Riesgos Materiales Hsec

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RIESGOS MATERIALES HSEC CODIGO : ES-ME1-194-P-27
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ES-ME1-194-P-27 Elemento Administración de Riesgos - Estándar HSEC

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Resumen Ejecutivo
DESCRIPCIÓN
Establece la metodología de gestión de Riesgos Materiales de Salud, Seguridad, Medio
Ambiente y Comunidad en terreno, a través de un proceso unificado para la implementación en
todas las áreas de la Compañía, empresas contratistas y proyectos de expansión.
REQUERIMIENTOS
1.1. Establecer los roles y 1.5. Establecer las herramientas de
responsabilidades relativos a la terreno para los niveles de la
identificación, evaluación, organización involucrados en la
aprobación y desarrollo de las gestión de riesgos materiales.
herramientas de gestión de Riesgos
Materiales. 1.6. Aplicación de las herramientas de
Riesgos Materiales en terreno.
1.2. Definir la capacitación y
entrenamiento necesario para la 1.7. Lista de Riesgos Materiales y sus
correcta aplicación de las controles críticos que apliquen a
herramientas de gestión de RM cada área y/o empresa.
1.3. Establecer la identidad corporativa 1.8. Proceso de revisión y actualización

de Riesgos Materiales HSEC de las herramientas de terreno.
(marca, nombres, colores, señales y
herramientas de terreno). 1.9. Gestión de planes de acción ante
desviaciones generados por
1.4. Normar los mecanismos y/o verificaciones de implementación o
sistemas de registro de información procesos de auditorías.
(Portal de Riesgos Materiales) para
la verificación de controles críticos y
el monitoreo de cierre de brechas.

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CONTENIDOS
1. PROPOSITO ........................................................................................................... 5
2. ALCANCE ............................................................................................................... 5
3. TERMINOS Y DEFINICIONES ................................................................................ 5
4. ESTANDAR ............................................................................................................ 7
4.1. Roles y Responsabilidades .................................................................................. 7

4.1.1. Gerente del área y Administrador de Contrato de Empresa Contratista debe:.. 7
4.1.2. Gerencia Mejoramiento HSEC .......................................................................... 7
4.1.3. Supervisor del área debe: ................................................................................. 7
4.1.4. Trabajador ......................................................................................................... 7
4.2. Proceso de Riesgos Materiales ............................................................................ 8

4.2.1. Imagen Corporativa de Riesgos Materiales ....................................................... 8
4.2.2. Requisitos de la Personas ................................................................................. 9
4.2.3. Requisitos de los Equipos, Instalaciones y Tareas donde existan Riesgos
Materiales .................................................................................................................... 10
4.2.4. Requisitos para Monitoreo y Medición del Desempeño de Controles Críticos 10
4.2.5. Gestión de Planes de acción por desviaciones detectadas en las verificaciones
de ejecutivos. .............................................................................................................. 11
4.3. Herramientas de Terreno .................................................................................... 12

4.3.1. Instrucción de Seguridad (IS) .......................................................................... 12
4.3.2. Verificación del Control Critico Presente (VCCP) ............................................ 13
4.3.3. Herramientas de Verificación para Ejecutivos (VECC) .................................... 15
5. IDENTIFICACIÓN DE CAMBIOS ......................................................................... 16
6. DOCUMENTOS Y REFERENCIAS....................................................................... 16
7. ANEXOS ............................................................................................................... 16
7.1. ANEXO 1 – Logos de Riesgos Materiales ............................................................. 17
7.2. ANEXO 2 – Lista de Riesgos Materiales con Iconos ............................................ 23
7.3. ANEXO 3 – Instructivo de Seguridad .................................................................... 26
7.4. ANEXO 4 – Verificación de Control Critico Presente ............................................ 27

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1. PROPOSITO
Establecer los lineamientos generales de Administración de Riesgos Materiales
HSEC en Minera Escondida mediante la formalización de procesos que consideren
procedimientos, pautas, imagen, criterios de operación y herramientas de
verificación de aplicación en terreno.
Desarrollar un proceso de mejoramiento continuo, que permita a la operación el uso

