UNIVERSIDAD NUESTRA SEÑORA DE LA PAZ

FACULTAD DE INGENIERIA

TERMODINÁMICA 2/2022

CONSTRUCCIÓN DE UN DESHIDRATADOR DE FRUTAS CON CORRIENTE

DE AIRE CALIENTE, PARA EL ESTUDIO DE LA TEMPERATURA, HUMEDAD

Y CALIDAD DE AIRE

DOCENTE: ING. YOSHI ANDRÉS GUTIERREZ

LA PAZ – BOLIVIA
RESUMEN

1. INTRODUCCIÓN

1.1. ANTECEDENTES

El presente proyecto tiene por finalidad estudiar la influencia que tiene el uso de un
generador de aire caliente en el proceso de deshidrato de frutas, específicamente para la
piña, frutilla y manzana. Y compararlo con distintos métodos de deshidratación.

Los métodos de deshidratación han sido utilizados desde la prehistoria para conservar por
más tiempo los alimentos, pero es solo desde la segunda guerra mundial que se crea la
necesidad real de llevar estos a un nivel mayor de producción, refinación, y de buscar
nuevos métodos mucho más eficientes en términos de tiempo, además de obtener la
mejor calidad posible a esa escala.

Por ello estas técnicas exploran las propiedades del material puesto que cada proceso
afecta de maneras distintas la calidad de los productos alimenticios, además de que
tienen en cuenta las temperaturas de trabajo y el consumo final, a fin de encontrar y
desarrollar la técnica o las técnicas que más se adapten a las necesidades de cierta
población de consumo.

La deshidratación al sol, este tipo de secado es una técnica sencilla en la cual el alimento
es expuesto a una acción directa de la radiación solar con la cual se produce calor
suficiente para extraer el agua en muchos de los alimentos. Existen dos tipos de
Secadores dentro de los que se haya el de exposición directa, en el que el producto
preparado se expone al sol en una caja ventilada de paredes y tapa transparentes sobre
una base aislada que absorbe el calor; pero este tipo de secadores no permiten controlar
debidamente la temperatura ni la corriente de aire. Y el secadero de exposición indirecta,
en el que una trampa térmica inclinada y aislada dirige una corriente de aire calentado por
el sol hacia lo alto de una torre, donde está expuesto el producto, expulsando el vapor por
encima de la torre. El producto se encuentra en bandejas de tela metálica (malla); la
corriente de aire y la temperatura pueden controlarse mediante rejillas colocadas en los
orificios de entrada y de salida del aire. La exposición directa se combina con la indirecta
cuando las paredes de un secadero indirecto se hacen de un material transparente a fin
que el producto puesto a secar quede también expuesto en alguna medida al calor del sol.
Utilizando el método de secado solar indirecto se reduce el ritmo de pérdida de vitamina C
del producto.

La deshidratación por convección, La capacidad del aire para eliminar el agua de un

alimento depende de su temperatura y del agua que contiene este, que se expresa como
(humedad absoluta), (HA) en kg; humedad relativa (HR) en porcentaje, que representan la
relación existente entre la presión parcial del vapor de agua en el aire y la presión de
vapor de saturación a la misma temperatura multiplicado por cien.

El proceso implica simplemente el hacer pasar alrededor del alimento una corriente de
aire caliente la cual elimina el agua que se encuentra dentro y en la superficie del
alimento, en este proceso se debe tener presente que cada alimento presenta sus
características especiales de trabajo y que sus índices de difusión del agua varían por lo
cual hay ciertos productos que tardan bastante en secarse hasta un porcentaje óptimo de
conservación; este tipo de estructuras y proceso es el menos complejo y uno de los más
baratos por eso se hace tan aplicable a muchos tipos de producciones.

1.2. JUSTIFICACIÓN

1.2.1 JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

El presente proyecto se justifica académicamente en la implementación de un

deshidratador de frutas por corriente de aire caliente, el cual permitirá conocer los efectos
de la temperatura en una corriente de aire caliente, así mismo la determinación de
algunos parámetros que influyen en el proceso de deshidratación.

1.2.2. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL

1.2.3. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

La justificación económica de este proyecto se basa en la capacidad de reducción del

tiempo de deshidratado de frutas, mediante la implementación de un deshidratador que
utiliza un corriente de aire caliente.

La reducción de tiempo de deshidratado permitirá elaborar de forma más rápida, continua

y controlada este proceso, lo cual se verá reflejado en una reducción de los costos de
producción.

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La deshidratación es un proceso de conservación de alimentos, utilizado hace bastante
tiempo, la cual permite alargar su tiempo de vida útil. El paso del tiempo permitió
desarrollar diferentes tipos de procesos de deshidratación.

La conservación de alimentos a través de este método, ha ido evolucionando tanto que

los estudios de algunos parámetros ya son de vital importancia, para poder obtener un
producto de mejor calidad, así también tener un proceso con mayor eficacia.

El estudio de estos parámetros, permitirá que la persona que haga uso del deshidratador,
conozca la influencia de los mismos en el proceso de deshidratación.

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. OBJETIVO GENERAL

Realizar una tabla de comparación del proceso de deshidratación de frutas (piña, papaya
y manzana) entre un deshidratador solar y uno con corriente de aire caliente, mediante la
fabricación de un deshidratador casero.

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES

El presente proyecto tiene como alcance el estudio y conocimiento de las diferentes

magnitudes que intervienen en el proceso de deshidratación de frutas, mediante la
práctica, con los conocimientos adquiridos previamente.

Las limitaciones presentes en el desarrollo del proyecto, vienen dadas por la escala del
mismo, ya que, al ser un equipo de escala pequeña, podría no reflejar o replicar de
manera adecuada los procesos que suceden dentro de una industria.

