Plan Haccp de Sol de Olmos

AGROEXPORTADORA SOL DE OLMOS S.A.
C
Av. Estrella Solar Mz.E lote 28 Carabayllo – Lima / Calle 02 N° 120 – 122 Lotiz. Virgen del Carmen - Chaquila
PLAN HACCP
CLAVE DEL
FECHA DE EMISION N°. REVISION/ FECHA PAGINA
DOCUMENTO
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AGROEXPORTADORA SOL DE OLMOS S.A.C.
PLAN HACCP PARA LA PRODUCCIÓN DE

AJI PAPRIKA, GUAJILLO Y CHILI
Elaborado por:
AREA DE CONTROL DE CALIDAD
BARRANCA – PERÚ
2016
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:
FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

AGROEXPORTADORA SOL DE OLMOS S.A.C
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INDICE
Pág.
Presentación 3
Introducción 4
Implementación del sistema HACCP 5
Política de calidad 5
Visión y Misión empresarial 5
I. Formación del equipo HACCP 7
II. Descripción del producto terminado 11
III. Diagrama de flujo y descripción de procesos 11
IV. Verificación insitu del diagrama de flujo 16
V. Análisis de peligros 16
VI.

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
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PRESENTACIÓN
Hoy en día las distintas organizaciones de control de alimentos promueven e imponen el uso del
sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), que es catalogado como
el más eficaz en la prevención de condiciones nocivas de cualquier producto alimenticio, y que
cada vez aumenta la preocupación por parte de organismos internacionales como la FAO y la
OMS por la producción de alimentos inocuos que protejan la salud del consumidor. Asimismo las
exigencias del mercado consumidor también se incrementan, siendo los requisitos cada vez
mayor.
La implementación del sistema HACCP en el Perú tiene su punto de partida en las exigencias
internacionales respecto a los productos de exportación, la que se acrecienta por los efectos de
la globalización. En razón de ello, paulatinamente su uso se ha ido difundiendo a los productos
de consumo interno por lo que los proveedores de alimentos se encuentran en la necesidad de
implementar el sistema no solo por razones legales sino como un medio para lograr la
preferencia de sus productos por los consumidores, asimismo incrementar su cartera de clientes,
ofreciendo productos inocuos.
En este contexto la Agroexportadora Sol de Olmos S.A.C., una empresa del sector alimentario,
dedicada a la producción y exportación de ajíes como paprika, guajillo y chile, como una de las
principales empresas agroexportadoras de ajíes del norte del Perú, tiene el reto de implementar
su plan HACCP, con la finalidad de ofrecer al mercado exportador un producto de calidad.
La dirección de la empresa es consiente que la globalización de los mercados impone día a día
mayores exigencias de calidad a los proveedores, en especial a los proveedores de productos
para consumo humano masivo, por lo tanto, con la finalidad de controlar el máximo de peligros y
reducir los riegos que afecten la sanidad e inocuidad de los productos procesados por nuestra
empresa ha decidido la implantación del Plan HACCP, de tal forma que por un lado nuestros
clientes puedan disponer de un alimento seguro y la empresa pueda mantener una posición
competitiva en el mercado.

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INTRODUCCIÓN
El presente plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP) para la

producción de ají paprika, ají aguajillo y ají chile, tiene como finalidad asegurar el control de los
peligros que sean significativos, durante la recepción, el procesamiento primario y distribución
del producto, de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de los
puntos críticos de control (PCC).
Debido a que toda la producción del ají de la Agroexportadora Sol de Olmos S.A.C. se dirige
exclusivamente a la exportación del mercado externo, se hace imprescindible asegurar la
inocuidad del producto.
La empresa como parte de su política de mejora continua y mostrando compromiso y

responsabilidad en materia de inocuidad de alimentos, ha decidido implementar el plan de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en los productos destinados al
mercado externo, constituidos por las diversas variedades de ajíes.
El presente sistema de calidad contiene normas básicas de higiene para el procesamiento de

ajíes. Para conservar los más altos estándares de calidad se necesita una alta calidad de las
materias primas y una supervisión cuidadosa adecuada y técnicamente conocida de todo el
sistema productivo incluyendo el empaque y embalaje las buenas prácticas de manufactura e
higiene industrial.

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IMPLEMENTACIÒN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
PROPÓSITO
Garantizar al consumidor la calidad e inocuidad de ajíes destinados para la exportación.
ALCANCE
El alcance del plan HACCP incluye todos los procesos del packing del ají páprika, guajillo y chile,
desde el acopio de la materia prima de productores locales hasta el despacho del producto a los
mercados internacionales.
OBJETIVO
Implementar un plan HACCP para garantizar la producción de ajíes con el fin de asegurar su
calidad e inocuidad.
POLÍTICA DE CALIDAD
Agroexportadora Sol de Olmos S.A.C. es una empresa líder en la exportación de ajíes, nuestro
compromiso es mejorar continuamente el desempeño, por medio de un equipo humano
competente que mantiene altos niveles de calidad y servicio.
El sistema de calidad de Agroexportadora Sol de Olmos S.A.C, involucra los procesos,

operaciones, personal y recursos destinados a la elaboración de su producto de tal forma que
satisfaga las necesidades de nuestros clientes.
El desarrollo del sistema de calidad en la Agroexportadora Sol de Olmos S.A.C está orientado al
desarrollo del talento humano, el cual será una herramienta importante y fundamental para la
ejecución del sistema.
Contamos con la tecnología y los procesos necesarios que garantizan la calidad de nuestros
productos, respaldados por un estricto control de procesos y un alto nivel ético.

