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ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERIA DE MINAS

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INTRODUCCION
La flotación es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo separaciones
específicas de minerales complejos, basándose en las diferentes propiedades
superficiales de cada uno de ellos.
Es el método de procesamiento de minerales más eficaz y con mayores aplicaciones de
todos los existentes, aunque en muchos aspectos, es el más complejo de ellos.
Las operaciones de flotación, como un proceso de concentración, tienen como objetivo
la recuperación de los metales de interés, contenido en un mineral, en forma impura
pero al mismo tiempo enriquecida. En este tipo de operaciones se basan en las
características hidrofobias de ciertos componentes de los minerales (típicamente el
azufre) a efectos, que al introducir aire se forme burbujas (flotación por espumas) y estas
partículas de mineral se adhieran a las burbujas y floten a la superficie donde son
extraídos como concentrados.
La flotación muchas veces requiere de cierta inducción por reactivos, aunque
inicialmente la flotación era un operación recomendada solo para minerales sulfurados
hoy por hoy, y desde hace mucho, es posible flotar minerales oxidados debido a la
aplicación y uso de reactivos que dan características hidrofóbicas a los elementos de
interés en la mena.
La definición tradicional de flotación dice que es una técnica de concentración de
minerales en húmedo, en la que se aprovechan las propiedades físico-químicas
superficiales de las partículas para efectuar la selección. En otras palabras, se trata de
un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus
pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas
e hidrofóbicas.

OBJETIVOS
 Definir los principales conceptos que constituyen la base para la comprensión de los
principios de Flotación de minerales.

 Comprender la función que cumple la flotación en la concentración de minerales.

 Conocer los agentes que actúan en la flotación.

 Dar a conocer, los diversos aspectos operativos que comprende esta área del
procesamiento de minerales para una aplicación adecuada en el trabajo.

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FLOTACION
GENERAL
1. Generalidades ............................................................................................. 4
2. ¿Que es la flotacion en el proceso de minerales? ....................................... 5
3. Flotacion del mineral .................................................................................... 5
4. Concentracion por flotacion ......................................................................... 7
5. Propiedades que permiten efectuar la concentración por flotación ............. 7
6. Fases de contacto ....................................................................................... 9
7. Variables de la flotación ............................................................................... 9
8. Mecanismo de flotacion ............................................................................... 9
9. Factores que influyen a la flotacion ........................................................... 11
10. Factores que intervienen en la flotacion .................................................... 12
11. Tipos de celdas de flotación ...................................................................... 13
12. Cinética de flotación .................................................................................. 14
13. Reactivos de flotacion ................................................................................ 15
14. Máquinas, equipos y materiales ................................................................ 16
15. Clasificación de minerales según sus propiedades de flotacion ................ 16
16. Ventajas de flotacion.................................................................................. 16
17. Aplicaciones............................................................................................... 17

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FLOTACION GENERAL

1. GENERALIDADES

 Beneficio (refinamiento): Proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales


se separan la mena y la ganga.
 Lavado: Se elimina el lodo y material orgánico presentes en algunos minerales.
 Trituración: Disminución del tamaño de los trozos de roca provenientes de la
mina.
 Molienda: Reducción del tamaño de partículas relativamente gruesas dejadas
por la trituración.
 Homogenización: Mezcla de la molienda para compensar las variaciones de la
granulometría y composición química.
 Clasificación: Separación de una mezcla en dos o más fracciones en base al
tamaño.
 Concentración: Separación del mineral o metal útil de la ganga.
 Gravimétrica: Aprovecha de diferencia de densidades del material al separar,
utiliza una gran cantidad de agua.
 Flotación: Utiliza un proceso físico-químico complejo (reactivos) para la
separación del material.

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2. ¿QUE ES LA FLOTACION EN EL PROCESO DE MINERALES?
Es un proceso físico-químico de tres fases (sólido-líquido-gas) que tiene por objetivo
la separación de especies minerales mediante la adhesión selectiva de partículas
minerales a burbujas de aire, las cuales transportan los sólidos a la superficie de la
celda de flotación, donde son recolectados y recuperados como concentrado. La
fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y constituyen las
colas o relaves.
Fig1. Flotación

Fuente. Levi Vazquez

Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
burbujas, que deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia de la celda.
Estas partículas se dicen hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son
hidrofílicas.
El proceso de flotación se lleva a cabo en celdas que poseen mecanismos de
agitación y dispositivos de inclusión de aire a la pulpa o al líquido de separación. La
agitación favorece la separación y suspensión de las partículas, mientras que la
inclusión de aire promueve la formación de burbujas.
3. FLOTACION DEL MINERAL
Se define la flotación como un proceso de concentración de minerales en el cual se
procura separar las partículas de menas útiles de estériles o gangas, mediante un
tratamiento físico químico que modifica su tensión superficial para lograr que
burbujas de aire finamente divididas se adhieran a las primeras y las enriquezca en
una espuma.
En vista de esta última característica, este proceso recibe también el nombre de
flotación de espuma (froth flotation). Tiene sobre otros procedimientos de
concentración, puramente físicos, la ventaja de:

 Tener flexibilidad suficiente para concentrar selectivamente, es decir, con


producción de concentrados limpios y de alta ley, todos los sulfurados y la mayoría
de los no sulfurados y oxidados. Mediante combinaciones (o formulaciones)
adecuadas de aditivos, o reactivos de flotación.

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 Adaptarse fácilmente al tratamiento en gran escala y con ayuda de técnicas
automáticas de control y medición, a pulpas de mineral con granulometría de amplia
gama: entre 48 mallas/pulgadas hasta unos pocos micrones.

 Integrarse fácilmente con técnicas modernas de molienda y clasificación, así como


con medios mecanizados de manejo de productos, tales como bombeo separación
sólido/líquido.

Fig2. Proceso de Flotación

Fuente. Flotación de Minerales

El mecanismo esencial de la flotación comprende la anexión de partículas minerales a


las burbujas de aire, de tal modo que dichas partículas son llevadas a la superficie de la
pulpa mineral, donde pueden ser removidas.
a) El mineral es molido húmedo hasta aproximadamente 48 mallas (297 micrones).

b) La pulpa que se forma, es diluida con agua hasta alcanzar un porcentaje de sólidos
en peso entre 25% y 45%.

c) Se adiciona pequeñas cantidades de reactivos, que modifican la superficie de


determinados minerales.

d) Otro reactivo, específicamente seleccionado, se adiciona para que actúe sobre el


mineral que se desea separar por flotación. Este reactivo cubre la superficie del
mineral haciéndola aerofílica e hidrofóbica.

e) Luego se adiciona otro reactivo, que ayuda a establecer una espuma estable.

f) La pulpa químicamente tratada en un depósito apropiado, entra en contactos con


aire introducido por agitación o por la adición directa de aire a baja presión.

g) El mineral aerofílico, como parte de la espuma, sube a la superficie de donde es


extraído. La pulpa empobrecida, pasa a través de una serie de tanques y celdas.

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4. CONCENTRACION POR FLOTACION
La concentración por flotación, es una de las etapas más importantes, dentro de la
planta de procesamiento de minerales, esta denominada como un proceso físico
químico, convencionalmente se lleva a cabo en celdas de flotación.
Fig3. Partículas hidrofóbicas e hidrofilicas

Fuente. Abel Alonso

5. PROPIEDADES QUE PERMITEN EFECTUAR LA CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN

 MINERALES HIDROFILICAS
Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos, sulfuros, silicatos, carbonatos y
otros, que generalmente representan la mayoría de los minerales estériles o ganga.
Haciendo que se mojen, permanecen en suspensión en la pulpa para finalmente
hundirse.

 AEROFÍLICO
Quiere decir que es compatible con el agua. Todas las partículas Aerofilicas son
Hidrofóbicas.

 MINERALES HIDROFOBICOS
Son aquello que no son mojables o son poco mojables por el agua, dentro de ellos
tenemos: los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como: grafito,
carbón bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el mojado de las partículas
minerales que pueden adherirse a las burbujas de aire y ascender.

 AEROFÓBICO
Quiere decir que repele el aire, todas las partículas Aerofóbicas son Hidrofilicas.

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Fig4. Proceso de Flotación

Fuente. Levi Vazquez

Estas propiedades nombradas anteriormente, se dan de forma natural en los


minerales a flotar.
La ganga al ser hidrofílica y por defecto aerofobica, queda en el fondo de la celda
de flotación mientras que, en este caso el Cobre, al poseer propiedades
hidrofobica y aerofilicas, puede ser flotado.
Para fortificar o fortalecer las propiedades que estos minerales poseen de forma
natural, se ocupan tres tipos de reactivos:

 Espumante: El espumante permite que dentro de la celda, por medio de la


inducción de aire que se forme espuma ayudando a que el mineral de valor
comercial pueda ser flotado hasta la superficie.

 Colector: El colector, ayuda a que el mineral se adhiera a la burbuja y le da


consistencia, si no se hacen burbujas no sería posible, descargar por rebalse
y obtener un mineral mayormente concentrado.

 Modificantes: dentro de las celdas se debe manejar un PH balanceado, de


aproximadamente 9 según la escala de pH. Es aquí donde actúan los
modificantes, habitualmente se ocupa cal.

Fig5. Proceso de Flotación

Fuente. Samoexx

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6. FASES DE CONTACTO
Fases comprendidas:
LIQUIDO: agua SÓLIDO: mineral GAS: aire
Contacto de tres fases: El estudio de las distintas fases y sus interfaces nos lleva
finalmente al contacto trifásico, o sea, líquido-sólido-gas, que es el más
importante, pues representa la realidad de lo que sucede en el proceso de flotación.
Como ejemplo vamos a explicar uno de los fenómenos, las superficies de las
partículas sólidas sumergidas en el agua son objeto de hidratación, por las
características eléctricas que existen en la superficie, después de su creación, se
ha comprobado que las trizaduras y desórdenes iónicos aumentan la hidratación.
Esto sucede con los que se rompen según el plano de clivaje y donde en
consecuencia no hay rompimiento de enlaces químicos, por ejemplo la molibdenita.
De este modo, entre la superficie del mineral y el agua se formará en capa eléctrica,
cuyo nombre es el POTENCIAL ELECTROQUIMICO.
De esta manera se forma la doble capa de cargas eléctricas. ¿Porque es importante
la doble capa de cargas eléctricas en los fenómenos de la flotación? Porque influye
directamente en la absorción de los reactivos sobre la superficie del mineral.
Su existencia no solo dirige los fenómenos de hidratación, sino que también la
absorción de líquidos orgánicos que sirven como colectores y espumante.

