Mantenimiento industrial: es un conjunto de técnicas que se utilizan en el mantenimiento

de componentes equipos y sistemas que permiten otros casos la confiabilidad de estos.

los recursos utilizados en el mantenimiento deben considerarse siempre como una inversión
y jamás como un gasto.

¿ Cómo surge el mantenimiento? se inicia con la inversión de la máquina de vapor en 1772

(Inglaterra) la máquina de vapor fue inventado por James whatt.
TIPOS DE MANTENIMIENTO:

MANTENIMIENTO CORRECTIVO: es aquel que se da el mantenimiento en que ocurre la falla

y desde sus inicios en Inglaterra fue dado por compañías Contratadas a este fin.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: es cuando los equipos componentes y sistemas se
intervienen en una fecha prefijada independientemente de su estado suele ser de alto
coste.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: es aquel donde no hay un tiempo específico para intervenir

los equipos componentes y sistemas sino que utilizan equipos de monitoreo y protección
para medir diferentes variables y determinar en qué momento se hace el mantenimiento.

Tiende a ser más costoso que el preventivo debido a que se deben hacer mayores
inversiones en equipos de monitoreo y adiestramiento del personal que ha manejado estos
equipos.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM):

Es un mantenimiento creado por los japoneses en la década de los 70 para eficiente izar
su industria debido a la crisis energética mundial en este tipo de mantenimiento se integró
todo el personal desde los niveles bajos hasta los niveles más altos por primera vez se crean
los círculos de calidad. la gerencia de mantenimiento solo intervenir en los problemas
grandes y el mantenimiento común lo hacían estos círculos creados.

Mantenimiento centrado en la confiabilidad este mantenimiento está basado en la

gestión de riesgos se hace un análisis de estos y se toman todas las medidas para
eliminarlas y si no es posible pues minimizarlos en este mantenimiento es importante la
experiencia del personal analizar equipo por equipo para identificar riesgos.

Fiabilidad es la probabilidad de qué un equipo componente un sistema va a trabajar de

acuerdo con los fines con los que fue creado en un tiempo determinado y bajo unas
condiciones específicas(normalmente dadas por los fabricantes)

Es la probabilidad de que un equipo componente o sistema no tendrá fallas respetando

las recomendaciones del fabricante.
PUEDEN SER:

EN SERIE: es cuando varios servicios dependen para su funcionamiento 1 del otro es decir
si se afecta 1 todos salen de servicio.
EN PARALELO: es cuando dos o más equipos están realizando la misma operación de forma
de que si una sale de servicio está sigue operando.

MANTENIBILIDAD: es la probabilidad de que un equipo componente o sistema al

momento de intervenirlo se tomara el tiempo prefijado.
TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF): es el tiempo promedio que hay entre 2 fallas.
∑𝒏
𝒊=𝟏 𝑻𝑩𝑭
MTBF = TBF: Tiempo de buen funcionamiento n: # de evento de buen func.
𝒏

TIEMPO PROMEDIO PARA REPARACIÓN (MTTR): es el tiempo promedio que se toma en

intervenir un equipo, sistema o componente en reparar.
∑𝒏
𝒊=𝟏 𝑻𝑨
MTTR = TA= Tiempo de avería (1 año)
𝒏

DISPONIBILIDAD: es la cantidad de horas efectivas que trabajo un equipo componente o

sistema.
Factor de disponibilidad
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅
(𝒙𝟏𝟎𝟎) 1 año (8760 horas al año)
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒂ñ𝒐

<70 Deficiente / 70-80 Aceptable / 80-90 Bueno / 90-100 Excelente

FALLA O AVERÍA: es un evento inesperado en un equipo componente o sistema que puede

afectar la producción la seguridad o el medio ambiente.
TIPOS DE FALLAS:

REPENTINA: es aquella que se produce en un momento dado sin haber indicios de que
esta ocurriría.

PROGRESIVA: es aquella que en transcurso del tiempo va dando indicios de que va a

ocurrir.

TEMPRANA: es aquella que ocurre al inicio de la operación del equipo, componente o

sistema.

ADULTA: es aquella que ocurre durante el periodo de garantía de vida útil del equipo
componentes sistema.
TARDÍA: es aquella que cumpliste la vida útil de un equipo.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS FALLAS:

1- Defecto en el diseño del equipo componente o sistema.

2- Una mala selección del material.
3- Una mala operación.
4- Todo lo que es roza crea ficción por lo tanto crea desgaste.
5- Las fallas no necesariamente deben afectar el equipo componente o sistema que
son las que afectan a la producción sino que también puede afectar al medio
ambiente y a la seguridad que son los más importantes.

DIAGRAMA DE PARETO
Fue propuesto en el 1986 para el ingeniero Pareto que observó y planteó que el 20% de la
población italiana recibí el 80% de las riquezas y viceversa. Es una representación gráfica
que se encuentra en equipo componente sistema que se somete a estudio donde queda
demostrado que el 20% de las causas produce el 80% de los efectos por lo tanto los
recursos se destinarán a atacar el ese 20% de las causas.

Es un 20% de las causas que se llaman vitales y el 80% de las causas que se llaman triviales.
Pasos para seguir en el diagrama de Pareto:

1- Se determina el equipo, componente o sistema que se va a someter a estudio.

2- Se hace un listado de todos los problemas que acontecen y las frecuencias con la
que ocurren.
3- Se ordena de mayor a menor y se suman.
4- Se calcula la frecuencia sumando el sgte y el anterior.
5- Se calcula el porcentaje de c/u con relación al total.
6- Se suman todos los porcentajes.

DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO – ESPINA DE PESCADO

Es un diagrama donde se coloca todas las causas que puede generar un evento y se
analizan 1 a 1 hasta encontrar la que está causando el efecto.