2. MARCO TEÓRICO

2.1. METODOS DE SECADO

2.2. MECANISMO DE DESHIDRATACIÓN

La deshidratación o desecado de cualquier sólido consiste, en separar un líquido de un

sólido por evaporación y no mediante métodos mecánicos como lo podría hacer el
secado. En alimentos se suele hablar de deshidratación está es la eliminación casi
completa del agua de los mismos en forma de vapor bajo condiciones de temperaturas
controladas.

Existen varias formas de extraer el agua de un alimento o de una sustancia, pero se

mostrarán las más utilizadas en la deshidratación de productos como las hortalizas y
frutas incluyendo sus derivados. Sin embargo, sigue siendo la técnica de aire caliente la
más conveniente para este diseño.

2.2.1. MECANISMOS DE SECADO

Cuando el aire caliente entra en contacto con un alimento húmedo, su superficie se

calienta y el calor transmitido se utiliza como calor latente de evaporación, con lo que el
agua que contienen pasa a estado de vapor. El vapor de agua, que atraviesa por difusión
la capa de aire en contacto con el alimento, es arrastrado por el aire en movimiento,
generándose sobre aquél una zona de baja presión y creándose entre el aire y el alimento
un gradiente de presión de vapor.

Este gradiente proporciona la fuerza impulsora que permite eliminar el agua. El agua
escapa de la superficie del alimento por los siguientes mecanismos:

• Por capilaridad

• Por difusión, provocada por las diferencias en la concentración de solutos entre las
distintas partes del alimento

• Por difusión del agua, absorbida en diversas capas sobre la superficie de los
componentes sólidos del alimento

• Por difusión gaseosa provocada por el gradiente de presión de vapor existente en

el interior del alimento.

Cuando un alimento se introduce en un desecador hay tres periodos diferentes en los

cuales se produce la deshidratación total (ver figura 1), en el primero transcurre un
periodo inicial de estabilización al final del cual la superficie del alimento alcanza la
temperatura del bulbo húmedo (zona AB). Seguidamente la desecación comienza y si el
agua migra a la superficie del alimento a la misma velocidad que se produce la
evaporación, aquella permanece húmeda. Este periodo (zona BC) que se denomina
periodo de velocidad constante se mantiene hasta que se alcanza la humedad crítica*. La
temperatura durante este periodo permanece constante y se aproxima a la temperatura
de bulbo húmedo.

Una vez que la humedad superficial ha sido eliminada, es preciso enviar la humedad
interna remanente hacia el exterior para que pueda ser evaporada; en consecuencia, la
velocidad de secado decrece a medida que se va perdiendo humedad interna por
evaporación en la superficie. Este periodo es el llamado de velocidad decreciente (zona
CD). Claramente se ve entonces las tres etapas en un modelo grafico que muestra la
razón de humedad del alimento con respecto al tiempo.

Los métodos de secado han sido utilizados desde la prehistoria, pero es solo hasta la
segunda guerra mundial que se crea una necesidad real de llevar estos a un nivel de
producción y de refinación, y buscar nuevos métodos mucho más eficientes que tarden un
menor tiempo además de obtener la mejor calidad.

Por ello Las técnicas exploran las propiedades del material y como cada proceso afecta
de manera diferente la calidad del producto, además de que tienen en cuenta las
temperaturas de trabajo y el consumidor final a fin de encontrar y desarrollar la mejor de
las técnicas que más se adapte a las necesidades de cierta población de consumo.

2.2.2. DESHIDRATACION POR OSMOSIS

La deshidratación Osmótica (DO) es una técnica que aplicada a productos frutihortícolas

permite reducir su contenido de humedad (hasta un 50-60 % en base húmeda) e
incrementar el contenido de sólidos solubles. Si bien el producto obtenido no es estable
para su conservación, su composición química permite obtener, después de un secado
con aire caliente o una congelación, un producto final de buena calidad organoléptica.

En este proceso el producto es puesto en contacto con una solución concentrada de

alcohol, sales y/o azúcares, estableciéndose una doble transferencia de materia: agua
desde el producto hacia la solución – junto con sustancias naturales (azúcares, vitaminas,
pigmentos) – y, en sentido opuesto, solutos de la solución hacia el producto. En
consecuencia, el alimento pierde agua, gana sólidos solubles y reduce su volumen.

2.2.3. DESHIDRATACION POR SECADO AL SOL

Este tipo de secado es una técnica sencilla en la cual el alimento es expuesto a una
acción directa de la radiación solar con la cual se produce calor suficiente para extraer el
agua en muchos de los alimentos. Existen dos tipos de Secadores dentro de los que se
haya el de exposición directa, en que el producto preparado se expone al sol en una caja
ventilada de paredes y tapa transparentes sobre una base aislada que absorbe el calor;
pero este tipo de secadores no permiten controlar debidamente la temperatura ni la
corriente de aire. Y los secaderos de exposición indirecta, en los que una trampa térmica
inclinada y aislada dirige una corriente de aire calentado por el sol hacia lo alto de una
torre, donde está expuesto el producto en bandejas de tela metálica (malla); la corriente
de aire y la temperatura pueden controlarse mediante rejillas colocadas en los orificios de
entrada y de salida del aire. La exposición directa se combina con la indirecta cuando las
paredes de un secadero indirecto se hacen de un material transparente a fin que el
producto puesto a secar quede también expuesto en alguna medida al calor del sol.
Utilizando el método de secado solar indirecto se reduce el ritmo de pérdida de vitamina C
del producto.

2.2.4. DESHIDRATACIÓN POR LIOFILIZACIÓN

Liofilización o secado al vació, proceso que consiste en la deshidratación de una

sustancia por sublimación al vacío. Consta de tres fases: congelación, desecación
primaria y desecación secundaria. La liofilización, ideada a principios del siglo XX, no se
difundió hasta después de la II Guerra Mundial. Limitada inicialmente al campo de la
sanidad (conservación de medicamentos), no se aplicó hasta 1958 al sector alimentario.
Es una técnica costosa y enfocada a unos pocos alimentos, como la leche, la sopa, los
huevos, la levadura, los zumos de frutas o el café. Este sistema presenta la ventaja que la
evaporación del agua es más fácil con presiones bajas. En los secadores mediante vacío
la transferencia de calor se realiza mediante radiación y conducción; puede funcionar por
baches o mediante banda continua con esclusas de vacío en la entrada y la salida.