7. VARIABLES DE LA FLOTACIÓN

 EL MINERAL
Las especies mineralógicas dentro de una mena, no son de la misma dureza.
Esto significa que en el proceso de reducción de tamaño, las especies más
blandas se desintegran en mayor proporción que las duras. Los minerales,
tiene por lo general una estructura cristalina, esta estructura es como
consecuencia de la composición química de las moléculas, iones y átomos de
sus componentes.

 EL AGUA
El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación, por su abundancia hay
que subrayar la importancia que tienen la impureza y contaminación de las
aguas naturales e industriales. La dureza del agua por ejemplo causada por
sales de calcio, magnesio y sodio. Estas sales pueden cambiar la naturaleza
de la flotabilidad y son casi siempre causa de consumo considerable de
reactivos, formando sales insolubles.
8. MECANISMO DE FLOTACION
Para estudiar el mecanismo de la flotación es suficiente, en principio, enterarse con
todo detalle de lo que sucede entre una partícula de mineral y una burbuja de aire
para que ellos formen una unión estable.

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Con respecto a las partículas de minerales, es sabido que pocas de ellas tienen
propiedades hidrofóbicas suficientemente fuertes como para que puedan flotar. En
primer lugar, en la gran mayoría de los casos hay que romper enlaces químicos
(covalentes y iónicos principalmente) para efectuar la liberación del mineral. Esto
inmediatamente lleva a la hidratación de la superficie del mineral.
En resumen, es necesario hidrofobizar las partículas minerales en la pulpa para
hacerlas flotables. Esto se efectúa con los reactivos llamados colectores, que son
generalmente compuestos orgánicos heteropolares, o sea, una parte de la molécula
es un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un grupo polar
con propiedades iónicas propiedades eléctricas.
Para facilitar la absorción de estos reactivos sobre la superficie de las partículas
minerales hay que crear condiciones favorables en la capa doble de cargas
eléctricas, lo que se hace con los reactivos llamados modificadores.
La partícula mineral queda cubierta por el colector que se afirma en su red cristalina
por medio de su parte polar, proporcionándole con la parte apolar propiedades
hidrofóbicas (propiedades no mojables).
Fig6. Comportamiento de Minerales

Fuente. Procesamiento de Minerales

Las experiencias con inyección directa de aire en la pulpa generalmente dan


resultados negativos si no se emplea un espumante, por cuanto el aire se distribuye
en forma dispareja, las burbujas son inestables y se asocian una con otras. Al
agregar el espumante, se estabilizan, se obtiene el tamaño deseado y la dispersión
del aire es pareja.
Fig7. Mecanismo de flotación por espuma

Fuente. Wikispaces

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Los espumantes, que son reactivos tenso activos, se absorben selectivamente en
la interfaces gas-líquido. Las partes polares de estos compuestos tenso activos se
orientan hacia el agua y la parte polar hacia la burbuja misma.
Las partículas y burbujas están en una constante agitación, debido a los rotores de
las máquinas de flotación, de modo que para realizar su unión son necesarios.
El encuentro se realiza por el acondicionamiento y la agitación dentro de la máquina
misma.
Fig8. Flotación un proceso físico químico

Fuente. Wikispaces

Los conceptos de las condiciones que determinan la unión estable entre la partícula
y la burbuja son los siguientes: no hay problemas en explicar el acercamiento de la
burbuja y la partícula hasta el punto en que la película de agua que las separa queda
muy fina. En este momento, la partícula, para acercarse más a la burbuja tiene que
superar lo que se considera una barrera energética. Para las partículas hidrofílicas,
en que la asociación de la partícula con las moléculas de agua es muy firme, esta
barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las partículas hidrofóbicas,
la barrera queda repentinamente rota por fuerzas todavía no bien conocidas,
permitiendo un contacto trifásico.
Los conceptos modernos de la dinámica del contacto entre la burbuja y la partícula
consideran que el encuentro entre ambas se efectúa del modo como ocurre la
colisión entre dos cuerpos elásticos. Esto significa que los cuerpos chocan y
rebotan. Se ha podido observar el hundimiento de la burbuja cuando es chocada
por la partícula y el rebote elástico de esta última. La partícula, enseguida, vuelve
nuevamente a chocar con las burbujas hasta que se encuentra con la que tiene
condiciones energéticas y eléctricas para asociarla. Este mecanismo, entonces,
contempla como factores de importancia, el tamaño de la partícula (fuerza
dinámica) y su mojabilidad.
9. FACTORES QUE INFLUYEN A LA FLOTACION

 Presencia de impurezas en el mineral, en solución sólida o adsorbida en


minerales coloidales.

 Grado de liberación

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 Agua dura afecta las interrelaciones entre el mineral y los reactivos, y a veces
forma compuestos insolubles con los reactivos.

10. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FLOTACION


En toda operación de flotación intervienen cuatro factores principales, que son:
Fig. 9 Factores que intervienen en la flotación

Fuente. IngenieriaMat

Pulpa
Es una mezcla del mineral molido con el agua, y viene a constituir el elemento
básico de la flotación ya que contiene todos los elementos que forman el mineral
La pulpa debe reunir ciertas condiciones, es decir que el mineral debe estar
debidamente molido a un tamaño no mayor de la malla 48, ni menor a la malla 270,
dentro de este rango de tamaño de partículas, se podrá recuperar de una manera
efectiva las partículas de los sulfuros valiosos (Esto depende básicamente de la
mineralogía de tipo de mineral)
Los Reactivos
Son sustancias químicas que sirven para la recuperación de los sulfuros valiosos,
despreciando o deprimiendo a la ganga e insolubles. Mediante el uso de reactivos
podemos seleccionar los elementos de valor en sus respectivos concentrados.
El Aire
Es un factor importante que sirve para la formación de las burbujas (el conjunto
de burbujas acompañadas de partículas de sulfuros forman las espumas) que se
necesita en las celdas. Por tanto, el aire ayuda a agitar la pulpa
Las espumas se encargan de hacer subir o flotar los elementos valiosos hacia la
superficie de la pulpa, en cada celda o circuito.
La Agitación
La agitación de la pulpa nos permite la formación de las espumas de aire para la
flotación, y además nos sirve para conseguir la mezcla uniforme de los reactivos
con los elementos que constituyen el mineral de la pulpa, dentro de la celda.
Además, la agitación, nos evita el asentamiento de los sólidos contenidos en
la pulpa.

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11. TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN
Aunque actualmente se fabrican muchas máquinas diferentes y muchas más se
han desarrollado y descartado con anterioridad, es razonable establecer que ha
surgido dos grupos distintos: las máquinas mecánicas o de sub-aeración y las
máquinas neumáticas. El tipo de máquina es de gran importancia en el diseño de
una planta de flotación y frecuentemente es la característica que provoca mayores
debates.
CELDAS MECÁNICAS
Se caracterizan por tener un agitador mecánico que mantiene la pulpa en
suspensión y dispersa el aire dentro de ella.

 El ingreso de aire para las celdas mecánicas puede realizarse por insuflación
forzada o por la acción succionadora del impulsor.

 La velocidad del impulsor puede ser regulada de acuerdo a la etapa de


flotación: las etapas rougher y scavenger precisarán de mayores números de
revoluciones por minuto que las etapas de limpieza.

 Existe una gran variedad de celdas mecánicas de flotación; entre ellas, unas a
otras se diferencian: por la manera en que ingresa el aire, forma y arreglo de
un impulsor, empleo de difusores, estabilizadores; también se diferencian por
los perfiles, formas y tamaños.

 También se diferencian por los dispositivos de descarga de relaves y


concentrado; por el mayor o menor consumo de energía; por el sistema
operativo, sea automático o manual.
Fig10. Celda Mecanica

Fuente. IngenieriaMat

CELDAS NEUMÁTICAS
Son máquinas de flotación que no tienen impulsor mecánico, la pulpa es agitada
por aire comprimido.
Estas celdas originalmente son tanques rectangulares con tuberías de difusión
de aire instalado en el fondo de la celda.

13 | P á g i n a
 La celda columna se considera también como celda neumática; estas celdas
funcionan con sistemas de flujos en contracorriente; se tiene un flujo
ascendente de burbujas generales en forma continua, desde el fondo
descendente de partículas sólidas en la pulpa.

 En la parte inferior de las celdas columna, las partículas hidrofóbicas sólidas


entran en contacto en contracorriente con un lecho de burbujas, se unen a
ellas y son transportadas hacia arriba, atravesando la zona de limpieza, donde
existe también un flujo en contracorriente entre las burbujas mineralizadas y
el agua de lavado que es agregado suavemente para evitar la ruptura de las
burbujas. Las partículas hidrofílicas y las menos hidrofóbicas se mojan y
descienden para ser removidas por el fondo de la celda columna.

 Las celdas Jameson son una innovación de las primeras celdas columna. El
aire y la pulpa se ponen en contacto en un tubo central de bajada, la pulpa de
alimentación se bombea enérgicamente a través de una tobera formando un
chorro de pulpa que succiona aire.

12. CINÉTICA DE FLOTACIÓN


Ya que en la flotación estamos en presencia de fenómenos físico-químicos,
conviene tener presente que tanto las reacciones de acondicionamiento (mineral
versus reactivos colectores/modificadores) como las de flotación propiamente tales
(superficies acondicionadas de mineral versus burbujas de aire) tienen cinética
definida, por ejemplo requieren de un lapso de tiempo más o menos prolongado
para llevarse a cabo.

Fig11. Planta de Flotación de minerales

Fuente. SanCristobal

En los dos casos, la cinética se expresa por la ley de acción de las masas (o
principio de Gulderg y Waage). Que a su vez se basa en el concepto probabilístico
de calcular la probabilidad de que una partícula de mineral se encuentre
respectivamente con una molécula de reactivo colector, o con una burbuja de aire,
según sea el caso.