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Garantizamos el éxito de esta política mediante la medición de nuestro desempeño, con enfoque
de cumplimiento, rendimiento y mejora de acuerdo a los avances y requerimientos de nuestros
clientes internos y externos. Nuestra política se resume en “Satisfacción, nuestro
compromiso”.
Objetivos
 Lograr la satisfacción de nuestros clientes de acuerdo a sus necesidades en cuanto a las

características del producto, dentro de los requisitos de calidad establecidas.
 Mejorar la productividad en la empresa.
 Mejorar continuamente la eficacia de nuestras operaciones, garantizando la calidad de
nuestros productos.
VISIÓN Y MISIÓN EMPRESARIAL
VISIÓN
“Ser líderes en la comercialización de ajíes a nivel mundial priorizando la satisfacción de
nuestros clientes y basándonos en nuestro desempeño operacional competitivo, teniendo
como soporte la calidad en todos los niveles de organización”.
MISIÓN
“Somos una empresa dedicada a la producción y comercialización de ajíes. Buscamos

satisfacer a nuestros clientes otorgándoles un producto inocuo de alta calidad y
esmerándonos en brindarles un servicio eficiente. Desarrollamos e incentivamos la
creatividad individual, el espíritu de satisfacción y la identificación de nuestros miembros
con la organización. Nos esforzamos en alcanzar niveles de productividad y rentabilidad
que nos permitan desarrollo sostenido e identificar nuevas oportunidades de negocio”.

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I. FORMACIÓN DEL EQUIPO DEL PLAN HACCP
El equipo HACCP de la empresa AGROEXPORTADORA SOL DE OLMOS S.A.C. está

conformado por un equipo humano que ocupan diversos cargos, las que están
representados en el organigrama, que representa las responsabilidades gerenciales de la
empresa, así como de la cadena de mando administrativa.
Los integrantes del equipo HACCP de la empresa AGROEXPORTADORA SOL DE

OLMOS S.A.C. son los siguientes:
 Gerente General CPC Erick Calderón Jaime

(Director General HACCP)
 Jefe de Planta y de Control de Calidad Ing. Máximo Guizado Huamán
(Coordinador General HACCP)
 Jefe de Almacén
(Asistente Coordinador General HACCP)
 Supervisor de Personal Sra. Giovanna Espinoza A.
 Asistente de Aseguramiento de Calidad: …
REUNIONES / REPORTES:
 Frecuencia de reuniones del equipo: Quincenal
 Reuniones de reportes a Gerencia : Mensual
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
En la figura Nº 01 se muestra el diagrama organizacional de la empresa
AGROEXPORTADORA SOL DE OLMOS S.A.C.

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CPC.Erick Calderón Jaime

Gerente General
Asesor
Externo
Ing. Máximo Guizado Huamán

Jefe de Planta y Control de Calidad
Sr. Personal de logística

Jefe de Almacén
Sra. Giovanna Espinoza A.

Supervisor de personal
Practicante
Asistente de Aseguramiento
de la Calidad
Fig. Nº 01: Organigrama de la Empresa Agroexportadora Sol de Olmos S.A.C.
ROLES Y FUNCIONES
A continuación se describen los roles y funciones del equipo HACCP:
GERENTE GENERAL
a. Es el responsable de la dirección de la empresa.
b. Participa en la revisión del plan HACCP.
c. Aprueba la asignación de recursos requeridos para el mantenimiento del sistema
HACCP en forma anual.
JEFE DE PLANTA Y CONTROL DE CALIDAD
a. Es el responsable de la planta y del buen funcionamiento de la misma, estableciendo

las políticas, objetivos y estrategia correspondiente para tal fin.
b. Aprueba el Plan HACCP y coordina con el Gerente General para su implementación,
supervisa su aplicación y revisa cada 3 meses o cuando se modifique el plan HACCP,
con el equipo para su ajuste y validación.

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c. Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión mensual o

cuando fuera necesario del Plan HACCP.
d. Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con el Asistente de
Aseguramiento de la Calidad, para constatar la eficacia del Plan HACCP.
e. Es responsable del Plan HACCP y cualquier cambio y documentación que están
relacionados con el plan. Todo cambio realizado lo comunica a la Autoridad
competente.
f. Supervisar la producción diaria y reporta a la Gerencia.
g. Supervisa la recepción de materia prima en los puntos de descarga o en la planta; en
coordinación con el personal de control de calidad decide la aceptación de la materia
prima.
h. Coordina la capacitación permanente del personal.
i. Controla permanentemente la disponibilidad del personal de producción.
j. Tiene a su cargo el Laboratorio y personal de control de calidad.
k. Dicta las pautas para el cumplimiento de las especificaciones de la calidad.
l. Asegura la Higiene y Sanidad de la Planta, recomendando las acciones a adoptar.
m. Emite conformidad a los diferentes formatos usados en la Planta para el cumplimiento
de la calidad.
n. Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con la Gerencia, para
constatar la eficacia del Plan.
JEFE DE ALMACEN
a. Es el responsable del cumplimiento de las Normas de Procedimientos Operacionales de