y gestión de riesgos materiales asegurando cumplir con los objetivos corporativos.
2. ALCANCE
Se aplicara en todas las actividades de Minera Escondida indistintamente si estas
son ejecutadas por trabajadores directos o por empresas contratistas incluyendo los
proyectos de desarrollo donde existan riesgos materiales HSEC involucrados.
3. TERMINOS Y DEFINICIONES
3.1. Control: Una actividad o grupo de actividades que reducen la probabilidad y/o el
impacto de un riesgo.
Un control preventivo es aquel usado para gestionar las causas y por
consiguiente reduce la probabilidad de ocurrencia de un riesgo material.
Un control mitigador es aquel que reduce los impactos que se generan a partir de
un riesgo material.
3.2. Control Crítico: Aquel que en forma individual o en conjunto con otros controles
reduce significativamente la probabilidad y/o el impacto de un riesgo material.
Podría existir más de un control crítico para un riesgo material. Los elementos a
considerar para determinar un control crítico son:
 Única barrera / nivel de protección disponible ante la ocurrencia de un
evento o exposición.
 Usado para prevenir o mitigar múltiples causas / impactos
 Independiente de otros controles
 Para una sola actividad
 Si está más alto en la jerarquía de control en comparación con el resto de
los controles.
 Usado para detectar o prevenir el escalamiento (agravamiento) del evento.
3.3. Instrucción de Seguridad (IS): Herramienta de terreno compuesta de preguntas

binarias e imágenes de apoyo diseñada para ser completada por el/los
trabajadores para verificar que los controles críticos estén implementados
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adecuadamente antes de iniciar el trabajo o actividad que involucre uno o más

riesgos materiales.
3.4. Programa de Verificación: Calendario de actividades mensuales que deben ser

ejecutadas por los niveles ejecutivos de la gerencia o empresa contratista con la
finalidad de verificar que los controles críticos se encuentra implementados en
terreno de acuerdo a su diseño, implementación y competencias.
3.5. Riesgo Material: Un evento que describe la posible aparición de un conjunto

particular de circunstancias, y es material si la máxima pérdida previsible (MFL)
es ≥ Nivel 4 (sólo considera 1 fatalidad, el 30% de incapacidad no se incluye) o la
Tasa de Riesgo Residual (RRR) ≥ 90 según la tabla de severidad del
Procedimiento para Identificación - Evaluación - Análisis y Gestion HSEC.
Para mayor claridad, un riesgo material es aquel que puede afectar el
cumplimiento de los objetivos corporativos y estratégicos de la compañía en los
ámbitos:
 Seguridad y Salud
 Medio ambiente
 Comunidades
 Legal
 Reputacional
 Financieros
3.6. Risk Owner (Dueño del Riesgo): Nombre y cargo de la persona responsable de
administrar el riesgo material. Este debe tener la autoridad y “accountability” para
asegurar que el riesgo sea administrado de la mejor manera y quien deberá velar porque
el riesgo se encuentre bien controlado y tenga las tareas de mejoramiento indicadas que
aseguren un nivel de control adecuado teniendo en cuenta la tolerabilidad aceptada por
la empresa.
3.7. Verificación de Control Crítico Presente (VCCP): Herramienta de verificación de

terreno que permite al supervisor verificar la existencia y correcta aplicación de controles
críticos definidos para mantener controlado un riesgo material presente en una tarea o
trabajo.
3.8. Verificación para Ejecutivos (VECC): Herramienta para Superintendentes, Gerente o

Administradores de empresas contratistas cuyo propósito es Verificar en Terreno,
mediante un set de preguntas, el funcionamiento del Control Crítico asociado a un riesgo
material que tiene relación con una actividad o tarea.

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4. ESTANDAR
4.1. Roles y Responsabilidades
4.1.1. Gerente del área y Administrador de Contrato de Empresa Contratista debe:

 Asegurar que todos los empleados bajo su responsabilidad estén capacitados
en el uso de Instrucciones de Seguridad para los riesgos materiales.
 Asegurar que los supervisores bajo su responsabilidad estén capacitados y
utilicen la Verificación de Control Crítico Presente.
 Contar con un programa de verificación en terreno para los niveles ejecutivos del
área (Superintendentes, Gerentes, etc.).
 Indicar que toda propaganda, señalizaciones, publicación u otros medios de
comunicación que genere su área cumplan con el estándar de colores, imagen,
nombres y marca (logotipo) definidos en el presente documento.
4.1.2. Gerencia Mejoramiento HSEC

 Realizará los análisis mensuales del desempeño en riesgos materiales
 Serán los responsables de cambiar, incorporar o eliminar un ícono (señalización)
de un riesgo material.
4.1.3. Supervisor del área debe:

 Utilizar la Verificación de Control Crítico Presente (VCCP) cada vez que una
actividad involucre un riesgo material.
 Asegurar que los trabajadores bajo su dependencia utilicen y completen la
Instrucción de Seguridad para aquellos trabajos que involucren un riesgo material
de seguridad.
 Detener toda actividad cuando identifique que un control crítico no está
implementado.
4.1.4. Trabajador
 Completar la Instrucción de Seguridad cada vez que una actividad involucre un
riesgo material.
 Dar cumplimiento a las instrucciones de su supervisión y aplicar las indicaciones
de las instrucciones de seguridad.
 Participar en las capacitaciones y entrenamiento generado por la administración
del área, empresa contratista o proyecto de desarrollo, orientado al conocimiento
y aplicación del estándar de riesgos materiales.
 Detener el trabajo si un control crítico no ha sido implementado o si presenta
desviaciones respecto a su condición estándar.

