Está en la página 1de 25

Es un metodo que permite fortalecer las bases del sistema de

LAS 5 calidad y que de manera sencilla y práctica aplica principios de


calidad.
Es un sistema de calidad para mantener organizada, limpia,
“S” segura y productiva un área.

Factores claves para un


buen sistema de calidad Disciplina
Hábito
Metodología

Es gestionar en forma sistemática las áreas de trabajo de acuerdo a 5 pasos:

2. Situar lo necesario:
1. Separar lo Identificar todos los
innecesario: Eliminar elementos del área a
material innecesario del usar
puesto de trabajo
3. Suprimir la
suciedad: Identifica los 4. Señalizar anomalías:
focos de suciedad Realizar controles
mediante auditorias.

5. Seguir mejorando: Asegurar


las 5S con el mantenimiento y
mejora a través del tiempo.
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL
PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

INFORME

IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” EN LA UNIDAD DE NO


METALICOS DE LA UNPC

EJECUTORA:

CERAS CUADROS, Caty

HUANCAYO - PERÚ
2012
RESUMEN

La implementación de este sistema de calidad japonés de las 5 “S” se realizaron en la Unidad de


No Metálicos de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Nacional del Centro del Perú,
como una aplicación de investigación, lo cual se desarrolló durante el periodo de realización de
prácticas pre - profesionales a cargo del Ms. Walter Segundo Fuentes López quien asesoró todo el
trabajo de investigación desde la planificación hasta la implementación del sistema de las 5 “S”,
con el objetivo principal de mejorar la calidad de la producción de la organización, reduciendo los
gastos de tiempo, mediante el mejoramiento de las áreas y condiciones de trabajo, aplicando una
metodología sencilla basada en los principios de las 5S.

El programa de las "5S" enfatiza aspectos básicos como los siguientes: utilizar la herramienta
adecuada, el lubricante indicado, la información correcta, el lugar asignado, el respeto por la hora
señalada y el orden establecido, detalles que muchas veces nos parecen poco relevantes para los
graves problemas que debemos afrontar a diario. Sin embargo, si descuidamos esos "pequeños
detalles básicos", estamos desatendiendo las causas de muchos problemas graves que requerirán
nuestra atención urgente.

La metodología de las "5 S" son Seiri (diferenciar entre los elementos necesarios y los
innecesarios, y descartar estos últimos); Seiton (poner las cosas en orden); Seiso (limpieza
permanente del entorno de trabajo); Seiketsu (extender hacia nosotros mismos el concepto de
pulcritud, y practicar continuamente los tres pasos anteriores); y, finalmente, Shitsuke (con
autodisciplina formar el hábito de comprometerse en las "5 S", mediante el establecimiento de
estándares).
IMPLEMENTACION DE LAS 5 S

DEFINICION: Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de


la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de
trabajo por parte de todos; además es utilizada comúnmente durante la implementación de
sistemas de calidad total, con el propósito de reforzar la cultura de calidad. Esta metodología
japonesa tiene por objeto el desarrollar ambiente de trabajo agradable y eficiente el cual permita el
correcto desempeño de las operaciones diarias, logrando así los estándares de calidad del
producto o servicio, precio y condiciones de entrega requeridos por el cliente.

Las 5 S se divide en dos grupos y son:

Grupo I: Las que estan orientadas a las condiciones de trabajo y en general al entorno fisico .

 Seri – clasificar
 Seiton – orden
 Seiso – limpieza

Grupo II: Las que son orientadas a las personas.

 Seiketsu – bienestar personal o estandarización


 Shitsuke – disciplina
Figura nº 1: esquema de las 5 “S”

Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm

1. SEIRI - desechar lo que no se necesita:


Seiri o clasificar, consiste en retirar del área de trabajo todos aquellos elementos que no
son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas
administrativas.