Saneamiento (higiene de almacenes). Es el responsable de la aplicación de los puntos
del plan y de los prerrequisitos, así como el saneamiento de todos los almacenes.
b. Aplica el plan HACCP en las etapas de recepción, almacenamiento y conservación de
materia prima y de los productos terminados, depende del Gerente General y del Jefe
de Planta y Control de Calidad.
c. Es responsable de instruir y hacer cumplir que la codificación de cada lote se realice de
acuerdo a lo establecido a este Plan a fin de que el producto quede bien identificado a
efectos de trazabilidad.
d. Se encarga del despacho de acuerdo a lo establecido en el plan HACCP.
e. Antes de cada embarque, inspecciona y registra los medios de transporte y toma
acciones correctivas en caso de higiene no sea la adecuada. Elaborará el parking list

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correspondiente para cada despacho y registrará los códigos y cantidades de los

envases, este registro será analizado para los efectos de trazabilidad y recolecta.
SUPERVISOR DE PERSONAL
a. Es responsable de supervisar el cumplimiento de las labores diarias del personal de

planta, incidiendo en el saneamiento y calidad de los productos en los puntos de
Control Críticos considerados dentro del Plan HACCP.
b. Aplica el plan HACCP, revisa los registros diariamente de su competencia y reporta al
Jefe de Planta y Control de Calidad.
c. Da la autorización y/o las acciones correctivas para la normalización de la calidad. Llena
los registros del plan HACCP y comunica al Jefe de Planta y Control de Calidad en caso
de desviaciones de proceso.
ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
d. Es responsable de supervisar el saneamiento y calidad de los productos en los puntos

de Control Críticos considerados dentro del Plan HACCP, a lo largo de la línea de
producción (recepción, envasado y almacenamiento).
e. Aplica el plan HACCP, revisa los registros diariamente y reporta el Jefe de Planta y
Control de Calidad.
f. En los registros de envasado anota el número de lote, y registra los lotes de producción.
g. Está encargado de analizar la calidad de las producciones diarias de ají.
h. Da la autorización y/o las acciones correctivas para la normalización de la calidad. Llena
los registros del plan HACCP y comunica al Jefe de Planta y Control de Calidad en caso
de desviaciones de proceso.
FORMATO DE ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO

En el cuadro Nº 1 se presenta el formato ASO-F01 que se está utilizando para las
reuniones del equipo HACCP.

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II. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO

El producto tiene las siguientes características:
Cuadro Nº 01.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
ITEM DESCRIPCIÓN
NOMBRE Ají páprika
Apariencia: Frutos limpios enteros.
Color: inicialmente son verdes y conforme madura se vuelve rojo,
CARACTERÍSTICAS brillante.
SENSORIALES Aroma: Característico
Sabor: Dulce ligeramente picante, característico a paprika.
Consistencia: Semi cartilaginoso.
Fruto: Baya
Frutos enteros: 70% mín.
Humedad: 14% máx.
Materias extrañas: Ninguno.
CARACTERÍSTICAS
Pequeñas fisuras: 25% máx.
FÍSICAS
Tamaño:
- 6 – 12 cm. (90% mín.)
- <8 cm. (5% máx.)
- >12 cm. (5% máx.)
Acidez: %
pH: ……….
Energía: 35 cal
Humedad: 14%
COMPOSICIÓN FÍSICO - Proteína: 1,5%
QUÍMICA Grasa: 0,5%
Carbohidratos:7,7%
Fibra: 1,2%
Ceniza total: 0,7%
Calcio: 12 mg/ 100 g
CARACTERÍSTICAS Recuento total: Máx. 106 ufc/g
MICROBIOLÓGICAS Mohos y levaduras: Máx. 102 ufc/g
Coliformes totales: Máx. 102 ufc/g
Escheria coli: Negativo

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Salmonella: Ausencia en 25 g
Ocratoxina: Máx. 15 μg/kg
Aflatoxinas 5,0 - 10,0 μg/kg
ALMACENAMIENTO Y Se almacenará a temperatura ambiente de la Planta, la cual no
DISTRIBUCIÓN deberá sobrepasar una temperatura de 25ºC. El transporte se hará
en vehículos acondicionados no sobrepasando la temperatura de
25ºC.
El producto es empacado en presentaciones “enteras” prensadas
EMPAQUE Y
previamente y envasadas en cajas de cartón color blanco, con peso
PRESENTACIÓN
promedio de 11,34 kg o 25 lb por caja.
El impreso en las cajas es de color negro indicando: la denominación
ROTULADO del producto, empresa exportadora e importadora, lote, origen y peso
neto.
1 año a partir del día de envasado y almacenado a una temperatura
VIDA ÚTIL
no mayor a 25ºC.
Para uso industrial, destinado a la producción de productos
derivados como:
- Industria alimentaria: Condimento, colorante y saborizante natural
INTENCIONES DE USO de carnes, embutidos y licores. Además, especia muy valorada
para la elaboración de sopas, guisos, polvos al curry, pizzas.
- Industria cosmética: Elaboración de lápices labiales y polvos
faciales, aceite esencial de oleorresina.