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4.2. Proceso de Riesgos Materiales

El proceso de Gestión de Riesgos Materiales de Minera Escondida está normado por el
Procedimiento de Riesgos Materiales desarrollado por el área de Risk & Gobernance. El
presente estándar es complementario al Procedimiento de Riesgos Materiales y este
define los requisitos a cumplir para todas las herramientas de terreno HSEC que son
parte del proceso de Riesgos Materiales y cuya administración está en la Head of HSEC.
El siguiente diagrama describe los alcances y responsabilidades de las áreas que

definen la gestión de riesgos materiales en Escondida.
Figura 1 – Modelo de Alcance y Herramientas de Riesgos Materiales
4.2.1. Identidad Corporativa de Riesgos Materiales
a) Marca de Riesgos Materiales (logo)

Toda actividad de difusión, ya sea a través de volantes, folletería, manuales (guías de
bolsillo) u otro medio informativo de riesgos materiales debe ser identificada con el
logotipo de riesgos materiales de Escondida (Ver figura 1). La Superintendencia de
Comunicaciones Internas (Perteneciente a la Head of HR) y la Superintendencia de
Mejoramiento de Seguridad aprobarán el diseño de todo tipo de material (manuales,
guías, pendones, etc.) previo a la confección y producción de este.

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Figura 2 – Marca (logotipo) de Riesgos Materiales
La marca tiene por finalidad contextualizar que Riesgos Materiales forma parte del
Sistema de Gestión HSEC como una herramienta más para la gestión de riesgos de la
compañía. La marca de riesgos materiales se encuentra en el Anexo 1 junto a la
especificación de su aplicación correcta.
b) Sistema de señales de Riesgo Materiales

Todo riesgo material debe ser identificado utilizando la señalización definida para ese
propósito (Ver Figura 3). Las imágenes, colores y nombres de riesgos están basadas en
las Normas Chilenas 1410 y 1411.
Los colores de las señales de seguridad de riesgos materiales son el negro y amarillo.
Para incorporar o eliminar un ícono (señalización) de un riesgo material, se debe

contactar con la Gerencia de Mejoramiento HSEC (Improvement Safety Superintendent)
para canalizar la eliminación/creación de la señal respectiva.
Figura 3 – Ejemplo de íconos y señales de Riesgos Materiales
La lista completa de las señales para los riesgos materiales se encuentra en el Anexo 2
del este documento.
4.2.2. Requisitos de las Personas

Todo trabajador que deba realizar trabajos que involucre uno o más riesgos materiales
deberá recibir una adecuada y completa capacitación y entrenamiento en riesgos

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materiales, de parte de personal designado por el Gerente del área. La capacitación

debe considerar a lo menos:
 Riesgos Materiales de las actividades que realizará el trabajador

 Uso y propósito de cada control crítico
 Método de uso y forma correcta de llenado de la Instrucción de Seguridad
 Señales, colores y formas que identifican los riesgos materiales
 Obligaciones y derechos del trabajador en la gestión de riesgos materiales
(levantar la mano, detener trabajo, proponer cambios, comunicación de
incidentes, etc.)
Todo Supervisor con personal a cargo deberá recibir una adecuada y completa
capacitación y entrenamiento, de parte del personal designado para este propósito,
sobre la forma correcta de administrar los riesgos materiales que involucran las
actividades, áreas geográficas, dependencias y equipos bajo su cargo, con la finalidad
de guiar a su equipo de trabajo en la forma segura de realizar la actividad. La
capacitación debe considerar a lo menos:
 Riesgos Materiales de las actividades, áreas geográficas, dependencias y

equipos bajo su cargo
 Uso y propósito de los Controles Críticos
 Método de uso y llenado de la Verificación de Control Crítico Presente (VCCP).
 Señales, colores y formas que identifican los riesgos materiales
 Obligaciones y derechos del Supervisor en las actividades de involucren riesgos
materiales.
La capacitación para todo tipo de trabajador debe ser periódicamente reforzada. La

frecuencia con que se realice la re-instrucción será cada 2 años. Se deberán considerar
re-entrenamientos cuando ocurran cambios como actualizaciones, incorporaciones y/o
eliminación de algún riesgo material o de algún control crítico dentro de su área de
trabajo o gerencia.
La medición de entendimiento tendrá una evaluación de aprobación de 70%, medición

que debe ser utilizada para generar el plan de reforzamiento de RM.
4.2.3. Requisitos de los Equipos, Instalaciones y Tareas donde existan Riesgos