2. SEITON - un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar:


Seiton u orden significa más que apariencia. El orden empresarial dentro del concepto de
las 5 S, se podría definir como: la organización de los elementos necesarios de modo que
resulten de fácil uso y acceso, los cuales deberían estar, cada uno, etiquetados para que
se encuentren, retiren y devuelvan a su posición, fácilmente por los empleados.
El orden se aplica posterior a las clasificación y organización, si se clasifica y no se ordena
difícilmente se verán resultados. Se deben usar reglas sencillas como: lo que más se usa
debe estar más cerca, lo más pesado abajo lo liviano arriba, etc.

3. SEISO - limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden:


Seiso o limpieza incluye además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los
equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y
hacer mas seguros los ambientes de trabajo.
Solo a través de la limpieza se pueden identificar algunas falla, por ejemplo, si todo está
limpio y sin olores extraños es más probable que se detecte tempranamente un principio
de incendio por el olor a humo o un mal funcionamiento de un equipo por una fuga de
fluidos, etc. Así mismo , la demarcación de areas restringidas, de peligro, de evacuación y
de acceso generan mayor seguridad y sensación de seguridad entre los empleados.

4. SEIKETSU – preservar altos niveles de organización, orden y limpieza


El seiketsu o bienestar personal. Es todo lo relacionado con el estado de la salud física y
mental que requiere una persona para estar en condiciones óptimas y así poder
desempeñar su responsabilidad con calidad.
Consiste en las 3 primeras S al individuo. Sugiere observar hábitos como el aseo personal,
vestimenta correcta, uso de equipo de protección, revisión médica, descanso adecuado,
actitud positiva en el trabajo, alimentación adecuada, cumplir con reglas de trabajo, etc.

5. SHITSUKE – crear hábitos basados en las 4 S anteriores


Shitsuke o disciplina significa evitar que se rompan los procediminetos ya establecidos.
Solo si se implanta la disciplina y el cumplimineto de las normas y procedimientos ya
adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. El shitsuke es el canal
entre las 5 S y el mejoramiento continuo. Shituke implica un control periódico, visitas
sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por lo demás y mejor
calidad de vida laboral.

¿CÓMO APLICAR LAS 5 S?

1. CLASIFICACION:
El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que
no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de oficinas cotidianas. Los
elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los
innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.

Implementación:

Figura nº 3: esquema para aplicar las 1”S” clasificacion

Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm

IDENTIFICAR ELEMENTOS INNECESARIOS: El primer paso en la clasificación consiste


en identificar los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5 S.
en este paso se pueden emplear las siguientes ayudas.

 Listado de elementos innecesarios: Esta lista se debe diseñar y enseñar durante


la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su
ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su
eliminación.

 Tarjetas de color: este tipo de tarjeta permite marcar o denunciar que en el sitio de
trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
 Plan de acción para retirar los elementos: una vez visualizado y marcados con
las tarjetas los elementos innecesarios, se tendrán que hacer las siguientes
consultas.
 Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta.
 Almacenar al elemento fuera del área de trabajo.
 Eliminar el elemento.

 Control e informe final: el jefe de área deberá realizar este documento y publicarlo
en un periódico mural informativo.

2. ORDEN:
Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente
para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. Con esta aplicación se
desea mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los
sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.
Permite la ubicación de materiales y herramientas de forma rápida, mejora la imagen del
área ante el cliente “da la impresión de que las cosas se hacen bien”, mejora el control de
stock de repuestos y materiales, mejora la coordinación para la ejecución de trabajos.

En la oficina facilita los archivos y la búsqueda de documentos, mejora el control visual de


las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información.

Implementación:

Figura nº 4: esquema para aplicar las 2”S” orden


Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm

ORDEN Y ESTANDARIZACIÓN:

El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar Completamente


ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.

La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y


procedimientos.

 Controles visuales: Se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los
siguientes temas:
 Sitio donde se encuentran los elementos.
 Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben
realizar en un equipo o proceso de trabajo.
 Sitio donde se deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos
clasificados.
 Donde ubicar la carpeta, calculadora, bolígrafos, lápices en el sitio de
trabajo.
 Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de
estandarización.
 Mapa 5 S: Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que
pretendemos ordenar en un área del edificio. Los criterios o principios para
encontrar las mejores localizaciones de herramientas, equipos, archivadores y
útiles son:
 Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia
de uso.
 Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de
uso.
 Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
 Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia
con que se usan.
 Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en
múltiples funciones.

