Enriquecimiento de oro en mata de antimonio mediante fusión

directa de concentrado de oro refractario.

TIANZU YANG,1 BOYI XIE,1 WEIFENG LIU,1,2 DUCHAO ZHANG,1 and LIN CHEN1 1.—School of
Metallurgy and Environment, Central South University, Changsha 410083, People’s Republic of
China. 2.—e-mail: liuweifeng@csu.edu.cn

La tecnología de cianuración convencional logra una baja recuperación de oro cuando se utiliza
para procesar concentrado de oro refractario. Con base en las características geoquímicas de la
mineralización de depósitos de oro, aquí se propone un nuevo método para el enriquecimiento de
oro en mata de antimonio mediante la fundición de concentrado de oro refractario. Los efectos de
las relaciones FeO / SiO2 y CaO / SiO2, la temperatura de fusión y el tiempo de fusión en la
recuperación de oro se investigaron en detalle. Las condiciones óptimas se determinaron como
una relación FeO / SiO2 de 1,2, una relación CaO / SiO2 de 0,4, una temperatura de fusión de
1200ºC y un tiempo de fundición de 45 minutos. El contenido de oro en la mata de antimonio y la
escoria de fusión fue de 96.68 y 1.13 g / t, respectivamente. La recuperación de oro, antimonio y
arsénico fue del 97.72%, 26.89% y 6.56%, respectivamente, con la mayor parte del antimonio y el
arsénico volatilizados en polvo. Los resultados del analizador de liberación mineral demostraron
que la mata de antimonio consistía principalmente en FeS y FeO, con tres fases, a saber. FeAs,
SbAs y AuSb, incrustados entre ellos, lo que indica que el oro se enriqueció fácilmente con
antimonio y arsénico durante la fundición de concentrado de oro refractario.

INTRODUCCIÓN
El oro es uno de los metales estratégicos más indispensables.1 Sin embargo, los recursos de oro de
alta calidad se están agotando gradualmente en todo el mundo. La explotación y utilización del
concentrado de oro refractario de baja ley, que representa un tercio de las reservas probadas del
mundo, ha atraído una atención significativa.2,3 En estos concentrados refractarios de oro, el oro
está presente en pirita o arsenopirita en forma de partículas microfinas e inclusiones, lo que
resulta en una baja tasa de lixiviación del oro cuando se usa la técnica de cianuración
convencional. Por lo tanto, dicho concentrado de oro refractario debe pretratarse para exponer
completamente el oro antes de lixiviar.4-6

La tostación por oxidación, la oxidación a presión y la oxidación bacteriana son técnicas

industriales comúnmente utilizadas para el pretratamiento de concentrado de oro refractario. En
el método de tostación por oxidación, el arsénico y el azufre se oxidan para formar As2O3 y SO2,
generando así calcina porosa.7 Sin embargo, la encapsulación secundaria del óxido de hierro en el
proceso de tostado tiene una influencia significativa en la tasa de lixiviación del oro. En el método
de oxidación presurizada, la arsenopirita y la pirita se descomponen a alta temperatura y presión
bajo la introducción de oxígeno, 8 lo que produce cantidades significativas de residuos. En el
método de oxidación bacteriana, la arsenopirita y la pirita se descomponen por acción bacteriana,
9 pero este proceso de oxidación es prolongado. Estos tres métodos de pretratamiento tienen sus
propias ventajas y desventajas, pero sus costos de procesamiento, recuperación de oro y eficiencia
de procesamiento pueden afectar seriamente los objetivos de producción.

