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Estudio comparativo de resistencia y durabilidad del mezclado de bagazo de caña de azúcar
(SBA) para evaluar la actividad puzolánica de SBA
concreto ante la sustitución parcial de cenizas volantes Chidanand Patil, M Manjunath y Sneha
Bandekar

y cenizas de bagazo en el concreto convencional -

Una investigación de las propiedades mecánicas del
hormigón mediante la adición de ceniza de bagazo de
caña de azúcar y fibra de acero
Para citar este artículo: PJRLP Susmitha y M. Kanta Rao 2022 IOP Conf. Ser.: Medio Ambiente Terrestre. ciencia 982 012011 Shrikant S Solanke y PY Pawade

-
Estudio Experimental de la Fuerza
Aspectos de la Tierra Comprimida Estabilizada
Bloques con Polvo de Mármol, Caña de Azúcar
Ceniza de bagazo y fibra de paja de arroz
Aman Verma y Tarun Sharma
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Estudio comparativo de resistencia y durabilidad del concreto

ante la sustitución parcial de cenizas volantes y cenizas de
bagazo en el concreto convencional

PJRLP Susmitha1* , M. Kanta Rao2

1Estudiante de posgrado, Departamento de Ingeniería Civil, Facultad de Ingeniería VR Siddhartha,
Vijayawada-520007, AP 2Profesor asistente sénior, Departamento de Ingeniería Civil, Facultad de

Ingeniería VR Siddhartha, Vijayawada, 520007, AP

* ID de correo electrónico del autor correspondiente: srinivasprakki@gmail.com

Resumen. La necesidad de hormigón aumenta continuamente , lo que también conduce a un aumento

proporcional en la demanda de cemento. El incremento porcentual de la fabricación de cemento es del 3%
anual. Debido al aumento del consumo de cemento, la emisión de dióxido de carbono aumenta día a día.
El CO2 representa aproximadamente el 65% del calentamiento global entre los efectos invernadero. Los
notorios impactos causados por la utilización del cemento dieron rumbo a esta investigación para la
sustitución parcial de las cenizas volantes clase F y las cenizas de bagazo quemadas a 1000°C en el
hormigón convencional. El estudio comparativo se realiza mediante la mezcla de vaciado con cenizas
volantes reemplazadas en 0% a 40% a intervalos de 5% y, en consecuencia, otras mezclas con cenizas de
bagazo reemplazadas con 0% a 40% en intervalos de 5% por peso de cemento en el concreto y curado por
28 , 56 y 90 días. Se llevaron a cabo investigaciones experimentales para determinar parámetros mecánicos
como resistencia a la compresión, resistencia a la tracción dividida, resistencia a la flexión y aspectos de
durabilidad como resistencia a la permeabilidad del ion cloruro, ataque ácido. Se realizaron investigaciones
microestructurales para determinar la presencia de pico, la composición de elementos a través de Difracción
de rayos X (XRD). Con base en la investigación, se concluyó que las cenizas volantes se pueden reemplazar
hasta en un 40 % y las cenizas de bagazo hasta en un 15 % en el concreto en términos de resistencia y
durabilidad. El reemplazo de cenizas volantes resultó en el logro de una resistencia máxima posterior de 74
MPa con un reemplazo del 30 %, mientras que la incorporación de cenizas de bagazo resultó en el logro
de una resistencia inicial máxima de 61,9 MPa con un reemplazo del 15 %.

Palabras clave: Ceniza de bagazo, ceniza volante, difracción de rayos X, resistencia a la tracción dividida y ataque ácido.

1. Introducción
El concreto consiste en cemento, agregados y agua, así como un aditivo que a menudo se usa en
producción. Investigadores anteriores encontraron que, con la adición de rellenos como mármol en polvo, las cenizas volantes
y piedra caliza, se genera una mezcla ternaria que tiene el menor logro de resistencia para 28 días de curado
edad debido a la acción puzolánica gradual [1]. La piedra caliza es un ingrediente importante en el cemento.
fabricación. Una tonelada de producción de cemento genera alrededor de 0,90 toneladas de emisiones de CO2 a la
atmósfera [2]. En los próximos años, lo más probable es que la demanda de cemento supere la demanda de hormigón.
En 2017, India produjo alrededor de 366 (MT) de cemento al año. Basado en la investigación
investigaciones, se concluyó que el espaciamiento denso y cerrado de la puzolana es la razón viable para la

