Selección en el proceso de enriquecimiento de oro mediante la

fundición de minerales de oro refractarios.

Weifeng Liu, Xunbo Deng, Shuai Rao, Tianzu Yang,
Lin Chen and Duchao Zhang

Resumen
Para superar las deficiencias del proceso de cianuración tradicional para los minerales de
oro refractarios, se han propuesto los procesos de fundición. Estos procesos de fundición
podrían dividirse en dos tipos, es decir, fundición indirecta y fundición directa. En el
proceso de fundición indirecta, la calcina de minerales de oro refractarios se agrega en los
procesos de fundición de cobre o plomo durante los cuales el oro se puede enriquecer en
mata de cobre o plomo crudo. Luego se extrae oro de los barros del ánodo. En el proceso
de fundición directa, los minerales de oro refractarios se funden directamente con oro
enriquecido en mata ferrosa. Luego, el oro se extrae de la mata ferroso. Con base en el
proceso de fundición directa, se propuso el proceso de unión metalúrgica-beneficio para
minerales de oro refractarios. En este proceso, el oro primero se enriquece en mata
ferrosa mediante fundición directa, luego se utiliza el proceso de flotación por molienda
para obtener mineral de hierro sulfuroso rico en oro, y finalmente el oro se extrae por el
método hidrometalúrgico. El proceso unido metalurgia-beneficio tiene ventajas de una alta
tasa de recuperación de oro, favorable al medio ambiente y bajo costo, lo que brinda una
nueva idea para la extracción de oro de minerales de oro refractarios.

Introducción
El oro es un metal precioso estratégico que se puede utilizar ampliamente en ornamentos
de oro, reservas de divisas e industrias de alta tecnología. De acuerdo con el Servicio
Geológico de los Estados Unidos (USGS), la cantidad de oro identificado es de 89,000
toneladas en el mundo, mientras que una tercera parte está contenida en los minerales
refractarios [1]. Con el agotamiento gradual de los recursos de alta calidad, los minerales
de oro refractarios serán cada vez más importantes. China produce 450 toneladas de oro
al año, que ocupa el primer lugar en el mundo.
W. Liu _ X. Deng _ S. Rao _ T. Yang (&) _ L. Chen _ D. Zhang
School of Metallurgy and Environment, Central South University,
410083 Changsha Shi, China
e-mail: tianzuyang@163.com
© The Minerals, Metals & Materials Society 2017
S. Ikhmayies et al. (eds.), Characterization of Minerals, Metals,
and Materials 2017, The Minerals, Metals & Materials Series,
DOI 10.1007/978-3-319-51382-9_52 481p
Los minerales de oro refractarios (RGO) representan los minerales cuya relación de
lixiviación de oro es inferior al 80% incluso después de la molienda fina. Especialmente
para el mineral refractario que contiene arsénico, con partículas finas de oro incluso en
tamaño de micra encapsuladas en pirita o arsenopirita, la proporción de lixiviación de oro
puede ser tan baja como 50%. Por lo tanto, los minerales de oro refractarios deben
pretratarse para aumentar el porcentaje de oro lixiviado.
Hay muchas investigaciones sobre los métodos de pretratamiento de minerales de oro
refractarios. Los métodos más ampliamente aplicados en la industria son dos etapas de
tostación, oxidación a presión y oxidación bacteriana [2]. Durante el proceso de tostado en
dos etapas, el arsénico y el azufre se oxidan y volatilizan en forma de As2O3 y SO2,
mientras que la calcina porosa se produce para la lixiviación. Este método ha sido
ampliamente aplicado debido a su proceso simple y bajo costo. Pero el Fe2O3 generado
durante el proceso de tostado provocaría una encapsulación secundaria, lo que daría
como resultado que las proporciones de lixiviación del oro varían entre el 75 y el 92% y
los relaves de cianuro con un contenido de oro de 2.0-20.0 g / t.
Durante el proceso de oxidación a presión, la pirita y la arsenopirita se descomponen en
la solución ácida a altas temperaturas y presiones de oxígeno. Esta tecnología es
eficiente y menos sensible a otras impurezas. Además, se puede obtener una alta
recuperación de oro (95-97%). Sin embargo, la gran inversión, los altos costos de
procesamiento y una gran cantidad de aguas residuales y residuos limitaron su amplia
aplicación industrial.
La oxidación bacteriana es una tecnología avanzada de lixiviación. La pirita y la
arsenopirita se pueden oxidar con bacterias de una manera favorable al medio ambiente.
Este método tiene un proceso simple y se puede alcanzar una alta tasa de lixiviación de
oro (92-95%). El contenido de oro de la cola de cianuro es 2.0-5.0 g / t. Las principales
desventajas son un largo período de oxidación y una gran inversión, etc.
En el proceso de fundición de cobre, níquel, plomo y otros metales pesados, pequeñas
cantidades de oro, plata y otros metales preciosos se enriquecerán en la fase mata o
metálica. Los metales preciosos se pueden extraer de los barros anódicos
correspondientes. Indica que la mata o metales pesados pueden usarse para recoger
metales preciosos [3]. Los metalúrgicos han estado tratando de usar metales pesados
para enriquecer el oro de los minerales refractarios de oro en el proceso de fundición
directa o indirecta. Por lo tanto, proponemos el proceso unido de metalurgia-beneficio
para tratar minerales de oro refractarios. El proceso tiene ventajas de alta relación de
recuperación, favorable al medio ambiente y bajo costo, lo que proporciona una nueva
idea para extraer oro de minerales de oro refractarios.