Materiales
Todo equipo, instalación donde existan riesgos materiales debe estar debidamente
identificado mediante la instalación de la señalización (letrero o adhesivo), respectivo
que indique el riesgo material presente.
Se exceptúan de este requisito aquellos trabajos temporales (menor a 1 día) en cuyo

caso el Superintendente, gerente o Administrador de empresa contratista respectiva
podrá definir los medios de señalización de riesgos materiales del lugar de trabajo.
4.2.4. Requisitos para Monitoreo y Medición del Desempeño de Controles Críticos

Toda gerencia general o Head deberá definir un “Programa de Revisión de Control
Crítico mensual” a ser ejecutado por los niveles de superintendente y gerentes
incluyendo a los gerentes y/o administradores de empresas contratistas bajo su
dependencia.
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El Programa de verificación debe asegurar que todos los controles críticos del conjunto
de riesgos materiales del área hayan sido verificados a lo menos una vez cada dos
meses.
El Programa de Verificación de la gerencia general o Head of debe ser cargado en el

Portal de Riesgos Materiales a lo menos 1 semana antes de que se realice la
verificación. La carga del programa al portal es responsabilidad de la persona definida
por el gerente del área la que debe coordinar con el consultor de Forwood al correo:
jaime.rencoret@forwoodsafety.com o al samuel.caceres@forwoodsafety.com.
Para definir el programa de verificaciones del mes se deben considerar los siguientes
criterios:
 Número de incidentes significativos
 Desviaciones detectadas en el proceso de verificación anterior
 Localización (grográfica]) de trabajos que ejecutará el área
 Mantenciones mayores, intervenciones, u otra actividad que involucre interacción

con otra área o múltiples riesgos materiales.
 Incorporación de nuevas empresas contratistas al área.
Las verificaciones realizadas por ejecutivos (Superintendentes, Gerentes, Gerente

General, Head of o Presidente) deben ser registradas en el Portal de Riesgos Materiales
(Forwood).
Ante la identificación de un incumplimiento de un control crítico es obligación del

superintendente o gerente o administrador detener la actividad hasta que no sea
implementado el control crítico.
4.2.5. Gestión de Planes de acción por desviaciones detectadas en las verificaciones de

ejecutivos.
Toda acción que requiera de asignación de recursos (ejemplo: HH, herramientas e
insumos, permisos de trabajo, coordinación con otras áreas) debe ser ingresada en
1SAP como parte del proceso de Work Management. El número de aviso originado en
1SAP debe ser registrado en la acción correctiva ingresada en el portal de Riesgos
Materiales (Forwood).
Las acciones correctivas que no requieran asignación de recursos deben ser ingresadas
al portal de riesgos materiales (Forwood) y direccionadas al dueño del control crítico.
Las acciones correctivas deben ser dirigidas al accountable del control (control owner).
Toda gerencia debe realizar un seguimiento mensual al cierre de las acciones

correctivas definidas en el portal y emitir el reporte de seguimiento para asegurar que se
hayan cerrados todas las acciones.

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4.3. Herramientas de Terreno
4.3.1. Instrucción de Seguridad (IS)

La instrucción de seguridad es una herramienta diseñada para ser utilizada por todo
personal MEL y contratista que realice una actividad que involucre algún riesgo material.
Los criterios que regulan su aplicación son:
 Todo Riesgo Material debe tener una instrucción de seguridad (IS)

 La Instrucción de Seguridad debe ser completada por él o los trabajador(es)
involucrado(s) en la tarea y que esté expuesto a un riesgo material.
 La IS no requiere de la autorización del supervisor y el trabajo puede comenzar
con la firma de él o los trabajadores que participan en la tarea quienes aseguran
la existencia de los controles críticos.
 Una tarea no puede comenzar si no está implementado un Control Crítico.
 La Instrucción de Seguridad no reemplaza el Toma 5.
Figura 4 - Instrucción de Seguridad (IS)
Forma de llenado de la Instrucción de Seguridad
a) Supervisor a Cargo: Corresponde al nombre del Supervisor a cargo de los

trabajadores que realizarán la actividad o trabajo.
b) Fecha: En que se realiza la verificación
c) Área: Área geográfica donde se realiza la verificación.
d) Trabajo a Ejecutar: Detalle de la actividad a realizar. Se debe describir claramente

cada una de las actividades a realizar que involucren riesgos, interacción con
energías u otras áreas, entre otras.
e) Hora: En que se realiza la verificación

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f) Preguntas genéricas: Corresponde a las preguntas de verificación sobre el Control

Crítico que son comunes en todas las áreas.
g) Preguntas por área: Corresponden a las preguntas de verificación que sólo han
sido requeridas por algunas áreas específicas. Estas preguntas se deben completar
cuando el/los trabajador(es) están realizando alguna actividad/tarea en el área
identificada en esta sección.
h) Registro de ejecución de la Instrucción de Seguridad: Corresponde al llenado

del Nombre, carnet de identidad y firma de el/los trabajador(es) que participaron en
completar la Instrucción.
i) Tiempo de custodia de la IS: Toda IS deberá ser mantenida por el supervisor por
un período de 7 días. A contar de esa fecha podrá ser eliminada siempre y cuando
durante la ejecución de la actividad donde se utilizó la IS no haya ocurrido alguno de
estas situaciones:
- Incidente Significativo real o potencial