 Marcación de la ubicación: Una vez que se ha decidido las mejores


localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma
que cada uno sepa dónde están las cosas, y cuantas cosas de cada elemento hay
en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
 Indicadores de ubicación.
 Indicadores de cantidad.
 Letreros y tarjetas.
 Nombre de las áreas de trabajo.
 Localización de stocks.
 Lugar de almacenaje de equipos.
 Procedimientos estándares.
 Disposición de máquinas.
 Puntos de limpieza y seguridad.

 Marcación con colores: Es un método para identificar la localización de puntos de


trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, etc. La marcación con
colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y
movimiento, las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:
 Localización de almacenaje de carros con materiales en tránsito.
 Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua,
 camillas, etc.
 Colocación de marcas para situar mesas de trabajo.
 Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos
ya que se trata de áreas con riesgo.
 Codificación de colores: Se usa para señalar claramente las piezas,
herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican.

3. LIMPIEZA:
Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la conservación de la
clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se debe apoyar en
un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su
realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
Implementación:

Figura nº 5: esquema para aplicar las 3”S” limpieza

Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm

CAMPAÑA DE LIMPIEZA:

Es un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de


limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos
permanentemente. Las acciones de limpieza deben ayudarnos a mantener el estándar
alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a la
dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de la 5 S.

 Planificar el mantenimiento: El jefe de área debe asignar un cronograma de


trabajo de limpieza en el sector de la planta física que le corresponde. Si se trata
de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y
asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe
registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.

 Preparar el manual de limpieza: Es útil elaborar un manual de entrenamiento


para limpieza, este manual debe incluir:
 Propósito de limpieza.
 Fotografía del área o equipo donde se indique la asignación de zonas o partes
del sitio de trabajo.
 Fotografía del equipo humano que interviene.
 Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
 Diagrama de flujo a seguir.

 Preparar elementos para la limpieza: Aquí aplicamos la segunda S, el orden a


los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y
devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos
elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.

 Implantación de la limpieza: Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos


de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo,
paredes, cajones, maquinarias, etc. Es necesario remover capas de grasa y mugre
depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o
del equipo oculta por el polvo.

4. ESTANDARIZAR:
En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la
práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la
creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones perfectas.

Implementación:

Figura nº 6: esquema para aplicar las 4”S” estandarizacion

Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
ESTANDARIZACIÓN:

Se trata de estabilizar el funcionamiento de todas las reglas definidas en las etapas


precedentes, con un mejoramiento y una evolución de la limpieza, ratificando todo lo que
se ha realizado y aprobado anteriormente, con lo cual se hace un balance de esta etapa y
se obtiene una reflexión acerca de los elementos encontrados para poder darle una
solución.

 Asignar trabajos y responsabilidades:


Para mantener las condiciones de las tres primeras S cada uno del personal de la
entidad debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que
tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo.

Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:

 Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en la etapa de


limpieza.
 Manual de limpieza.
 Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S
implantada.
 Programa de trabajo para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de
contaminación y mejora de métodos de limpieza.
 Integrar las acciones de clasificación, orden y limpieza en los trabajos de
rutina: el estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento
de la acciones de limpieza y control de elementos de ajuste y fijación. Estos
estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El
mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos
regulares de cada día.

5. DISCIPLINA:
La práctica de la disciplina pretende lograr él hábito de respetar y utilizar correctamente los
procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.

En lo que se refiere a la implantación de las 5 S, la disciplina es importante porque sin ella,


la implantación de las cuatro primeras S, se deteriora rápidamente.
Implementación:

Figura nº 7: esquema para aplicar las 5”S” disciplina

Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm

DISCIPLINA:

La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras S s que se


Explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la
conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen
la práctica de la disciplina.

 Formación: Las 5 S no se trata de ordenar en un documento por mandato


“implante las 5 S”. Es necesario educar e introducir el entrenamiento de aprender
haciendo, de cada una de la S s.