El contenido de este trabajo puede usarse bajo los términos de la licencia Creative Commons Attribution 3.0. Cualquier otra distribución
de este trabajo debe mantener la atribución al autor(es) y el título del trabajo, cita de la revista y DOI.
Publicado bajo licencia por IOP Publishing Ltd 1
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mejora de la resistencia en relación con el hormigón de control [3]. CO2 liberado del cemento
El proceso de fabricación es una de las principales áreas de preocupación, ya que puede reducirse utilizando materiales
cementicios complementarios [4]. El Ministerio de Medio Ambiente, Bosques y Cambio Climático, anteriormente conocido
como Ministerio de Medio Ambiente y Bosques, tiene una gran influencia en el consumo de cenizas volantes en India [5, 6].
Las consideraciones de reducción de ganancias, la mentalidad de los accionistas, las variaciones en la calidad de las cenizas
volantes y el desarrollo más lento de la resistencia son factores que afectan el uso de las cenizas volantes en el concreto en
la India. India tiene una gran abundancia de cenizas volantes en las que predomina la materia silícea, y sus atributos se
encuentran dentro de los límites permitidos para su uso en hormigón según las normas indias [7]. El rendimiento del concreto
con cenizas volantes está fuertemente influenciado por la composición física y química. De acuerdo con las normas ASTM,
las cenizas volantes que contienen menos del 10 % de calcio se denominan cenizas volantes de clase F y las de clase C
tienen un contenido de calcio de más del 10 %. Las concentraciones de CaO son sustancialmente más bajas que en las
cenizas volantes de clase C como resultado de que las cenizas volantes de clase F son predominantemente puzolánicas y
tienen muy pocas o ninguna característica cementosa propia [8]. En la búsqueda de adoptar este concreto amigable con el
medio ambiente, que contiene del 50% al 70% de cenizas volantes en el material cementante total, se realizó una investigación
experimental sobre el comportamiento a la flexión de las vigas de cenizas volantes, se encontró que la deflexión de las vigas
de RCC está dentro de los límites aceptables de IS 456 en caso de cargas de servicio [9]. Uno de los inconvenientes de la
utilización de las cenizas volantes es el bajo nivel de resistencia durante las primeras etapas. Para erradicar esto, se inicia el
estudio de los parámetros de resistencia al reemplazo parcial de las cenizas de bagazo. Comprender el comportamiento de
varias mezclas binarias puede ser capaz de desarrollar una mezcla ternaria eficiente.
La eliminación de desechos de la industria agrícola es un problema ambiental grave, ya que la mayoría de los desechos
finales terminan en vertederos, lo que no solo desperdicia tierras productivas sino que también daña el medio ambiente.
El bagazo de caña de azúcar se genera cuando el jugo de azúcar se extrae de la caña de azúcar y representa
aproximadamente la mitad de la calidad de la caña de azúcar. Al quemar bagazo de una tonelada, se producen 25-40 kg de
ceniza de bagazo. Según el difractómetro, las muestras de cenizas de bagazo se componen de materia cristalina que se
adhiere a la hipótesis de que las cenizas de bagazo se pueden reemplazar con agregado fino y cemento [10].
La ceniza de bagazo ha sido investigada por sus beneficios en el desempeño del concreto. Los impactos físicos están
relacionados principalmente con su impacto en las propiedades de empaque de la mezcla homogénea. Los impactos
químicos, por otro lado (también conocidos como efectos puzolánicos) están asociados a su potencial para proporcionar
sílice amorfa que reaccionará con la portlandita en presencia de agua durante la hidratación del cemento [11]. La finura del
SCBA ayudó a llenar los vacíos entre el contenido de aglutinante y los agregados. La alta finura del SCBA, que llena los
espacios entre el cemento y los agregados, puede ser una de las causas del desarrollo temprano de la resistencia a la
compresión del concreto SCBA. Más adelante en la vida, la reacción puzolánica entre la sílice reactiva en SCBA y el hidróxido
de calcio producido durante el proceso de hidratación del cemento resultó en la formación de hidrato de silicato de calcio
extra (C–S–H), lo que mejoró la unión de la interfaz entre las pastas y los agregados. Con base en la investigación
experimental realizada en el concreto mezclado con ceniza de bagazo, se concluyó que la presencia de partículas de ceniza
más finas indujo poros discontinuos en la matriz y los microporos estaban presentes en el concreto.

