Análisis de Modos y Efectos

de Falla (AMEF)

Docente: Manuel Figueroa

G.
¿Qué es un A.M.E.F.?

2
¿Qué es un A.M.E.F.?

El Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales, A.M.E.F.,

es un proceso sistemático para la identificación de las fallas
potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes
de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.

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El A.M.E.F. nace en las
fuerzas armadas de los
Estados Unidos
específicamente en la
fabricación de cohetes, con
el objeto de anticipar las
fallas tanto de los
diseños, procesos
y sistemas. Es una
herramienta que previene
los problemas antes que
sucedan.
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Por lo tanto, el A.M.E.F. puede ser considerado como un
método analítico estandarizado para detectar y eliminar
problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos
principales son:

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• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las
causas asociadas con el diseño y manufactura de un
producto.
• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el
desempeño del sistema.
• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir
la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
• Analizar la confiabilidad del sistema.
• Documentar el proceso.

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Ford Motor Company fue la primera
empresa automotriz que empleó la
herramienta en la década de los 70s.

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Requerimientos Del
A.M.E.F.
Para hacer un A.M.E.F. se requiere lo siguiente:

• Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de

diseño para satisfacer las necesidades del cliente.

• Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde

subsistemas, hasta el sistema completo.

• Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.

• Especificaciones funcionales de módulos.

• Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a
utilizar.

• Formas de AMEF (en papel o electrónicas)y una lista de

consideraciones especiales que se apliquen al producto.

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Beneficios Del A.M.E.F.

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene

beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo,
representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro.

El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto que

se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con
su percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras
compras de los productos y es decisiva para crear una buena
imagen de los mismos.

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 A.M.E.F. Un Poco de Historia

La disciplina del A.M.E.F. fue desarrollada en el ejercito de la

Estados Unidos por los ingenieros de la NASA, y era conocido
como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado
"Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla,
Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de
noviembre de 1949.

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 La A.M.E.F. Un Poco de Historia

Este era empleado como una técnica para evaluar la

confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los
equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del
personal o de los equipos.

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En 1988 la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO), publicó la serie de normas ISO 9000
para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas
organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad
enfocados hacia las necesidades, requerimientos y
expectativas del cliente, entre estos surgió en el área
automotriz el QS 9000.

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El QS 9000 fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la
Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un
esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los
proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los
proveedores automotrices deben emplear Planeación de la
Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir A.M.E.F. de diseño y de
proceso, así como también un plan de control.

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Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción
automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para
el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas
A.M.E.F. para su implementación en la industria, estas
normas son el equivalente al procedimiento técnico de la
Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

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Definición
.
El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los
modos de fallas de los componentes de un sistema, el
impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta
forma se podrán clasificar las fallas por orden de
importancia, permitiéndonos directamente establecer
tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están
generando un mayor impacto económico, con el fin de
mitigarlas o eliminarlas por completo.
Un modo de falla es una causa de falla o una posible manera en la que un
sistema puede fallar.

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Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas. Este
proceso necesita de cierto período de tiempo para
aplicarlo en el estudio de un sistema, un análisis detallado
y una documentación acertada para poder generar una
jerarquía clara y bien relacionada.

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17
4. La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata
que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las
fallas o para restaurar la capacidad operacional
inmediatamente, además de las acciones de mantenimiento
requeridas para rectificar la falla.
5. Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe
suficiente información, la rata de falla, la proporción de la rata,
o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberían ser
definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción de
fracaso total o la probabilidad de falla asociada con un efecto
de un modo de fallo.

La rata de fallas se define como la probabilidad de falla casi inmediata de un

equipo.

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6.Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una
medida que combina la severidad o impacto de la falla con
la probabilidad de que ocurra. Este análisis puede ser
cuantitativo o cualitativo.

7.Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño

operando procedimientos o planes de prueba que mitigan o
reducen las probabilidades críticas de falla.

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 ANALISIS DEL M O D O Y EFECTO DE FALLA
A ME F de Diseño / Proceso
Componente Responsable del Diseño AM EF N ú me r o
Ensamble Preparó Pagina de
Equipo de Trabajo F E C H A (orig.) d e F M E A ( r e v. )

Resultados d e A c c i ó n
Controles Controles d e
C O D
F unc i ó n Modo E f ec to (s) S C aus a( s ) de Diseño/ Dis eño/
l c e R A c c i ó n (es) R es pons able S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial( es ) / Proceso P r oc e s o Acciones
a c t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos A c tuales A c tu al es Tomadas
s u e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla Prevención Detección
e r c

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BIBLIOGRAFÍA

·Charles, E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability

Engineering. Boston, Massachusetts. Editorial Mc. Graw-Hill.

·Ireson, G.; Cooombs, C. Jr. y Moss, Richard. (1996). Handbook of Reliability

Engineering and Management. New York. Editorial Mc. Graw-Hill.

·G.E. Morales-Espejel y A.Gabelli, científicos principales del Centro de

ingeniería e investigación de SKF, Nieuwegein, Países Bajos.

·http://es.slideshare.net/albertojeca/indice-icgm?qid=c4ae844c-4e1f-4820-
bbdf- 044192bd789a&v=&b=&from_search=1
· http://www.bdigital.unal.edu.co/7187/1/7110006.2012.pdf
· https://controlinventarios.wordpress.com/2013/10/08/indice-icgm/

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