Reacción química en el cemento Portland

UNIVERSIDAD PRIVADA SAN JUAN BAUTISTA
“FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA NACIONAL”

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
TEMA: “REACCION QUIMICA EN EL CEMENTO PORTLAND”
INTEGRANTES: PARIONA PAUCCA JULIO MICHEL

GARCIA RIVERA YEDERSON
ALONSO REYES ASTOCAZA CARLOS GUSTAVO
DOCENTE: SUMAYA NURIMAR HUAMAN SKRLEC
ICA – PERÚ
2022
DEDICATORIA
El presente trabajo es dedicado para

nuestros padres que nos llenan de valores y apoyan
en cumplir nuestros objetivos, también al docente
que nos brinda conocimiento académicamente, por
el esfuerzo, paciencia y dedicación. Estamos muy
agradecidos.
INDICE
I. RESUMEN .................................................................... 4
II. INTRODUCCIÓN ........................................................ 5
III. OBJETIVOS ................................................................. 7
i. Objetivo general.................................................................. 8
ii. Objetivos específicos........................................................... 8
IV. MARCO TEORICO ...................................................... 7
1. REACCIONES QUIMICAS ................................................ 9
1.1. Definición ..........................................................................9
1.2. Leyes que rigen ................................................................9
2. CEMENTO ............................................................................ 9
2.1. Definición ...........................................................................9
2.2. Compuesto químico ........................................................9
3. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND ............................ 12
3.1. Cemento tipo I.................................................................12
3.2. Cemento tipo II ...............................................................12
3.3. Cemento tipo III .............................................................12
3.4. Cemento tipo IV..............................................................12
3.5.Cemento tipo V ...............................................................12
4. ELABORACION DEL CEMENTO.................................... 16
4.1.Clinker................................................................... 16
4.2.Proceso del cemento ............................................. 17
5. PREPARACIÓN DEL MORTERO .................................... 21
5.1.Definición ............................................................. 22
5.2.Proceso del mortero .............................................. 23
5.3.Reacción química ................................................. 23
5.4.Proceso de curado................................................. 23
6. ADITIVOS ........................................................................... 21
6.1.Definición ............................................................. 23
6.2.Tipos ...................................................................... 23
V. CONCLUSIONES ................................................................... 28
VI. RECOMENDACIONES.......................................................... 29
VII. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................... 30
I. RESUMEN
II. INTRODUCCIÓN
A lo largo de la historia de la humanidad, esta siempre ha buscado mejorar su calidad de
vida. Desde la aparición del primer homínido en Etiopía, el hombre se ha interesado en
la elaboración de herramientas que puedan ayudar a su evolución. Desde el día en el que
el hombre se volvió nómade debido a las circunstancias que lo rodeaban, se creaban
nuevas formas de realizar construcciones más resistentes y que puedan soportar el
ambiente climatológico. Uno de los hallazgos más importantes en esta rama fue el
cemento, material que, hoy en día, es completamente indispensable a la hora de edificar.
El cemento es uno de los materiales que el ser humano ha venido usando desde tiempos
inmemoriales, los primeros registros se encontraron por los romanos, ese es el llamado
cemento romano, a través de los años este material nos ha dado como resultado
diferentes tipos de cemento que se usan para funciones específicas. En el presente
trabajo se pretende exponer al público interesado acerca de las reacciones y las
propiedades químicas que poseen los cementos teniendo en cuenta el clima del lugar y
las situaciones adecuadas que se requieren a la hora de usar uno de los tipos de
cementos existentes.
III. OBJETIVOS
i. OBJETIVO GENERAL
-Identificar las leyes básicas por las que se rigen las reacciones químicas
en el cemento.
ii. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
-Definir los compuestos del cemento Portland.
-Analizar las reacciones químicas al combinar los compuestos que
requiere el cemento.
IV. MARCO TEORICO:
1. REACCIONES QUIMICAS:
1.1. Definición:
Una reacción química es un proceso mediante el cual una o más sustancias
(elementos o compuestos) denominadas reactivos o reactantes, sufren una
transformación para dar lugar a sustancias diferentes denominadas productos.
1.2.Leyes que la rigen:
Ley de conservación de la masa:
La materia ni se crea ni se destruye, sólo se transforma. En una reacción
química la suma de la masa de los reactivos es igual a la suma de la masa de
los productos. En una reacción química los átomos no desaparecen,
simplemente se ordenan de otra manera.
Ley de las proporciones constantes o definidas:
Expresada por Lavoisier e indica que los compuestos químicos tienen poseen
una composición definida o constante: "Cuando dos o más elementos se
combinan para formar un compuesto dado, la razón entre las masas de los
elementos que intervienen es siempre la misma."

