Taller 5S

Integrantes: Cristian Aranda

Sebastian Leyton
Marcelo Muñoz
Ignacion Suarez
Rodrigo Vicencio
 Profesor: Andres Bregante
Resumen ejecutivo

En el presente informe se verá la implementación del método de las 5S en la

empresa Cubita Ingeniería en donde se abarca las actividades del método llevadas
a cabo por los empleados de la empresa y el lugar de implementación será en los
espacios de trabajos, es decir, en el taller de mecánica. Se creará una encuesta con
puntaje de cada concepto de las 5S de las imágenes del taller y se emplea un plan
de mejoramiento para mejorar los puntajes de la encuesta.

Introducción

El principal enfoque de las empresa por querer mejorar la empresa, piensan en

dirigir toda su atención en el área técnica de la productividad sin tomar en cuenta
otras vías para el mejoramiento continuo de la empresa, una de esas otras vía es la
utilización de las herramientas 5S para brindar a las empresas y otros sectores más,
un mejoramiento continuo y beneficios que la herramienta 5S pueden aportar.

Las 5S es un programa de perfeccionamiento continuo en dónde está basado en 5

pasos fundamentales que los japoneses desarrollaron, estos consisten en:

Seiri(Clasificar)
La primera S implica que se debe hacer una revisión a los elementos de trabajo y
clasificarlos de acuerdo a su nivel de uso.
Seiton(Ordenar)
La segunda S quiere decir que se deben ordenar los elementos necesarios, de
modo que se use eficientemente, es decir, que su uso sea lo menos invasivo posible
al espacio de trabajo y que permita un trabajo fluido. La asignación de un espacio
determinado para su almacenaje también jugará una importante labor.
Seiso(Limpiar)
La tercera S significa que se debe emplear un sistema de limpieza sistemática del
espacio de trabajo y sus elementos de trabajo en cual se facilite la inspección
técnica de mantenimiento
Seiketsu(Estandarizar)
La cuarta S no es una actividad, sino que, es la definición de un estado o condición
de modo de que clasificar, ordenar y limpiar se mantenga estable.
Shitsuke(Disciplina()
La quinta S quiere decir que se internalice o asimile las 4S anteriores y que la
práctica de ellas ocurran espontáneamente ya sea en el trabajo o en su vida.

El objetivo de este informe es la aplicación de las 5S en el espacio de trabajo de una

empresa.

Desarrollo de la experiencia
Para la aplicación de este modelo, se seleccionó el taller de trabajo de la empresa
Cúbica Ingeniería. A continuación se presentan las fotografías del lugar a trabajar.

Figura 1, Taller vista frontal.

Figura 2, bodega de herramientas

Figura 3, interior izquierdo bodega de herramientas

Figura 4, interior derecho bodega de herramientas

Figura 5, mesa de trabajo

Figura 6, detalles interior

Figura 7, interior detalles

Figura 8, interior detalles

Se utilizará la encuesta 5S como instrumento de medición para obtener un puntaje
conformado de 0-100 para los distintos pasos de implementación de las 5s. En el
cual se ponderarán y se obtendrán evaluaciones bajo el criterio de distintas
premisas. Posteriormente se realizará una comparativa entre los resultados de las 5
encuestas mediante gráficos con el fin de sacar conclusiones de estas mismas.

Clasificación Evaluación [0-100]

Todos los elementos son necesarios en 80

el taller

Herramientas en condiciones seguras 75

Área de trabajo y almacenamiento 50

señalizada y en condiciones seguras

Promedio 68,3

Para comenzar con la aplicación de las 5S, se tiene en primera instancia la

clasificación, que consiste principalmente en separar los elementos innecesarios de
los necesarios, y eliminar del lugar de trabajo todo lo que no sea útil, osea, que no
agregue valor. Aquí se puede observar que la gran mayoría de los elementos son
necesarios para el trabajo en taller, ademas de que las herramientas y equipos se
mantienen en condiciones relativamente seguras, así como también las áreas de
trabajo y almacenamiento, pero se percibe una falta de elementos visuales de
señalización lo que produce una baja en el promedio de clasificación.

Orden Evaluación [0-100]

Existe un lugar determinado para 60

herramientas y equipos marcados
visualmente

Fácil reconocimiento del lugar para 50

cada artículo

Se reposicionan los elementos en su 80

lugar después de su uso

Promedio 63,3

Posteriormente, se procede a analizar la segunda S correspondiente al Orden, la

cual consiste principalmente en situar los elementos necesarios para organizar de
forma eficiente el área de trabajo. En cuanto a esto, se puede observar que los
elementos de trabajo tienen sus determinados lugares dentro del taller, pero estas
no están marcados visualmente, lo que dificulta el reconocimiento de los lugares de
disposición para cada elemento.