llenado por estas partículas más finas [12]. En vista de evaluar un diseño de mezcla compuesta, los agregados deben
acomodarse más densos, en los que la densidad de empaque juega un papel vital en la minimización de la cantidad de
aglutinante, así como la fluencia y la contracción en el concreto [13].
La literatura antes mencionada dio dirección a esta investigación. La investigación involucra en la determinación de
propiedades mecánicas del concreto endurecido como resistencia a la compresión usando cubos de 150 mm y RCPT con
cilindros de 150 x 300 mm y prueba de resistencia a la flexión usando prismas de tamaño 100x 100x500 mm tanto para las
mezclas de cenizas volantes y cenizas de bagazo para los reemplazos de 0% a 40% en un intervalo de 5%.

2. Programa Experimental
Las mezclas de concreto fueron producidas por amalgama de cemento Portland Ordinario de grado 53 confirmando
a las especificaciones de IS 12269: 1987 [14] que fue reemplazada parcialmente con cenizas volantes clase F al 0% para
40% por 5% y ceniza de bagazo en intervalos de 0% a 40% por 5% que se quemó a 1000°C. La química
composición de OPC, cenizas volantes y cenizas de bagazo se tabuló en la Tabla 1. Las propiedades físicas de la
aglomerante de cemento y los sustitutos del cemento se tabularon en la Tabla 2. La arena de río disponible localmente es
utilizado de acuerdo con las especificaciones de IS 383 (1970) [15]. Los agregados gruesos de tamaños 12, 20 mm son

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usados respectivamente. Las propiedades físicas de los agregados finos y gruesos se tabularon en la Tabla 3.
Las curvas de gradación de agregado fino y grueso se trazaron en la figura 1, respectivamente. Se prepararon dos tipos de mezclas
designadas como (FA0, FA5, FA10, FA15, FA 20, FA 25, FA 30 junto con FA 35 y FA 40). Además de esas mezclas, se moldean
mezclas de cenizas de bagazo que se representan como (BA0, BA5, BA10, BA15, BA 20, BA 25, BA 30 junto con BA 35 y BA 40). Los
detalles del diseño de la mezcla de hormigón con cenizas volantes se tabulan en la tabla 4 y la tabla 5 representa el diseño mixto del
hormigón con cenizas de bagazo en
400 kg/m3 con una relación agua/ligante de 0,4.

100

agregado fino
80
agregado grueso

60
aprobados
Porcentaje
(%)
de

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Tamaño del tamiz (mm)

Figura 1 Curva de graduación

Tabla 1. Composición química.

OPC compuesto (%) Cenizas volantes (%) Cenizas de bagazo (%)

SiO2 18,4 59,1 78.6
Al2O3 4,7 34..6 18.9
Fe2O3 4,4 2,5 3.62
CaO 63,1 0,6 0.71
MgO 2,6 0,2 1.62
SO3 2,1 0,15 1.2
Na2O 0,7s 0,08 0.15
P2O5 0,8 0,45 1.2
LOI 2.3 1.9 1.2

Tabla 2. Propiedades físicas de los materiales puzolánicos.

Propiedad OPC Cenizas Ceniza de bagazo

Gravedad específica 3.10 volantes 2.3
El tamaño medio de grano 22.4 2.3 21 2.0
(µm)
Superficie específica (cm2 / 3246 3502 6780
g)
Consistencia normal 28 36 33
Tiempo de fraguado inicial (min) 30 190 155
Tiempo de fraguado final (min) 210 300 260

Tabla 3. Propiedades de los agregados finos y gruesos.

Propiedad fisica Agregados finos Áridos gruesos

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Gravedad específica 2,65 3.71

módulo de finura 2,35 6.5
Peso unitario (kg/m3 ) 1705 1670

Tabla 4. Detalles de diseño de mezcla para concreto con cenizas volantes.

% de Volar Multa Grueso

Mezcla Cemento Agua
reemplazo Ceniza agregado agregado
Designacion (kg) (kg)
(kg) (kg) (kg)
FA0 0 400 160 759.55 1139.3
FA5 5 380 0 160 756.58 1134.87
FA10 10 360 20 160 753.63 1130.4
FA15 15 340 40 160 750.66 1125.99
FA20 20 320 60 80 160 747.71 1121.7
FA25 25 300 100 160 744.74 1117.12
FA30 30 280 120 160 735.87 1103.8
FA35 35 260 140 160 738.82 1108.24
FA40 40 240 160 160 729.95 1094.9

Tabla 5. Detalles de diseño de mezcla para concreto con ceniza de bagazo.