Los estudios geoquímicos han demostrado que el arsénico y el antimonio tienen las características
de comigración y enriquecimiento con oro durante el proceso de mineralización endógena de
depósitos de oro. 10,11 Por lo tanto, el arsénico y el antimonio a menudo se consideran elementos
indicadores en la prospección aurífera. Sin embargo, su coexistencia también da como resultado
una metalurgia extremadamente difícil de dichos minerales de oro, lo que hace que el
concentrado de oro refractario sea un depósito refractario doble. El concentrado de oro
refractario tiene efectos adversos sobre la cianuración y el pretratamiento, por lo tanto,
generalmente es necesario eliminar el antimonio mediante un proceso hidrometalúrgico antes del
pretratamiento. 12

En el proceso pirometalúrgico de cobre y plomo, pequeñas cantidades de oro y plata pueden

quedar atrapadas en la fase metálica mate o final.13 Zhang et al.14 agregaron cobre en polvo al
concentrado de oro refractario para la fundición directa. Cuando se agregó 3% de polvo de cobre,
la recuperación de oro y plata alcanzó 98.16% y 96.39%, respectivamente. Luo et al.15 mezclaron
concentrado de oro refractario con pasta de plomo residual durante la fundición de reducción,
logrando una recuperación de oro de hasta 98.53%. Estos resultados indican que el cobre y el
plomo tienen un efecto positivo en el enriquecimiento de oro. La mineralización endógena de
minerales de oro indica que es mejor usar antimonio y arsénico para el enriquecimiento de oro, ya
que estos dos elementos característicos tienen una gran afinidad por el oro. Con base en la
discusión anterior, aquí se propone un método para el enriquecimiento de oro en mate de
antimonio por fusión directa de concentrado de oro refractario con disolventes mixtos. El oro se
enriqueció inicialmente en el mate de antimonio y luego se enriqueció con el soplado selectivo, lo
que ayudó a lograr un alto enriquecimiento de oro. En este estudio, se investigaron los factores
que afectan la fundición directa de concentrado de oro refractario y la relación de fase entre los
productos de fundición, y se estableció un nuevo proceso para extraer oro del concentrado de oro
refractario.

PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTALES.
Materiales y reactivos.
El concentrado de oro refractario fue suministrado por una planta de oro en China. Las muestras
de concentrado de oro se secaron a 110ºC, luego se trituraron y tamizaron para obtener 150 g de
partículas de tamaño de 74 ml para cada experimento. La composición química y el patrón de
difracción de rayos X (XRD) del concentrado de oro refractario se muestran en la figura 1. La figura
1 muestra que el concentrado de oro refractario contenía principalmente seis elementos, a saber.
silicio, aluminio, hierro, azufre, arsénico y antimonio. El silicio y el aluminio estaban presentes
principalmente como sílice y moscovita, respectivamente. El hierro estaba presente como pirita y
arsenopirita. El arsénico y el antimonio estuvieron presentes como arsenopirita y estibina,
respectivamente. Se usaron como reactivos óxido férrico (Fe, ‡ 69,8% en peso) y óxido de calcio
(CaO, ‡ 97% en peso) de pureza analítica.

Métodos
Los experimentos se realizaron en un crisol de arcilla. FeO o CaO se pesaron según las relaciones
FeO / SiO2 o CaO / SiO2, respectivamente, en la escoria de fusión. El crisol de arcilla se colocó en
un horno de foso (VTF-1600, Hefei Kejing Materials Technology Co., Ltd., CHN), donde se calentó a
la temperatura deseada y se mantuvo durante un período de tiempo predeterminado. El crisol se
retiró del horno a alta temperatura y se trituró a temperatura ambiente. Finalmente, se pesaron el
mata y la escoria de antimonio. Los productos de fundición se analizaron en cuanto a sus
contenidos metálicos después de la molienda (GJ-II, Nanchang Hengye Mining and Metallurgy
Machinery Factory, CHN). El enriquecimiento de metal, expresado como un porcentaje, se refiere
a la relación entre la masa de un metal en la mata de antimonio y su masa total, como se define en
la Ec. 1.

donde EMe representa el enriquecimiento de metal (%), M material y mslag representan el peso (g) de
materia prima y producto, respectivamente, y c material y cslag representan el contenido metálico (%)
de materia prima y producto, respectivamente.

Fig. 1. Composición química y patrón de XRD del concentrado de oro refractario.

 Fig. 2. Influencia de los factores en la recuperación de oro por fusión directa: (a) FeO / SiO2, (b)
CaO / SiO2, (c) temperatura y (d) tiempo.

Mediciones.