2.2.5. DESHIDRATACION POR CONGELACION

Consiste en la eliminación de agua mediante sublimación directa desde el hielo, y esto se

consigue manteniendo la temperatura y la presión por debajo de las condiciones del punto
triple (punto en el que pueden coexistir los tres estados físicos, tomando el del agua un
valor de 0,0098 ºC). Este método presenta las siguientes ventajas: se reduce al mínimo la
alteración física de las hortalizas, mejora las características de reconstitución y reduce al
mínimo las reacciones de oxidación y de tratamiento térmico. Cuando se realiza la
deshidratación mediante congelación acelerada se puede apurar la desecación colocando
el material a deshidratar entre placas calientes.

2.2.6

. DESHIDRATACIÓN POR CONVECCIÓN

La capacidad del aire para eliminar el agua de un alimento depende de su temperatura y

del agua que contiene este, que se expresa como (humead absoluta), (HA) en kg;
humedad relativa (HR) en porcentaje, que representan la relación existente entre la
presión parcial del vapor de agua en el aire y la presión de vapor de saturación a la misma
temperatura multiplicado por cien. El proceso implica simplemente el hacer pasar
alrededor del alimento una corriente de aire caliente la cual elimina el agua que se
encuentra dentro y en la superficie del alimento, en este proceso se debe tener presente
que cada alimento presenta sus características especiales de trabajo y que sus índices de
difusión del agua varían por lo cual hay ciertos productos que tardan bastante en secarse
hasta un porcentaje óptimo de conservación; este tipo de estructuras y proceso es el
menos complejo y uno de los más baratos por eso se hace tan aplicable a muchos tipos
de producciones.

2.2.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA DESHIDRATACIÓN

2.2.2.1. VENTAJAS

Ventajas de la deshidratación y el desecado:

 Aumentan la vida útil.

 No se pierden proteínas, hidratos de carbono y grasas o lípidos.

 Reducen el peso y el volumen de los alimentos, por lo que reducen el espacio de

almacenamiento y optimizan el transporte y la distribución.

 No se requieren instalaciones especiales para el almacenamiento posterior.

 Añaden valor agregado al alimento utilizado.

 Evitan el desperdicio de alimentos.

  Se obtienen alimentos compatibles con cualquier otro alimento deshidratado para
la elaboración de mezclas y sirven de base para la elaboración de otros alimentos.
 Los alimentos deshidratados son de fácil preparación y ahorran tiempo y energía.

2.2.2.2. DESVENTAJAS

 Pérdida de vitaminas hidrosolubles (como la vitamina C).

 Pérdida de características organolépticas (como olor, color, sabor, textura).

Posibles inconvenientes durante la deshidratación y desecado y cómo evitarlos Entre los

inconvenientes más comunes que pueden producirse durante la deshidratación y el
desecado, siempre y cuando los alimentos no se traten de manera adecuada, se
encuentran:

 Encogimiento o reducción del volumen: es tanto más importante cuanto más lento
se seque el alimento. Este fenómeno afecta la capacidad de rehidratación
(capacidad de absorber agua), ya que cuanto mayor es el encogimiento menos
agua podrá absorber.
 Pardeamientos o cambios de color indeseables: si el alimento no se trata
convenientemente puede sufrir reacciones tipo Maillard, con el consiguiente
pardeamiento o aparición de colores marrones que generan un problema estético,
cambios de sabor y aromas, y disminución de nutrientes.
 Pérdida de compuestos volátiles responsables del sabor y del aroma: este problema
se puede disminuir secando lo más rápido posible. En los alimentos desecados la
pérdida del aroma es más importante que en los deshidratados.
 Pérdida de la capacidad de rehidratación: el alimento deshidratado y/o desecado
posee una capacidad de absorber agua bastante menor que la que tenía el alimento
fresco. Cuanto más lento se seca y cuanto más se pardea el alimento menos se
rehidrata. Es imposible que un alimento desecado recupere el peso del alimento
fresco.
 11

 Migración de solutos y formación de costras impermeables: si la velocidad de

secado es muy alta pueden formarse costras impermeables en la superficie del
alimento, que impiden que se siga secando. Esto se produce debido a la migración
de agua con solutos disueltos hacia la superficie del alimento y como lo que se
evapora es agua pura, se van depositando sólidos en la superficie que forman dicha
costra. Si el alimento a medida que avanza el secado queda “blando” o “plástico”
significa que se está formando la costra.
 Desarrollo de microorganismos durante el desecado: cuando se seca en
condiciones ambientales y el proceso es muy lento puede haber desarrollo de
microorganismos. Por ello es muy importante que el desecado se haga lo más
rápido posible.
 Desarrollo de insectos durante el almacenamiento del alimento deshidratado y/o
desecado: en algunos alimentos, los insectos depositan huevos en su superficie
como es el caso de la polilla en hongos. Durante el secado los huevos no mueren y
en determinada época del año eclosionan y nacen nuevos insectos que degradan el
alimento. Una solución a este inconveniente es el tratamiento del alimento con
azufre en polvo.
 12

2.3. CARACTERISTICAS DE FRUTOS ALIMENTICIOS

2.3.1. ESTADO DEL AGUA EN LOS ALIMENTOS

La disponibilidad del agua para crecimiento microbiano y actividad química no solo se

determina por el contenido total del de agua, sino también por la naturaleza de su unión
con los alimentos, la cual está determinada por la actividad de agua Aw.