- Lesiones a algún trabajador involucrado en la actividad
- Sea parte de alguna investigación ICAM, Mini ICAM o Causa Raíz
4.3.2. Verificación del Control Critico Presente (VCCP)

Es una herramienta de terreno diseñada para ser utilizada por los supervisores con
personal a cargo para realizar una tarea y que tiene como propósito asegurar que se
realice la actividad de verificar la existencia de los controles críticos. Los criterios que
regulan su aplicación son:
 Todos los Riesgos Materiales de Minera Escondida están identificados en la

Verificación de Control Crítico (VCCP).
 La VCCP no puede ser modificada sin la autorización formal del Superintendente
de Safety Improvement.
 La VCCP debe ser completada por el Supervisor de la actividad que involucre
riesgos materiales, esto incluye a aquellos supervisores de reemplazo designado
formalmente por el superintendente o administrador de la empresa contratista.
 Cada vez que un Supervisor realice una verificación en un área distinta a la que
él pertenece debe verificar los controles de su área y/o aquellos definidos por el
área dueña del lugar.
 La VCCP debe ser realizar por el Supervisor una vez por tarea y puede ser
ejecutada antes o durante la ejecución de la tarea.
 La VCCP no es requisito para iniciar un trabajo, basta que él o los trabajadores
hayan completado la IS (asegurando la existencia de todos los controles críticos)
para iniciar la actividad.
 La VCCP no reemplaza los Permisos de Trabajo.

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Figura 5 – Verificación Control Crítico Presente (VCCP)
Forma de llenado de la Verificación de Control Crítico Presente (VCCP)

a) Fecha: Corresponde al día en que se realiza la verificación.
b) Hora Inicio: Es la hora de inicio de la tarea
c) Hora Término: Es la hora término de la tarea
d) Lugar de Actividad: Corresponde al lugar geográfico donde se realizar la

verificación.
e) Supervisor de la actividad: Supervisor que realiza la verificación y que está a

cargo de los trabajadores.
f) Trabajo a Ejecutar: Actividades a ser realizada por los trabajadores donde se

deben detallar claramente cuales involucran riesgos materiales.
g) N° Personas Involucradas: Cantidad de trabajadores que participarán en la

actividad donde hay riesgos materiales involucrados.
h) Llenado de Controles: Luego de identificar los riesgos materiales que involucre la

actividad a realizar se deben marcar la existencia (o inexistencia) de los controles
críticos. Notar que para aquellas áreas donde existan controles específicos se debe
completar, además de los controles generales, aquellos que correspondan al área
específica donde se realizar la actividad.

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i) Completar al reverso de la hoja con la firma del supervisor.
j) Observaciones: Datos adicionales que son relevantes para la verificación.

Ejemplo: alcance de la verificación, acciones tomadas o recomendadas,
comunicaciones hechas y otros.
k) Tiempo de custodia de la VCCP: Toda VCCP deberá ser mantenida por el

supervisor por un período de 7 días. A contar de esa fecha podrá ser eliminada
siempre y cuando durante la ejecución de la actividad donde se utilizó la VCCP no
haya ocurrido alguna de estas situaciones:
- Incidente Significativo real o potencial

- Lesiones a algún trabajador involucrado en la actividad
- Sea parte de alguna investigación ICAM, Mini ICAM o Causa Raíz
4.3.3. Herramientas de Verificación para Ejecutivos (HVE)

Es una herramienta diseñada para que superintendentes y gerente de Escondida y
Administradores de empresas contratistas realicen verificaciones en terreno para
monitorear el grado de implementación de controles críticos bajo los criterios de
Implementación y Competencias / Conocimiento de las personas.
La Verificación de Ejecutivos debe ser utilizada considerando los siguientes criterios:
 Todos los niveles ejecutivos de la organización deben realizar a lo menos 1

verificación al mes.
 Deben ser parte de un plan de verificaciones que desarrolle el gerente y que asegure
que todos los riesgos materiales y todos los controles serán revisados a lo menos en
dos oportunidades durante el año en todos los lugares geográficos donde exista el
riesgo.
 Deben planificarse de forma tal que aseguren que cubra la mayor área geográfica o
lugares donde se encuentran ubicados los controles críticos a verificar.
 Deben ser registradas en el Portal de Riesgos Materiales (Forwood).
 Podrán ser cruzadas por áreas de la misma gerencia.
 Debe considerar una muestra representativa de los controles que se están

verificando.