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III. DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCION DEL PROCESO
III.1 Diagrama de Flujo
Recepción de materia prima
Inspección
Limpieza
Selección
Encajonado
Prensado y pesado
Sellado y rotulado
Almacenado
Fig. 02: Diagrama de Flujo del Procesado de Ají Páprika Entero.
III.2 Descripción del proceso
a) Recepción de materia prima
En esta etapa la materia prima se recepciona procedente de nuestros proveedores. Se

lleva a cabo en el área de almacén de materia prima de la empresa. Se elabora un registro

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de control, de acuerdo al formato ASO-F-02. El pesado se realiza saco por saco, utilizando
una balanza de plataforma, debidamente calibrada.
b) Inspección
Paralelo al pesado se muestrea la materia prima para la verificación de su buen estado. El

personal de control de calidad verifica que el producto no tenga defectos como: presencia
de hongo, quebrado o roto, muy húmedo, muy seco, quemado, infectado con polillas y
otros factores contaminantes. Verificado el buen estado del producto, se clasifica en
tamaños para fijar su precio. Las dimensiones de sus longitudes establecidas son:
 Premium: > 12 cm
 Estándar: 11 cm
 Saldo: 10 cm
 Molienda: 7 cm
 Tercera: Incluye productos que presentan defectos de coloración y hongos, además
productos quebrados de las calidades anteriores.
c) Limpieza
Se realizan en máquinas con cilindros hexagonales en rotación, empleando semillas de ají

limpio mezclado con agua y aceite en una proporción de 2:1; utilizando en promedio 50 a
60 kg de semilla por cada máquina. La función principal de esta máquina es eliminar la
arena y/o polvo impregnado en la superficie del ají, hasta darle un brillo característico de
buena limpieza.
La velocidad de rotación de los cilindros es …….. rpm, que opera en forma continua. El
flujo másico del producto dentro del cilindro es de 350 kg/h. La limpieza es fundamental
para garantizar la calidad de los productos terminados, por lo que se evalúa la efectividad
de la limpieza, considerando las siguientes características:
- Exento de polvo
- Brillo característico

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d) Selección
Consiste en separar en calidades de ajíes. Para ello se dispone de personal capacitado y

se realiza manualmente, al momento en que el producto pasa a través de la faja
transportadora a una velocidad de ………….. m/s. El proceso de selección implica mucha
destreza del personal, de su conocimiento dependerá la buena calidad del producto
terminado.
La selección permite seleccionar el producto, de acuerdo a su longitud en las siguientes

calidades:
- Premium: > 12 cm
- Estándar: 11 cm
- Saldo: 10 cm
- Molienda: 7 cm
- Tercera: Incluye productos que presentan defectos de coloración y hongos, además
productos quebrados de las calidades anteriores.
e) Encajado
Consiste en llenar los productos seleccionados en cajas de cartón corrugado de manera

manual. Luego de verificar que el producto procesado está dentro de los estándares de
calidad para exportación (control de calidad), se procede a preparar cajas del producto, el
personal deberá estar capacitado para evitar las contaminaciones cruzadas que pueda
realizar a la hora de maniobrar el producto. El promedio de encajonado es de 74 cajas
/persona/día.
f) Prensado y pesado
Una vez verificado que el producto tenga el peso ideal por caja, se procede a prensar con
máquinas hidráulicas para uniformizar el volumen por caja, verificándose el peso por caja
que deberá ser en promedio 11,34 kg.
g) Sellado y rotulado
Consiste en lacrar las cajas utilizando cintas adhesivas. Además en esta etapa se procede
a identificar los lotes para un adecuado proceso de trazabilidad, cuyo registro deberá
efectuarse según el formato correspondiente.

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h) Almacenado
El producto terminado será almacenado en el área correspondiente. Se apila 64 cajas por

cada parihuela. Se controla que el almacén no presente focos de humedad y posibles
riesgos de calentamiento del producto, cuyas condiciones son registrados en el formato
ASO-F-03.
III.3 Croquis de distribución de áreas
En la parte de anexo, se muestra la distribución de las áreas y la ubicación de los equipos,

que evidencia los espacios para la circulación de los productos, incluidas las posibilidades
de contaminación cruzada (circulación de personal, empaque, desechos). El análisis de
estos planos es importante para entender la secuencia de las operaciones establecidas en
el diagrama de flujo.
IV. VERIFICACIÓN INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Tras la elaboración del diagrama de flujo, el equipo HACCP procedió a confirmar el

diagrama de flujo sobre la marcha durante las horas de producción, que permitió realizar
los ajustes necesarios y validar cada una de las operaciones del flujograma.
V. ANÁLISIS DE PELIGROS
1. Objetivo
Elaborar un análisis de los peligros e identificar las medidas de control, para el
procesamiento del ají paprika entero.
2. Alcance
Desde la recepción de la materia prima, hasta el almacenamiento y transporte del producto
final para el mercado externo.
3. Responsabilidad
Equipo HACCP de la Empresa Agroexportadora Sol de Olmos S.A.C.

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4. Definición
Es el primer principio del HACCP (según CODEX Alimentarius). Consiste en hacer una
lista de todos los posibles peligros, determinar su importancia y considerar cualquier
medida para controlar los peligros identificados.
5. Procedimiento
 Hacer una lista de los peligros potenciales relacionados con cada etapa del proceso.
 Determinar la importancia y clasificarlos en físicos, químicos, biológicos.
 Identificar las medidas de control las cuales deben eliminar, controlar o reducir el efecto
del peligro a un nivel aceptable.