 El papel de la dirección: Para crear las condiciones que promueven o favorecen


la implantación de la disciplina, la dirección tiene las siguientes responsabilidades:
Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5 S y mantenimiento autónomo.
 Crear un equipo promotor o líder para la Implementación en toda la entidad.
 Suministrar los recursos para la implantación de las 5 S.
 Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
 Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa.
 Participar en las auditorias de progreso.
 Aplicar las 5 S en su trabajo.
 Enseñar con el ejemplo.
 Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5 S.
 El papel de los funcionarios y contratistas: Para crear las condiciones que promueven o
favorecen la implantación de la disciplina, los funcionarios y contratistas tienen las
siguientes responsabilidades:
 Continuar aprendiendo más sobre implantación de las 5 S.
 Asumir con entusiasmo la implantación de las 5 S.
 Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto.
 Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo.
 Realizar las auditorias de rutinas establecidas.
 Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5 S.
 Participar en la formulación de planes de mejoras continuas.
 Participar activamente en la promoción de las 5 S.

BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DE LAS 5 S:

La implementación de una estrategia de 5 S es importante en diferentes áreas, por ejemplo,


permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad
industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la
estrategia de las 5 S y son:

 Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados.
 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos.
 Mayor calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento de la
calidad.
 Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina.
 La eliminación del desperdicio intensifica el proceso de las 5 S.
 Señala anormalidades, tales como productos defectuosos y excedentes de inventario.
 Reduce el movimiento y el trabajo innecesario.
 Permite que se identifique visualmente y, por tanto, que se solucionen los problemas
relacionados con escasez de materiales, líneas desbalanceadas, averías en las máquinas
y demoras en las entregas.
 Hace visibles los problemas de calidad.
 Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación.
 Mejora la confiabilidad de las operaciones

EVALUACION DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 S:

Existen cinco maneras de evaluar el nivel de las 5 S en cada etapa:

1. Autoevaluación.
2. Evaluación por parte de un consultor experto.
3. Evaluación por parte de un superior.
4. Una combinación de los tres puntos anteriores.
5. Competencia entre grupos.
El gerente de planta puede organizar un concurso entre los trabajadores; posteriormente,
éste puede revisar el estado de las 5 S en cada lugar de trabajo y seleccionar el mejor y el
peor. El mejor puede recibir un premio u otro reconocimiento, mientras que al peor se le
entrega una escoba y un balde. Este último grupo tendrá un incentivo para realizar un
mejor trabajo, de manera que otro grupo sea el que reciba estos elementos en una próxima
ocasión.

PLAN DE TRABAJO PARA LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” Este plan de


trabajo encierra los procedimientos a seguir, para implementar el sistema de las 5 “S”, así
como las actividades a realizar, como la conformación de grupos, la formulación de
objetivos y justificaciones, la designación de áreas para hacer un plano de la unidad.

I. ACTIVIDADES.
I.1. SERI – CLASIFICAR: Dentro de esta primera “S” consideramos siete
actividades las cuales son:
 Mapeo de zonas y procesos
 Seleccionar zona a trabajar
 Asignar equipo para el trabajo en cada zona.
 Preparar lo necesario
 Plan de accion sobre las cosas en desuso.

I.2. SEITON – ORDEN: Dentro de esta segunda “S” consideramos cuatro


actividades las cuales son:
 Identificar o priorizar el lugar a ordenar.
 Determinar la frecuencia de uso de los materiales
 Determinar la ubicación funcional
 Estandarizar (Nombre,Cantidad, ubicación)
I.3. SEISO – LIMPIEZA: Dentro de esta tercera “S” consideramos cinco
actividades las cuales son:
 Limpiar el lugar de trabajo y sus equipos.
 Prevenir defectos limpiando y comprobando equipos y herramientas de
trabajo.
 Limpiar por zonas.
 Introducir mejoras en proceso
 Trazar palnes y acciones.