Los contenidos de arsénico y antimonio de la mata y la escoria de antimonio se determinaron

mediante espectrometría de emisión atómica plasmática acoplada inductivamente (ICPAES, IRIS
Intrepid III, XRS, EE. UU.). Los contenidos de oro y plata se determinaron mediante ensayo de
fuego. Los patrones de XRD de las muestras se obtuvieron usando un difractómetro de rayos X
JEOL TTRAX-3, que funcionaba a 40 kV, 250 mA y 10 / min. Las distribuciones de antimonio y oro
en la mata de antimonio y sus patrones de enriquecimiento se analizaron usando un MLA (modelo
FEI MLA 650, EE. UU.) Que funcionaba a 20 kV y 40 mA.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
Influencia de los factores.

El concentrado de oro refractario, mezclado con FeO y CaO, se fundió directamente. La Figura 2
muestra los efectos de las relaciones FeO / SiO2 y CaO / SiO2, y la temperatura y el tiempo de
fundición, en la recuperación de oro.

Como se muestra en la Fig. 2, el contenido de oro en la escoria de fundición primero disminuyó

luego aumentó, mientras que la recuperación de oro primero aumentó luego disminuyó, con
relaciones de FeO / SiO2 y CaO / SiO2 en aumento. Cuando la relación FeO / SiO2 era baja, la
viscosidad de la escoria era alta, lo que condujo a una mayor pérdida de inclusión de oro de la
escoria, lo que dio como resultado una menor recuperación de oro. Por el contrario, cuando la
relación FeO / SiO2 era alta, el contenido de Fe3O4 aumentaba, lo que conducía a un aumento de
la viscosidad de la escoria de fusión. Esto afectó la separación del mate de antimonio y la escoria,
lo que ocasionó una mayor pérdida de oro de la escoria. La estructura de la red SiO4 2 puede
destruirse mediante la adición de CaO, y la densidad y la viscosidad pueden disminuir. Sin
embargo, el punto de fusión aumentaría con la adición excesiva de CaO, lo que daría como
resultado una mayor pérdida de oro de la escoria. Con un aumento en la temperatura de fusión, la
tensión superficial y la viscosidad de la escoria disminuirían gradualmente, dando como resultado
una fluidez mejorada de la escoria. Por lo tanto, la recuperación de oro mejoraría
significativamente. Fue beneficioso separar la mata de antimonio y la escoria extendiendo el
tiempo de fundición. El contenido de oro de la escoria disminuyó gradualmente, lo que resultó en
una mejor recuperación de oro. En resumen, cuando el concentrado de oro refractario se fundió a
1200ºC durante 45 minutos con una relación FeO / SiO2 de 1.2 y una relación CaO / SiO2 de 0.4,
los contenidos de oro y plata en la mata de antimonio fueron 96.68 g / t 94.75 g / t.
respectivamente, mientras que los contenidos de oro y plata en la escoria fueron de 1,13 g / ty 7,6
g / t, respectivamente. La recuperación de oro fue tan alta como 97.72%.

ANTIMONIO Y DISTRIBUCIONES ARSÉNICAS.

Bajo las condiciones óptimas de relación FeO / SiO2 de 1.2 y relación de CaO / SiO2 de 0.4, a
1200ºC durante 45 minutos, el antimonio y el arsénico se dispersaron en la mata de antimonio, la
escoria y el polvo. Las distribuciones de antimonio y arsénico se presentan en la Tabla I.

Como se ve en la Tabla I, la distribución de antimonio en la mata, la escoria y el polvo de

antimonio fue del 26.89%, 12.37% y 60.74%, respectivamente. Mientras tanto, la distribución de
arsénico en la mata, la escoria y el polvo de antimonio fue del 6.56%, 5.82% y 87.62%,
respectivamente. Por lo tanto, la mayor parte del antimonio y el arsénico se volatilizaron en polvo,
siendo el arsénico más volátil que el antimonio.
Composición de fase de Mata de Antimonio.