% de Agregado
Mezcla Cemento bagazo Agua
reemplazo Agregado grueso (kg)
Designacion (kg) Ceniza (kg) (kg)
fino (kg)
BA0 0 400 0 160 759.55 1139.3
BA5 5 380 20 160 756.58 1134.87
BA10 10 360 40 160 753.63 1130.4
BA15 15 340 60 160 750.66 1125.99
BA20 20 320 80 160 747.71 1121.7
BA25 25 300 100 160 744.74 1117.12
BA30 30 280 120 160 735.87 1103.8
BA35 35 260 140 160 738.82 1108.24
BA40 40 240 160 160 729.95 1094.9

Se utilizó la difracción de rayos X para investigar la composición mineral de SCBA. En esta prueba, un X'pert pro
Se utilizó un difractómetro utilizando tubos de rayos X con ánodo de Cu. La velocidad de escaneo es de 5° por minuto, con una
paso de 0,5°. La prueba se realizó utilizando un rango de escaneo de 3-90°, un voltaje de 40kv y una corriente de
15 mA. El cuarzo, que tiene una cantidad significativa de sílice, fue descubierto en grandes cantidades. Residencia en
los resultados experimentales obtenidos, la cristalinidad junto con el tamaño del cristalito se evalúa utilizando
ecuación de Scherrer. El ángulo de difracción predominante está en el rango de 15° a 30°.

L = Kÿ / (FWHM) x Cosÿ
Donde K = factor de forma (0.9)
FWHM = Ancho completo La mitad del máximo del pico
ÿ = longitud de onda de rayos X
ÿ = Ángulo de difracción (radianes)
Mientras que la cristalinidad de los picos está
determinada por el índice de cristalinidad = área de todos los picos cristalinos/área de todos los picos

El mayor aumento se observó entre 20 y 30 grados (2ÿ), lo que indica que hay material no estructurado en el SCBA que provoca
actividad puzolánica. La disposición de los compuestos se puede determinar utilizando el método de difracción de rayos X. La
figura 2 representa el patrón XRD de la ceniza de bagazo que se quema a 1000°C, de lo cual queda claro que el SCBA se
compone de sílice no estructurada en forma de cuarzo a

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cantidades más altas como material virgen. Los minerales más comunes encontrados que se compone de cristobalita en forma de esferas
alargadas, que a su vez indican la existencia de sílice. También es evidente que después de un ángulo de 35°, el cuarzo está presente en
gran cantidad. Después de ser mezclado con aglomerante de cemento, impartió estructura cristalina y mejoró la cristobalita. Por esta
razón, existe el pico 1.
en el gráfico que se muestra en la figura 2. La cristalinidad de las cenizas volantes es del 89 % y el tamaño de la cristalita es de 111 nm

Figura 2. Patrón XRD de ceniza de bagazo

Las principales fases de las cenizas volantes involucradas en la figura 3 son mullita, cuarzo y pequeñas cantidades de silicatos de alúmina.
La mullita está presente en las cenizas volantes debido al rápido enfriamiento. Este mineral es químicamente inerte. Las cenizas volantes
se componen de mullita en cantidades más altas en comparación con otros compuestos. La figura 2 muestra el gráfico de difracción de
rayos X de cenizas volantes no hidratadas. La figura 2 muestra claramente las fases cristalinas correspondientes a la mullita. En el
difractograma, la dispersión difusa causada por la fase amorfa en las cenizas volantes se muestra como una joroba ancha (que se muestra
en el recuadro para ángulos entre 20 y 30 grados). El componente reactivo de las cenizas volantes está indicado por la fase amorfa de las
cenizas volantes. El tamaño de cristalita para SCBA es 77nm y el índice de cristalinidad de SCBA es 91%, que es mayor en comparación
con las cenizas volantes.