I.4. SEIKETSU – BIENESTAR PERSONAL O ESTANDARIZACIÓN:


 Control visual
 Rotulado
 Indicadores de limite
 Mayor visibilidad
 Ordenamiento de herramientas
I.5. SHITSUKE – DISCIPLINA:
 Definir, implantar y evaluar los procedimientos de trabajo acordados y
evidenciar áreas de mejora con el fin de mantener y mejorar
continuamente la organización.
 Exigir que se respete el orden y limpieza de su área trabajo

II. OBJETIVOS:

 Mejorar la calidad de la producción de la organización, reduciendo los


gastos de tiempo, mediante el mejoramiento de las áreas y condiciones de trabajo,
aplicando una metodología sencilla basada en los principios de las 5S.

 Conformación de grupos de trabajo para la implementacion de las 5 “S”.

 Implementaciñon del sistema de calidad japones de las 5 “S”

 Sentar las bases para la mejora continua y fomentar mejores condiciones


de calidad, seguridad y medio ambiente en el Laboratorio de la Unidad de No
Metalicos de las que formamos parte.

 Designación de areas de trabajo, para hacer un plano de la Unidad de No


Metalicos.

 Sembrar y motivar una cultura de calidad en los jóvenes practicantes.


 Conservar limpio y ordenado el ambiente de trabajo, sin suciedades
completamente seguras y bien organizadas.

 Establecer normas y mecanismos de control con el apoyo de la supervisión


y un adecuado entrenamiento.

III. JUSTIFICACION:

 Mejora la seguridad

 Ayuda a reducir el desperdicio

 Incrementa nuestra eficiencia

 Mejora nuestra imagen

 Contribuye a desarrollar buenos hábitos

 Desarrolla el auto-control

 Mejora nuestra disposición ante el trabajo

 Propicia un ambiente amigable y confiable

IV. DETERMINACION DE AREAS:


Figura nº 8: plano- distribucion de la Unidad de No Metalicos

Fuente: elaboracion propia


IV.1. AREA DE COLADO: Esta área se estableció en dicho lugar como lo describe
la distribución Layout, debido a que, para realizar los objetos cerámicos por
colado, se usa la barbotina que se encuentra en un contenedor, que por el
peso que posee y su difícil transporte, se decidió colocar dicho contenedor
cerca de la puerta, puesto que las operaciones realizadas para obtener la
barbotina, se realizan fuera de la unidad.

IV.2. AREA DE SECADO DE OBJETOS CERAMICOS: esta área se determinó


porque en esa zona existen estantes donde la luz solar llega directamente a
los objetos cerámicos por coccionar, provocando un secado natural.
IV.3. AREA DE TORNEADO: el área de torneado se determinó debido a que el
torno está ubicado de forma fija, además al elaborar los objetos cerámicos por
el método de torneado deben ser colocadas inmediatamente en una mesa
para que pueda secar y se pulidos en el mismo torno, para su posterior
cocción.

IV.4. AREA DE OBJETOS COCCIONADOS: anteriormente esta sección se


encontraba, donde actualmente se encuentra el área de acabado y pulido, la
razón por la cual, se decidió cambiar es porque, a esta área solo pueden
ingresar personas autorizadas, debido a que podrían dañar los objetos, por lo
cual se optó por una zona donde las personas que ingresen, a la unidad de no
metálicos, puedan observar los trabajos, casi listos y los puedan adquirir.

IV.5. AREA DE COCCION: esta área se ubicó en esa zona debido a que el horno
se encuentra en dicha zona y porque, existen cables para hacer conexiones y
también al estar en esa zona existe en cierto modo seguridad.