14 | P á g i n a
Para apreciar la eficiencia del proceso de flotación es necesario determinar su
velocidad y selectividad, conque flotan las partículas minerales, o sea, es la
recuperación de especies minerales en la espuma en relación con el tiempo.
En el proceso de flotación dentro de un solo experimento que dura varios minutos
participan normalmente centenares de millones de burbujas, básicamente vamos a
explicar el proceso en el laboratorio metalúrgico.
Fig12. Curva % de Recuperación vs. Tiempo de flotación

Fuente. OptimoFlotacion

Uno de los procesos más precisos está basado en la determinación de la velocidad


de flotación de resultados de flotación parcial, en que las espumas producidas se
captan luego de intervalos de tiempo iguales y se transfieren a vasos separados.
Luego se pesan las porciones de espuma de cada vaso lo que permitirá calcular una
serie de resultados. Los resultados de flotación fraccional se llevan a un gráfico de
coordenadas que muestran los cambios de las cantidades de partículas que pasan a
las espumas en cada intervalo de tiempo con relación a las partículas sujetas a la
flotación, presentes en la pulpa al comienzo del proceso.

13. REACTIVOS DE FLOTACION


Para que la flotación de minerales sea efectiva, se requiere de los siguientes
aspectos Los reactivos de flotación, son el componente y la variable más importante
del fenómeno de la flotación, debido a que no puede efectuarse ésta sin la
participación de los reactivos. El número de minerales de alta flotabilidad natural es
muy restringido (grafito, talco, azufre, etc.) y su importancia relativa tan limitada que
no es posible afirmar que la flotación de minerales en la actualidad pueda efectuarse
sin la activa participación de los reactivos, por lo que debemos reiterar que son
sumamente importantes.
Siendo elementos tan importantes para la flotación de minerales, los reactivos
influyen, además, con una gran sensibilidad, no sólo el tipo de reactivo que se
agrega, sino que también influye toda la combinación de reactivos, sus cantidades
o dosificación.
Diferentes investigadores han establecido que los efectos que pueden producir
otras variables como la molienda, la aireación, la densidad de pulpa, etc., no
superan en importancia a los efectos que produce una fórmula de reactivos, por lo
tanto en la solución de los problemas de la flotación juega un rol muy importante el
aspecto de los reactivos que se utilizan.
Los reactivos de flotación, son productos químicos naturales o artificiales, que
aseguran que la flotación de minerales sea selectiva y eficiente y produce

15 | P á g i n a
condiciones óptimas para mejorar este método de concentración de minerales. Son
generalmente surfactantes o modificadores de la superficie de los minerales.
Se clasifican en:
 Reactivos espumantes
 Reactivos colectores
 Reactivos depresantes
 Modificadores de pH

14. MÁQUINAS, EQUIPOS Y MATERIALES


Una operación de flotación convencional usualmente requiere de los siguientes
equipos:

 Chancadora de quijada. (Primaria)


 Zaranda Vibratoria
 Faja Transportadora
 Chancadora de Cónica o de quijada (secundaria)
 Chancadora de rodillos. (Alternativamente)
 Faja Transportadora
 Tolva de Finos (Stock)
 Molino de bolas.
 Clasificador (helicoidal sinfín o hidrociclón)
 Celdas de flotación. (En banco o unitarias)
 Esperadores.

15. CLASIFICACIÓN DE MINERALES SEGÚN SUS PROPIEDADES DE FLOTACION

a. Sulfuros (Cu, Pb, Zn, Ni, Hg, Sb) y metales nativos: Tienen baja mojabilidad.
Flotan con xantatos.
b. Minerales no metálicos no polares: Grafito, azufre, carbón, talco. Tienen baja
mojabilidad. Flotan con colectores muy débiles y a veces con sólo espumantes.
c. Minerales oxidados (Cu, Pb, Zn): Flotan con sulfurización y xantatos, o ácidos
grasos.
d. Minerales tipo Sales de Ca, Mg, Sr: Scheelita, powelita, apatita, fosforita,
fluorita, calcita, baritina, magnesita, dolomita. Flotan con ácidos grasos.

16. VENTAJAS DE FLOTACION


Además de la eliminación efectiva de sílice con poco requerimiento de agua, la
flotación es una separación de bajo costo, en cuanto a potencia y también en el uso
de reactivos. El mantenimiento es bajo ya que el concentrado de taconita magnético
finamente dividido ha demostrado ser bastante no abrasivo. Incluso después de un
año de operación, se nota muy poco desgaste en las hélices y los impulsores.
Otra ventaja ofrecida por la flotación es la posibilidad de una molienda inicial más
gruesa y la producción de un producto intermedio en la sección de flotación para el
retratamiento. Si en lugar de una molienda inicial de 85 a 90% de malla -325, la
molienda se engrosara a 80-85% de malla menor a 325 mallas, dará como resultado
un mayor tonelaje inicial tratado por sección de molino. Se puede obtener una
ventaja considerable con este enfoque.

16 | P á g i n a
La flotación “Sub-A” de Flujo Libre es una solución para la eliminación efectiva de
la sílice a partir de los concentrados de taconita magnética. Las plantas actuales
están aprovechando este método de manera ventajosa y las instalaciones futuras
recurrirán cada vez más a la producción de concentrado con bajo contenido de sílice
para su conversión en pellets.
17. APLICACIONES
Balance de materia un solo producto
Ejercicio 1:
Completar el balance metalúrgico en la flotación de un mineral de zinc

Peso % Le Conten Recupera


Producto K
(g) pe y ido ción
Concentra 12 so 5Zn Zn (g) Zn (%)
do
Medios 80 2(%)
1.01
Relave 0
92 0.25
Cabeza 0
calculada

El cuadro queda de esta manera al completarse el balance:

Peso % Le Conten Recupera K


Producto
(g) pe y ido ción
Concentra 120 so
10. Zn(%
5 Zn (g)
62.4 Zn (%)
95.25 9.
do
Medios 80 71
7.1 2 )
1.01 0.808 1.23 33
Relave 920 4
82. 0.25 2.3 3.52
Cabeza 1120 15
10 5,85 65.508 100
calculada 0

Balance de materia dos producto


P % Leyes Contenido Recupera
K
Producto e p (%) (%) ción
s e Zn P Zn Pb Z (%) Pb
Concentrado o1 s1 b
6 1.9 68. n
3 93. 9
1.8
Pb (k
1 o1 2 8 75 . 09 .
Medios Pb g4 4 0.8 2 0.3 0.9 0 1.3
0 . . 1 1
Concentrado 2
9) 9. 52. 1. 36
49. 66
0.9 7. 1
1.2 1
0 5 6
Zn
Medios Zn 5 2
5. 0
15. 3
0. 40
7.5 5
0.3 5
8
1 9
0.5 0
Relave 0
7 0
5.
7 0
0.5 0.
0 0
3.5 75
2.8 4.
1
5 1
3.8 .
Cabeza 0
1 0
0
1 0
6.2 7. 15
62. 12
73. 7
1. 1
10 5
calculada 5 5
9
3
0 0. 73 4. 73 85 6
0 0
0 3
0 3 3 6
0
0 (110 * 62.58) + (42 * 2.3 )
Ley Rougher plomo = --------------------------------------
5 = 45.86 % plomo
152

(95 * 52) + ( 50 * 15 )
Ley rougher Zinc = ------------------------------------- = 39.24 % Zinc
145

17 | P á g i n a
FLOTACION
BULK

1. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION ........................................................ 19


2. FLOTACION BULK ............................................................................................................ 19
3. REACTIVOS DE FLOTACION ........................................................................................... 19
4. VARIABLES OPERACIONALES RELEVANTES EN EL PROCESO ................................. 23
5. EFICIENCIA ........................................................................................................................ 24
6. REACTIVOS DE FLOTACION UTILIZADOS EN LABORATORIO.................................. 24

18 | P á g i n a
FLOTACION BULK

1. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION


La definición tradicional de flotación dice que es una técnica de concentración de
minerales en húmedo, en la que se aprovechan las propiedades físico-químicas
superficiales de las partículas para efectuar la selección. En otras palabras, se trata
de un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde
sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades
hidrofílicas e hidrofóbicas. Según la definición, la flotación contempla la presencia
de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida está representada por las
materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas es el aire. Los sólidos
finos y liberados y el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma
de pulpa con porcentaje de sólidos variables, pero normalmente no superior a 40%
de sólidos. Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder
formar las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas
sólidas.
Para lograr una buena concentración se requiere que las especies que constituyen
la mena estén separadas o liberadas. Esto se logra en las etapas previas de
chancado y molienda. Para la mayoría de los minerales, se logra un adecuado
grado de liberación moliendo a tamaños cercanos a los 100 micrones (0,1 mm). Al
aumentar el tamaño de la partícula, crecen las posibilidades de mala adherencia a
la burbuja; en tanto que las partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para
producir un encuentro efectivo partícula burbuja.
2. FLOTACION BULK
Recuperación de todas las especies valiosas (oro, plomo, plata, zinc, cobre, etc.)
en un solo producto llamado Concentrado Bulk.
Fig13. Burbujas de aire mineralizadas

Fuente. BurbujasReposo

3. REACTIVOS DE FLOTACION
Los reactivos de flotación se dividen en: colectores, espumantes y modificadores.
COLECTOR
Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la superficie
de las partículas, haciendo que estas se vuelvan hidrófobas (aerófilas).

19 | P á g i n a
Ejemplo: xantatos que se utilizan en la flotación de sulfuros.
Los colectores usados con mayor frecuencia son los xantatos y los aerofloats. Sin
los colectores los sulfuros no podrían pegarse a las burbujas y éstas subirían a la
superficie sin los minerales y los sulfuros valiosos se irían a las colas. Una cantidad
excesiva de colector haría que flotarán incluso los materiales no deseados (piritas
y rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos siguientes. Así, por ejemplo,
en el caso de la flotación de minerales de plomo-zinc-pirita, en el circuito de plomo
se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo posteriormente en su respectivo circuito;
pero un exceso de colector podría hacer flotar el zinc junto con el plomo. Una cosa
similar sucedería en el circuito de zinc con un exceso de colector, haciendo flotar la
pirita que se encuentra deprimida por el efecto de la cal adicionada.
ESPUMANTE
Son agentes tensos activos que se adicionan a objeto de:
A. Estabilizar la espuma

B. Disminuir la tensión superficial del agua

C. Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula

D. Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia)

Fig14. Espumante

Fuente. WordPress

MODIFICADORES
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y
depresores.