El proceso indirecto de fundición de minerales refractarios de

oro.

Los minerales de oro refractarios contienen un alto contenido de arsénico y muy bajo
contenido de cobre y plomo, por lo tanto, no es adecuado para ser agregado al proceso
de fundición de metales pesados directamente. Es necesario eliminar el azufre y el
arsénico, mediante tostación oxidante, antes de llevar a cabo el proceso de fundición de
metales pesados. Y luego el oro se puede enriquecer en mata de cobre o plomo crudo.
Finalmente el oro se extrae de barro anódico.
El proceso de fundición indirecta se ha aplicado con éxito en algunas empresas de
metalurgia [4 - 6]. En primer lugar, el contenido de As se redujo al 0,5% oxidando el
tostado. Y luego la calcina se mezcló con concentrado de cobre para llevar a cabo el
proceso de fundición. Después de completar estos procesos, los contenidos de Cu, Au y
Ag en relaves de flotación fueron 0.50%, 0.50 g / ty 9.40 g / t respectivamente. Casi todos
los metales preciosos se enriquecieron en mata de cobre. Por lo tanto, se puede inferir
que el proceso de fundición indirecta es capaz de extraer oro de los minerales de oro
refractarios de manera eficiente. La aplicación exitosa del proceso de fundición indirecta
proporciona una nueva dirección de desarrollo para la extracción de oro de los minerales
de oro refractarios. Sin embargo, la adición de la calcina no sólo causa enorme consumo
de energía, sino que también trae algunos nuevos problemas:

1) La calcina de minerales de oro refractarios se usó como agente de fusión durante

el proceso de fundición. Sin embargo, la adición de calcina fue relativamente baja
debido a su alto contenido de Fe2O3 y SiO2, lo que limita la producción de oro.
2) Una cantidad especialmente alta de escoria de fundición causa pérdida de cobre y
oro, disminuyendo el porcentaje de recuperación de oro.
Para reducir la pérdida de oro en la escoria de fundición, se propuso el proceso de
fundición indirecta para enriquecer el oro mediante la fundición de plomo crudo. La razón
principal es que es más efectivo enriquecer metales preciosos en comparación con el
proceso de fundición de cobre. El oro puede ser enriquecido en plomo crudo mientras que
la calcina de minerales de oro refractarios se añadió en el proceso de fundición de plomo,
y, finalmente, el oro se recuperó desde el barro anódico. La pequeña producción de
escoria de fundición podría reducir la pérdida de oro y mejorar la recuperación de oro en
gran medida. Pero el requisito del tipo de escoria en el proceso de fundición de plomo
causa una baja capacidad de tratamiento.
Para resolver el problema de la baja capacidad de tratamiento, la pasta de plomo también
se propuso para enriquecer el oro [7]. En primer lugar, los minerales de oro refractarios
(Au 18,05 g / t, Como 1.62%, SiO2 43.03%, S 20.76%, Fe 19.6%, CaO 7.42%, C 6.95%) y
pasta de plomo (Pb 69.86%, S 5.60%) fueron mezclados para llevar a cabo el proceso de
fundición, luego el oro se enriqueció con plomo crudo y finalmente se extrajo el oro del
barro anódico de plomo. En este proceso, la tasa de recuperación de oro fue de 97.02% y
el contenido de oro de la escoria de fundición de 0.39 g / t, mientras que el contenido de
oro de plomo crudo fue de 49.56 g / t, lo que fue 2.75 veces mayor al de los minerales de
oro refractarios. Se puede concluir que la fundición mixta de minerales de oro refractarios
y pasta de plomo no solo aumenta la capacidad de tratamiento, sino que también mejora
la recuperación de oro.
Además, se estudió el proceso de fundición de hierro para enriquecer el oro, donde la
calcina de minerales de oro refractarios se fundió en alto horno después de briquetas [8],
luego el oro se enriqueció en arrabio y finalmente se extrajo oro del barro anódico,
después de una refinación electrolítica. En este estudio, las composiciones de calcina de
minerales de oro refractarios fueron Fe 60.62%, SiO2 9.38% y Au 9.82 g / t. Cuando las
materias primas se fundieron a 1500 ° C durante 90 minutos, con C / O de 0,93 y la
basicidad binaria de la escoria de 1,0, se produjo el arrabio con Fe 97,27%, C 1,38% y Au
16,0 g / t. En este proceso, las relaciones de recuperación de hierro y oro fueron 97.49 y
99.10% respectivamente, y se obtuvo una relación de enriquecimiento de oro de 1.63. Sin
embargo, debido a que el hierro se selecciona como el agente para enriquecer el oro, el
proceso requiere composiciones apropiadas de materias primas, y también tiene las
deficiencias de un alto consumo de energía y tecnologías complicadas.