Ley de las proporciones múltiples:
Como ocurre con las dos anteriores, el establecimiento de esta ley es fruto del
trabajo acumulado de numerosos investigadores, pero se atribuye a Dalton que
la enunció a partir de los estudios que realizó para estudiar las proporciones en
que se combinan elementos para formar compuestos (síntesis): "Siempre que
dos elementos se combinan para formar más de un compuesto, las proporciones
en que lo hacen en los diferentes compuestos guardan entre sí una relación de
números enteros sencillos."
2. CEMENTO:
1.1 Definición:
El cemento se define como materiales pulverizados que poseen la propiedad que,
por adición de una cantidad conveniente de agua, forman una pasta
conglomerante capaz de endurecer tanto bajo agua, así como aire y formar
compuestos estables.
3. TIPOS DE CEMENTO PORLAND:
3.1.Cemento tipo I:
Se elabora con una mezcla de yeso y Clinker. Se utiliza en la construcción de
edificios industriales y civiles (suelos, estructuras, viviendas, etc.).
Este tipo de cemento se utiliza en la mayoría de los proyectos; a menos que se
detalle lo contrario en las especificaciones de construcción.
Las ventajas de este tipo de cemento son: su resistencia inicial y el corto tiempo que
se emplea para desencofrarlo.
3.2.Cemento tipo II:
Se trata de un cemento modificado que es realmente útil para las estructuras que
requieren grandes cantidades de hormigón. O que proporcionan resistencia al ataque
de sulfatos o cloruros.
Por ejemplo, estructuras en contacto con el agua. Por esta razón, este cemento
también puede encontrarse en puentes o tuberías de hormigón.

El Portland II obtiene su fuerza de manera más lenta que el Portland I. Entre sus
principales características, destacamos la resistencia al deterioro y a la corrosión.
3.3.Cemento tipo III:
Inicialmente, ofrece una alta resistencia, pero con el tiempo, esta aumenta. De modo
que, se necesitan 7 días para lograr una resistencia como los Portland ordinario; y 28
días para conseguir una resistencia de tipo II.
Se usa en la construcción de urgencia o de elementos prefabricados. Se puede decir
que es muy recomendable en situaciones en las que se requiere una resistencia
acelerada
3.4.Cemento tipo IV:
Al ser un cemento con baja temperatura de hidratación, se utiliza para proyectos que
no requieren una alta resistencia inicial.
También se utiliza en grandes proyectos de hormigón, como túneles y presas. La
resistencia óptima se alcanza después de 30 días. Sin embargo, el proceso es lento e
inestable.
3.5.Cemento tipo V:
Este cemento se utiliza en la construcción de proyectos que requieren una alta
resistencia a los álcalis y los sulfatos.
Para conseguirlo, es necesario reducir la cantidad de arcilla tricálcica, el componente
más sensible a los sulfatos.