 Modificadores de pH
El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es neutro
(ni alcalino ni ácido) y corresponde al agua pura. De 0 a 6 es ácido y de 8 a
14 es alcalino.
El pH se mide con un aparato llamado potenciómetro o con un papel tornasol.
Cada sulfuro tiene su propio pH de flotación, donde puede flotar mejor. Esta
propiedad varía según el mineral y su procedencia. Los reguladores de pH
tienen la misión de dar a cada pulpa el pH más adecuado para una flotación

20 | P á g i n a
óptima. La cal es un reactivo apropiado para regular el pH, pues deprime las
gangas y precipita las sales disueltas en el agua. La cal se puede alimentar a
la entrada del molino abolas. Es importante usar dosificadores automáticos
para estar seguros de la cantidad de reactivo dosificado a las pulpas.
Hay reactivos sólidos y líquidos.

Fig15. Reactivos

Fuente. Montval

 Activadores
Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al colector a
adsorberse en la superficie del mineral a flotar.
Sulfato de Cobre (CuSO4): El CuSO4 5 H2O, sulfato de cobre con 5 moléculas
de agua, forma cristales azules brillantes asimétricos del sistema triclínico con
una densidad de 2.28 g/ml. Es un activador de la esfalerita, también pirita,
calcopirita, piratita, arsenopirita y cuarzo.

 Depresores
Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la acción del
colector en la superficie del mineral.
Cianuro de sodio (NaCN): Son cristales en forma de pellets de color
blanquecino, se usan para el recubrimiento y depresión de minerales
sulfurados de fierro, cobre y zinc.
Bisulfito de sodio (NaHSO3): Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se
usa en reemplazo del cianuro de sodio particularmente en minerales con
contenido de plata, la adición del agente reductor sulfito de sodio o bisulfito
de sodio previene la oxidación y por consiguiente, la activación resultante de
la esfalerita
Sulfato de zinc (ZnSO4): El ZnSO4 7 H20, son cristales incoloros; es uno de
los reactivos reguladores principales de acción depresoras, utilizada para la
flotación selectiva de minerales de cobre y plomo de la esfalerita.

21 | P á g i n a
Fig16. Depresores

Fuente. SlidShare

En el cuadro podemos ver algunos reactivos aplicados a minerales


específicos.
Cuadro1. Reactivos

Fuente. ScIelo

22 | P á g i n a
En el siguiente diagrama podemos ver las etapas en las que se va
adicionando los reactivos a la pulpa en un circuito de molienda.

4. VARIABLES OPERACIONALES RELEVANTES EN EL PROCESO


Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotación son:
 GRANULOMETRÍA
Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las especies
minerales útiles tengan un grado deliberación adecuado para su
concentración.
 TIPO DE REACTIVOS
Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y
modificadores. La eficiencia del proceso dependerá dela selección de la
mejor fórmula de reactivos.
 DOSIS DE REACTIVO
La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las pruebas
metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la
evaluación de los consumos.
 DENSIDAD DE PULPA
Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene influencia
en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.
 AIREACIÓN
La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la
recuperación o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los tres
elementos imprescindibles en el proceso de flotación, junto con el mineral y
el agua.
 REGULACIÓN DEL PH
La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata
de flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo
ambiente en el cual se obtendría el mejor resultado operacional.

23 | P á g i n a
 TIEMPO DE RESIDENCIA
El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los
minerales de la cinética de acción de reactivos, del volumen de las celdas,
del porcentaje de sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas
circulantes.
 CALIDAD DEL AGUA
En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema.
Normalmente se utiliza el agua de recirculación de espesadores que
contiene cantidades residuales de reactivos y sólidos en suspensión, con
las consecuencias respectivas derivadas por este flujo de recirculación.
5. EFICIENCIA
La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos:
a. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.
b. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.
c. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con
el fin de obtener los resultados óptimos.
d. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.
Características:

 Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continúa.


 Mantener la pulpa en estado de suspensión.
 No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.
 Separación adecuada del concentrado y del relave.

6. REACTIVOS DE FLOTACION UTILIZADOS EN LABORATORIO


PROPIEDADES QUÍMICAS Y USOS
Es un producto que se aplica generalmente en aquellas operaciones que requieren
el más alto grado de poder colector. Se usa en la flotación de minerales sulfurosos
de cobre. Los xantatos tienden a descomponerse en soluciones con un pH inferior
a 6.0.Se aplica con especial éxito en la flotación de la pirita que contiene oro.
PRECAUCIONES DE MANEJO
Los xantatos son estables durante largos períodos de tiempo, siempre cuando se
almacenen en un lugar seco y fresco. Las personas que manejan las xantatos
deben tomar ciertas precauciones.
Debe evitarse la llama viva o el fuego, puesto que las xantatos y algunas de sus
productos de descomposición son combustibles. Los xantatos, en términos
generales, deben manipularse con el mismo grado de precaución que se aconseja
para otros productos químicos orgánicos.

24 | P á g i n a
FLOTACION
SELECTIVA

FLOTACION SELECTIVA
El termino flotación diferencial, se refiere a la flotación de una o más especies
mineralógicas de un determinado tipo dejando en los relaves especies de otro tipo,
deprimidas por reactivos específicos.
1. FLOTACION DIFERENCIAL O SELECTIVA DE MINERALES

En la flotación selectiva, también llanada flotación diferencial, los minerales valiosos son
flotados por separado y cada uno en un circuito de flotación para obtener varios
concentrados individuales. Cada concentrado reúne a uno solo de los metales valiosos
que se desea obtener.

Los circuitos de flotación selectiva son usualmente dos o más circuitos individuales de
cada metal dispuestos en serie.
Fig17. Esquema del proceso de flotación

25 | P á g i n a
Fuente. Depura

2. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE FLOTACION SELECTIVA


En toda operación de flotación interviene cuatro factores principales que son:
LA PULPA
Es una mezcla de mineral molido con el agua, y viene a constituir el elemento básico de
la flotación ya que contiene todos los elementos que forman el mineral. La pulpa debe
reunir ciertas condiciones, es decir que el mineral debe estar debidamente molido a un
tamaño no mayor de la malla 48, ni menor a la malla 400, dentro de este rango de
tamaño de partículas, se podrá recuperar de una manera efectiva las partículas de los
sulfuros valiosos.

Fig18. Pulpa

Fuente. SlidShare

EL AIRE
Es un factor importante que sirve para la formación de las burbujas (los conjuntos de
burbujas acompañadas de partículas de sulfuros forman las espumas) que se necesita
26 | P á g i n a
en las celdas. Por tanto, el aire ayuda agitar la pulpa. Las espumas se encargan de
hacer subir o flotar los elementos valiosos hacia la superficie de la pulpa, en cada celda
o circuito.

LOS REACTIVOS

Son sustancias químicas que sirven para la recuperación de los sulfuros valiosos,
despreciando o deprimiendo a la ganga e insolubles. Mediante el uso de reactivos
podemos seleccionar los elementos de valor en sus respectivos concentrados.
Fig19. Reactivos

Fuente. SlidShare

LA AGITACION
La agitación de la pulpa nos permite la formación de las espumas de aire para la
flotación, y además nos sirve para conseguir la mezcla uniforme de los reactivos con los
elementos que constituyen el mineral de la pulpa, dentro de la celda. Además, la
agitación, nos evita el asentamiento de los sólidos contenidos en la pulpa.
TIPO DE MINERAL
Para una flotación es de primordial importancia la naturaleza del mineral y de sus
acompañantes, o sea, se la mena misma. Cuentan la composición química de los
minerales útiles y de la ganga; su diseminación, dureza e impurezas que acompañan la
mena; finalmente los antecedentes geológicos del yacimiento y su método de
explotación. La composición química del componente útil flotable es lo que determina el
tipo de tratamiento y de reactivos que se usaran. Se sabe de antemano que los sulfuros
y metales nativos, igual que los compuestos con arsénico, no presentaran mayores
dificultades en lo que a la flotación misma se refiere. Los carbonatos, silicatos, sulfatos,
fosfatos y otros “óxidos” o no-sulfuros, como se les llama, presentan problemas de
mayor complejidad.

27 | P á g i n a
GRANULOMETRIA DEL MINERAL
Todo mineral para ser flotado tiene que ser reducido en su tamaño hasta tal punto que
cada partícula represente una sola especie mineralógica (liberación); además su
tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas de aire los puedan llevar hasta la
superficie de las celdas de flotación. En otras palabras, existe un tamaño máximo de las
partículas que se pueden flotar. Este tamaño máximo, naturalmente, depende de la
naturaleza del mineral mismo y de su peso específico. En la flotación de minerales
metálicos, las partículas son más pequeñas que en la de los minerales no metálicos. Sin
embargo, el tamaño máximo conveniente para la flotación se considera alrededor de 48
mallas, o sea cerca de 0,3 mm. Las partículas de diámetro superior ya normalmente
ofrecen ciertas dificultades ya sea por la liberación misma o por su peso y curvatura.
Aparte del tamaño máximo de las partículas a flotar, determinado por su peso y diámetro
relativo, es de gran importancia el tamaño indicado 53 como su punto de liberación. La
mayoría de los minerales útiles yacen en forma dispersa, o sea, impregnan la roca matriz
en forma de partículas que varían de tamaño entre varios micrones y un centenar de
micrones. Esto significa que si el mismo mineral que se va a flotar no es molido hasta el
punto de liberación de sus valores mineralógicos, las recuperaciones van a disminuir
considerablemente.
DOSIFICACION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION
En muchas operaciones metalúrgicas es de vital importancia el orden de su adicción.
Por ejemplo, si en un circuito queremos activar o deprimir ciertas especies, es natural,
que primero se agreguen los reactivos modificadores y en seguida, el colector. Si un
espumante produce una espuma muy persistente y abundante, es natural que este
reactivo se agregue después del acondicionamiento de los modificadores y colectores.
El procedimiento variara de un caso a otro, pues en ciertas oportunidades el orden de
la alimentación no es de gran importancia. En efecto, todo depende de los mecanismos
de fijación de los reactivos en cuestión. Los reactivos de flotación se agregan
generalmente en las siguientes cantidades: colectores entre 25 y 100 grs/TM;
modificadores entre varios gramos y varios kilos por tonelada. La cantidad de reactivos
agregada en un circuito de flotación tiene que ser materia de un meticuloso estudio,
pues influye no solo en los resultados metalúrgicos, sino también en los costos del
proceso, siendo un aspecto de mucha importancia.
DENSIDAD DE LA PULPA
La pulpa que llega al circuito de flotación generalmente es el rebalse de un clasificador
que ha separado las partículas liberadas de las no liberadas de un circuito de molienda.
Este rebalse se caracteriza normalmente por una cierta granulometría y dentro de
cualquier sistema hidráulico de clasificación es necesaria una cierta disolución para
obtener la granulometría deseada. Esto significa que casi nunca el circuito de flotación
se alimenta con la descarga de un molino, caracterizada por una alta densidad, sino que
a ella se le agrega el agua necesaria para producir la clasificación requerida. De este
modo, en un circuito de flotación primaria, la pulpa tiene una consistencia 55 entre 25%
y 35% de sólidos en vez de 65% - 70% de sólidos que tiene en el circuito de molienda.
La densidad de la pulpa en un proceso de flotación depende de varios factores. En
primer lugar influye el tamaño granulométrico del rebalse. Al aumentar el porcentaje de
sólidos, el producto va a ser más grueso y al disminuir los sólidos, el rebalse será más
fino. Así con 35% de sólidos la granulometría baja a un 63% - 200 mallas y con 25% de
sólidos sube a un 70% - 200 mallas. El porcentaje de sólidos que se empleara en un
circuito de flotación, naturalmente, dependerá también de la disponibilidad de agua. Hay