El método más adecuado para estudiar las propiedades del agua es el estudio de las
isotermas de sorción. Estas son curvas que relacionan la presión parcial del agua en el
alimento con el contenido de agua. Llamando así a esta relación como actividad del agua
Aw del alimento (ver figura 2); esta también es conocida como la humedad relativa en
equilibrio de una sustancia, y es igual a la humedad relativa cuando una sustancia se sella
en un recipiente y se deja llegar al punto de equilibrio, a su vez la Aw indicara la facilidad
relativa para eliminar el contenido del agua de un producto durante su deshidratación.
 13

2.3.2. CARACTERÍSTICAS DE PRODUCTOS A DESHIDRATAR

Se escogieron entonces unos productos cuyas características generales sean muy

similares para hacer de estos un grupo homogéneo para el trabajo de diseño del
deshidratador; estas características de los alimentos presentan aún más ventajas para
alcanzar los objetivos del proyecto ya que este tipo de frutos se cultivan en la zona
occidental de nuestro país, convirtiéndose en una alternativa de producción para el sector
agrícola.

Los cuatro productos escogidos son:

- PIÑA
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- MANZANA

- PAPAYA

Los factores que influyen en la elección del método óptimo y de la velocidad de

deshidratación más adecuada tienen que ver con las características de los productos a
deshidratar: la actividad del agua para distintos contenidos de humedad y a una
temperatura determinada de los alimentos (como el ejemplo de la figura 3), resistencia a
la difusión, conductividad del calor, tamaño efectivo de los poros, etc. También
características de las mezclas aire/vapor a diferentes temperaturas y la capacidad de
rehidratación o reconstrucción del producto después de un determinado tiempo de
almacenamiento.

En general hay una influencia de la deshidratación sobre los alimentos, afectando

directamente sus propiedades organolépticas como:

• Proteínas: el valor proteico de estás deshidratadas depende del método de

secado, ya que las exposiciones prolongadas a altas temperaturas las hace menos
digeribles, las desnaturaliza y hay pérdida de su funcionalidad.

• Microorganismos: al disminuir la humedad de un alimento y la actividad de agua

aw por debajo de 0,8 evita el desarrollo de microorganismos, pero puede haber
presencia de esporas.

• El aumento en las temperaturas favorece la oxidación de grasas y por tanto

aumenta a rancidez por lo que generalmente se agregan antioxidantes

• Carbohidratos: el principal deterioro (obscurecimiento) se presenta en frutas y

hortalizas debido a las reacciones de Maillard. Los tejidos animales al no tener grandes
cantidades de hidratos de carbono no presentan gran deterioro, sobre todo las carnes. En
cambio, el huevo y la leche o los productos elaborados a base de estos presentan una
coloración debido a la reacción de Maillard*. El valor biológico no cambia.

Es importante una vez escogido el grupo de alimentos que se van a emplear, tener en
cuenta que lo más importante es mantener muchas de sus características como:
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• Textura: La principal causa de alteración de la calidad de los alimentos

deshidratados por los sistemas de aire caliente reside en las modificaciones que estos
provocan en su textura. En los alimentos adecuadamente escaldados las pérdidas de
texturas están provocadas por la gelatinización del almidón, la cristalización de la celulosa
y por tensiones internas provocadas por variaciones localizadas en el contenido en agua
durante la deshidratación.

• Color: La deshidratación cambia las características de la superficie de los

alimentos y por tanto su color y reflectancia. Los cambios químicos experimentados por
los pigmentos derivados, el caroteno y la clorofila, están producidos por el calor y la
oxidación que tienen lugar durante la deshidratación. Por lo general, cuanto más de largo
es el proceso de deshidratación y más elevada la temperatura, mayores son las pérdidas
de estos pigmentos.

• Valor Nutritivo: Las pérdidas de valor nutritivo que se producen durante la

preparación de frutas y verduras son generalmente mayores que las que ocasiona el
propio proceso de deshidratación, pero aun así es de considerar dependiendo de cada
tipo de alimento que propiedades vitamínicas se pierden luego de deshidratar las frutas.

2.4. PROCESO DE PRODUCCIÓN

Para la elaboración del snack de frutas deshidratadas se debe eliminar la mayor cantidad
de agua de la fruta, sin afectar las propiedades alimenticias de la misma.

Las frutas en su estado natural son muy susceptibles al perecedero ya que contienen
agua y si supera un cierto nivel de humedad, existirá la presencia de microorganismos

La técnica de deshidratación consiste en reducir la humedad de la fruta, para preservarla

por mucho más tiempo disminuyendo su peso y volumen abaratando así los costos de
transporte, cabe recalcar que se debe contar con un excelente sistema de al
almacenamiento para que los niveles de humedad no vuelvan a la fruta.

Los pasos para el secado de la fruta son lavarlas, pelarlas, deshuesarlas, cortarlas y
colocarlas en el deshidratador.

Existen varias técnicas para la deshidratación de la fruta entre las cuales tenemos:
 16

• Hornos deshidratadores: existen tanto eléctricos como a gas el proceso de

deshidratación es más corto, facilitando la producción y distribución del producto.

• Liofilización: consiste en congelar el agua de la fruta, conservan su color, sabor

textura y otros atributos originales, lo que no se logra con los otros métodos de secado.

• El deshidratado por osmosis: consiste en que la fruta se calienta en jarabe de

azúcar para extraer la humedad.

• El secado al sol: consiste en dejar al aire libre a la fruta para que reciba los rayos
solares aproximadamente 38 horas, está limitada a las regiones templadas o cálidas
donde el viento y la humedad del aire son adecuados. Esto se lo puede hacer de manera
artesanal. Para comprobar esta teoría se ha realizado una experimentación que concluyo
con los siguientes resultados tanto para la piña, papaya y manzana.