4. ELABORACIÓN DEL CEMENTO:
4.1.Clinker:
El Clinker es el material esencial en la elaboración del cemento. Producto de una
reacción a alta temperatura, entre 1300°C a 1500°C, de la combinación entre la
piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. Cuando se consigue la temperatura
deseada, los enlaces del silicio y los átomos del oxígeno se rompen, realizando
una reacción química y formándose nuevos enlaces, en donde los átomos del
silicio son reemplazados por los átomos del hierro. En la elaboración del Clinker
se aprecian cuatro fases principales, estas son: el silicato tricálcico, B-silicato di
cálcico, aluminato tricálcico y solución sólida de ferrito.
Silicato tricálcico:
Es el componente más importante del cemento, ayuda a conseguir elevadas
resistencias, pero a su vez, también necesita del fraguado lento. Este
componente, como ya mencionamos anteriormente, ofrece mucha resistencia al
cemento y posee un endurecimiento rápido, pero su comportamiento plástico no
es el óptimo. La reacción química que se usa para la obtención de este material
es el siguiente:
CaO + 2CaO.SiO2------------------3CaO.SiO2
Silicato dicálcico:
Posee un calor de hidratación inferior al del silicato tricálcico, por lo que este
compuesto puede aparecer en concentraciones altas en cementos, otorgando la
misma resistencia que el silicato tricálcico después de su fraguado. La reacción
química que se usa para la obtención de este material es el siguiente:
CaO + CaO.SiO2------------------2CaO.SiO2
Aluminato tricálcico:
El aluminato tricálcico reacciona vivamente con el agua y desarrolla un gran
calor de fraguado. La resistencia que este material ofrece es muy poca y llega a
su grado máximo pasadas 24 horas. Esta ocasiona fuertes contracciones,
influyendo desfavorablemente en la estabilidad del sulfato y la del almacenaje
del cemento.
3CaO + 2SiO2 + Al2O3 ------------------2(CaO·SiO2) + CaO·Al2O3
Solución sólida de ferrito:
Esta solución también reacciona rápidamente al contacto con el agua, pero no
tanto como el aluminato tricálcico; su calor de fraguado también es
sensiblemente menor. Esta influye de manera favorable a la contracción, dándole
facilidad a la hora de trabajarlo y gran estabilidad frente a los sulfatos del
cemento. La reacción química que se usa para la obtención de este material es el
siguiente:
CaO.Fe2O3 + CaO ------------------ 4CaO.Al2O3.Fe2O3
4.2.Proceso del cemento:
Para la elaboración del cemento se usa el Clinker anteriormente mencionado, y
se combina con yeso y otros aditivos, proporcionándole las propiedades
necesarias para su correcto uso. Los aditivos por combinar con el Clinker son los
siguientes:
Yeso:
El yeso funciona como un agente que retrasa el fraguado del cemento,
contribuyendo a un mejor fraguado en el producto final. También ayuda a la

eliminación de la cal libre, eliminándola con el agua de cristalización de yeso
Escoria de alto horno:
Esta se obtiene en un alto horno a partir de las impurezas en los minerales de
hierro, el flujo y las cenizas de choque. Son ricas en óxido de calcio, sílice y
óxido de aluminio, proporcionándole al cemento una gran resistencia frente a las
aguas marinas y residuales.
Cenizas volantes de central térmica:
Son residuos sólidos que se consiguen mediante la combustión del carbón en
centrales térmicas. Al combinarse con la cal se pueden usar para mejorar las
características del cemento. Los cementos hechos con esta ceniza necesitan
mucha agua para su correcta hidratación
5. PREPARACIÓN DEL MORTERO:
5.1.Definición:
El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y
posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como
ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los
espacios que quedan entre los bloques y para el relleno de paredes. Los más
comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y
agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de
agarre, revestimiento de paredes, etc.
5.2.Proceso del mortero:
Paso1: Proporciones de la mezcla
Lo primero que debemos conocer son las proporciones de la mezcla, por cada
cubeta de cemento se necesitan tres cubetas de arena para obtener una mezcla
básica. Es decir, por cada bolsa de cemento se deben utilizar tres bolsas de arena
de la misma cantidad. Igualmente, para una bolsa de cemento se necesitan
aproximadamente 12 litros de agua, pero es importante tener en cuenta algunos
aspectos como la humedad, el clima. Así como, el espacio donde se va a elaborar
la mezcla, ya que, al estar directamente bajo los rayos del sol, se debe
humedecer con frecuencia.
Paso2: Finalidad de la mezcla
La finalidad de la mezcla también va a influir en su elaboración, no es igual una
mezcla para un suelo, que una para revestir una pared. Esta última es una mezcla
más suave, es decir, más húmeda a la cual podemos agregar cal para obtener un
producto con más elasticidad e impermeabilización. La cantidad de cal sugerida
es 2 partes de cal por cada 6 de arena. La cal también ocasiona que la mezcla se
consolide más rápido, por lo que deberás trabajar con mayor premura.
Es necesario revisar bien las bolsas de cemento, ya que, las mismas pueden tener
bulto o pedazos endurecidos, tal vez por una exposición a la humedad por lo que
deberás desecharla, pues no tendrá un buen agarre.
Paso3: Mezclar los materiales
Una vez tengas los materiales y el lugar para realizar la mezcla, (recomendamos
un suelo duro y aplanado) colócalos por capas comenzando por una de arena y
luego otro de cemento.
Comienza a mezclar los materiales utilizando una pala. Las personas que
habitualmente realizan este trabajo tienen cierta habilidad de cómo hacer
mortero de forma ágil y obtener una mezcla homogénea.
Paso 4: Produciendo el mortero