28 | P á g i n a
que tener presente que la mayoría de las minas están ubicadas en desiertos o en zonas
montañosas con serias dificultades de abastecimiento de agua.
PH DE LA PULPA
Los reguladores de pH son también muy importantes porque acondicionan la pulpa
mineral con el nivel de acidez o basicidad que se requiere la pulpa para la flotación de
los minerales valiosos. Cada mineral de un metal particular posee un rango específico
de pH en el cual se produce su flotación en forma efectiva. Por lo general casi todos los
sulfuros metálicos flotan adecuadamente en medio básico. Entre los reactivos más
utilizados como reguladores de pH tenemos: cal, carbonato de sodio y cianuro de sodio.
IMPUREZAS DE LA PULPA
Las impurezas que se encuentran presentes en la pulpa del mineral pueden ocasionar
trastornos en la eficiencia de la flotación, debido a su interacción con la superficie del
mineral. En algunos casos los iones presentes en las impurezas pueden depositarse en
la superficie del mineral valioso y actuar como depresores del mismo ocasionando una
disminución en su recuperación. Por otro lado podrían actuar también como activadores
de la superficie de algún mineral que constituye la ganga y de esta manera hacerla flotar
con el metal de interés, disminuyendo su concentración.
TEMPERATURA DE LA PULPA
La temperatura afecta a las reacciones de la flotación y es evidente que tiene relación
con la velocidad de adsorción de los reactivos y la dinámica de la flotación. Se ha
demostrado su importancia solo en algunas operaciones, como por ejemplo en la
flotación de minerales de zinc. Sin embargo, el precalentamiento de las pulpas es una
práctica ya casi abandonada.

3. TIEMPO DE CONTACTO EN LA CELDA DE FLOTACION


En una pulpa bien agitada y adecuadamente aireada no hay problema para que las
partículas recubiertas con un colector apropiado se peguen a las burbujas en forma
instantánea, siempre que estén completamente liberadas y sean de tamaño
granulométrico adecuado. En primera instancia van a flotar las partículas que son 1)
más hidrofóbicas, 2) mejor liberadas y 3) de un tamaño adecuado. Una vez que estas
flotan, empiezan a flotar las menos hidrofóbicas, menos liberadas y de mayor tamaño.
El tiempo necesario para desarrollar la flotación varia normalmente entre 5 y 30 minutos,
siendo 8 a 10 minutos el tiempo promedio. El tiempo de flotación depende también de
la naturaleza del mineral. Los minerales oxidados se recuperan mucho más lentamente
que los sulfuros y los metales nativos flotan más rápidamente que estos.

29 | P á g i n a
ESPESADO Y CONCENTRADO

1. SEPARACION SOLIDO – LIQUIDO

La mayor parte de operaciones de beneficio de minerales emplean el USO de


cantidades significativas de agua para su tratamiento. Para lograr la separación
sólido/líquido posterior se cuenta actualmente, de manera general, con tres
metodologías: espesamiento, filtración y secado térmico. En general, 75% a 80% del
agua puede ser removida por medio de espesadores y cerca del 90% con filtros en
etapas posteriores. El espesamiento es la técnica de desaguado más ampliamente
usada debido a que es relativamente barato, permite una alta capacidad de
procesamiento y provee las mejores condiciones para la floculación debido a sus muy
bajas fuerzas de corte.

Factores que influyen en la separación de solido – liquido.

2. TAMAÑO DE PARTICULA Y GRANULOMETRIA

Generalmente las partículas finas tienen ratios más bajos e sedimentación. Un


incremento del área superficial significa una menor concentración en la salida inferior
del concentrador (underflow) en la descarga.

30 | P á g i n a
3. CONCENTRACION DE SOLIDOS

El incremento de la concentración de solidos generalmente minimizara el tamaño de los


equipos requeridos y el costo en todas las etapas de separación de solido – liquido. La
mayor parte de los espesadores son diseñados sobre la base de la unidad de área
requerida (metro cuadrado por tonelada corta seca por día) que disminuirá conforme
aumenta la concentración de sólidos en la alimentación.

4. FORMA DE LA PARTICULA CARACTERISTICAS SUPERFICIALES

Normalmente la forma óptima de la partícula es la esférica con porosidad cero. Cuando


cualquiera de estos factores se aleja de su estado ideal, las dificultades se
incrementan. Las características químicas se la superficie de las partículas va a influir
en factores como la dosificación de floculantes.

5. VISCOSIDAD Y DENSIDAD RELATIVA DEL LIQUIDO

El incremento de la viscosidad disminuirá la ratios de sedimentación. Un mantenimiento


de temperaturas altas será siempre deseable puesto del agua.

6. CONCENTRADO O ESPESAMIENTO

Se define el espesamiento como el proceso mediante el cual, por acción de la gravedad,


se provoca a partir de una mezcla bifásica el asentamiento de las partículas sólidas
suspendidas en un líquido, generando una pulpa espesada en la parte inferior y un
líquido clarificado sobrenadante en la parte superior. Si bien, los más importantes
desarrollos tecnológicos modernos para el espesamiento se han desarrollado en la
industria minera, en especial en la industria metalúrgica, donde las aplicaciones más
exigentes y robustas han sido requeridas, hoy en dia encontramos soluciones en la
industria química y de aguas residuales, entre otras.

Fig20. Ubicación del espesador

Fuente. José Paredes

7. TECNOLOGIAS DE ESPESAMIENTO
La tecnología de espesamiento ha madurado mucho en las últimas décadas, de la mano
con la tecnología en floculantes, y métodos de mezclado y adición, que significan una
operación más eficiente, haciendo posible incrementar ratios de procesamiento
convencionales de 0.45t/m²/h a 2.7 t/m²/h. Es así que en el mercado podemos encontrar
tipos de espesadores:

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 Espesadores convencionales
 Espesadores de alta capacidad
 Espesadores de alta densidad
ESPESADORES CONVENCIONALES
Se caracteriza porque su bandeja de alimentación se encuentra en la parte superior del
equipo y al entrar al espesador, el flujo de alimentación se mescla con parte del agua
recuperada y se diluye a un valor denominado concentración conjugada esta
suspensión diluida sedimenta a velocidad constante formando un manto de altura
variable para transformarse en sedimento o en la parte inferior del equipo.
Fig21. Espesador convencional

Fuente. Evolución

ESPESADORES DE ALTA CAPACIDAD


Tiene como parte distintiva una bandeja de alimentación muy profunda que descarga el
flujo de alimento bajo el nivel de sedimento. Al mezclarse la alimentación y sedimento
forma una suspensión mayor a la de la alimentación y mayor o igual que la concentración
critica.
Es por esta razón que en los espesadores de alta capacidad no existe una razón de
sedimentación, que es el que restringe la capacidad del espesador. Muchas veces se
recicla parte de la descarga del espesador de alta capacidad con el objetivo de aumentar
la concentración de la alimentación antes de producir la mescla con el sedimento. El
resultado es que, generalmente, estos espesadores tienen mayor capacidad que los
convencionales.
Sin embargo, se ha demostrado que los espesadores de alta capacidad, cuyo tiempo
de residencia está en el orden de minutos, en vez de horas para los convencionales,
son intrínsecamente inestables, por lo tanto difíciles de operar y controlar.

Fig22. Espesador de alta capacidad

32 | P á g i n a
Fuente. Evolución de los equipos

ESPESADORES DE ALTA DENSIDAD


Es un espesador convencional o de alta capacidad, pero de mucho mayor altura. Esta
altura adicional permite obtener una gran presión sobre el sedimento que descarga del
equipo, y por lo tanto, obtener una concentración de descarga muy grande. En muchos
casos estos espesadores tienen un cono pequeño, de modo de ayudar a evacuar la
descarga.
También se les puede agrupar desde el punto de vista estructural en: de columna, de
puente, de columna, de tracción periférica y sin mecanismo.

Fig23. Espesador de alta densidad

Fuente. Evolución de los equipos

8. ZONAS DE ESPESADOR
En un espesador se pueden distinguir al menos tres sectores bien
diferenciados:
Zona de rebose o clarificación
Donde se tiene agua clarificada (overflow) los que fluyen hacia arriba y rebosan por los
bordes hacia la canaleta de rebalse y la transporta para ser usada en el proceso.
Zona de sedimentación
Lugar donde la pulpa de relave o concentrado ingresa para su sedimentación, se
caracteriza porque él % sólidos es igual al % solidos de la alimentación. Es la zona
donde la alimentación se distribuye en forma homogénea dentro del espesador.
Zona de transición
Es un estado intermedio en la cual la pulpa de relave o concentrado está en un estado
de transición entra la sedimentación libre de obstáculos y la zona de compresión.
Zona de compresión