2.4.1. TIEMPO Y MASA OPTIMA DE LA DESHIDRATACIÓN DE LAS FRUTAS DE

MANERA ARTESANAL

FRUTA PIÑA TEMPERATURA 45 GRADOS CELSIUS

Masa inicial (g) Masa final (g) Agua evaporada(g) Tiempo (h) Porcentaje
900 760 140 10 84,44
760 600 160 20 66,67
600 440 160 28 48,89
440 120 320 36 13,33
 17

Para la experimentación solar de la piña deshidratada se consideró un corte de 10mm de

grosor, dando como resultado luego de 10 horas al sol la fruta disminuyó su masa hasta
un 84,44%, luego de 36 horas, la masa decreció hasta obtener un 13,33% obteniendo así
la contextura adecuada para el consumo.

FRUTA FRUTILLA TEMPERATURA 45 GRADOS CELSIUS

Masa inicial (g) Masa final (g) Agua Tiempo(h) Porcentaj
evaporada e
325 120 205 10 36,92
120 80 40 20 24,62
80 40 40 28 12,31
40 30 10 36 9,23

Para la experimentación solar de la frutilla deshidratada se consideró un cortar en

mitades. Dando como resultado luego de 10 horas al sol la fruta disminuyó su masa hasta
un 36,92%, luego de 36 horas, la masa decreció hasta obtener un 9,23% obteniendo así
la contextura adecuada para el consumo.

FRUTA PAPAYA TEMPERATURA 45 GRADOS CELSIUS

Masa inicial (g) Masa final (g) Agua tiempo(h) Porcentaje
evaporada
350 200 150 10 57,14
200 120 80 20 34,29
120 80 40 28 22,86
80 40 40 36 11,43
 18

Para la experimentación solar de la papaya deshidratada se consideró un corte de 5mm

de grosor, dando como resultado luego de 10 horas al sol la fruta disminuyó su masa
hasta un 57,14%, luego de 36 horas, la masa decreció hasta obtener un 11,43%
obteniendo así la contextura adecuada para el consumo.

FRUTA MANZANA TEMPERATURA 45 GRADOS CELSIUS

Masa inicial (g) Masa final (g) Agua Tiempo(h) Porcentaje
evaporada
350 180 170 10 51,43
180 80 100 20 22,86
80 50 30 28 14,29
50 30 20 36 8,57

Para la experimentación solar de la manzana deshidratado se consideró un corte en

rodajas: 5 mm de grosor y 30 mm de largo. Dando como resultado luego de 10 horas al
sol la fruta disminuyó su masa hasta un 51,43%, luego de 36 horas, la masa decreció
hasta obtener un 8,57% obteniendo así la contextura adecuada para el consumo.

En esta experimentación que se ha realizado, muestra que el tiempo para el secado de la

fruta demande de mucho tiempo aproximadamente 5 días, en el cual cada día se dejaba
deshidratar 8 horas, para obtener un producto totalmente deshidratado.

En la deshidratación de la fruta interviene tres componentes los cuales son:

• Temperatura

• Aire

• Humedad.

Para que el proyecto surja y sea más rentable es necesario adquirir dos deshidratadores
eléctrico/gas, para que la producción sea más rápida y eficiente, garantizado la
 19

elaboración del producto todo el tiempo. Descartando de esta forma las otras alternativas
de deshidratación.

El tiempo de secado dependerá del agua que contiene cada tipo de fruta, pero puede
oscilar entre 4 y 5 horas de horno a unos 40 o 50 grados Celsius, destruyendo las
bacterias y la inacción de las enzimas.

Se debe controlar el secado y dar la vuelta a las láminas de frutas en 180° para que el
secado sea igual.

Para colocar las frutas en los hornos deshidratadores se tomará en cuenta la cantidad de
agua que contienen los frutos.

Tanto la piña, papaya, y manzana contienen un 85% de agua, al ser uniformes en la

cantidad de líquido, se las colocará en el deshidratador.

2.4.2. OPERACIONES PRELIMINARES

2.4.2.1 LIMPIEZA

La limpieza de la materia prima tiene las siguientes finalidades:

 Eliminación de contaminantes que constituyen un peligro para la salud o que son

estéticamente desagradables.
 Control de la carga microbiana, que repercute en la eficacia del proceso térmico y
en la calidad del producto final.

Para la elaboración de las frutas deshidratadas, se aplicó la limpieza en húmedo.

2.4.2.2. SELECCIÓN Y CLASIFICAIÓN

La selección consiste en separar la materia prima en categorías según sus

características físicas: tamaño, forma y color. La clasificación, por su parte, estriba en
separar la materia prima en categorías de acuerdo con su calidad.

Se aplicó la selección por tamaño y color.

Se aplicó la clasificación considerando el estado de madurez y la presencia de defectos.

2.4.2.3. PELADO
 20

El pelado consiste en la eliminación de la cascara o piel de la materia prima. Se aplicó el

pelado manual

2.4.2.4. REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Para obtener diversos productos de frutas y hortalizas, es necesario reducir el tamaño

del producto original.

Se aplicó el corte tipo chip para una mejor y más rápida deshidratación.

2.4.2.5. ESCALDADO

Es una operación que consiste en sumergir la materia prima en agua caliente (de 85 °C
a 98 °C) o bien exponerla al vapor vivo. Debe haber un control preciso de temperatura y
tiempo.

Se aplicó el método de escaldado químico, empleando la temperatura y le uso de ácido

cítrico para esta operación.

3. MARCO PRÁCTICO

3.1. DESCRIPCION DEL PROCESO

Tomamos datos de control, Temperatura ambiente, Presión, Identificamos los estados de

los flujos y sus dimensiones.

Se pesaron las muestras de fruta tanto antes del proceso como después para tener la
variación de masa.

Realizamos el balance de materia, posteriormente el de energía y tenemos los datos del

sistema en funcionamiento.