El proceso de fundición directa de minerales de oro refractarios.

El proceso de fundición directa de minerales de oro refractarios es el otro método

importante para extraer oro de minerales de oro refractarios. En general, es adecuado
para antimonio que contiene minerales de oro refractarios. El principio es que el oro se
puede enriquecer en productos de fundición directamente.
El mineral de oro refractario con un alto contenido de antimonio (25.0-35.0% Sb, Au 30 g /
t) se usa comúnmente como una materia prima importante en la fundición de antimonio
[9]. Los productos de fusión son óxido de antimonio, antimonio crudo, mata de antimonio y
escoria. El antimonio crudo puede verse como un material significativo para enriquecer el
oro. Por encima del 90% de antimonio se puede volatilizar y recuperar en forma de óxido
de antimonio en el proceso de fundición. El antimonio crudo contiene 88.0-92.0% Sb, 3.0-
7.0% Fe y 0.13% Au. Los contenidos de Fe, S, Sb y Au en la mata de antimonio son: 58-
67%, 24-26%, 4-8% y 4-8 g / t, respectivamente. Las proporciones de oro entre ellos son:
6.2, 85.0, 6.8 y 6.2%, respectivamente.
Durante el proceso de fusión en horno eléctrico, el antimonio crudo puede producirse
mediante la fundición reducción. Y luego el antimonio crudo puede procesarse más para
producir aleaciones Au-Sb [10]. Los productos de fusión son antimonio crudo, mata de
antimonio y escoria. El antimonio crudo contiene 92.1-97.4% Sb, 0.2-3.0% Fe, 0.04% Au.
Los contenidos de Fe, S, Sb y Au en mata de antimonio son 55-68%, 20-25%, 0.8-4.5% y
2-3 g / t, respectivamente. Las proporciones de oro entre ellos son 95.4, 2.9 y 1.7%
respectivamente.
Los dos métodos mencionados anteriormente utilizan el antimonio crudo para enriquecer
el oro. Sin embargo, el contenido de oro en las diferentes matas de antimonio es
absolutamente variado. El contenido de antimonio y oro obtenido en el proceso de fusión
en horno eléctrico es menor en comparación con el proceso de fundición en alto horno, lo
que indica que el contenido de oro en la mata de antimonio depende en gran medida del
contenido de antimonio
Los estudios de geoquímica muestran que el oro es fácil de migrar y enriquecer junto con
elementos característicos como el arsénico y el antimonio durante el proceso de
mineralización endógena de los depósitos de oro. Por lo tanto, el arsénico y el antimonio
siempre se consideran elementos indicadores de la prospección aurífera. Sin embargo, la
coexistencia de esos elementos hace que sea difícil extraer oro de minerales de oro
refractarios. El proceso de mineralización en los depósitos de oro sugiere que es mejor
enriquecer el oro con arsénico y antimonio en lugar de eliminarlos de los minerales de oro
refractarios. El proceso de fundición también muestra que existe una relación proporcional
entre los contenidos de antimonio y oro en la mata de antimonio-ferroso. Por lo tanto, se
propuso el proceso de fundición directa de minerales de oro refractarios, durante el cual
los minerales de oro refractarios se mezclan con fundentes y se funden directamente para
enriquecer el oro en mata ferroso, y luego el oro se enriquece adicionalmente mediante
conversión selectiva. Finalmente, el oro se extrae de los productos del proceso de
conversión.
El mineral de oro refractario antimonial que contiene Au 48.0 g / t, Sb 4.5%, As 5.0% se
fundió directamente en las siguientes condiciones: FeO / SiO2 1.1, CaO / SiO2 0.4, 1200 °
C, 30 min. La mata y escoria de antimonio ferrosos pueden separarse fácilmente durante
el proceso de fundición [11]. Los contenidos de oro en mata de antimonio ferroso y
escoria de fundición fueron 143.58 y 0.75 g / t respectivamente. La tasa de recuperación
de Au llegó al 98,47%, lo que indicó que la mata de antimonio-ferroso se puede utilizar
como un vehículo eficaz para enriquecer el oro.
La escoria de fundición y la mate de antimonio-ferroso se detectaron mediante un
microscopio polarizador automático digital y un microscopio electrónico de barrido, y los
resultados se muestran en la figura 1. Se puede ver que la escoria fundida contiene
principalmente FeO, SiO2 y Al2O3, así como pequeña cantidad de As y Sb. La mata de
antimonio-ferroso está compuesto principalmente de FeS y FeO. Y una pequeña
proporción de Sb y FeAs están presentes en él.
El mineral de oro refractario que contiene una pequeña cantidad de cobre es más
eficiente para enriquecer el oro en el proceso de fundición directa. El mineral de oro
refractario que contiene Au 72.07 g / t, Cu 3.0-5.0% y As 5.58% se fundió directamente
bajo condiciones: FeO / SiO2 1.2, CaO / SiO2 0.4, temperatura 1250 ° C, flujo de oxígeno
0.8 L / min, tiempo de ventilación 10 minutos. El límite entre la fase de mata de cobre
ferrosos y fase de escoria es muy obvio [12]. El contenido de oro en la mata de cobre
ferroso y la escoria de fundición fueron 144.16 y 0.40 g / t. La tasa de recuperación de Au
alcanzó el 98%, lo que indica que la mata de cobre ferroso se puede utilizar como un
portador eficaz para enriquecer el oro.
Con base en el análisis anterior, el oro se puede enriquecer de manera efectiva en mata
de antimonio o mata de cobre. Y el oro puede enriquecerse aún más mediante el proceso
de conversión. Sin embargo, algunos estudios han demostrado que es difícil separar la
fase metálica y fase de escoria durante el proceso de conversión. Además, el grado de
enriquecimiento de oro es relativamente bajo.
 a) Fundición de escoria b) Mata de antimonio ferroso