33 | P á g i n a
Determinada así porque los sólidos eliminan parte del agua por compresión de las
partículas que fuerzan al líquido a salir de los intersticios del lodo espesado. La mayor
parte del líquido contenido en la alimentación fluye hacia el rebose. El líquido restante
es descargado con los sólidos por la parte inferior y central del espesador. En ella el
movimiento del rastrillo que lleva los sólidos hacia el centro, al romper la masa
sedimentada, facilitando la salida de la pulpa en forma continúa
“En la actualidad las características que distinguen las 4 zonas no son muy específicas,
aparte del aumento en concentración de sólidos; y la descripción resulta ser más
académica que real.
9. ELEMENTOS DE UN ESPESADOR
CANAL DE ALIMENTACIÓN
El cual conduce la pulpa hasta el foso de alimentación. Por lo general tiene una
pendiente de 1, 5%, y se dimensiona para que ingrese 1 metro por debajo de la
superficie del nivel del tanque para minimizar la turbulencia.
FOSO DE ALIMENTACIÓN (FEEDWELL)
El cual sirve para disipar la energía cinética que lleva el flujo de alimentación, así como
para dirigir la pulpa a una profundidad adecuada dentro del espesador. Los
diámetros generalmente empleados están entre 1,0 a 1,2m con profundidades de 1,2 a
5,0m.
TANQUE
El cual proporciona el tiempo de residencia necesario para producir la sedimentación de
los sólidos. Su altura estará en función de la compactación que se desee obtener y por
ende el porcentaje de sólidos en la descarga. Generalmente son de fondo cónico para
ayudar el movimiento del lodo hacia el punto central de evacuación, sin embargo cuando
se tiene un fondo plano, los lodos sedimentados tiene a formar su propia pendiente
dependiendo del ángulo de reposo del material de manera que se produce una
pendiente natural. Pueden ser construidos en acero, concreto o una combinación de
ambos, siendo el caso de tanques de concreto para los espesadores de gran tamaño.
La mayor parte de tanques son montados sobre patas o a nivel del terreno con túneles
de descarga para ingreso.
BRAZOS
Tienen como función desplazar los sólidos sedimentados hacia el punto de evacuación,
y aumentar el porcentaje de sólidos en la descarga al permitir la liberación de agua por
medio de canalización en la cama compactada. Usualmente son cuatro brazos, dos
largos y dos cortos, los cuales pueden ser soldado o empernados al eje central. Para el
caso de brazos muy largos es común el uso de cables adicionales de apoyo.
RASTRAS
Tienen una función similar a la de los Brazos pero en la zona de descarga. La velocidad
de las rastras es normalmente 8m/min en el perímetro, lo cual representa un consumo
energético muy bajo, tal que un espesador de 60m de diámetro puede requerir apenas
un motor de 10 kW. En algunas ocasiones, se colocan piques sobre las rastras, los
cuales permiten que el agua atrapada sea expulsada con mayor facilidad en el caso de
pulpas muy densas.

34 | P á g i n a
CANAL DE REBOSE
El cual es un canal periférico que toma el rebose clarificado y lo conduce a un punto
específico para su almacenamiento.
GRUPO MOTRIZ
Es de accionamiento central formado por un grupo moto-reductor, y brinda el torque
necesario para la rotación de los brazos y rastras. El elemento motriz de las rastras
puede ubicarse en el centro del tanque o en la periferia del espesador.
MECANISMO DE ELEVACIÓN
Es un mecanismo de acción mecánica o neumática que permite el ascenso de los
brazos de la zona de compactación de sólidos al detectarse altos torques, por ejemplos
mayores a 5 a 30 veces su torque nominal, y tiene como fin disminuir el esfuerzo del
mecanismo de accionamiento así como de protección del grupo motriz del equipo.
Este es generalmente empleado para espesadores de gran diámetro.
PUENTE
Es común la presencia de un puente a lo largo del tanque del espesador desde la
periferia al centro o recorriendo el diámetro total de este. El puente tiene la función de
servir para labores de mantenimiento, así como soporte para el canal de ingreso de
pulpa.

Fig24. Elementos de un espesador

35 | P á g i n a
Fuente. Metallur

10. FUNCIONAMIENTO DEL ESPESADOR Y CONTROL DE LA OPERACIÓN


Un espesador es una máquina para una función limitada. Es importante tener en cuenta
que el espesador no es solamente UN dispositivo “de paso “.Si se desea obtener el fin
esperado, se debe operar y controlar dentro de unos límites específicos. La selección
Del procedimiento de operar y el método de control precisa del entendimiento de cómo
funciona la unidad y la importancia de las variables envueltas.
11. NORMAS DE FUNCIONAMIENTO

 Alimentación menor que la descarga = Acumulación.


 La excesiva acumulación resulta en problemas de funcionamiento, lo que
normalmente se traduce en parada y limpieza = Desastre.
Estas dos circunstancias son tan simples que no deberían enfatizarse, pero la mayoría
de los problemas de un espesador son consecuencia de la omisión de alguna de estas
reglas básicas
12. PRINCIPALES PROBLEMAS EN UN ESPESADOR EN LA OPERACIÓN
Aquello que ocurre en el interior de un espesador no resulta claro a la observación visual.
El responsable debe de saber controlar el proceso por medio de los siguientes
indicadores.

 Nivel de pulpa, densidad, distribución granulométrica y porcentaje de sólidos


(Alimentación – descarga) y par (torque).
 La interpretación del significado de estas medidas hace que el responsable pueda
tomar precauciones para evitar problemas. No existen reglas universales sobre o
que signifiquen algunos cambios en estos parámetros. Solo existen comparaciones
con lo que ocurren en instalaciones parecidas, pero cada espesador tiene sus
peculiaridades de funcionamiento
 Principales problemas en un espesador

 Ruptura o desgaste de forros de la bomba, rastrillo elevado, válvula de agua de la


descarga abierta, atoro o arena miento de la tubería de la bomba, rebose de carga
por el espesador, tubería de la bomba con fuga, funcionamiento defectuoso del
brazo, rastrillo plantado, caída de objetos extraños en el interior del tanque.

Fig25. Circuito alterno-plan

36 | P á g i n a
Fuente. Elaboración propia

Descripción del recorrido de la pulpa de relave en caso suceda una parada de


emergencia.
La descarga del relave está configurada con válvulas pinch Ø8”x 24” para dos opciones
una hacia el espesador y la otra hacia la presa de relaves por medio de tuberías HDPE.
El circuito de relave hacia el espesador cuenta con una válvula pinch habilitada al
ingreso al espesador, en la descarga se cuenta con tres válvulas una de ellas queda
cerrada, las otras están habilitadas hacia las bombas Warman 3x2(succión – impulsión)
las que harán posible el traslado de la pulpa espesada hacia la presa de relaves.
El circuito de relave hacia la presa de relaves cuenta con una válvula pinch habilitada a
su ingreso a la tubería de HDPE de Ø 8”que descarga en la presa de relaves, la válvula
pinch Ø 6”x24”solo se habilitara para la evacuación del agua del espesador el cual
descarga en la presa de relaves.
13. CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE ESPESADORES
ÁREA
El área de un espesador debe ser tal que proporcione el tiempo de residencia adecuado
para los requerimientos de porcentaje de sólidos en la descarga. El parámetro unitario
para dimensionamiento del espesador, se expresa mediante el are disponible por unidad
de sólidos seco en peso por día.
CAUDAL DE REBOSE
Se refiere al flujo de ascenso del agua a través del tanque del espesador. Este valor
deberá ser lo suficientemente bajo para que la turbulencia excesiva no interfiera con la
velocidad de sedimentación de las partículas en el equipo.
TIEMPO DE RETENCIÓN
Esta referido al tiempo disponible para la sedimentación y posterior compactación de la
cama. Los sólidos no se sedimentan simplemente en el fondo del tanque y son
arrastrados por los brazos de barrido hacia la descarga, sino que la pulpa debe pasar
por la zona de compresión donde se tiene el tiempo suficiente para espesar a la
densidad final, pero sin que sea lo suficientemente largo para que el mecanismo se
sobrecargue.
El área de un espesador varía en razón inversa de la velocidad de sedimentación
suponiendo todas las demás condiciones constantes. La velocidad de sedimentación es
una característica fundamental de cada pulpa, la cual debe ser determinada
experimentalmente bajo ciertas condiciones de floculación. Es importante que el
cálculo del área del espesador tenga la mínima área de trabajo según las
necesidades del proyecto, y que considere un margen de seguridad para posibles
variaciones de las características del alimento, tales como mineralogía, granulometría,
gravedad específica, etc.
14. EVOLUCION HISTORICA DE LOS ESPESADORES

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15. APLICACIONES
Diseñar con el método de Coe y Clevenger un espesador para procesar 1200 toneladas
por día de carbonato de calcio. Se desea una concentración de descarga de 52.4% de
sólidos en peso. La tabla siguiente muestra los resultados de pruebas de sedimentación.

Tabla: Datos experimentales pruebas de sedimentación.

X v
% m/s
49,3 1,22E-06
47,4 1,44E-06
22,3 3,07E-05
10,3 7,97E-05
4,1 1,43E-04
SOLUCION

Coe y Clevenger establecen que la concentración dentro del espesador no es la misma


de la alimentación y que, en la zona II se establecerá una suspensión de tal
concentración que tenga la mínima velocidad de sedimentación. Es así como la
concentración de alimentación DF pasa por distintas concentraciones DK hasta llegar a
la concentración de descarga DD. De modo que es necesario calcular la superficie, para
cada una de las concentraciones con que realizaron experiencias de sedimentación. La
superficie máxima es la escogida por este método. Los resultados, se muestran en la
tabla:

Tabla Resultados obtenidos método de Coe y Clevenger.

XF XD F V S
2
fracció fracció TPD DK DD m/s m
n n

38 | P á g i n a
0,493 0,524 1200 1,03 0,91 1,22E- 1366,13
06
0,474 0,524 1200 1,11 0,91 1,44E- 1941,63
06
0,223 0,524 1200 3,48 0,91 3,07E- 1165,36
05
0,103 0,524 1200 8,71 0,91 7,97E- 1359,32
05
0,041 0,524 1200 23,39 0,91 1,43E- 2183,55
04

La máxima área encontrada corresponde a la superficie que debe tener el espesador,


S=2183.55m2. El área unitaria básica calculada por el método de Coe y Clevenger:

Donde σi (ϕk) corresponde a un salto de discontinuidad, es decir, la velocidad de la


interfase. El área unitaria básica obtenida es:

FILTRADO DE CONCENTRACION
1. FILTRACION DE CONCENTRADO
Filtración es el proceso de separación sólido-fluido mediante el cual el sólido es
separado del fluido en una suspensión haciéndolo pasar a través de un lecho poroso,
denominado medio filtrante. El lecho retiene las partículas mientras que el fluido pasa a
través del medio filtrante y recibe el nombre de filtrado. Para establecer el flujo a través
del medio filtrante es necesario aplicar un gradiente de presión como fuerza impulsora.
El producto final de las plantas de concentración se obtiene después de una última etapa
de separación de sólido-líquido, que es la filtración. La alimentación a la filtración
consiste en una pulpa con un 50 a 60% de contenido de sólidos, proveniente de una
etapa de espesamiento, obteniéndose como producto un concentrado con una humedad
del orden de 10%. Con esta humedad, el concentrado puede ser manejado
adecuadamente en cancha para su posterior carguío, transporte y alimentación a las
operaciones siguientes, normalmente en una fundición. El agua recuperada en la
filtración se recircula a la planta.
Con la creciente necesidad de moliendas más finas para procesar minerales de leyes
más bajas y más complejos, la exigencia en materia de filtrado también ha aumentado.