3.2. DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.3. MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS

3.3.1. MATERIALES

Los materiales utilizados para la fabricación del equipo de deshidratación son:

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- Recipiente de PP de 16 L
- Resistencia con generador de calor y ventilador de disipación.
- Termohigrómetros
- Bastidores con malla para desecado

3.3.2. EQUIPOS

Para la medición de algunas otras variables, se utilizará:

- Pirómetro

3.3.3. REACTIVOS

Para las etapas previas a la deshidratación de la fruta, los reactivos que se utilizaron son:

- Ácido cítrico
- Azúcar
- Agua
- Fruta fresca (piña, manzana y papaya)

4. CALCULOS Y RESULTADOS

Masa1 manzana = 14,9gr ; Xsolido=15%=0,15 ; XAgua=85%=0,85

Masa2 manzana = 2,637gr ; Xsolido=82% = 0,82 ; XAgua = 18% = 0,18

PLa Paz = 495 mmHg = 65994,6 Pa = 0,6513 atm

T1 = 25,4°C = 298,55K ; T2 = 22,9°C = 296,05K ; Tambiente = 10°C = 283,15K

v1 = 0,5 m/s ; v2 = 0,5m/s ; v=v1=v2

Q1 = 372,6 m3/h ; Q2 = 693 m3/h ; Area1 = 207 cm2 ; Area2 = 38,48cm2

Volumenrecipient= 16L

PotenciaResistencia = 44J/s = 44W = 10,52 Cal/s

Cpaire = 0,24Kcal / Kg °C ; Cpvapor = 0.46 Kcal / Kg °C ; д = 596 Kcal / Kg

 22

4.1. CÁLCULOS

Área de Ingreso = 11,5cm * 18cm = 207cm2

Área de salida = π*(3,5cm)2 = 38,48cm2

Caudal de ingreso = 0,5m/s * 0,207m2 = 0,1035m3/s*3600s = 372,6m3/h

Caudal de salida = 0,5m/s * 0,385m2 = 0,1925m3/s * 3600s= 693m3/h

Balance de materia (MANZANA)

Masainicial= 14,9gr ; Xsolidos = 0,15 ; Xagua = 0,85

Masafinal= 2,6373gr ; Xsolidos = 0,82 ; Xagua = 0,18
Masasolidos= 2,235gr

Agua en Manzanainicial = 0,85/(1-0,85) = 5,667 gr agua/ gr solido

Agua en Manzanafinal = 0,18/(1-0,18) = 0,22 gr agua / gr solido

Masa agua = 2,235gr solido* (5,667-0,22) = 12,174 gr agua “Agua Evaporada”

 23

Constantes de Antoine “Presión del agua”

LogPA°= 1,45257 ; PA= 34,5917mmHg

Presión Parcial = (10,4*34,5917)/ 100 = 3,5975 mmHg

Humedad Absoluta1 = (3,5975 *18)/ 495-3,5975)*29

= 4,544x10-3 Kg agua / Kg aire seco

Volumen Airehúmedo = ((1/29)+(4,544x10-3/18))*((0,8206*298,55)/0,6513))

= 13,066 Kg agua / Kg aire seco

MasaAire = (372,6m3/h) / (13,066 m3/kg aire) = 28,517Kg Aire / h

Humedad Absoluta2 = (12,174 / 2827) + 4,544x10-3 = 8,85x10-3 Kg agua / Kg aire seco

Balance de Energía (MANZANA)

MAire seco 1 = Masa Aire Seco 2 ; Magua1 = Magua2

Calor humedo2 = (0,24 + 0,46)* 8,85x10-3= 6,195x10-3 Kcal / Kg aire seco °C

 24

Entalpia de Aire saliente= 6,195x10-3*25,4+596*8,85x10-3 = 5,432 Kcal / Kg aire seco

5,452Kcal* (4,185KJ /1Kcal) = 22,817KJ / Kg aire seco

Calor humedo1 = (0,24+0,46)*4,544x10-3 = 3,1808x10-3 Kcal / Kg aire seco °C

Entalpia de Aire entrante = 3,1808x10-3 * 22,9 + 596* 4,544x10-3

= 2,781Kcal / Kg aire seco * 4,185KJ / Kcal = 11,639KJ / Kg Aire seco

Calor total = 28,517*(22,817-11,639) = (316,002J/h) / 3600s) = 0,0878J/s

Rendimientos

FRUTILLA

Masa con hojas: 485 g

Masa sin hojas y desecho: 318 g

Masa de fruta deshidratada: 45,3 g

Rendimiento= (masa final)/(masa inicial)*100%

Rendimiento= (45,3 g)/(318 g)*100%

Rendimiento= 14,24 %

KIWI

Masa con cáscara: 808 g

Masa sin cáscara: 651 g

Masa de fruta deshidratada: 96,60 g

Rendimiento= (masa final)/(masa inicial)*100%

Rendimiento= (96,6 g)/(651 g)*100%

Rendimiento= 14,84 %

PLÁTANO

Masa con cáscara: 868 g

 25

Masa sin cáscara: 553 g

Masa de fruta deshidratada: 125,7 g

Rendimiento= (masa final)/(masa inicial)*100%

Rendimiento= (125,7 g)/(553 g)*100%

Rendimiento= 25,73 %

MANZANA

Masa con cáscara: 815 g

Masa sin deshecho: 516 g

Masa de fruta deshidratada: 76,4 g

Rendimiento= (masa final)/(masa inicial)*100%

Rendimiento= (76,4 g)/(516 g)*100%

Rendimiento= 14,46 %

PIÑA

Masa con cáscara: 2678 g

Masa sin deshecho: 1693 g

Masa de fruta deshidratada: 172,3 g

Rendimiento= (masa final)/(masa inicial)*100%

Rendimiento= (172,3 g)/(1693 g)*100%

Rendimiento= 10,18 %
 26

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

Una vez alcanzada la temperatura de estabilidad 25,4°C, la transferencia de calor es

constante.
El equipo tiene una potencia de 0,0878J/s a la hora de transferir energía a la fruta en los
bastidores.

Los tiempos de deshidratación varían en base a la fruta que se esté estudiante.