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Cuadro Nº 02: ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO
RIESGO: GRAVEDAD:
Alto Crítico
CAUSA, EXPLICACIÓN DEL
PASO PELIGRO Medio Serio MEDIDA PREVENTIVA
PELIGRO
Bajo Mayor
Menor
Recepción  Falta de limpieza de la materia prima.
de Materia  Capacitación al personal sobre
prima  Contaminación microbiana por manipulación de materia prima.
deficiencias en su manipulación.
 Presencia de  Buenas prácticas de manufactura
microorganismos como  Materia prima seca con alta incidencia de (BPM).
Biológico hongos productores de frutos rotos y picados, susceptibles de Medio Serio
micotoxinas. contaminarse.  Programa de Higiene y
Saneamiento (PHS).
 Materia prima con elevada humedad, que
crea condiciones para el desarrollo de  Inspección de materia prima.
microorganismos.
 Presencia de materias
 Muestreo de Materia prima
extrañas: impurezas plásticas
(restos de saco), vegetales
 Deficiencias en la manipulación de  Capacitación al personal (campo)
(ramas), grapas, clips,
Físico materias primas por personal de campo. Medio Menor
envolturas de alimentos,
 Buenas Prácticas de Manufactura
utensilios, aretes, pulseras,
(BPM)
etc.
Químico  Presencia de aflatoxinas.  Presencia de hongos productores de Medio Serio  BPA, BPM
 Presencia de alto picor micotoxinas.  Capacitación al personal
(capsaicina) por encima de  Análisis de materia prima.
valor permitido.  Por mala selección en campo.  Análisis sensorial de frutos o
 Presencia de residuos de análisis de picor (SHU)
 Por stress sufrido por la planta en campo.

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agroquímicos
 Deficiencias en el manipuleo por parte Buenas prácticas de manufactura

 Bacterias patógenas (BPM).
Biológico del personal Bajo Menor
 Ninguno  Ninguno ---

Inspección Químico --- ---
 Contaminación cruzada con agentes Buenas prácticas de manufactura
 Polvo (BPM).
Físico físicos Bajo Menor
 Contaminación por falta de limpieza en  Programa de HS de maquinarias

 Bacterias patógenas
Biológico equipos (tambor de lustrado) Alto Serio y equipos
 Falta de control de calidad en aceite  Control de calidad del aceite

 Deterioro de aceite (rancio).  Control de calidad de las
 Semillas enranciadas semillas
Químico  Presencia de óxido en la Alto Crítico  Cambiar material de la tolva por
Limpieza
tolva  Falta de mantenimiento del material de plancha inoxidables de acuerdo
tolva al plan de mantenimiento.
 Semillas en mal estado  Falta de limpieza de semillas

 Programa de tratamiento y
(sucias, con restos de
Físico Medio Mayor manipulación de insumos
piedras, ramas, etc.)  Falta de límites de uso de semillas
Selección  Capacitación personal

 Contaminación microbiana por mala
 Bacterias patógenas por manipulación del producto.  BPM
Biológico contaminación fecal Bajo Serio
 Falta de higiene de manipuladores  Programa HS
 Supervisión del personal
Químico No se evidencia Ninguno --- --- ---

Físico  Presencia de materias  Por mala selección y descuido Alto Crítico  Control de plagas.
extrañas, que pudieran haber

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 Control de Vidrio y Plásticos duros.
 Inspección y muestreo de producto

pasado en las operaciones en líneas.
 Supervisión ineficaz.
anteriores
 Capacitación al personal
 BPM
 Capacitación personal
 Contaminación microbiana por mala
 BPM
Bacterias patógenas por manipulación del producto.
Biológico deficiencias en su Bajo Serio
 Programa HS
manipulación  Falta de higiene de manipuladores
 Supervisión del personal
---
Químico No hay causa aparente Ninguno --- ---
Encajado
 Programa de Inspección del
Presencia de materias
extrañas: Hebras plásticas de producto
sacos, restos de animales
muertos (roedores, aves,  Capacitación del personal
 Por mala supervisión al personal y
lagartijas, etc.), piedras,
Físico descuido de los trabajadores. Medio Serio
fragmentos de vidrio o plástico  BPM
duro, ramas, lapiceros, grapas,
clips, envolturas de alimentos,  Detector de Metales ¿opcional u
utensilios pulseras, aretes, obligatorio?
relojes, alambres, pernos, etc.
Prensado y  Capacitación personal
pesado  Contaminación microbiana por mala
manipulación del producto.
 BPM
Biológico Contaminación microbiana Medio Menor
 Falta de higiene de manipuladores
 Programa HS
Químico No hay causa evidente


PLAN HACCP
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Físico No hay causa evidente

Sellado y Biológico
rotulado Químico
Físico
 Por mala manipulación,
 Por ataque de plagas (roedores,

 Programa de Control de
polillas)
Plagas (Desratización,
 Contaminación por
fumigación)
presencia de plagas  Por falta de procedimientos de
(ratones, aves, insectos), almacenado
 Capacitación al personal
Biológico residuos fecales de éstos. Medio Menor
Almacenado  Por desviación del programa de control
 Procedimientos
 Producto picado de plagas
Almacenamiento de producto
terminado
 Por falta de capacitación del personal a
cerca del almacenamiento del producto
terminado
Químico No hay causa evidente

Físico No hay causa evidente

PLAN HACCP
CLAVE DEL
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VI. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
1. Objetivo
Identificar los puntos críticos de control del proceso del ají páprika.
2. Alcance
Su alcance es desde la recepción de materia prima hasta el almacenamiento y
distribución de producto terminado.
3. Definición
Es aquella etapa del proceso que representa un peligro de seguridad del alimento,
en la cual no existe luego de ella ningún paso posterior, para eliminar o reducir este
peligro a un nivel aceptable.
4. Procedimiento
Se realizará formulando las preguntas del Árbol de Decisiones y luego completar el
matriz de puntos críticos.