Fig. 1 Morfología microscópica de los productos de fusión: a) Escoria de fundición,

b) Mata de antimonio ferroso.

El proceso de Metalurgia-Beneficiación Unido de minerales de

oro refractarios.

Varios procesos de pretratamiento y cianuración para extraer oro de minerales de oro

refractarios presentan algunos problemas, como la baja extracción de oro, el alto costo de
procesamiento, el largo período de procesamiento y la escasa capacidad de adaptación.
El proceso de fundición indirecta para los minerales de oro refractarios requiere no solo un
sistema completo de pretratamiento de tostado, sino también un gran sistema de fundición
de cobre o plomo. El enriquecimiento de oro para minerales de oro refractarios se puede
lograr mediante el proceso de fundición directa, pero es difícil extraer oro de la fase mata
en los siguientes procesos de conversión. Estas desventajas restringen la aplicación para
extraer oro de minerales de oro refractarios por proceso de fundición.
Para resolver los problemas mencionados anteriormente, se propone un novedoso
proceso unido de metalurgia-beneficio para recuperar oro de minerales de oro
refractarios. En primer lugar, la mata de oro enriquecido se produce por proceso de
fundición. Y luego la mata de oro enriquecido se enfría, se muele, flota para producir
piritas ricas en oro. Por último, el oro se extrae por el método hidrometalúrgico. El proceso
unido tiene muchas ventajas, incluida la alta recuperación de oro, favorable al medio
ambiente y bajo costo, que proporciona una nueva idea para extraer oro de minerales de
oro refractarios (Figura 2).
 Fig. 2 Diagrama de flujo del proceso unido de metalurgia-beneficio para extraer oro de
minerales de oro refractarios.

Conclusiones

Con el fin de superar las deficiencias del proceso tradicional de cianuración para los
minerales de oro refractarios, se ha propuesto el proceso de fundición para enriquecer el
oro de los minerales de oro refractarios. En el proceso de fundición indirecta, las calcinas
de los minerales de oro refractarios se agregan al sistema de pirometalurgia de plomo o
cobre. Y el oro puede recuperarse de los barros del ánodo de plomo y cobre. En el
proceso de fundición directa, el oro se puede enriquecer directamente en forma de mata
de cobre o mata de antimonio. La recuperación de oro está por encima del 98,0% y el
contenido de oro en la escoria es inferior a 1 g / t, lo que sugiere que la mata es un
transportador efectivo para enriquecer el oro. Basado en la visión, se ha propuesto el
método de extracción de oro de minerales de oro refractarios mediante el proceso de
unión metalúrgica-beneficio. En primer lugar, los minerales de oro refractarios se utilizan
como materiales para producir mata de oro enriquecido mediante el proceso de fundición.
Luego la mata de oro enriquecido se enfría, se muele, flota para producir piritas ricas en
oro. Por último, el oro se extrae por el método hidrometalúrgico. El proceso unido tiene
muchas ventajas, incluida la alta recuperación de oro, favorable al medio ambiente y bajo
costo, que proporciona una nueva idea para extraer oro de minerales de oro refractarios.
References
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concentrates in Russia, vol 10. In: Paper presented at TMS 2006 annual meeting, San
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11. Liu ZL (2014) Research on the process of treating refractory gold ores containing
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Changsha,
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12. Xiao QK (2016) Enrichment of gold in copper-containing materials from gold
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matte smelting method. Master Degree Thesis, Central South University, Changsha,
Hunan

Selección en el proceso para eliminar y recuperar antimonio de

minerales auríferos refractarios antimoniales.