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5. IDENTIFICACIÓN DE CAMBIOS
N° de Párrafo / Figura / Adición(A) ó Descripción general del

Sección Tabla / Nota Supresión (S) cambio
N/A
6. DOCUMENTOS Y REFERENCIAS
 Documentos a Nivel del Grupo GLD 017 – Administración de Riesgos, BHPBilliton.
 Procedimiento para Identificación - Evaluación - Análisis y Gestion HSEC
 Procedimiento para la Gestion de Riesgos Materiales de Minera Escondida
7. ANEXOS
 Anexo 1. Marca (logo) de Riesgos Materiales de Minera Escondida.
 Anexo 2. Especificaciones técnicas para letreros y señales de RM en terreno.
 Anexo 3. Lista de Riesgos Materiales y su sistema de señales.
 Anexo 4. Instrucción de Seguridad (IS).
 Anexo 5. Verificación de Control Crítico Presente (VCCP).

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7.1. ANEXO 1 – Logos de Riesgos Materiales

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7.2. ANEXO 2 - Especificaciones técnicas para letreros y señales de RM en terreno
Terminación: La selección del material para la terminación de los letreros de seguridad

(material reflectante, pinturas fluorescentes, barniz, porcelana, etc.), se basa en una
cuidadosa ponderación de factores tales como el propósito del letrero, requerimientos
normales de visibilidad durante emergencias (incendios, cortes de energía, etc.),
elementos que puedan deteriorarlos, vida útil esperada, etc.
Diseño: Los letreros deben tener las esquinas redondeadas y estar libres de bordes
puntiagudos, rebabas o astillas. Los extremos o cabezas de los pernos u otros medios de
sujeción, se colocan de tal manera que no constituyan riesgos.
Cuando sea necesario se puede usar letreros de tamaños no indicados en esta norma,
sin embargo, se debe mantener la proporción 5:3,5 para los formatos verticales.
Tamaño de los letreros: La NCh 1411 establece cuatro tamaños de señales a usar
preferentemente en los letreros de “precaución”, dependiendo de la distancia en que
serán observados.
Tabla 1 – Tamaños de letreros

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Proporción
5:3,5 1:2 1:1
(vertical) (horizontal) (cuadrado)
18X25 18X36 18X18
Alto por ancho 25X36 25X50 25X25
(cm) 36X51 36X72 36X36
51X71 51X102 51X51
Relación entre distancia de observación y dimensiones de las señales de

precaución:
La ISO 3864-1 explica el factor de distancia para determinar el tamaño a usar de la señal
de precaución en condiciones de una observación normal. Esta distancia se puede ver
alterada por factores como iluminación, ángulo de observación, materiales usados en la
señal, luminancia de los colores, familiaridad con los pictogramas y otros.
Relación entre distancia de observación y dimensiones de las señales de

precaución: La ISO 3864-1 explica el factor de distancia para determinar el tamaño a
usar de la señal de precaución en condiciones de una observación normal. Esta distancia
se puede ver alterada por factores como iluminación, ángulo de observación, materiales
usados en la señal, luminancia de los colores, familiaridad con los pictogramas y otros.
Colores: De acuerdo a la NCh 1410, se establecen los colores de seguridad, significado,

aplicación y colores contrastes; así mismo las propiedades de ellos.
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También se definen conceptos como espectrofotometría, colorimetría, factor de

luminancia, entre otros, los cuales están basados en los estándares establecidos por la
Comisión Internacional de Iluminación (CIE) y las aplicaciones prácticas de los patrones
de colores.
Definición física de los colores: La norma define y establece las zonas de color que
deben usar como se indican en la Tabla 2, y según la longitud de onda en nanómetros
(Diagrama de Cromaticidad) en las coordenadas x e y de los vértices de las zonas de
color.
Cabe recordar que las condiciones físicas de los colores en las señales de seguridad se
refieren a estar expuestos a la luz del día.
Tabla 2 – Definición física de los colores

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Coordenadas cromáticas (x, Coordenadas cromáticas (µ,