Tras mezclar los materiales trata de formar una especie de pirámide con un hoyo
en el centro (tipo cráter), donde agregarás el agua evitando que se desborde.
Utilizando la pala cubre el hoyo con la mezcla seca, humedece poco a poco
todos esos materiales hasta se produzca una mezcla homogénea. Así mismo,
cuando se comience a resbalar de la pala ya tienes listo tu mortero.
Paso 5: Utiliza el mortero
Utiliza el mortero para unir bloques y ladrillos o, para el revestimiento de una
pared. Una vez que culmines con el mortero limpia todas las herramientas que
utilizaste y los espacios que estén salpicados, recuerda que una vez seco será
muy difícil de limpiar.
5.3.Reacción química:
En un cemento Portland tipo I, la cantidad de agua necesaria para una
hidratación completa es alrededor de un 32% del peso del cemento usado. Sin
embargo, preparar un hormigón o un mortero con ese volumen de agua, hará que
la mezcla sea muy seca y en absoluto trabajable, más aún si el hormigón y el
mortero poseen arena, gravilla y, a veces, grava, que aumentan la necesidad de
agua para humectarlos y satisfacer sus necesidades de absorción. Por ello, la
relación agua/cemento de las mezclas supera el factor 0,32 requerido para la
reacción de hidratación del cemento. Es sabido que el exceso de agua afecta
negativamente las propiedades del hormigón o mortero, disminuyendo sus
resistencias a la compresión y flexotracción, así como aumentan sus
permeabilidades, entre otras propiedades afectadas. El uso de aditivos
fluidificantes y superfluidificantes (de las líneas CAVE PLAST y CAVE
SUPERPLAST, respectivamente), ayuda a disminuir la necesidad de agua de