Weifeng Liu, Xinxin Fu, Shuai Rao, Tianzu Yang, Duchao Zhang and Lin Chen

Resumen

Es bien sabido que los minerales de oro que contienen un alto contenido de arsénico y
antimonio son muy refractarios. En este trabajo, se discutió en detalle el efecto adverso
del antimonio sobre la extracción de oro mediante lixiviación previa al tratamiento con
cianuro. Además, se introdujeron estos procesos de eliminación y recuperación de
antimonio a partir de sulfuro de sodio alcalino o de sistemas de ácido clorhídrico. Por
último, pero no menos importante, se propuso una novedosa tecnología de limpieza para
recuperar antimonio de minerales de oro refractarios. El antimonio se disolvió en la
solución con sulfuro de sodio e hidróxido de sodio como agentes de lixiviación. Y luego se
aplicó tecnología de oxidación a presión para preparar piroantimonato de sodio a partir de
soluciones de tioantimonito sódico. Este proceso es más prometedor debido a su alta
relación de eliminación de antimonio, bajo costo de producción y amigable con el medio
ambiente, que proporciona una guía positiva para la extracción de antimonio de minerales
auríferos refractarios antimoniales.

Introducción

El oro es un metal precioso estratégico que se puede utilizar ampliamente en ornamentos

de oro, reservas de divisas e industrias de alta tecnología. De acuerdo con el Servicio
Geológico de los Estados Unidos (USGS), la cantidad de oro identificado es de 89,000
toneladas en el mundo, mientras que una tercera parte está contenida en los minerales
refractarios [1]. Con el agotamiento gradual de los recursos de alta calidad, los minerales
de oro refractarios serán cada vez más importantes. China produce 450 toneladas de oro
al año, que ocupa el primer lugar en el mundo.

El mineral de oro refractario (RGO) representa los minerales cuya proporción de lixiviación
de oro es inferior al 80% incluso después de la molienda fina. Especialmente para los
minerales refractarios que contienen arsénico, con finas partículas de oro incluso en
tamaño micrón encapsuladas en pirita o arsenopirita, el porcentaje oro lixiviado puede ser
tan bajo como 50%. Por lo tanto, el mineral de oro refractario debe pretratarse para
mejorar el porcentaje de oro lixiviado.
Hay muchas investigaciones sobre los métodos de pretratamiento de minerales de oro
refractarios. Pero los métodos más ampliamente aplicados en la industria son dos etapas
de tostación, oxidación a presión y oxidación bacteriana [2]. Durante el proceso de tostado
en dos etapas, el arsénico y el azufre se oxidan y volatilizan en forma de As2O3 y SO2,
mientras que la calcina porosa se produce para la lixiviación. Este método ha sido
ampliamente aplicado debido a su proceso simple y bajo costo. Pero el Fe2O3 generado
durante el proceso de tostado causaría una encapsulación secundaria, lo que daría como
resultado que las proporciones de lixiviación de oro varían entre 75-92% y la de cianuro
con contenidos de oro de 2.0-20.0 g / t. Durante el proceso de oxidación a presión, la
pirita y la arsenopirita se descomponen en la solución ácida a altas temperaturas y
presiones de oxígeno. Esta tecnología es eficiente y menos sensible a otras impurezas;
además, se puede obtener una alta recuperación de oro (95-97%). Sin embargo, la gran
inversión, el alto costo de procesamiento y la gran cantidad de aguas residuales y
residuos limitaron su amplia aplicación industrial. La oxidación bacteriana es una
tecnología avanzada de lixiviación. La pirita y la arsenopirita se pueden oxidar con
bacterias de una manera favorable al medio ambiente. Este método tiene un proceso
simple, se puede alcanzar una alta proporción de lixiviación de oro (92-95%). El contenido
de oro de la cola de cianuro es 2.0-5.0 g / t. Las principales desventajas son un largo
período de oxidación y una gran inversión, etc.
La influencia del antimonio en el pretratamiento de los minerales de oro refractarios y
después del proceso de lixiviación se resumió en este documento. Además, se
introdujeron las diferencias en la eliminación y recuperación del antimonio entre sistemas
ácidos y alcalinos. Finalmente, se propuso un proceso favorable al medio ambiente para
eliminar y recuperar antimonio de minerales auríferos refractarios antimoniales. Este
proceso proporciona una guía positiva para la extracción de antimonio de minerales
auríferos refractarios antimoniales debido a la alta relación de eliminación de antimonio y
el bajo costo de producción.
Efecto del antimonio en la lixiviación y el pretratamiento con
cianuro
Efecto del antimonio en la lixiviación de cianuro

La principal fase de antimonio de los minerales de oro refractarios antimoniales es la

estibina (Sb2S3). En el proceso de lixiviación con cianuro alcalino, la estibina aumenta el
consumo de OH-, CN- y O2. Las principales reacciones se enumeran de la siguiente
manera:

Se puede ver desde Ec. (3) que Sb2S3 se deposita en la superficie de partículas de oro,
formando una capa de producto densa y dificultando la difusión de CN- y O2 a las
partículas de oro, lo que conduce a un bajo porcentaje de lixiviación [3, 4].