PLAN HACCP
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Fig. 03: Árbol de decisiones para identificar PCC
Cuadro Nº 02.- TABLA DE DECISIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
PREGUNTAS DEL ARBOL DE

ETAPA DEL PROCESO/ DECISIONES PCC
PELIGRO
P1 P2 P3 P4
Recepción de materia prima NO NO SI NO NO
Inspección NO NO SI NO NO
Limpieza SI SI SI
Selección SI NO NO SI
Encajonado SI NO NO NO
Prensado SI NO NO NO
Almacenamiento SI NO

PLAN HACCP
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6.1.- Puntos críticos identificados en la línea de proceso
PELIGROS AGENTES RECEPCION LIMPIEZA SELECCION ENCAJAD
Microorganismos patógenos PCC PCC

Insectos y plagas
BIOLOGICO Mohos PCC PCC
Impurezas biológicas PCC PCC
Plagas y roedores
Oxido en los equipos PCC
Fertilizantes
QUIMICO
Detergente en equipos
Fuga de hidrolina
Exceso de agua PCC
FISICO
Objetos no metálicos PCC PCC
VII. ESTABLECIMIENTO DEL LÍMITES CRÍTICOS DE CONTROL
1. Objetivo
Establecer y determinar los límites críticos de control del proceso de producción de
ají paprika.
2. Alcance
Son aplicables a todos los Puntos Críticos de Control (PCC), identificados en las
etapas de producción del ají páprika.
3. Definición
Son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro de lo peligroso.
Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del producto.

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 25 de 39
Cuadro Nº 03.- LÍMITES CRÍTICOS DE CONTROL
PCC RIESGO MEDIDA PREVENTIVA LIMITE CRITICO

Biológico: - La semilla a utilizar para - La semilla deberá
- Microrganismos patógenos limpieza no deberá pasar tener: min. 20%
- Mohos la humedad (agua). humedad y máx. 40
- Impurezas Biológicas - La semilla utilizada solo % humedad
servirá únicamente para - La semilla se
un proceso. cambiara diario de
Químico: la tolva de limpieza
- Oxido en las maquinas - Se elaborara programa
LIMPIEZA
de mantenimiento de las - Mantenimiento de
máquinas y cambio de las maquinas
materiales que producen deberá ser una vez
Físico: oxido. por semana y
- Objetos no metálico, limpieza diaria.
plásticos, restos de - Se deberá evaluar en el
comida, etc. registro de control de - Ausencia.
calidad de materia prima
Biológico:
- Microrganismos patógenos - Capacitación quincenal - Ausencia
(E. Coli) en manos del en Procedimientos
personal. Operativos
- Impurezas Biológicas Estandarizados de
SELECCION Sanitización(POES) - Tomar muestras y
analizarlas :
Físico: - Muestreo y/o control de 1 muestra cada
- Objetos no metálico, calidad media hora
plásticos, restos de comida, (mínimo).
etc.
VIII. SISTEMA DE MONITOREO
1. Objetivo
Establecer un procedimiento de monitoreo para cada PCC en la producción de ají
paprika.
2. Alcance
Es aplicable al PCC, identificado en la etapa de producción de ají páprika.
3. Definición

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 26 de 39
El monitoreo es una medición u observación programada de un punto crítico de

control o punto crítico de calidad (PCC) en relación con sus límites críticos.

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 27 de 39
Cuadro Nº 04.- SISTEMA DE MONITOREO DE LOS PCC

MONITOREO
PUNTO LIMITES CRITICOS
PELIGROS ACCION
CRITICO DE PARA MEDIDA REGISTROS VERIFICACION
SIGNIFICATIVOS CORRECTIVA
CONTROL PREVENTIVA QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Biológico:
- Microrganismos - La semilla - Se analizara el - Organoléptic - Inicio del - La - La semilla si - Se utilizara - Se verificara el
patógenos deberá estado de la amente se día, cada supervisor estuviera el registro estado de las
- Mohos tener: min. semilla antes verificara el hora de a de con de semillas semillas de
LIMPIEZA de usar para estado de la proceso y al calidad y demasiada para acuerdo a las
- Impurezas 20%
limpieza, en el semilla. finalizar el planta. humedad proceso de observaciones
Biológicas humedad y proceso mismo (mano) día de inmediatame limpieza. del registro.
máx. 40 % y se verificara producción nte pasara a
humedad el estado de la secado.
- La semilla se semilla (tendido). Y
cambiara después de se cambiara
diario de la cada lote por otra en
tolva de procesado. buen estado.
limpieza
Químico:
- Oxido en las - Mantenimien
maquinas to de las
maquinas
deberá ser
una vez por
semana y
limpieza
diaria.
Físico:
Objetos no - Ausencia.
metálico, plásticos,
restos de comida,
etc.