Figura 3. Patrón XRD de cenizas volantes

3. Pruebas
3.1 Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión del concreto endurecido se denomina como el potencial del concreto para sostenerse antes de que ocurra
la falla. Puede determinarse por la relación entre la carga de falla y el área c/s del espécimen cuando se coloca en UTM de 300 kN de
capacidad. Las unidades son MPa o N/mm2 y esta prueba se atribuye principalmente a
determinar la resistencia de la muestra que confirma las especificaciones de IS 516:1959. Mediante esta prueba, se pueden comprender
las características generales del hormigón. La Figura 4 muestra las pruebas de especímenes respectivamente.

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Figura 4. Ensayo de resistencia a la compresión

3.2 Resistencia a la tracción dividida

Esta prueba también se conoce como prueba de compresión diametral que se realizó para evaluar indirectamente la resistencia
a la tracción del concreto. Se siguieron las especificaciones correspondientes a IS 5816 (1999) y se utilizaron cilindros de 150
mm x 300 mm de altura. La carga debe aplicarse a 2,4 MPa y se anota la carga de falla. La resistencia a la tracción se evalúa
utilizando la fórmula
=2/
Donde T es la resistencia a la tracción dividida (MPa)
P = carga máxima aplicada (kN)
L= longitud del espécimen (m) y
d = diámetro de la muestra (m)

3.3 Resistencia a la flexión

Los prismas de muestras de tamaño 100 x 100 x 500 mm se someten a una prueba de resistencia a la flexión según IS: 516 –
2002, que se muestra en la figura 5. La tasa de carga se mantuvo en 1,8 KN por minuto durante todo el período de carga.

La expresión para calcular la resistencia a la flexión es fb= PL/bd2

Donde fb es la resistencia a la flexión (MPa)
P es la carga de falla aplicada al espécimen (kN)
d = longitud de la muestra en el momento de la falla (mm)

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Figura 5. Ensayo de resistencia a la flexión

3.4 Ataque ácido

Se utilizó ácido sulfúrico concentrado (H2SO4) al 5% con un Ph de 2 y se sometieron cubos a inmersión en ácido a edades de curado de 28
y 90 días según norma ASTM C1898-20. Después de completar la inmersión requerida en el ácido, se evaluó el peso residual y la resistencia
residual de los cubos. Para evaluar la pérdida de resistencia, después de completar el período de inmersión, las muestras se someten a una
prueba de resistencia a la compresión. La figura 6 muestra especímenes sumergidos en solución ácida.

Figura 6. Muestras sumergidas en solución ácida

3.5 Prueba rápida de permeabilidad al cloruro (prueba RCPT)

El dispositivo RCPT se utiliza para determinar la resistencia a la transferencia de iones de cloruro. Es una de las pruebas vitales para

determinar la durabilidad del concreto en ambientes agresivos. El espécimen se colocó entre

dos celdas que contienen una solución de NaOH 0,3 M y una solución de NaCl al 3 por ciento, con un diámetro de 0,1 mm y una altura de
0,05 mm. Los especímenes conectados a las celdas se muestran en la figura 7 y la figura 8
muestra las lecturas de prueba respectivamente.
Q= (900 (I0 + 2I30 +2I60 +ÿ……..+ 2I 300 + 2I330 + I360)

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Donde Q es la corriente instantánea en amperios en una celda (Coulombs)

It = corriente en amperios en t minutos para el voltaje aplicado y
II0 = corriente en amperios inmediatamente después de aplicar un voltaje.
Del código ASTM C 1202, la calidad del concreto se clasifica en función de las cargas aprobadas (Coulombs) que se tabularon
en la tabla 6 respectivamente.

Tabla 6. Clasificación de la calidad del hormigón.

Permeabilidad del ion cloruro Carga (culombios)

Alto >4000
Moderado 2000-4000
Bajo 1000-2000
Muy bajo 100-1000
Despreciable <100

Figura 7. Muestras de prueba RCPT

Figura 8. Lecturas de prueba

4. Resultados
4.1 Resistencia a la compresión

Después de realizar pruebas de resistencia a la compresión en los especímenes con cenizas volantes y cenizas de bagazo, los
resultados se trazaron en la figura 9 respectivamente. De la figura 9, está claro que la incorporación de cenizas volantes resultó
en el logro de una alta resistencia de 58,7 MPa a los 28 días y 74,3 MPa a los 90 días, mientras que el porcentaje de aumento
de resistencia para la mezcla FA30 durante la edad de curado temprana (28 días) y posterior (90 días) es 27%

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y el % de ganancia de fuerza durante 28, 90 días para la mezcla FA0 es 18%. La adición de cenizas volantes en el hormigón tiene el potencial de
compactar densamente las partículas mediante las cuales se logra una alta resistencia. El logro temprano de la resistencia es gradual en comparación
con la ganancia de resistencia posterior, ya que la acción puzolánica es gradual para las cenizas volantes.