El presente trabajo cumplió con los objetivos planteados al inicio del mismo.
 Se aplicó las operaciones preliminares a las diferentes frutas, previo al
proceso de deshidratación.
 Mediante la recopilación de información, se pudo conocer y adaptar el
proceso de elaboración de frutas deshidratadas.
 La investigación de la actividad de agua nos permitió conocer la importancia
de este parámetro, para la elaboración y conservación de los alimentos.
 Mediante los datos obtenidos durante el proceso de elaboración, se pudo
determinar el rendimiento en la elaboración de frutas deshidratadas.

5.2. RECOMENDACIONES

Dejar que el equipo precaliente 5 minutos, para tener una temperatura constante de
control.

Preparar la fruta, porcionandola en dimensiones fáciles de calcular.

Realizar controles cada poco minuto a la variación de temperatura.

No abrir la tapa para evitar pérdidas de calor, si existe mucha humedad dentro abrirla para
expulsar la humedad del recipiente.

6. BIBLIOGRAFÍA

https://www.uaeh.edu.mx/scige/boletin/prepa2/n4/p2.html
 27

https://www.industriaquimica.net/balances-de-energia-ecuación-
general.html#:~:text=(Acumulación)%3D(Entrada)-(Salida)%2B(Generación)-
(Consumo)&text=De%20esta%20última%20ecuación%20se,general%20del
%20balance%20de%20energía.&text=Q%20(calor)%3A%20calor
%20intercambiado,diferencia%20de%20temperatura%20entre%20ambos.

http://sitios.dif.gob.mx/dgadc/wp-content/uploads/2017/11/2.-Fruta-deshidratada-
XVII-Encuentro-Nacional-171113.pdf

http://alimentos.web.unq.edu.ar/wp-content/uploads/sites/57/2016/03/02-Agua.pdf

7. ANEXOS
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7.1. FOTOS
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7.1 GUÍA DE LABORATORIO

NORMAS DE TRABAJO EN EL LABORATORIO

LABORATORIO: es un lugar dotado de los medios necesarios para realizar
investigaciones, experimentos, prácticas y trabajos de carácter científico,
tecnológico o técnico; equipado de instrumentos de medida o equipos con que se
realizan experimentos, investigaciones o prácticas diversas, según la rama de la
ciencia a la que se dedique. Su importancia consiste en que sus condiciones
ambientales están controladas y normalizadas, esto quiere decir que no se
producen influencias extrañas (a las conocidas o previstas) que alteren el
resultado del experimento o medición: control, y que se garantiza que el
experimento o medición es repetible, es decir, cualquier otro laboratorio podría
repetir el proceso y obtener el mismo resultado: normalización.
BUENAS PRÁCTICAS DE LABORATORIO: Se refiere al conjunto de normas,
procedimientos, técnicas, estrategias y medidas preventivas establecidas para
garantizar la realización de experiencias y prácticas de laboratorio en condiciones
confiables y seguras, por parte del docentes y estudiantes y personal encargado.
CUMPLIR LAS NORMAS DE LABORATORIO:
 Según al Reglamento de Laboratorio RI-10, el pedido de materiales debe
realizarse con un mínimo de tiempo de 24 horas de anticipación, mediante el
formulario FR-SACLAB-UN-01 (Requerimiento de Materiales y Reactivos), el cual
debe ser llenado en el siguiente enlace: https://forms.gle/sBj6e5MFVHiHey9g8
para la solicitud.
 Es obligatorio el uso de indumentaria de protección una bata (preferentemente de
algodón) de mangas largas y el largo hasta la rodilla, siempre bien abrochada,
para protección de la ropa y la piel.
 Es obligatorio utilizar
Barbijo: Que debe cubrir nariz y boca.
Cofia: Debe cubrir el cabello si este es largo.
Guantes: Si se requiere.
 Lavado de manos de acuerdo con el siguiente procedimiento:
- Al momento de ingresar al laboratorio
- Antes de iniciar sus actividades o reanudar las mismas
- Después de haber utilizado los servicios sanitarios
 47

- Después de los descansos

- Después de manipular material contaminado.
- Luego de toser, estornudar o limpiarse la nariz
- Luego de atender el teléfono/celular.
- Luego de rascarse, tocarse el pelo o dar la mano.
- Después de hacer contacto manual con equipo, utensilios y superficies sucias.
- Cada vez que se crea conveniente.

Jabonar las manos Enjuagar las manos

Mojar las manos
Aplique jabón sobre las palmas Realizar el enjuagado de dedos,
Mojarse las manos hasta la
de las manos, frotar bien entre manos brazo y antebrazo con
mitad del antebrazo. El agua
ambas, realizando fricción agua, hasta eliminar por
elimina los microorganismos
mecánica en las palmas, dorso completo la espuma del jabón
superficiales.
y espacios interdigitales, e líquido.
incluso en los antebrazos.
El tiempo de frotado necesario
es de aproximadamente 30
segundos.

Secar las manos Desinfectar las manos

Cerrar el grifo con el brazo o
codo, sin entrar en contacto la
mano con el grifo.
Colocar las manos a la salida del
secador de aire a una distancia
prudente para evitar quemarse.
Aplicar alcohol en gel sobre las
palmas de las manos.
Frotar entre ambas manos
realizando fricción mecánica en
las palmas, dorso y espacio
interdigital.
 48

 Por razones legales, higiénicas y principalmente por seguridad, está prohibido:

Fumar
Comer
Celulares
El uso de accesorios

 Es importante mantener el orden y la limpieza, para evitar accidentes.