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 28 de 39
MONITOREO
PUNTO LIMITES CRITICOS
PELIGROS ACCION
CRITICO DE PARA MEDIDA REGISTROS VERIFICACION
SIGNIFICATIVOS CORRECTIVA
CONTROL PREVENTIVA QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Biológico:
SELECCIÓ - Microrganismos - Ausencia
N patógenos (E. Coli)
- Impurezas
Biológicas (Restos
de comida)
Físico:
- Objetos no - Tomar - Se analizara la - Se utilizará
metálico, plásticos, muestras y calidad y la reglas y
restos de comida, analizarlas : humedad del medidores
etc. 1 muestra producto. de humedad
cada media (ficha de para medir
hora calidad) los
parámetros
(mínimo). y calibres
- Se registrara
en las fichas
y registros
de calidad

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 29 de 39
IX. ACCIONES CORRECTIVAS
1. Objetivo
Establecer la acción correctiva cuando cada PCC no está bajo control o está fuera de los
límites críticos en la producción de ají paprika.
2. Alcance
Son aplicables a todas las desviaciones de PCC, o aquellos identificados que no están bajo
control en las etapas de producción de ají paprika.
3. Definición
Cualquier acción a tomar cuando los resultados de monitoreo en un punto crítico de control
o punto crítico de calidad del procesamiento de ají páprika indica una pérdida de control.
MONITOREO ACCION
LIMITE
ETAPA PELIGRO PCC CORRECTIVA
CRÍTICO
QUE? COMO? FRECUENCIA QUIEN? QUE & QUIEN
Inmediata:
Aislar el producto o
reprocesar
Preventiva:
Programa de
mantenimiento eficaz.
Capacitación del
personal que manipula el
equipo
X. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 30 de 39
Para la verificación del sistema HACCP se ha dispuesto llevar a cabo las siguientes
actividades:
1. Validación del Plan HACCP y sus Registros:
Al inicio, antes de la implementación para verificar:
 Diagrama de flujo coherente con las operaciones.

 Todos los peligros han sido identificados e incluidos.
 Medidas preventivas para cada peligro identificado.
 Limites críticos que aseguran productos inocuos.
 Procedimientos de monitoreo adecuados para obtener información.
Semestralmente o cuando se requiera, el equipo HACCP llevara a cabo una revisión al Plan.
Se verificara si hay fallas en el sistema, si han ocurrido cambios significativos en los
procesos, en los equipos y si hay necesidad de ampliar el alcance del Plan.
Para esta actividad se utiliza el formato PH-R-016 “Formato de Validación del Plan HACCP”,
el cual será archivado adecuadamente.
2. Revisión del Monitoreo
Los registros de las actividades de monitoreo y de las acciones correctivas tomadas son
revisados por el Jefe de Control de Calidad. Para el caso de los PCC, los registros son
revisados diariamente y para el caso del registro de no-conformidad y Acciones Correctivas,
esta es revisada en señal de revisión en la fecha en la que se genera el formato y/o se da
solución al problema.
3. Análisis de Alimentos
El producto, procesado en planta es analizado para verificar si cumplen con los estándares
fisicoquímicos, organolépticos y microbiológicos definidos por Agroexportadora Sol de
Olmos SAC.
4. Auditorias
Se conducirán auditorías internas o externas semestrales, programadas y planificadas por el

equipo Auditor para verificar si el sistema ha sido implementado efectivamente y cumple con
los objetivos propuestos.
Para esta actividad se utiliza el Formato PH-R- 015 “Formato de Verificación del Plan
HACCP”, el cual será archivado adecuadamente.
XI. ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN


PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 31 de 39
Para la verificación del sistema HACCP se ha dispuesto llevar a cabo las siguientes
actividades:
Los documentos y Registros que son mantenidos por el Sistema son los siguientes:
 Plan HACCP
 Plan de Higiene y Saneamiento.
 Manual de fichas técnicas de materias primas e insumos
DEFINICIONES
ANALISIS DE PELIGROS: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros

y las condiciones que los originan para decidir cuáles están relacionadas con la inocuidad de los
alimentos y por tanto, planteados en el plan del Sistema HACCP.
ARBOL DE DECISIONES: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con peligros

identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de los
puntos críticos de control.
CONTROL: Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de
los criterios establecidos.
DESVIACION: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de control en un

punto crítico de control.
ETAPA: Un punto, procedimiento, paso u operación en la cadena alimentaria desde la producción

primaria hasta el consumo.
LIMITE CRITICO (LC): Es aquel valor máximo o mínimo de un parámetro químico, biológico o
físico que debe ser controlado para mantener una etapa del proceso bajo control.
MEDIDA CORRECTIVA: Acción que hay que adoptar cuando los resultados del monitoreo de los
puntos críticos de control indican pérdida en el control del proceso.
MONITOREO: Secuencia planificada de observaciones y mediciones de los límites críticos para

evaluar si un punto crítico de control esta bajo control.
PELIGRO: Agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto adverso para la
salud cuando esta presente en el alimento en niveles inaceptables.
PLAN DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP):

Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar el control de la inocuidad del
producto en un proceso específico, basado en sus principios.
PUNTO DE CONTROL CRÍTICO (PCC): Es una operación o etapa del proceso que debe ser
controlada para disminuir un riesgo a niveles aceptables.

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 32 de 39
RIESGO: Es la probabilidad potencial de que un peligro biológico, químico o físico, cause un daño
a la salud del consumidor.
SEVERIDAD: Variación en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
SISTEMA ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL: Enfoque científico y

sistemático para asegurar la inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta el
consumo, por medio de la identificación, evaluación y control de peligros significativos para la
inocuidad del alimento.
VERIFICACION: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además

de la vigilancia para constatar el cumplimiento del plan HACCP.