Color de y) y factor de luminancia v) y factor de luminancia Notaciones de Munsell
seguridad límite límite (centro de cada área)
(Y %) (W %)
Rojo y > 0,313 v > 0,509 - 0,412 µ 8,3 R 3,6/15
y > 0,559 - 0,394 x v > 0,346 - 0,011 µ
y < 0,332 v < 0,138 µ + 0,279
x > 0,587 v > 0,286 + 0,142 µ
6,7 < Y < 13,2 30,1 < W < 42,1
Anaranjado y > 0,380 v > 0,456 - 0,295 µ 2,1 YR 5,6/16
y > 0,204 + 0,362 x v > 0,152 µ - 0,301
x > 0,669 - 0,294 y v < 0,410 µ + 0,225
22,4 < Y 53,5 < W
Amarillo y > 0,938 x + 0,025 v > 0,388 - 0,140 µ 5,3 Y 8/12
y < 0,204 x + 0,106 µ < 0,761 v - 0,032
z < 0,133 µ > 0,108 + 0,302 v
52,6 < Y 76,7 < W
Verde y > 0,218 + 0,571 x v > 0,384 - 0,379 µ 3,9 G 5,6/8,3
y < 0,547 - 0,394 x µ < 1,674 v - 0,384
x > 0,504 - 0,612 y µ < 0,712 - 1,662 v
x < 0,392 - 0,261 y v < 0,342 - 0,006 µ
15,6 < Y < 37,7 45,5 < W < 66,8
Azul y > 1,123 x - 0,032 v > 0,297 - 0,516 µ 2 PB 4,1/10,0
y < 0,067 + 0,802 x µ < 0,518 v + 0,041
x > 0,342 - 0,950 y v < 0,320 - 0,383 µ
x < 0,432 - 0,950 y µ > 1,049 v - 0,118
8,0 < Y < 16,0 33,0 < W < 46,0
Púrpura y > 0,033 + 0,400 x µ > 0,594 – 1,282 v 1,3 RP 4,2/14,5
y < 0,080 + 0,400 x v > 0,578 µ + 0,052
x > 0,342 - 0,101 y v < 0,371 - 0,316 µ
x < 0,556 - 0,777 y v < 0,130 + 0,483 µ
9,7 < Y < 17,2 36,3 < W < 47,5
Blanco Menor a 1/2 Munsell Menor a 1/2 Munsell N 9,0/ o mayor
En el valor 9 En el valor 9
72,5 < Y 87,2 < W
Negro Menor a 1/2 Munsell Menor a 1/2 Munsell N 2,0/ o menor
En el valor 2 En el valor 2
0,0 < Y < 3,13 0,0 < W < 19,6
Proporciones y espaciado de las letras de los avisos
Equilibrio y legibilidad: La medida de las letras que se van a usar para las señales
auxiliares u otras frases de un letrero deberán ser tan grandes como sea posible pero
consistes con un buen equilibrio y legibilidad de los textos.
Los tamaños de las fuentes tipográficas dependerán necesariamente de la extensión de

los textos y las cantidad de espacio disponible para el mensaje, la siguiente tabla muestra
las dimensiones de las letras proporcionadas de diferentes alturas pueden ser leidas por
pesonas de visión normal, bajo buenas condiciones de iluminación.

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Tipo de letras (tipografía): La norma chilena establece que se debe usar una tipografía
de “letras rellenas” (black-type) para las señales auxiliares, porque es más fácil de leer y
requiere menos variación en la eficiencia del ojo en las diferentes letras del alfabeto,
situación que no ocurre en la mayor parte de otros tipos de fuentes.
Es así como se definió únicamente las letras altas o mayúsculas de la tipografía Helvética
Black Condensed para las señales de Riesgos Materiales.

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7.3. ANEXO 3 – Lista de Riesgos Materiales y sus señales.
N° LOGO DESCRIPCIÓN
1 Accidentes en caminos principales y secundarios.
Incluye trayecto desde y hacia la mina, caminos internos, en zonas cordilleranas y otros
caminos utilizados para actividades de Minera Escondida.
2
Maniobras de elevación e izaje realizado con puentes grúa, grúas torres, camión grúa y todo
tipo de equipos utilizado para el izaje.
3 Caída desde altura o desde cualquier borde.

Incluye caída desde un nivel a otro (zanjas y excavaciones).
4 Caída de objetos, partes de edificios, piezas y partes desde maquinarias. Puede ser
complemento al riesgo asociado a maniobras de izaje. Incluye caídas en maiobras con tecle,
5
Falla estructural se entiende cuando parte del edificio o instalación se ve afectada por el
evento. Colapso estructural se entiende cuando la totalidad del edificio se ve afectada por
el evento.
6 Incluye descarga eléctrica, relámpago de arco.
7 Liberación de energía como:

- Neumática
- Mecánica
- Hidráulica
8 Señalización general para todas las actividades o área donde exista riesgo de incendio.
Nota: Los riesgos materiales están registrados en GRC en forma individual, indicando el lugar
donde existe el riesgo. Ej. Incendio en Sala Eléctrica N° 1.
9 Incluye:
- Atropello de peatones
- Impacto de Equipos móviles y vehículos livianos a personas.
- Interacción entre peatones y equipos o vehículos.