80

70

60
compresión
Resistencia
(MPa)
la
a

50

40 28 días FA
30
90 días FA
20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
% de reemplazo

Figura 9. Resistencia a la compresión de especímenes de cenizas volantes

La resistencia a la compresión alcanzada para la mezcla de hormigón convencional (BA0) durante 28, 90 días es de 46,5 y 54,87 MPa mientras que el
% de ganancia de resistencia durante las edades de curado temprano y tardío es del 18%. La mezcla de concreto con 20% de reemplazo de ceniza de
bagazo (BA 20) dio como resultado una alta resistencia inicial de la resistencia posterior de 60,1 MPa y 70,12 MPa en edades posteriores, mientras que
el % de ganancia de resistencia durante 28, 180 días es del 17%, lo cual se representa en la figura 10 El logro temprano de la resistencia se produjo
principalmente en la mezcla BA 20, mientras que el mayor logro posterior de la resistencia se exhibió en la mezcla FA 30. La presencia de esferas
alargadas en forma de mullita rindió en el logro de la resistencia temprana ya que la acción puzolánica de la ceniza de bagazo es rápida en comparación
con la ceniza volante.

80

70

60
compresión
Resistencia
(MPa)
la
a

50

40
28 días BA
30
90 días BA
20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40

% de reemplazo

Figura 10. Resistencia a la compresión de especímenes de ceniza de bagazo

4.2 Resistencia a la tracción dividida

Los resultados de la prueba obtenidos después de realizar esta prueba se representan en la figura 11. La resistencia a la tracción dividida del concreto
convencional a los 28, 90 días es de 3.93 MPa y 3.43 MPa para la mezcla (FA 0), mientras que el % de ganancia de resistencia para la mezcla (FA0) es
14% y 17%. Con un 30% de reemplazo de cenizas volantes, la máxima resistencia contra

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la tensión alcanzada por la probeta a los 28, 90 días es de 4,32 y 5,45 MPa, mientras que el % de ganancia de resistencia durante estos días es del 27%.

4
Resistencia
tracción
dividida
(Mpa)
la
a

3
28 días FA
2
90 días FA

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40

% de reemplazo

Figura 11. Resistencia a la tracción dividida de especímenes de cenizas volantes

La figura 12 representa la resistencia a la tracción dividida del concreto, que se incorpora con cenizas de bagazo de 0% a 40% de reemplazo. Como se
muestra en la figura, la resistencia alcanzada para el hormigón convencional (BA0) a los 28, 90 días es de 3,45 MPa y 4,05 MPa mientras que el % de
ganancia de resistencia es del 17%. Para una mezcla de reemplazo de ceniza de bagazo al 20 % (BA20), la resistencia a la tensión durante 28 180 días es
de 4,39 MPa y 5,17 MPa, mientras que el % de ganancia de resistencia es del 18 %. Desde el punto de vista de la resistencia a la tracción dividida, las
cenizas volantes exhibieron el máximo % de ganancia de resistencia en comparación con el concreto de cenizas de bagazo.

6.00

5.00

Resistencia
tracción
dividida
(Mpa)
la
a
4.00

3.00
28 días BA
2.00
90 días BA

1.00

0.00
0 5 10 15 20 25 30 35 40

% de reemplazo

Figura 12. Resistencia a la tracción dividida de especímenes de ceniza de bagazo

4.3 Resistencia a la flexión

La resistencia contra la flexión se realiza tanto para el concreto de cenizas volantes como de cenizas de bagazo con reemplazos de 0% a 40% y los
resultados de las pruebas se trazaron en la figura 13 respectivamente. La resistencia a la flexión lograda por la mezcla de concreto convencional (FA0) es de
5.32 MPa y 5.76 MPa mientras que el % de ganancia de resistencia durante 28, 180 días es de 8%. La mezcla con 30 % de reemplazo de cenizas volantes
(FA 30) produjo una resistencia de 6,32 MPa a los 28 y 6,6 MPa a los 180 días, mientras que el % de ganancia de resistencia durante las edades de curado
temprano y tardío es del 7 %.