Efecto del antimonio en el proceso de pretratamiento.

El punto de fusión de los compuestos de antimonio, generados en el proceso de tostado

de los minerales de oro refractarios antimoniales, es bajo (el punto de fusión de Sb2S3 y
Sb2O3 es de 546 y 655 ° C, respectivamente). Es fácil fusionarse entre sí, lo que provoca
que las partículas de oro se envuelvan de nuevo [5, 6], lo que resulta en una baja
proporción de lixiviación de oro [5, 6]. En el proceso de pretratamiento por oxidación a
presión de minerales de oro refractarios, se produjeron precipitados de compuestos de
antimonio, cubriendo con la superficie de partículas de oro y obstaculizando la reacción de
lixiviación adicional. En el proceso de pretratamiento por oxidación biológica, los
minerales de antimonio afectan seriamente la tasa de oxidación de los minerales que
contienen oro [7].
Debido a los efectos adversos del antimonio en el proceso de cianuración previa al
tratamiento, es muy difícil para las empresas metalúrgicas hacer un uso completo de los
minerales de oro refractarios antimoniales. Por lo tanto, es necesario eliminar el antimonio
de los minerales de oro refractarios antimoniales antes de llevar a cabo el proceso de
pretratamiento convencional. En general, el proceso de eliminación de antimonio se
puede dividir en un sistema alcalino de sulfuro de sodio y un sistema de ácido clorhídrico.
Recuperación de antimonio a partir de solución de sulfuro de
sodio.
Extracción de Antimonio de Minerales de Oro Refractarios Antimoniales

La principal fase de antimonio de los minerales de oro refractarios antimoniales es la

estibina (Sb2S3). El sulfuro de sodio se propone como agente de lixiviación para eliminar
el antimonio de los minerales de oro refractarios antimoniales [8]. Mientras tanto, el
hidróxido de sodio también se usa para prevenir la hidrólisis del sulfuro de sodio. Las
ecuaciones principales se expresan de la siguiente manera:

La lixiviación de antimonio en minerales de oro refractarios antimoniales con solución

alcalina de sulfuro de sodio tiene algunas ventajas, como una alta proporción de lixiviación
de antimonio y disolución limitada de arsénico y oro.

Recuperación de antimonio a partir de solución de sulfuro de

sodio.

Hay muchas investigaciones sobre la recuperación de antimonio de la solución de

tioantimonito de sodio. Los principales métodos son los siguientes:
(1) Precipitación por neutralización.
Las soluciones de tioantimonito de sodio se pueden tratar mediante el método de
precipitación de neutralización. Los principales agentes de neutralización son el ácido
sulfúrico, el dióxido de carbono o el dióxido de azufre. Y luego el antimonio puede
recuperarse en forma de sulfuro de antimonio. La ecuación de reacción correspondiente
se puede expresar de la siguiente manera:
En comparación con otros métodos, aunque la precipitación de neutralización tiene las
características de flujo corto y bajo costo de producción, algunas deficiencias también son
inevitables, incluidos productos de baja calidad y malas condiciones de operación.
 (2) Desplazamiento
El antimonio en las soluciones de tioantimonito de sodio puede ser desplazado por los
metales en polvo como agente de desplazamiento, como la amalgama de aluminio,
zinc, cobre y sodio. Las principales reacciones químicas se pueden enumerar de la
siguiente manera:

Aunque el antimonio puede recuperarse mediante métodos de desplazamiento, los

productos son impuros.
(3) Reducción de hidrógeno a presión
El antimonio puede ser producido por un método de reducción de hidrógeno a presión con
una temperatura alta. La reacción química principal se puede expresar de la siguiente
manera:

El sulfuro de sodio puede recuperarse del proceso, pero la velocidad de reacción lenta y
el costo de producción extremadamente alto restringen su amplia aplicación.
(4) Electrodeposición
La electrodeposición es uno de los métodos más importantes para producir antimonio. Por
otra parte, el sulfuro de sodio también se recupera [9]. La tecnología se puede dividir en
electrólisis de diafragma y electrólisis sin diafragma. Para la electrólisis de diafragma, el
hidróxido de sodio y el tioantimonito de sodio se usan como electrólitos de ánodo y de
cátodo, respectivamente. La solución de tioantimonito sódico se considera electrolito para
la electrólisis sin diafragma. La principal reacción química durante el proceso de electro-
obtención es la siguiente:
El proceso de electro-obtención puede obtener un producto calificado, pero el gran
consumo de energía y el terrible ambiente de trabajo son los principales problemas.
(5) Oxidación por aire
El piroantimonato sódico y el tiosulfato sódico pueden recuperarse simultáneamente
mediante la tecnología de oxidación por aire [10]. Las principales reacciones químicas se
describen de la siguiente manera:

La proporción de precipitación de antimonio es de hasta 98.0% durante el proceso de

oxidación con aire. Este método se ha utilizado con éxito en la recuperación de antimonio
de jamesonita. Se puede obtener alta calidad de productos y bajo costo de producción,
pero la tasa de oxidación es muy lenta.