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11 Incluye:
Espacios confinados
Atmósfera contaminada (presencia de gases en el ambiente ej en tronaduras)
12 Considera falla de terreno en excavaciones, zanjas.
13 Colapso de talud de materiales:

- Consolidados y No consolidados.
14 Choque o colisión donde estén involucrados vehículos:

- Equipo móvil con Vehículo liviano
- Equipo móvil con Equipo móvil.
15 Aplica para el riesgo frente a dos posibles escenarios:

- Contacto directo de una sustancia peligrosa con la piel
- Inhalación (ingreso por vía aérea) de una sustancia peligrosa.
16 Sólo aplica en NPI – Puerto Coloso
17 Cátodos. Este riesgo aplica para personas que por su condición de salud (marcapasos) no
pueden exponerse al campo electromagnético.
18 Mina y Cátodos. Aplica para eventos de caída de equipos de un nivel a otro. Incluye
volcamiento de vehículos en rajos y áreas de la mina.

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Riesgo para áreas que realizan tronaduras.
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7.4. ANEXO 4 – Instructivo de Seguridad

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7.5. ANEXO 5 – Verificación de Control Critico Presente

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1.3. Establecer la identidad corporativa 1.8. Proceso de revisión y actualización

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3. TERMINOS Y DEFINICIONES ................................................................................ 5

4.1. Roles y Responsabilidades .................................................................................. 7

4.2. Proceso de Riesgos Materiales ............................................................................ 8

4.3. Herramientas de Terreno .................................................................................... 12

5. IDENTIFICACIÓN DE CAMBIOS ......................................................................... 16

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Desarrollar un proceso de mejoramiento continuo, que permita a la operación el uso

3.3. Instrucción de Seguridad (IS): Herramienta de terreno compuesta de preguntas

adecuadamente antes de iniciar el trabajo o actividad que involucre uno o más

3.4. Programa de Verificación: Calendario de actividades mensuales que deben ser

3.5. Riesgo Material: Un evento que describe la posible aparición de un conjunto

3.7. Verificación de Control Crítico Presente (VCCP): Herramienta de verificación de

3.8. Verificación para Ejecutivos (VECC): Herramienta para Superintendentes, Gerente o

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4.1. Roles y Responsabilidades

4.1.1. Gerente del área y Administrador de Contrato de Empresa Contratista debe:

4.1.2. Gerencia Mejoramiento HSEC

4.1.3. Supervisor del área debe:

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4.2. Proceso de Riesgos Materiales

El siguiente diagrama describe los alcances y responsabilidades de las áreas que

Figura 1 – Modelo de Alcance y Herramientas de Riesgos Materiales

4.2.1. Identidad Corporativa de Riesgos Materiales

a) Marca de Riesgos Materiales (logo)

ES-ME1-194-P-27 Elemento Administración de Riesgos - Estándar HSEC

Figura 2 – Marca (logotipo) de Riesgos Materiales

b) Sistema de señales de Riesgo Materiales

Para incorporar o eliminar un ícono (señalización) de un riesgo material, se debe

Figura 3 – Ejemplo de íconos y señales de Riesgos Materiales

4.2.2. Requisitos de las Personas

ES-ME1-194-P-27 Elemento Administración de Riesgos - Estándar HSEC

materiales, de parte de personal designado por el Gerente del área. La capacitación

 Riesgos Materiales de las actividades que realizará el trabajador

 Riesgos Materiales de las actividades, áreas geográficas, dependencias y

La capacitación para todo tipo de trabajador debe ser periódicamente reforzada. La

La medición de entendimiento tendrá una evaluación de aprobación de 70%, medición

4.2.3. Requisitos de los Equipos, Instalaciones y Tareas donde existan Riesgos

Se exceptúan de este requisito aquellos trabajos temporales (menor a 1 día) en cuyo

4.2.4. Requisitos para Monitoreo y Medición del Desempeño de Controles Críticos

El Programa de Verificación de la gerencia general o Head of debe ser cargado en el

 Número de incidentes significativos

 Desviaciones detectadas en el proceso de verificación anterior

 Localización (grográfica]) de trabajos que ejecutará el área

 Mantenciones mayores, intervenciones, u otra actividad que involucre interacción

 Incorporación de nuevas empresas contratistas al área.

Las verificaciones realizadas por ejecutivos (Superintendentes, Gerentes, Gerente

Ante la identificación de un incumplimiento de un control crítico es obligación del

4.2.5. Gestión de Planes de acción por desviaciones detectadas en las verificaciones de

Toda gerencia debe realizar un seguimiento mensual al cierre de las acciones

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4.3. Herramientas de Terreno

4.3.1. Instrucción de Seguridad (IS)

 Todo Riesgo Material debe tener una instrucción de seguridad (IS)

Figura 4 - Instrucción de Seguridad (IS)

Forma de llenado de la Instrucción de Seguridad

a) Supervisor a Cargo: Corresponde al nombre del Supervisor a cargo de los

b) Fecha: En que se realiza la verificación

c) Área: Área geográfica donde se realiza la verificación.

d) Trabajo a Ejecutar: Detalle de la actividad a realizar. Se debe describir claramente