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La resistencia contra la flexión también se logra mediante la adición de cenizas volantes como resistencia a la compresión.
El efecto de relleno también desempeñó un papel vital en el logro de la resistencia contra la flexión.

5
Resistencia
flexión
(Mpa)
la
a

3 28 días FA

2 90 días FA

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40

% de reemplazo

Figura 13. Resistencia a la flexión de especímenes de cenizas volantes

La Figura 14 representa la resistencia a la flexión alcanzada por el concreto mezclado con ceniza de bagazo de 0% a 40% en un intervalo de 5%.
De la figura, es claro que el reemplazo de ceniza de bagazo al 20% en el concreto resultó en el logro de una resistencia de 8.1 MPa a los 28 días y
9.18 MPa a los 90 días mientras que el % de ganancia de resistencia para esta mezcla (BA 20) es 13%. Con la adición de cenizas de bagazo, el %
de aumento de resistencia aumenta en un 6 % en comparación con el % de aumento de resistencia alcanzado por el hormigón con cenizas volantes.
Las partículas más finas acomodaron el espacio entre el cemento y el agregado grueso, lo que resultó en el logro de resistencia contra la flexión.

10
9
8
7
Resistencia
flexión
(MPa)
la
a

6
5
4 28 días BA

3 90 días BA
2
1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40

% de reemplazo

Figura 14. Resistencia a la flexión de especímenes de ceniza de bagazo

4.4 Ataque ácido

El espécimen deteriorado después de la inmersión en la solución de ácido sulfúrico a los 90 días se representa en las figuras 15, 16 respectivamente.
Está claro a partir de la figura que la incorporación de cenizas volantes resistió el ataque del ácido de manera eficaz en comparación con las
muestras de hormigón con cenizas de bagazo. En ausencia de puzolánica

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materiales, la precipitación de sales reactivas aumentará y los rendimientos del concreto se degradarán capa por capa y, por lo tanto, se producirá un
ataque ácido. El hormigón con cenizas volantes contiene óxido de alúmina en grandes cantidades
en comparación con la ceniza de bagazo. Esta alúmina resiste el ataque del ácido y esta protección se mantiene durante años de curado a largo plazo.

Figura 15. Muestras de cenizas volantes después de sumergirlas en ácido durante 90 días

Figura 16. Muestras de cenizas de bagazo después de la inmersión en ácido durante 90 días

El porcentaje de pérdida de resistencia del concreto con cenizas volantes añadidas del 0 % al 40 % a intervalos del 5 % después de someterse al ataque
ácido se sometió a una prueba de resistencia a la compresión y los resultados se trazaron en la figura 17
lo que demuestra que el hormigón convencional tiene el % de pérdida de resistencia a los 28, 90 días que es de 12,85 y 15,25%. El % de pérdida de fuerza
aumentó en un 18 %. El % de pérdida de resistencia se reduce con la adición de cenizas volantes y en el porcentaje óptimo de mezcla de reemplazo (FA
30); es 10,8 y 9,9%, mientras que el % de pérdida de fuerza aumenta solo en un 9%.

18.00
16.00
14.00
12.00
pérdida
fuerza
de
%

10.00
8.00 28 días FA
6.00 90 días FA
4.00
2.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30 35 40

% de reemplazo

Figura 17. % de pérdida de resistencia de especímenes de cenizas volantes

La Figura 18 representa el % de pérdida de resistencia del concreto con ceniza de bagazo cuando se reemplaza con 0% a 40% en un intervalo de 5%
después de sumergirse en ácido sulfúrico por 28, 90 días. De la figura, es claro

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que la adición de ceniza de bagazo resistió el ataque ácido y resultó en una baja pérdida de resistencia. El concreto convencional tiene el % de
pérdida de resistencia durante 28 y 90 días es 13.2% y 16.78% mientras que el % de pérdida de resistencia mejorada durante 28, 90 días es 27%
mientras que en el reemplazo óptimo de ceniza de bagazo (BA 20), % de pérdida de resistencia a los 28 días es del 9,45% y del 14,06% a los 90
días. El % de pérdida de resistencia es el máximo en el caso de porcentaje óptimo de reposición. El deterioro de las probetas de hormigón con
ceniza de bagazo sumergidas en solución ácida es alto ya que la presencia de alúmina es en menor cantidad, que es el compuesto resistente al
ataque ácido.