La comparación de diferentes métodos.

Cuando los minerales de oro refractarios antimoniales se procesan en una solución

alcalina de sulfuro de sodio, la proporción de eliminación de antimonio es alta. Todos
estos métodos mencionados tienen sus ventajas y desventajas para la recuperación de
antimonio a partir de soluciones de tioantimonito sódico. Por lo tanto, un proceso
satisfactorio debe considerar en su totalidad muchos factores, como el circuito abierto de
azufre, el entorno de trabajo, el costo del tratamiento y la estabilidad del proceso.

Recuperación de antimonio del sistema de ácido clorhídrico.

Lixiviación de antimonio en el sistema de ácido clorhídrico.

El antimonio se disuelve en la solución en forma de SbCl3 en un sistema de ácido

clorhídrico con un agente oxidante añadido. Los agentes oxidantes incluyen Cl2, FeCl3,
SbCl5, H2O2, ect. La reacción principalmente química es la siguiente:
La alta concentración de Cl- y la acidez son necesarias para evitar la hidrólisis de Sb3 +.
Este proceso tiene la ventaja de una alta proporción de antimonio de lixiviación. Pero
también existen sus desventajas, como el alto consumo de reactivo, la alta pérdida de oro,
la corrosión grave de los dispositivos y la dificultad para reciclar la solución de lixiviación.

Recuperación de antimonio del sistema de ácido clorhídrico.

Los métodos para la recuperación de antimonio a partir de soluciones ácidas de SbCl3

son los siguientes [11]:
(1) Hidrólisis
Sb3 + puede precipitarse en forma de SbCl3, SbOCl y Sb2O3 ajustando el pH de la
solución de SbCl3 mediante la adición de H2O o NaOH. La reacción es la siguiente:

El proceso de hidrólisis es un proceso de purificación en esencia. Durante el proceso de

formación de precipitados de Sb4O5Cl2, la acidez es de aproximadamente 0.5-0.6 mol / l.
Las impurezas principales todavía están presentes en las soluciones de lixiviación. Por lo
tanto, el método de hidrólisis para la recuperación de antimonio se usa ampliamente en la
industria.
(2) Método de destilación
El principio principal para el método de destilación es que con una temperatura superior al
punto de ebullición de SbCl3, SbCl3, AsCl3 y SnCl4 pueden separarse de CuCl2, PbCl2 y
ZnCl2 por el método de destilación debido a la diferencia del punto de ebullición.
Entonces se puede obtener SbCl3 de alta pureza mediante un proceso de enfriamiento
gradual. El proceso de destilación por cloración ha sido investigado en profundidad. El alto
consumo de energía es el principal problema de este método.
(3) Método de reemplazo
El antimonio se puede reciclar a partir de soluciones de lixiviación con un poco de polvo
de metal agregado por reacciones de reemplazo. El reactivo más común es la energía de
hierro debido a su bajo precio. La reacción es la siguiente:
Aunque el antimonio se puede reciclar de manera efectiva a partir de la solución de
lixiviación, es difícil reciclar las soluciones de lixiviación debido a la presencia de Fe2 +.
(4) Electrodeposición
La electrodeposición se refiere a un método en el que el antimonio metálico se produce a
partir de soluciones de lixiviación por electrólisis. Después de completar el proceso, los
electrolitos residuales se devuelven al proceso de lixiviación. Las reacciones del cátodo y
el ánodo se enumeran de la siguiente manera:

Los productos de alta pureza pueden obtenerse por electrodeposición, pero el alto
consumo de energía y las malas condiciones de operación limitan su amplia aplicación.

Electrólisis de lechada.

El método de electrólisis de lechada es una novedosa tecnología hidrometalúrgica.

Durante este proceso, la lixiviación y la electrodeposición se llevan a cabo
simultáneamente en una celda electrolítica [12]. El metal se disuelve en el ánodo
mediante reacción de oxidación y el metal objetivo se deposita en el cátodo mediante
reacción de reducción. Las soluciones de HCl-NaCl, HCl CaCl2 y HCl-NH4Cl son
ampliamente utilizadas en el proceso de electrólisis de lodo. Las reacciones son las
siguientes:

El método de electrólisis de lechada tiene algunas desventajas, tales como la alta tasa de
falla de los dispositivos, la abrasión grave de la placa del ánodo, la acumulación de hierro
ferroso y un entorno operativo deficiente.

La comparación de diferentes sistemas de ácido.

