas.
Formatos:
• Lista de chequeo (checklist)

• Orden de trabajo (O/T)
• Listado de repuestos/tiempos.
Reportes:
• Listado maestro de equipos. Ficha de equipos con sus características técnicas.

• Reporte de mantenimiento pendiente.
• Trabajos no realizados o pendientes en un plazo previsto.
• Reporte de oportunidad del mantenimiento realizado.
• Horas programadas vs. horas empleadas.
• Resumen de costos y disponibilidad.
• Reporte de componentes (Ranking).
• Reporte de historia de servicio.
• Reporte de materiales y mano de obra. Proveedores de repuestos y materiales.
• Reporte de planificación del mantenimiento. Listado mensual de trabajos realizados, incluye
tiempo empleado y costo utilizado en repuestos.
• Análisis estimado de los costos de mantenimiento.
Pag. 22 Unidad VIII

Unidad VIII Pag. 23

CASO 3
COSTOS EN MÁQUINA DE MOVIMIENTO DE TIERRA
Se adquiere un tractor de oruga D1OR-10SU a un precio de entrega en el lugar de trabajo de

$240,000 y se asume que su valor residual será del 35% del precio de entrega; el cual deberá
trabajar bajo las siguientes condiciones y características:
1. Su programa de trabajo es de aproximadamente 2500 horas anuales.

2. Las condiciones en las que debe operar el equipo incluyen transporte y empuje de roca dura
en superficies duras e irregulares, además de un aligera humedad y algo de tierra y grava,
lo que determina que se encuentre sometido a grandes impactos.
3. La inicial del equipo es de $40,000 y el resto se paga durante la vida útil del equipo, la tasa
de interés es de 12% anual, y las tasas de seguros e impuestos 10% y 6%
respectivamente.
4. Además de las condiciones mencionadas el ambiente tiene otras condiciones que afectan el
costo por hora del tren de rodadura, tales condiciones son:
5. El mantenimiento es regular, la operación del equipo excelente y el terreno es ligeramente
corrosivo debido a elementos químicos y la humedad del terreno.
6. El equipo adquirido no incluye accesorios, los cuales deberán ser adquiridos por separado;
tales accesorios son:
Artículo Precio en $ Vida Util

a. Filo de cuchilla 2300 1000 Hrs.
b. Dientes de Cucharón 1800 800 Hrs.
c. Diente de Descargador 500 200 Hrs.
El factor de aplicación de los items anteriores es difícil pero no altamente abrasivo.
Pag. 24 Unidad VIII

Determinar:
1. El costo de posesión del equipo.

2. El costo de operación del equipo.
3. El ingreso potencial del equipo.
4. La utilidad o pérdida de la gestión del equipo.
5. El monto recuperado por depreciación del equipo a los cinco años, en el caso supuesto
de vender el mismo, con la finalidad de comprar uno nuevo.
6. El costo de producción por metro cúbico. Se espera que el precio del m3 sea del 60%
más del costo de producción por m3.
NOTA:
Asumir los valores que considere necesario o faltantes, estos valores deben ajustarse a la
realidad actual.
Unidad VIII Pag. 25

Este gráfico muestra las grandes diferencias entre sistemas de máquinas en el costo por
tonelada de material movido en función de la distancia a la que hay que transportar el material.
Los costos aquí presentados toman en consideración los costos de posesión, operación y
mantenimiento.
Pag. 26 Unidad VIII

Cuando se estudia la productividad del equipo, salta a la vista que los tractores de cadenas son
muy sensibles a la distancia, la habilidad del operador y las pendientes. Los cargadores de
ruedas son también sensibles a la distancia, pero los son menos que los tractores de cadenas.
Las traíllas y los camiones articulados disminuyen su eficiencia a distancias superiores a dos
kilómetros, en las que los camiones de obras empiezan a lograr su mayor productividad.
FIN DE LA UNIDAD
Unidad VIII Pag. 27

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UNIDAD 1 : "CONCEPTO BÁSICO DE PRODUCCIÓN"

1. MÉTODO DE CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN............................................................... 3

“CONCEPTO BÁSICO DE LA PRODUCCIÓN”

1. MÉTODO DE CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN

Q: Producción por hora(m3/h)

1.1. FACTOR DE CONTRACCIÓN DEL MATERIAL

Condiciones del material a ser

(A) En banco (B) Suelto (C) Compactado

Se desea acarrear 1000 m3 de un determinado material en banco.

1. ¿Cuál es el volumen del material excavado?

En banco Suelto Campactado

Tabla 2: Eficiencia de trabajo

Condicione Mantenimiento de la máquina

1.3. TIEMPO DEL CICLO

Ciclo de trabajo de una máquina

UNIDAD 2 : "Cálculo de la Producción"

1. CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN HORARIA ................................................................... 3

1. CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN HORARIA

1.1. PRODUCCIÓN DEL BULLDOZER

1.1.1. PRODUCCIÓN POR CICLO (Q)

L : Ancho de la hoja (m)

Nivel de empuje Factor de la

1.1.2. TIEMPO DE CICLOS (CM) EN MINUTOS

D: Distancia de acarreo (m)

1.1.2.1. MARCHA ADELANTE Y MARCHA ATRÁS

Como regla general se debe escoger de 3 – 5 km/h. para

Para máquinas con Power Shift la marcha adelante se toma

1.1.2.2. TIEMPO REQUERIDO PARA EL CAMBIO

Tiempo requerido para

Para cálculos de una producción estándar se pueden tomas las siguientes

Contracción del material Suelto

¿Cuál es la producción horaria de un Bulldozer que opera bajo las siguientes

1.2. PRODUCCIÓN DEL CARGADOR FRONTAL Y DE LA PALA FRONTAL

1.2.1. PRODUCCIÓN POR CICLO (Q)

q1: Capacidad colmada dada en las hojas de especificaciones de la máquina.

Tabla 4: Factor K del cucharón

1.2.3. TIEMPO DE CICLOS (CM)

1.2.3.1. VELOCIDAD DE MARCHA ADELANTE/ATRÁS (F/R)

Segunda y tercera marcha son usadas para F y R. Para power

1.2.3.2. TIEMPO FIJO (MINUTOS)

Cargando en Carga Carga y

1.2.4. EFICIENCIA DE TRABAJO (VER TABLA 2)

1.2.5. PARA CÁLCULOS DE UNA PRODUCCIÓN ESTÁNDAR SE PUEDEN

Contracción del material Suelto

Calcular la producción de un C.F. sobre orugas que está trabajando

Método de operación : Carga en “V”

1.3. PRODUCCIÓN DE UN CAMIÓN

1.3.1. TIEMPO DE CICLO DEL CAMIÓN (CMT)

1.3.1.1. TIEMPO DE CARGA

Cms : Tiempo de ciclo del cargador (min.)

1.3.1.2. TIEMPO DE TRASLADO DEL MATERIAL Y TIEMPO DE

1. Resistencia a la rodadura y a la pendiente.

Tabla 5: Resistencia a la rodadura

Condición de la Carretera Resistencia a

Iguales condiciones que arriba pero se 3.5%

Mantenimiento pobre, no húmedo, se 5.0%

Mantenimiento malo, no compactada ni 8.0%

Arena suelta o ripio. 10.0%

Sin mantenimiento, suave, fangoso, etc. 15 a 20%

Tabla 6: Resistencia a la pendiente (%) a partir del

Ángulo % (seno α) Ángulo % (seno α) Ángulo % (seno