18
dieciséis

14
12
10
pérdida
fuerza
de
%

8 28 días BA
6
4 90 días BA
2
0
05 10 15 20 25 30 35 40

% de reemplazo

Figura 18. % de pérdida de resistencia para especímenes de ceniza de bagazo

4.5 Prueba RCPT

La resistencia contra la permeabilidad del ion cloruro para el hormigón con cenizas volantes del 0 % al 40 % en un intervalo del 5 % se representa
en la figura 19. La disolución de los iones de mayor a menor concentración conduce a la degradación de la capa, lo que minimiza la resistencia a
la permeabilidad. del concreto La Figura 18 representa los resultados de los ensayos obtenidos después de realizar el ensayo rápido de
permeabilidad a los cloruros y para el hormigón convencional, la carga pasada a los 28 días es de 1565,8 y 1471,85 culombios y el porcentaje de
ganancia de resistencia frente a la permeabilidad es del 7%. Con una mezcla de reemplazo de cenizas volantes del 30 % (FA 30), la carga

pasado a principios (28 días) es de 1315,27 y 1105,83 coulombs a los 90 días y el % de ganancia de resistencia frente a la permeabilidad durante
estos días es del 19%. Debido a la acción puzolánica, se produjo la conversión de portlandita (CH) a tobermorita (CSH), lo que ayudó a resistir la
permeabilidad al cloruro en las muestras de hormigón.

2000.00

(culombios)
1500.00
superado
Cargo

1000.00
28 días FA
500.00
90 días FA

0.00
0 5 10 15 20 25 30 35 40
% de reemplazo

Figura 19. Resultados de la prueba RCPT para cenizas volantes

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La figura 20 representa los resultados de la prueba obtenidos después de realizar la prueba RCP después de 28 años de curado de 90
días y la carga pasada a los 28 días para concreto convencional (BA 0) es de 1680.5 coulombs y 1663.7 coulombs para 90 días mientras
que el % de ganancia de resistencia contra la permeabilidad alcanzada durante estos días es del 1%. Para concreto con ceniza de
bagazo al 20% de reemplazo de mezcla (BA 20), la carga pasada a los 28, 90 días es de 1446.8 y 1280.42 coulombs mientras que el %
de ganancia de resistencia contra permeabilidad durante 28, 180 días es de 13%. En comparación con el hormigón de cenizas de
bagazo, el hormigón con cenizas volantes resistió eficazmente la permeabilidad de los iones de cloruro.

1800.00
1600.00
1400.00
(culombios)
pasada
Carga
1200.00
1000.00
800.00 28 días BA
600.00
90 días BA
400.00
200.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30 35 40
% de reemplazo

Figura 20. Resultados de la prueba RCPT para cenizas de bagazo

5. Conclusiones

• La cristalinidad se imparte en las cenizas volantes y las cenizas de bagazo cuando se mezclan con el aglutinante, lo que resulta en el
logro de la resistencia.
• Las partículas más finas presentes en la ceniza de bagazo tienden a reaccionar con el compuesto celite (C3S) junto con otros
productos de hidratación para impartir propiedades tempranas de resistencia y durabilidad del hormigón. • La
mezcla de FA 30 y BA 20 logró una alta resistencia y durabilidad en relación con todas las mezclas.
• Las cenizas volantes y las cenizas de bagazo actúan como microrellenos y acomodan los poros entre la matriz de cemento y los
agregados. Esto conduce a lograr un concreto denso que puede resistir un ambiente agresivo.
• Las cenizas volantes y las cenizas de bagazo son los materiales cementicios alternativos que transforman la portlandita (CH) en
tobermorita (CSH) de manera eficaz. En presencia de cenizas volantes, esta conversión consume más tiempo en comparación con las
cenizas de bagazo, que es la razón principal de la baja resistencia inicial del hormigón con cenizas volantes.

• Las cenizas volantes, que tienen una caída posterior de lento desarrollo de la fuerza, pueden ir acompañadas de las cenizas de bagazo
que es comparativamente rápido en alcanzar la fuerza a edades tempranas de curado.
• La utilización de estos materiales cementicios alternativos como reemplazo del cemento en el concreto no solo mejora las propiedades
de resistencia y durabilidad, sino que también reduce el impacto adverso sobre el medio ambiente.

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