Los métodos de recuperación usados incluyen hidrólisis, destilación y electrodeposición.

Aunque estos métodos pueden extraer antimonio de manera efectiva, estos problemas,
como la alta tasa de fallas del dispositivo, el entorno operativo deficiente y los altos costos
de producción, son inevitables. Además, Fe y As también se disuelven en solución,
causando una gran carga para seguir el proceso de purificación y electroobtención. Todas
estas deficiencias restringen su amplia aplicación.
Un proceso limpio para extraer antimonio.
Flujo del proceso.

Con base en las ventajas y desventajas de cada proceso para extraer antimonio de la
concentración de oro refractario antimonial, se propone un proceso de limpieza, y el flujo
del proceso se presenta en la figura 1. En primer lugar, el antimonio se disolverá en la
solución como tioantimonito sódico por lixiviación de antimonio concentración de oro
refractario con sulfuro de sodio. Luego, la tecnología de oxidación de aire se usa para
preparar piroantimonato de sodio a partir de solución de tioantimonito de sodio, la solución
oxidada se neutraliza, purifica y concentra para recuperar tiosulfato de sodio. Después del
pretratamiento, el residuo de lixiviación puede ser materia prima para extraer oro
mediante tecnología de cianuración.

Fig. 1 Un proceso limpio para extraer antimonio de minerales de oro refractarios

antimoniales

Características técnicas.

La concentración de oro refractario antimonial (Sb 6.30%, As 5.50%, S 17.68%, Fe

15.74%, Au 58.8 g / L) está lixiviando en la solución que contiene sulfuro de sodio y soda
cáustica, la eficiencia de lixiviación de Sb puede alcanzar 97.08% bajo condiciones
óptimas, solo 0.20% Sb permanece en el residuo. La tecnología de oxidación a presión se
aplica para preparar piroantimonato de sodio a partir de una solución de tioantimonito de
sodio, y la proporción de precipitación de Sb puede alcanzar el 99,80%. El producto está
compuesto de Sb2O3 (58.98%, en masa), Na2O (12.55%, en masa) y Sb3 + (≤0.01%, en
masa). La solución oxidada se neutraliza con ácido sulfúrico, As (III) y Sb (III) en la
solución precipitarán como As2S3 y Sb2S3 a pH 6,5, respectivamente. Después de la
separación líquido-sólido, cuando la solución se concentra hasta que su densidad alcanza
más de 1,5 g / cm3, el sulfito de sodio y el sulfato de sodio se cristalizarán juntos a 90-95 °
C, luego la solución de calor se filtra nuevamente. El tiosulfato de sodio cristalizará del
filtrado cuando se enfríe a temperatura ambiente. La pureza del producto de tiosulfato de
sodio puede alcanzar más del 95.0%.

Conclusión y expectativa.

Considerando que el antimonio desempeña un papel negativo en la extracción de oro de

los minerales de oro refractarios a los antimoniales, es necesario eliminar el antimonio
antes de llevar a cabo el proceso de lixiviación previa al tratamiento para mejorar la
recuperación del oro. El antimonio se puede eliminar con éxito de los minerales de oro
refractarios antimoniales con Na2S-NaOH como agentes de lixiviación. Sin embargo,
muchos factores en la recuperación de antimonio a partir de soluciones de tioantimonito
de sodio, incluyendo el circuito abierto de azufre, el entorno de trabajo, el costo del
tratamiento y la estabilidad del proceso, deben considerarse adecuadamente. El
antimonio también se puede eliminar con éxito de los minerales de oro refractarios
antimoniales en el sistema de ácido clorhídrico con el agente oxidante añadido. Sin
embargo, se deben considerar algunos problemas, como una alta tasa de fallas de los
dispositivos, un entorno operativo deficiente y un alto costo de producción.
En este trabajo, se propone un proceso limpio para extraer antimonio de minerales
auríferos refractarios antimoniales. El antimonio se disuelve en la solución con sulfuro de
sodio como agentes de lixiviación. Y luego se aplica tecnología de oxidación a presión
para preparar piroantimonato de sodio a partir de una solución de tioantimonito sódico. El
tiosulfato de sodio se produce a partir de la solución residual de oxidación mediante
neutralización, purificación y cristalización concentrada. Los residuos de lixiviación
obtenidos se pueden usar para extraer oro mediante el proceso de lixiviación con cianuro
previo al tratamiento.

Referencias
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5. Jin SB et al (2009) Influence of antimony on refractory gold ore roasting and cyanide
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10. Yang TZ, Liu WF Jiang MX (2006) Production and processes of sodium
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held
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11. Zhao TC (1987) Metallurgy of antimony. Central South University of Technology Press,
Changsha, NY, pp 358–462
12. Zhang YL et al (2014) Pant practice of slurry electrolysis of high arsenic gold-bearing
stibnite
concentrate. Nonferrous Metals (Metallurgy Part) 11:16–20