El oro se enriqueció en la mata de antimonio durante la fundición directa de concentrado de oro

refractario. La composición de fase de la mata de antimonio se analizó mediante MLA, y los
resultados se muestran en la Fig. 3. Como se ve en la Fig. 3, la mata de antimonio estaba
compuesto principalmente de FeS y FeO, siendo la concentración total de ambos
aproximadamente 94.4% . Mientras tanto, tres fases, a saber. FeAs, SbAs y AuSb estaban
incrustados entre ellos. El análisis de la composición de estas fases se muestra en la Fig. 4.

Fig. 3. Composición de fases y electrones retrodispersados (BSE) Imagen de mata de antimonio.

Fig. 4. Imágenes de BSE de mata de antimonio
 Fig. 5. Imágenes de MLA que muestran distribuciones elementales en mata de antimonio: (a) Au,
(b) Sb, (c) As, (d) Fe, (e) S y (f) O.

La Figura 4 muestra la fase AuSb en las ubicaciones 1 y 6. El contenido de oro y antimonio fue
38.36% y 51.04% en la ubicación 1, y 50.29% y 49.03% en la ubicación 6, respectivamente. Las
ubicaciones 2 y 7 fueron la fase SbAs, las ubicaciones 4 y 8, la fase FeS, las ubicaciones 3 y 9, la fase
FeAs, y las ubicaciones 5 y 10, la fase FeS-FeO. Las fases principales en el mate de antimonio
fueron FeS y FeS-FeO, mientras que las otras fases se distribuyeron en los límites entre estas dos
fases. Las tres fases FeAs, SbAs y AuSb se envolvieron gradualmente entre sí, revelando que el oro
se aleaba fácilmente con antimonio e intercalaba con SbA durante la fundición directa de
concentrado de oro refractario.
Distribución elemental en mata de antimonio.

Las áreas de puntos brillantes en la mata de antimonio (Fig. 4b) fueron examinadas por MLA. Seis
elementos, viz. oro, antimonio, arsénico, hierro, azufre y oxígeno, fueron mapeados, y los
resultados se muestran en la Fig. 5.

La Figura 5 muestra que los elementos en la mata de antimonio siguieron una regla regular de
distribución concentrada. Las distribuciones de oro y antimonio coincidieron, de acuerdo con los
resultados del análisis de composición en la Fig. 4. La fase AuSb se envolvió en la fase SbAs. El
arsénico se envolvió principalmente alrededor de la fase SbAs en forma de FeAs, con una
distribución menor en la fase SbAs. El hierro y el azufre se combinaron principalmente, y se
envolvieron alrededor de la fase FeAs. La distribución de oro en FeS y FeS-FeO fue baja, lo que
indica que el oro podría combinarse fácilmente con antimonio y arsénico, y enriquecerse
simultáneamente en la mata de antimonio durante la fundición directa de concentrado de oro
refractario.

CONCLUSIÓN.

1. Basándose en las características geoquímicas de la mineralización de depósitos de oro, aquí se

propone un nuevo método para el enriquecimiento de oro en mata de antimonio mediante la
fundición de concentrado de oro refractario. El oro se enriqueció con la mata de antimonio, lo que
ayudó a lograr un alto enriquecimiento de oro.

2. Las condiciones óptimas se determinaron como una relación FeO / SiO2 de 1.2, una relación
CaO / SiO2 de 0.4, una temperatura de fusión de 1200 ° C y un tiempo de fundición de 45 min. La
recuperación de oro, antimonio y arsénico alcanzó el 97.72%, el 26.89% y el 6.56%,
respectivamente, y la mayoría del antimonio y el arsénico se volatilizaron en polvo.

3. La mata de antimonio consistió principalmente en FeS y FeO, teniendo un contenido total tan
alto como 94.4%. Mientras tanto, tres fases, a saber. FeAs, SbAs y AuSb estaban incrustados entre
ellos, siendo gradualmente envueltos uno con el otro. Los resultados de MLA al mapear áreas de
puntos brillantes indicaron que el oro podría combinarse fácilmente con antimonio y arsénico, y al
mismo tiempo enriquecerse en la mata de antimonio durante la fundición directa del concentrado
de oro refractario.
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