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Las pulpas que contienen partículas más finas filtran más lentamente, afectando
negativamente el rendimiento del proceso, así como el objetivo de humedad del
producto.
2. TIPO DE GRADIENTES DE PRESION
Existen varias formas para aplicar este gradiente de presión, por ejemplo:
1) la gravedad
2) el vacío
3) una presión
4) un vacío y una presión combinados
5) una fuerza centrífuga
6) un gradiente de saturación.
La mayor parte de estas formas de aplicar presión da lugar a diferentes tipos de equipos
de filtración, los que se reciben el nombre de filtros. Se puede distinguir tres clases de
filtración:
a) la filtración con formación de queque
b) la filtración sin formación de queque
c) la filtración profunda.

3. FILTRACION CON FORMACION DE QUEQUE


La filtración con formación de queque se caracteriza porque el sólido de la suspensión
es retenido en la superficie del medio filtrante como una capa denominada queque. Esto
se produce naturalmente cuando los poros del medio filtrante tienen un tamaño menor
que las partículas. Cuando este no es el caso, es necesario cubrir el medio filtrante con
una delgada capa de material fibroso, denominada ayuda de filtración, que bloquea el
paso de las partículas a través del medio filtrante. En este tipo de filtración, el flujo de
suspensión es perpendicular a la superficie del medio filtrante.
4. PROCESO Y EQUIPOS DE FILTRACION
La filtración es un proceso que separa sólidos de líquidos, usando un medio filtrante que
retiene el sólido pero permite pasar el líquido. Para que esta separación sea posible se
requiere que exista una diferencia de presión entre la cara anterior del medio filtrante,
donde se alimenta la pulpa, y la cara posterior, lo que se consigue aplicando vacío o
presión. Como resultado de esta operación se obtiene un líquido prácticamente libre de
partículas, y un producto sólido con algún grado de humedad, denominado queque, que
queda adherido al medio filtrante. En realidad, el medio filtrante actúa más bien como

40 | P á g i n a
soporte del queque, ya que el verdadero filtro lo constituyen las capas del queque que
progresivamente se va formando.
El medio filtrante se selecciona, principalmente, por su capacidad para retener los
sólidos sin que se presente obstrucción, pero además debe ser mecánicamente fuerte,
resistente a la corrosión y permeable al flujo del líquido filtrado, lo que se consigue con
diferentes tipos de telas fabricadas de material textil, de fibra natural o sintética. El
mercado ofrece una gran cantidad de medios filtrantes para seleccionar de acuerdo con
la aplicación específica, lo que requiere la realización de pruebas de laboratorio para
determinar la mejor opción.
Las pruebas de laboratorio no sirven sólo para seleccionar el medio filtrante, sino
también para seleccionar la tecnología más adecuada para una aplicación dada. Para
comparar diferentes tecnologías, el parámetro relevante es la tasa de filtración
(kg/h/m2), lo que junto con los antecedentes de capex y opex permite seleccionar la
mejor alternativa.
En cuanto a los equipos de filtración, éstos se diferencian de acuerdo con la forma de
generar la diferencia de presión y la magnitud que esta alcanza, clasificándose en filtros
de vacío y filtros de presión. En cualquier caso, la cantidad de queque que se forma
depende de la concentración en peso de la pulpa, de la diferencia de presión y del
tiempo de succión, y en el transcurso de este proceso existe un flujo continuo de líquido
a través del medio filtrante y del queque. Con posterioridad viene una etapa de secado
del queque, caracterizada por el desplazamiento del agua retenida en sus poros,
soplando o succionando aire, finalizando con la descarga del queque, es decir su
desprendimiento del medio filtrante.

5. FILTROS DE VACIO
En la categoría filtros a vacío, los equipos principales son el filtro de tambor, el filtro de
discos y el filtro de banda horizontal.
El filtro de tambor consiste en un tambor rotatorio, cubierto por la tela filtrante, con su
parte inferior sumergida en la pulpa, la que al ser succionada desde el interior del tambor
genera la evacuación del líquido a través de tuberías, en tanto que el sólido forma el
queque en la superficie del tambor. Cuando el queque adherido emerge de la pulpa, el
aire succionado cumple la función de secado, y antes que entre nuevamente a la pulpa
se descarga con un mecanismo que raspa la superficie.
El filtro de discos consiste en un eje central que soporta un número determinado de
discos conectados al equipo de vacío. Cada disco, formado por sectores, opera de
manera similar al filtro de tambor, teniendo por ventaja una mayor superficie por unidad
de área de piso ocupada, ya que cada disco permite filtrar por ambas caras. En lugar de
que medio filtrante sea un tipo de tela, existen equipos que utilizan un material cerámico
de alúmina micro poroso, conocidos como filtros cerámicos, los que requieren menor

41 | P á g i n a
vacío que los filtros de discos, ya que para la adhesión del queque se utiliza el principio
de la capilaridad.
El filtro de banda horizontal semeja una correa transportadora perforada conectada al
vacío, con la banda formada por una tela filtrante. La pulpa se alimenta por gravedad
sobre el filtro, y la filtración comienza inmediatamente por efecto de la presión de la capa
de pulpa y el vacío. El queque formado se puede lavar agregando agua mientras se
mantiene el vacío
La principal desventaja de los filtros a vacío, comparados con los filtros de presión, es
la menor diferencia de presión que se alcanza para el proceso, lo que se acentúa en
operaciones a gran altura. Para compensar esta deficiencia se han desarrollado los
llamados filtros hiperbáricos, que puede ser un filtro de discos, de tambor o de banda,
inmerso en una cámara presurizada, lo que permite aplicar una mayor diferencia de
presión que la alcanzable con el vacío convencional.

Fig26. Filtros de vacio

Fuente. Fundación Tecnológica

6. FILTROS A TAMBOR
El tambor filtrante está sumergido en la suspensión a tratar, la aplicación de vació al
medio filtrante origina la formación de un deposito o torta sobre la superficie exterior del
tambor conforme este va pasando en su giro por la suspensión. El tambor está dividido
en segmentos cada uno de los cuales va conectada a la válvula distribuidora y por la
cual se aplica el vació. El filtro de tambor rotatorio, ver figura, es el tipo que más se usa
en la industria; se emplea sea o no necesario el lavado de la torta. El tambor se monta
horizontalmente y está parcialmente sumergido en la caja o artesa de filtro a la que se
alimenta el lodo y los agitadores lo mantienen en suspensión. La periferia del tambor se
divide en compartimientos, cada uno de los cuales tiene varias líneas de desagüe que
pasan a través de la parte interna del tambor y terminan en un extremo como un anillo
de salidas, cubierto por una válvula rotatoria a la que se le aplica el vació. El medio
filtrante está envuelto herméticamente alrededor de la superficie del tambor, que gira a
baja velocidad entre 0.1 a 0.3 Rev./min., pero para materiales de libre filtración, hasta 3
Rev./min. A medida que gira el tambor, cada compartimiento efectúa el mismo ciclo de
operaciones y la duración de cada uno se determina por la velocidad del tambor, la

42 | P á g i n a
profundidad del hundimiento del tambor y la colocación de la válvula. El ciclo normal de
operaciones consiste de filtración, secado y descarga, pero es posible introducir otras
operaciones dentro del ciclo básico, tales como lavado de la torta y limpieza de la tela.
Se usan varios métodos para descargar los sólidos desde el tambor, dependiendo del
material que se esté filtrando. La forma más común es hacer uso de un soplo inverso de
aire que eleva la torta.

Fig27. Filtro de tambor

Fuente. SlideShare

7. FILTRO DE DISCOS
Funciona bajo el mismo principio que el tambor, pero su superficie filtrante está
dispuesta en discos en vez de la periférica del tambor. Los sectores individuales de los
discos pueden cambiarse de modo independiente mientras que los restantes continúen
trabajando. El principio de operación del filtro de discos, ver figura, es similar al de los
filtros de tambor rotatorio. La torta de sólidos se forma sobre ambos lados de los discos
circulares, los cuales están conectados a una flecha horizontal de la máquina. Los
discos giran y elevan la torta por arriba del nivel del lodo dentro de la caja, después de
lo cual la torta se seca por succión y luego se saca mediante un soplo de aire pulsatorio
con ayuda de un raspador. Los discos están localizados a lo largo de la flecha a 30 cm.
y consecuentemente en un pequeño espacio se acomoda una gran área de filtración.
De este modo el costo por unidad de área es más abajo que para los filtros de tambor,
pero es casi imposible lavar la torta y el filtro de disco no es tan adaptable como un filtro
de tambor. Filtro de Discos 4. Funcionamiento del Filtro El eje central donde están
instalados los discos (filtro de discos) gira continuamente muy lentamente a una
velocidad mínima. En la parte inferior, la parte de los discos que está sumergido dentro
de la pulpa, la succión mediante la bomba al vació hace que el concentrado se pegue a
la lona haciendo pasar el agua a través de ella (la lona) hacia los tubos de vació que se
juntan todos en una válvula principal, absorbiendo una buena cantidad de agua.

Fig28. Filtro de disco

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Fuente. SlideShare

8. FILTRO DE PRESION
La mayor diferencia de presión que se alcanza con estos equipos, ha motivado su
desarrollo y aceptación en la industria minera, ya que permiten obtener queques con
menor humedad y, con ello, minimizar el requerimiento de secado antes de ser
alimentados, por ejemplo, a una fundición. Estos equipos son de tipo discontinuo, ya
que deben detenerse para cargar la pulpa y para descargar el queque seco. Los equipos
principales son los filtros prensa de placas verticales y los filtros prensa de placas
horizontales.
En los filtros de prensa de placas verticales, las placas están montadas entre barras
laterales, conectadas a un cabezal fijo o alimentador, y a un cabezal de cierre,
comprimiéndose por medio de un sistema hidráulico. Las placas dejan cámaras entre
ellas, cubiertas de tela filtrante, a donde la pulpa se alimenta a presión, de manera que
el líquido pasa la tela filtrante y drena por orificios en las placas. Al dejar de salir líquido,
la filtración se detiene y el queque se remueve haciendo retroceder el pistón y separando
las placas.
En los filtros de prensa de placas horizontales se tiene múltiples cámaras horizontales
por donde pasa una tela filtrante continua. Cada cámara tiene en su parte superior un
diafragma, y en su parte inferior un soporte de drenaje. Al estar las cámaras juntas
(placas cerradas), la pulpa se alimenta a presión llenando la parte inferior de cada
cámara. Luego se inyecta agua a presión en la parte superior, sobre el diafragma,
presionando la pulpa para ayudar a la filtración y formación del queque. En la zona
inferior se inyecta aire presionando el diafragma hacia arriba, para evacuar el agua y
secar el queque. Por último se expanden las cámaras (placas abiertas) para iniciar el
movimiento de la tela filtrante y provocar el desprendimiento del queque.