IV.6. AREA DE ACABADO Y PULIDO: esta área se encuentra en la zona que


indica el plano mostrado, porque en esa zona existe suficiente luz, desde la
mañana hasta el atardecer, y como la luz es un factor muy importante, para un
buen acabado (resanado, lijado, pulido, pintado, esmaltado ,etc.) este lugar es
el más adecuado.
V.
VI. CRONOGRAMA DE TRABAJO:

FECHA ACTIVIDAD
 Clasificar y seleccionar lo necesario, solo aquello que se utiliza para
realizar la labor diaria (equipos, herramientas, etc) y remover todo lo
02/07/12 demás del área de trabajo.
 Clasificar y seleccionar los documentos físicos o electrónicos y
residuos por frecuencia de uso, disponerlo para minimizar tiempo de
búsqueda y acceso.
 organizar los elementos necesarios previamente identificados
03/07/12 (herramientas, documentos físicos o electrónicos, etc) de acuerdo a
su naturaleza y función a fin de optimizar su manejo, ejm: consumir
por orden de antigüedad.
 Una vez organizado estos elementos deben ser mantenidos en
estricto orden, para garantizar el orden de forma permanente y
cuando se usen deben ser devueltos a su lugar de origen
04/07/12  Identificar las causas y fuentes de suciedad, y establecer un plan de
acción para eliminar o minimizar las mismas.
 Los residuos que se generen en esta fase, deben disponerse en
receptáculos que hayan sido pintados de acuerdo al código de colores
establecidos.
 Si el área no cuenta con cilindros de colores para la disposición debe
de solicitarlo al área de Gestión Ambiental.
05/07/12  Estandarizar los files, archivadores de palanca, revisteros mediante lo
indicado en el manual de imagen institucional.
 Documentar, comunicar, entrenar y evaluar las acciones que
resultaron eficaces.
 Crear el hábito, enseñando, dando el ejemplo y respetando los
estándares y normas de orden y limpieza implementadas entre todo el
personal y visitante. Demostrar mejora continua en todos los procesos
asociados a la implementación.
 Ser disciplinado en el cumplimiento estricto de las 5S, Valores y
reglamentos internos de la Unidad.
RESULTADOS
 Dentro de los resultados podemos decir que se implementó el sistema de las 5 “S”,
pero con la dificultad de que no se trabajó en equipo debido a algunos
inconvenientes, la falta de planificación y comunicación.
 Se implementó el sistema japonés de las 5 “S”, pero con algunas observaciones,
como por ejemplo se observan algunas cosas innecesarias, a la vista el ambiente
se ve limpio, pero se observa suciedad en zonas visibles, como en la pileta, pues
se observa restos de arcilla y barbotina.
 Las principales mejoras se muestran respecto a organización y orden.
 Se han estandarizado los mecanismos de control visual, como los rótulos tanto de
las áreas como de los materiales.

CONCLUSIONES

 Se mejoró la calidad de la producción de la organización, reduciendo los


gastos de tiempo, mediante el mejoramiento de las áreas y condiciones de trabajo,
aplicando una metodología de las 5 “S”.

 Se implementó del sistema de calidad japones de las 5 “S”.

 Se asentó las bases para la mejora continua y fomentar mejores


condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente en el Laboratorio de la Unidad
de No Metalicos de las que formamos parte.

 Se estableció de areas de trabajo.

 Se elaboró un plano de la Unidad de No Metalicos, indicando la


designacion de sus areas respectivas.

RECOMENDACIONES
 La unidad de no metálicos debe tener su propio plano de la planta, para que la
designación de áreas sea mucho mejor.
 Para poder aplicar una buena implementación de algún sistema de calidad a la
unidad de no metálicos, se debe contar con el asesoramiento continuo.
 Establecer un espacio para aprender las normas y mecanismos de control, para la
implementación de las 5 “S”, con el apoyo de la supervisión y un adecuado
entrenamiento para adquirir un compromiso e identificarse, con la unidad de no
metálicos, para dicha implementación.
ANEXOS

FOTOS DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S”

ANTES DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S”

Foto nº 1: área de colado y torneado antes de la implementación

Fuente: propia

Foto nº 2: área de acabado y pulido antes de la implementación

Fuente: propia
DURANTE DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S”

Foto nº 3: área de colado y torneado durante de la implementación

Fuente: propia

to nº 4: área de acabado y pulido durante de la implementación


Fuente: propia

DESPUES DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S”

Foto nº 5: área de colado y torneado después de la implementación

Fuente: propia
Foto nº 2: área de acabado y pulido después de la implementación

Fuente: propia

También podría gustarte