 Cumplir con todas las normas de bioseguridad.
7.2.1. OBJETIVO
Construir una deshidratadora de frutas para realizar un estudio de los tiempos que
toma en deshidratarse este tipo de frutas (papaya, manzana, kiwi, sandía) y el
porcentaje de agua donde hay actividad de microorganismos despreciable.
7.2.2. MATERIALES UTILIZADOS
- Recipiente de PP de 16 L
- Resistencia con generador de calor
- Ventilador de disipación.
- Termo higrómetros
- Bastidores de malla milimétrica para el desecado
- Pirómetro
- Batería para control de ventilador
- Estructura metálica para los componentes
- Termómetro
- Balanza gramara
- Recipientes
- Utensilios
MATERIAS PRIMAS
Frutas frescas:
- Piña, manzana y papaya
- Ácido cítrico
7.2.3. Procedimiento

Construcción del proyecto

 49

1. Se analizó las dimensiones: del circuito, la resistencia y el ventilador.

2. Posterior a eso se hizo la construcción del circuito a partir de un chip, que permitirá
medir el amperaje de la corriente que ingresa.
3. Posterior a eso conectar el potenciómetro para regular la cantidad de amperaje
que se necesita para calentar la resistencia.
4. Se obtuvo el ventilador y se conectó a un switch.
5. Conectar la batería para el ventilador.
6. Incorporar el ventilador por debajo de la resistencia, mediante de un switch lo cual
disipara el calor hacia el recipiente.
7. Realizar los bastidores utilizando soportes de (madera) y malla milimétrica.
8. Posterior a eso se realiza el montaje del recipiente de PP de 16 L, haciendo un
orificio y Sellar las uniones con silicona para que el calor fluya hacia arriba y
transfiera calor a las frutas.
9. Una vez realizado este proceso se incorpora dos minis termo higrómetros.
10. Un termo higrómetro se coloca entre la resistencia y el bastidor para medir el flujo
de aire caliente y la humedad que tiene en ese punto.
11. El otro termo higrómetro se pone en la parte superior para controlar la humedad
relativa en la salida y entrada, así también la temperatura de entrada y salida.
12. Se realiza las pruebas con las frutas que se quiere deshidratar.
7.2.4. Expresión de los resultados
 50

7.2 . MANUAL DE EQUIPOS

 Recipiente de PP de 5 L

A. Balde
Material a. 100% P.P.
Medidas Según Planos Nº B10LC0001/0002/0003
Capacidad Nominal 10 litros
Al Ras 11.35 litros
Peso 422 g. (con manija)
Ø Total 254 mm
Altura Total 272.5 mm
Colores Standard Blanco
A Pedido Otros colores y Traslúcido
Impresión Offset con Tinta U.V:
Standard 1 a 5 colores
Manija A. De Plástico
B. De Acero Galvanizado con Asa de Plástico
B. Tapa (con burlete)
Material PP
Medidas Según Planos Nº B10LC0004/0005/0006
Peso 147 g.
Ø Total 258 mm
Colores Standard Blanco
A Pedido Otros colores y Traslúcido
Opciones http://www.faen.com.ar/index.php/productos/balde-de-10-litros
a. Tapa Ciega
b. Tapa con pico mezclador

 Resistencia con generador de calor

Descripción
Función:
1. Funciones principales: Este
generador de señales analógicas tiene dos
funciones, para controlar la entrada y salida
de la señal actual y para usarlo como
generador de señales.
 51

2. Generador de señal universal:

suministro de voltaje de entrada universal en
todo el mundo, ¡cómodo de usar!
3. Alarma de relé: hay una alarma de
relé cuando el valor de entrada de
retroalimentación alcanza la condición de
activación, lo que le permite monitorear
fácilmente la situación.
4. Método de control: hay dos
métodos de control, el ajuste manual in situ o
el control remoto RS485, puede elegir el
método de ajuste que desee.
5. Amplia aplicación: este generador
de señales es ampliamente utilizado en el
control de apertura de válvulas, el control de
conversión de frecuencia, el control de
presión constante, etc.

Especificación:
Tipo de artículo: generador de señales analógicas Fuente de
alimentación: se puede conectar a 220 VCA de alto voltaje (85-264 VCA o
110-370 VCC);
Potencia de 24 VCC de bajo voltaje: menos de 5 W
Rango ajustable de salida de corriente: 0 a 22 mA (configuración de fábrica
de 4 a 20 mA)
Precisión de retroalimentación de entrada: <050,0 mA, resistencia de
muestreo interna 10 Omega,
precisión de control de salida: <0,05 mA, resistencia de muestreo de carga
<500
Entorno de trabajo Omega: 0 a 40 grados centígrados, humedad relativa <
80 por ciento

Lista de paquetes:
1 x generador de señales analógicas

 Válvula de compuerta

Esta sencilla refrigeración está orientada a equipos de bajo coste y en los que se
quiera sustituir la refrigeración de serie del procesador por uno más silencioso y
eficiente. Mide poco, apenas 132.5 mm de altura, y tiene un ruido máximo de 24.5
dB.
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https://silo.tips/download/manual-tecnico-generador-de-vapor

 Termo higrómetros

 PIROMETRO

https://es.aliexpress.com/item/1005002940738579.html
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7.3 Cuestionario

1. ¿Qué es la actividad de agua (Aw)?

R. Es la humedad en equilibrio de un producto, determinada por la presión parcial
del vapor de agua en su superficie.
2. ¿Qué es la humedad relativa?
R. Relación entre la cantidad de vapor de agua que tiene una masa de aire y la
máxima que podría tener
3. ¿Qué parámetros manejar en el proceso de deshidratación?
R. La velocidad de migración de agua y solutos en el interior del alimento. - La
velocidad de eliminación del vapor de agua en la superficie. - La relación entre la
cantidad de alimento y medio de calefacción. - Las temperaturas máximas que
admite el alimento.
4. ¿Cómo medir el nivel de deshidratación?
R. Test del color de la orina. El color de la orina es un indicador del estado de
hidratación.
Test de sudoración. Se trata de un método matemático que calcula la
deshidratación en función del peso perdido durante el ejercicio.
5. ¿Cómo se clasifica al deshidratación?
R. Deshidratación isotónica
Deshidratación hipertónica
Deshidratación hipotónica
6. ¿% de humedad que tiene la papaya?
R. La papaya requiere una humedad relativa (HR) entre el 60 y el 85% para un
desarrollo adecuado.
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