Fig29. Filtro de prensa de placas

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Fuente. Fundación tecnológica

9. FILTRO CONTINUO
Filtros Continuos Velocidades de filtración superiores, hasta que se obstruya, el medio
permeable. Compuesto principalmente por hojas verticales, recubiertas por dos tipos de
telas sintéticas, utiliza ambas caras del tejido, de modo consecutivo. Los fabricantes han
automatizado los filtros, haciéndolos más modernos Ej. Los ciclos de llenado – secado
– abrir - descargar - lavar tela - cerrar y llenar de nuevo etc.

Fig30. Filtro continuo

Fuente. SlideShare

10. TENDENCIAS EN FILTRACION


No obstante que los principios básicos del proceso se mantienen, los equipos de
filtración han evolucionado hacia equipos más sofisticados y de mayores capacidades y
rendimientos, tendencia que seguramente continuará en los próximos años. La mayor
sofisticación está asociada a mayores y mejores sistemas de control y automatización,
en tanto que las mayores capacidades y rendimientos son la respuesta al creciente
mayor tonelaje de mineral que se procesa en las plantas de concentración.
El aumento de la presión también es un objetivo buscado por los fabricantes de filtros.
En esta línea se puede mencionar el desarrollo de los equipos denominados filtros
prensa de tubos, diseñados para filtrar pulpas con sólidos muy finos para producir un
queque con una humedad muy baja. La pulpa se alimenta en el espacio anular entre un
tubo de filtro y un tubo exterior desde el cual se ejerce presión hidráulicamente a través
de una membrana tubular que empuja el agua a través de perforaciones en el tubo de
filtro, que es un tubo de acero perforado cubierto con un respaldo de malla de alambre
fino y una tela de filtro. El líquido que se recoge en el conducto central se descarga con
aire comprimido.

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Por otra parte, no obstante que la filtración se asocia fundamentalmente al manejo de
concentrados, algunas empresas mineras han considerado otras aplicaciones, tales
como el manejo de relaves. Esta opción ha sido considerada por motivos ambientales y
de seguridad, como lo son maximizar la recuperación y recirculación de agua en zonas
áridas, y optimizar la seguridad en la disposición de los relaves, todo lo cual puede
facilitar la aprobación de los proyectos.
11. MEDIO FILTRANTE
El medio Filtrante Muchas veces la selección del medio filtrante es la consideración más
importante que asegura la operación eficiente de un filtro. Generalmente su función es
actuar como soporte de la torta del filtro, en tanto que las capas iniciales de la torta
proporcionan el verdadero filtro. El medio filtrante se selecciona principalmente por su
capacidad para retener los sólidos sin que se presente la obstrucción. El medio filtrante
debe ser mecánicamente fuerte, resistente a la corrosión y ofrecer tan poca resistencia
al flujo de filtrado como sea posible.

Fig31. Medio filtrante

Fuente. SlideShare

Normalmente se usan los materiales relativamente gruesos y el filtrado claro no se


obtiene hasta que las capas iniciales de la torta se formen recirculando el filtrado turbio
inicial. Los medios filtrantes se fabrican de algodón, lana, lino, yute, nylon, seda, fibra
de vidrio, carbón poroso, metales, rayón (seda artificial) y otros materiales sintéticos y
variados tales como hule poroso. Las telas de algodón son el tipo más común de medio
filtrante, principalmente por su bajo costo inicial y la existencia de una amplia variedad
de tejidos.
Los filtros se clasifican de acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que provoca
la filtración Es entonces que podemos considerar filtros al vació y filtros a presión
continuos.

46 | P á g i n a
12. PRUEBAS DE FILTRACION
Normalmente no es posible anticipar lo que se va a conseguir en la filtración con un
producto sin probar, por lo tanto se realizan pruebas preliminares sobre algunas
muestras representativas de la pulpa antes de diseñar la planta a gran escala.
Generalmente también las pruebas se llevan a cabo sobre pulpas de las plantas
existentes, para evaluar el efecto del cambio en las condiciones de operación, auxiliares
de filtrado etc. El filtro de hoja consiste en una sección de medio filtrante industrial, que
está conectada a un recipiente de filtrado equipado con un indicador de vació que se
conecta a una bomba de vació. Si el medio filtrante industrial es para un filtro de vació
continuo, esta operación se debe simular en la prueba. El ciclo de filtrado se divide en
tres secciones: formación de torta (captación), secado y descarga. Algunas veces la
captación es seguida por un periodo de lavado y la torta además se somete a
compresión durante el secado. Mientras dura el vació la hoja de prueba se sumerge
para el periodo de captación de la pulpa agitada a ser probada. Entonces se saca la
hoja y se mantiene con el tubo de drenaje hacia abajo por el tiempo necesario de
secado. Luego la torta se extrae, pesa y seca. La capacidad diaria del filtro se determina
entonces según el peso de la torta seca por unidad de área de la hoja de prueba,
multiplicada por el número de ciclos diario y el área del filtro.
13. FUNCIONAMIENTO DE FILTRO
El eje central donde están instalados los discos (filtro de discos) gira continuamente muy
lentamente a una velocidad mínima. En la parte inferior, la parte de los discos que está
sumergido dentro de la pulpa, la succión mediante la bomba al vació hace que el
concentrado se pegue a la lona haciendo pasar el agua a través de ella (la lona) hacia
los tubos de vació que se juntan todos en una válvula principal, absorbiendo una buena
cantidad de agua.
La cuchilla raspa la torta y la deja caer hasta la ruma de los concentrados. El agua que
hemos succionado, debe regresar al espesador ya que aún hay en ella partículas
valiosas, porque puede suceder que la lona con el uso tenga agujeros o que haya fugas
en los tubos de vació.

14. LA MODERNIZACIÓN DEL PROCESO DE FILTRACIÓN EN LAS EMPRESAS ACTUALES


Collahuasi mejora proceso de filtración de concentrado de cobre en Puerto
Patache(2017).
Una inversión de US$ 7 millones efectuará Minera Collahuasi en un sistema para
mejorar el proceso de filtración de concentrados de cobre-molibdeno, el que se realiza
en el Puerto de Patache antes de ser embarcado al exterior.
La iniciativa, que evalúa la Corema de Tarapacá, considera la instalación de una
moderna planta que mejora ostensiblemente el proceso de filtrado, lo que además
generará aguas industriales de mejor calidad y depuración.
Se informó que el proyecto, denominado “Planta Nanofiltración Collahuasi”, constituye
una etapa adicional que se agrega al proceso de separación de las fases sólida y líquida
del concentrado de cobre-molibdeno en el Puerto Patache.
Actualmente dicho proceso se realiza mediante filtros de prensa, quedando una fracción
de la fase sólida (metales y sales) en suspensión y disuelta en las aguas de filtración.

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Minera Collahuasi resaltó que la etapa de nanofiltración implica remover gran parte de
dicha carga remanente, mediante procesos, filtros y membranas capaces de retener
partículas de hasta 10 micrómetros de diámetro, entregando un agua de mejor calidad
que la que se obtiene actualmente.
El sólido removido se reincorporará al concentrado de cobre-molibdeno para su
posterior proceso en la planta de Moly, o bien, se incorporará directamente al
concentrado de cobre final acopiado en el Puerto Patache a la espera de su despacho.
Las aguas resultantes, mejoradas en calidad, se continuarán utilizando en el riego de
las plantaciones forestales y áreas verdes en el sector de Patache y como agua de
proceso en la planta de flotación de molibdeno.
La empresa cuprífera manifestó que el proyecto no considera modificar las instalaciones
de la planta de Moly ni las plantaciones forestales de Patache. Tampoco considera
desmantelar o modificar las instalaciones de la planta FAD instalada en el área de
forestación.

CONCLUSIONES

 Logramos aprender los diferentes conceptos para la comprensión de los principios


de flotación de minerales.

 Establecimos la función que cumple la flotación de minerales.

 Reconocimos los diferentes agentes que actúan en la flotación.

 La filtración es la última etapa de la separación líquido y sólido.

 Esta opción ha sido considerada por motivos ambientales y de seguridad, como lo


son maximizar la recuperación y recirculación de agua en zonas áridas, y optimizar
la seguridad en la disposición de los relaves, todo lo cual puede facilitar la
aprobación de los proyectos.

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 La mayor diferencia de presión que se alcanza con estos equipos, ha motivado su
desarrollo y aceptación en la industria minera, ya que permiten obtener queques con
menor humedad.

 La filtración prepara el producto para su precipitación.

 El medio filtrante retiene y soporta a las partículas sólidas que van formando una
torta porosa.

RECOMENDACIONES

 Tomar en cuenta el tiempo que toma el reactivo en solubilizarse al momento de ser


mezclado con el agua u otro reactivo.

 Tener sumo cuidado al momento de preparar los reactivos ya que algunos como el
cianuro son muy tóxicos cuando entran en contacto con el agua a un PH menor a 9,
tener siempre presente de estos tipos de reactivos.

 Un tamaño de partícula correcto y una distribución equilibrada de las mismas, son


fundamentales para el proceso de flotación.

 Controlar la distribución y obtener el mejor producto de molienda posible.

BIBLIOGRAFIA

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de file:///C:/Users/User/Downloads/docdownloader.com_informe-flotaciondocx.pdf

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Recuperado el 27 de junio del 2018 de
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transformacion--minerales.html

49 | P á g i n a
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 Metalurgia Extractiva / Concentración por flotación. Recuperado el 27 de junio del


2018 de https://yomineria.jimdo.com/metalurgia-extractiva/concentracion-por-
flotacion/

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