Limpieza Evaluación [0-100]

Áreas de trabajo limpias y uso de 85

elementos apropiados de limpieza

Equipos y herramientas limpios y en 75

buenas condiciones

Fácil acceso a los elementos de 80

limpieza

Promedio 80

En tercer lugar, tenemos el análisis respectivo a la Limpieza, donde el principal

objetivo es eliminar la suciedad con una constante inspección del área y de los
elementos de trabajo del taller, mejorando y manteniendo así el nivel de limpieza del
taller. Aquí se puede observar que la limpieza en el taller se mantiene en un nivel
bastante aceptable, tanto de los espacios como de los equipos y herramientas,
donde se podría mejorar la inspección de la limpieza, así como la limpieza de
algunos elementos puntuales del taller.

Estandarización Evaluación [0-100]

Trabajadores disponen de información

necesaria como normas y 50
procedimientos para su trabajo

Se respetan consistentemente las 70

normas y procedimientos establecidos

Se mantienen elementos de limpieza en 70

óptimas condiciones

Se mantienen los elementos de trabajo 50

en óptimas condiciones

Promedio 60
En cuarto lugar, tenemos la Estandarización, la cual consiste en establecer normas
y procedimientos relacionados con la limpieza, el orden y el mantenimiento de los
elementos del taller, enfocados hacia la excelencia. Aquí se pudo observar que los
trabajadores cuentan con normas y procedimientos de limpieza, orden y
mantenimiento, pero no hay información explícita y documentada respecto a estas,
afectando principalmente al área de mantenimiento.

Disciplina Evaluación [0-100]

Los trabajadores respetan las normas y 80

procedimientos de seguridad

Organización, Orden y limpieza 50

regularmente monitoreada

Se controlan reglas de seguridad y 50

limpieza

Se respetan áreas de prohibición de 90

comer y fumar

Basuras y desperdicios bien localizados 60

y ordenados

Promedio 66

Para finalizar el análisis de esta metodología, se debe fomentar la disciplina para la

constante aplicación de los procedimientos antes mencionados, y poder lograr así la
excelencia esperada con la aplicación de la metodología 5S. En cuanto a esto se
pudo observar que los trabajadores respetan generalmente las normas instauradas
para la limpieza y el orden, pero hace falta un constante monitoreo y control de esto,
así como mejorar la disposición de algunos elementos en el taller.

Análisis de resultados
Luego de obtener los resultados se propusieron las siguientes recomendaciones
para la implementación del modelo.

Seiri (clasificación): Clasificar los elementos del taller y disponerlos junto con sus
similares, de manera que existan zonas donde siempre se encontrará lo que se
busca, por ejemplo las escaleras deben encontrarse en el mismo lugar. Además de
señalar estas zonas de acopio para facilitar la búsqueda de las herramientas o
equipos. Equipar el taller con más estantes para evitar usar herramientas
(carretillas) como lugares de acopio.

Seiton (orden): Posterior a la clasificación de elementos del taller y la instalación de

de los estantes con las señales de acopio para cada material, herramienta, equipo o
elementos de limpieza. Ubicar los equipos en estos lugares y verificar diariamente
que cada elemento se encuentre en su lugar.

Seiso (limpieza): La limpieza pese a encontrarse en un buen estado, esta puede

mejorar siendo más frecuente y más exhaustiva con los equipos y herramientas que
más expuesto se encuentran a la suciedad.

Seiketsu (Mantener y mejorar): Señalar a los trabajadores las normas de orden y

limpieza según puntos anteriores. Generar un inventario disponible en tiempo real
para toda la organización, reparar equipos y herramientas en mal estado además de
inspeccionar los
que se encuentran en funcionamiento para realizar las mantenciones necesarias a
tiempo, además de ser documentadas y realizadas de forma periódica.
Shitsuke (Disciplina y Hábito): Luego de implementar las 4S anteriores para
transformar el comportamiento de los empleados se deberá tener un control en el
cumplimiento de estas nuevas normas de forma periódica, esta será una buena
herramienta para corregir los hábitos que queremos cambiar y establecer la nueva
norma.

Conclusión

Se logró implementar la 5S a un espacio de trabajo de la empresa Cúbica ingeniería

y mejorar el puntaje en las encuestas de realización de actividades e incorporación
dentro de los trabajadores las 5S. Cabe destacar que el plan de mejoramiento
tomará tiempo en completarse debido a que la implementación de las 5S no es
espontánea una vez se cumplan los estándares definidos se puede concluir que la
implementación de las 5S resultó exitosamente asimilado por parte del personal de
Cúbica ingeniería.
Uno de los mayores desafíos que tendrá la empresa es traspasar esta metodología
5S a sus trabajadores debido a que normalmente las personas se oponen al
cambio, sin embargo, con una correcta comunicación y liderazgo se debe transmitir
que el cambio traerá grandes beneficios tanto para los empleados como para la
empresa en sí misma.