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 33 de 39
9.0 HOJA DE CONTROL DE CONTROL DE LAS VERIFICACIONES AL PLAN
N° de REVISION y CAMBIOS REALIZADOS Y JUSTIFICACIÓN

FECHA DE REVISIÓN FECHA DE SU APLICACIÓN

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 34 de 39
ANEXOS
ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

FORMATO ASO-F-01
PLAN HACCP ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO

FORMATO ASO-F-01
SOL DE OLMOS S.A.C. HACCP
ASISTENTES FECHA:
HORA:
LUGAR:
TEMAS CONCLUSIONES
TAREA RESPONSABLE FECHA RECIBIDO
COORDINADOR COMITE HACCP JEFE DE PLANTA

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 35 de 39
INSPECCIÓN EN LA RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

FORMATO ASO-F-02
Fecha de recepción: ………………………………………………………………………
Responsable de la recepción: …………………………………………………………..
N° PROVEEDOR MATERIA PRIMA CANTIDAD C NC OBSERVACIONES

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
C = CONFORME ; NC = NO CONFORME
……………………………………………… …………………………………………………
JEFE DE ALMACEN JEFE DE PLANTA Y CONTROL DE CALIDAD

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 36 de 39
CONTROL CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

FORMATO ASO-F-03
SEMANA DEL………. AL…… DE …………………... DEL 201…
ALMACEN DE ALMACEN DE PRODUCTO

MATERIA PRIMA (1) TERMINADO (2)
DÍA HORA OBSERVACIONES RESPONSABLE
T (ºC) HR (%) T (ºC) HR (%)
LÍMITES DE CONTROL
TEMPERATURA HUMEDAD RELATIVA

ALMACEN
(ºC) (%)
1 < 25 < 85
2 < 25 < 85

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 37 de 39
PLANOS DE DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS Y EQUIPOS

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 38 de 39
CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS

FORMATO ASO-F-04
UNIDAD:
FECHA:
CÓDIGO DE
OPERACIÓN EQUIPO/ LABORATORIO DE
HORA EQUIPO/
UNITARIA INSTRUMENTO CALIBRACIÓN
INSTRUMENTO
OBSERVACIONES :.....................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
_____________________________ ___________________________
ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO JEFE DE PLANTA Y CONTROL
DE CALIDAD DE CALIDAD

PLAN HACCP
CLAVE DEL
DOCUMENTO
20/09/16 00 39 de 39
REGISTRO
QUEJAS DEL CLIENTE
FORMATO ASO-F-05
PRODUCTO: SEMANA N°:
DISPOSICIÓN DEL
FECHA CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE LA QUEJA
PRODUCTO
OBSERVACIONES :.....................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
_____________________________ ___________________________
ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO JEFE DE PLANTA Y CONTROL
DE CALIDAD DE CALIDAD

Plan Haccp de Sol de Olmos

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AGROEXPORTADORA SOL DE OLMOS S.A.

AGROEXPORTADORA SOL DE OLMOS S.A.C.

PLAN HACCP PARA LA PRODUCCIÓN DE

AREA DE CONTROL DE CALIDAD

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

El presente plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP) para la

La empresa como parte de su política de mejora continua y mostrando compromiso y

El presente sistema de calidad contiene normas básicas de higiene para el procesamiento de

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

IMPLEMENTACIÒN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y

Garantizar al consumidor la calidad e inocuidad de ajíes destinados para la exportación.

El sistema de calidad de Agroexportadora Sol de Olmos S.A.C, involucra los procesos,

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

 Lograr la satisfacción de nuestros clientes de acuerdo a sus necesidades en cuanto a las

VISIÓN Y MISIÓN EMPRESARIAL

“Ser líderes en la comercialización de ajíes a nivel mundial priorizando la satisfacción de

nuestros clientes y basándonos en nuestro desempeño operacional competitivo, teniendo

como soporte la calidad en todos los niveles de organización”.

“Somos una empresa dedicada a la producción y comercialización de ajíes. Buscamos

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

I. FORMACIÓN DEL EQUIPO DEL PLAN HACCP

El equipo HACCP de la empresa AGROEXPORTADORA SOL DE OLMOS S.A.C. está

Los integrantes del equipo HACCP de la empresa AGROEXPORTADORA SOL DE

 Gerente General CPC Erick Calderón Jaime

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

CPC.Erick Calderón Jaime

Ing. Máximo Guizado Huamán

Sr. Personal de logística

Sra. Giovanna Espinoza A.

Fig. Nº 01: Organigrama de la Empresa Agroexportadora Sol de Olmos S.A.C.

A continuación se describen los roles y funciones del equipo HACCP:

JEFE DE PLANTA Y CONTROL DE CALIDAD

a. Es el responsable de la planta y del buen funcionamiento de la misma, estableciendo

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

c. Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión mensual o

a. Es el responsable del cumplimiento de las Normas de Procedimientos Operacionales de

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

correspondiente para cada despacho y registrará los códigos y cantidades de los

a. Es responsable de supervisar el cumplimiento de las labores diarias del personal de

ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

d. Es responsable de supervisar el saneamiento y calidad de los productos en los puntos

FORMATO DE ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

II. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO

Cuadro Nº 01.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: AUTORIZADO POR:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

III. DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCION DEL PROCESO

III.1 Diagrama de Flujo

Recepción de materia prima