mezcla, aminorando la pérdida de propiedades por el exceso necesario de agua
de mezcla o amasado. El proceso de hidratación del cemento es lento,
requiriendo algunos días para alcanzar un mínimo de reacción que asegure al
hormigón o mortero propiedades satisfactorias. Cada componente del cemento,
silicato o aluminato, requiere de tiempos distintos, ya que sus velocidades de
reacción son diferentes, siendo el Aluminato Tricálcico (C3A) el más rápido,
seguido por el Silicato Tricálcico (C3S), Silicato Dicálcico (C2S) y Ferro
Aluminato Tetracálcico (C4AF), que aportan sus propiedades a la mezcla en
distintas etapas, desde el primer contacto con agua. El entorno de las mezclas de
mortero y hormigón es muy diverso y de mayor o menor rigurosidad ambiental,
incluso aquel de las mezclas de prueba efectuadas a nivel de laboratorio,
afectando el desarrollo de propiedades si no se toman las precauciones
necesarias para sobrellevarlas.
A nivel de laboratorio, las recomendaciones para el curado de probetas de
hormigón y mortero, es sumergirlas en un baño de agua saturada con cal a 20 °C
o introducirlas en una cámara a 20 °C y con una humedad relativa superior a
95%. Estas condiciones deben ser mantenidas hasta unos minutos antes de
someter las probetas a ensayo de compresión o de flexo-tracción, según sea el
caso. Para estos ensayos y otros efectuados a nivel de laboratorio, las exigencias
de control para garantizar reproducibilidad de los resultados son muy estrictas y
sólo las condiciones controladas de un buen laboratorio permite cumplirlas.
Similar es el caso de las probetas de muestras tomadas en terreno y las
condiciones en que deben mantenerse los primeros días desde su confección,
antes de ser llevadas a ensayo, para lo cual las condiciones indicadas arriba son
las que prevalecen. Sin embargo, sólo a las probetas de ensayo se le pueden
exigir aquellas condiciones tan rigurosas, ya que las estructuras de hormigón y
construcciones que usan morteros no pueden recibir un acondicionamiento como
el indicado arriba. En condiciones de obra o terreno, la recomendación que
prevalece es la de aplicar un proceso de curado efectivo y continuo para asegurar
que prevalezcan las condiciones mínimas que requieren morteros y hormigones
para un buen proceso de hidratación y curado de la mezcla. El agua de amasado
usada para preparar la mezcla debe mantenerse en ella el tiempo suficiente para
asegurar las reacciones adecuadas y en condiciones óptimas, ya que ello llevará
a tener un material con propiedades adecuadas y duraderas, minimizando las
mantenciones o reparaciones necesarias para mantenerlo en buen estado de
funcionamiento. Varias son las condiciones que atentan contra ello, comenzando
con la temperatura interna producto de la reacción de hidratación, seguido de
temperatura ambiental alta o baja y viento, entre otras.
5.4.Proceso de curado:
El curado debe comenzar tan pronto como el procedimiento de curado elegido
no dañe al hormigón. La recomendación es comenzar inmediatamente después
de finalizada la última etapa de terminación de la superficie pues la evaporación
y los riesgos de daños o disminución de propiedades comienza con el primer
contacto del cemento con el agua de amasado. Pero no todas las posibilidades de
protección para un buen curado son óptimas, ya que la mayoría de ellas requiere
de una espera prolongada para que la superficie esté en condiciones de soportar
el procedimiento definido, espera que pueda generar una micro fisuración o
fisuración plástica. Mantener en su lugar el agua usada es primordial.
Antiguamente, en el caso de losas, se hacían diques para aposar agua durante el
tiempo de curado, una buena solución, pero requiere de un control mejor del
momento para efectuar esta acumulación de agua, de lo contrario se estaría
aumentando considerablemente la relación agua/cemento de la zona en contacto,
con los perjuicios que puede aportar esa situación. En el caso de muros, el
personal procedía a mojar con chorro de agua el estuco o mortero de pega
colocado, pero un fin de semana descontinuaba el proceso. También la
nebulización o rocío de la superficie con agua es recomendable, pero una vez
más, se debe considerar que esta solución, al igual que las anteriores, debe ser
persistente y continua, de lo contrario, el riesgo de daño a la estructura es alto.
Láminas plásticas y arpilleras húmedas también han sido soluciones
recomendadas, pero al momento de colocarlas, ya hay un primer daño por las
horas de espera, especialmente cuando las condiciones están lejos de ser
óptimas. En este caso, la espera debe ser bastante prolongada pues de lo
contrario existe un alto riesgo de manchar la superficie. "Comenzar el curado lo
antes posible" o inmediatamente después del último proceso de terminación de
la superficie, puede lograrse con el uso de líquidos formadores de película o
membranas de curado. El uso de agentes formadores de película para proteger la
superficie del hormigón y evitar la evaporación no controlada de agua es un
excelente medio de protección. La línea CAVE CUR de PRODUCTOS CAVE
presenta una variedad de productos base agua o solvente, según sea el
requerimiento y desempeñan un papel muy importante en el proceso de curado
del hormigón.
Cuando se requiere de algún tipo de recubrimiento posterior al proceso de
curado, la recomendación es retirar la membrana aplicada y, para ello, el mejor
procedimiento es efectuar un lavado con hidrolavadora y si es posible, usarla con
agua caliente, ya que en general estas membranas están formadas por resinas o
parafinas. La recomendación general es aplicar protección de curado efectiva
sobre el hormigón o mortero hasta el tiempo estimado en que el material
cementicio alcance un 70 ó 75 % de la resistencia a la compresión especificada.
Ello implica mantener el procedimiento durante a lo menos siete días. La ventaja
de una membrana de curado bien aplicada es que ella se coloca una sola vez y se
deja actuar durante ese período de tiempo. Los otros casos mencionados
requerirán repetir el procedimiento de curado con una cierta periodicidad dada
por las condiciones ambientales, la cual en ocasiones puede necesitar de
repetirse dos a tres veces al día. La gráfica de tasa de evaporación (fig .tasa de
evaporación ACI 308) es un buen indicador para definir procedimientos
adicionales como pueden ser corta vientos, pantallas solares, etc. Un buen
proceso de curado determina la calidad de un hormigón o mortero y finalmente
su durabilidad.
6. ADITIVOS:
A la hora de usar un aditivo se pueden categorizar por 5 tipos de acuerdo con las
funciones que cumplen: Aditivos plastificantes Este aditivo permite disminuir la
cantidad de agua necesaria a la hora de obtener una determinada consistencia del
concreto. Normalmente se usa en aquellos concretos de bajo asentamiento y una
baja relación entre el agua y el material cementante para producir concreto de
consistencia fluida, ayudando a minimizar la exudación y disminuir la segregación.
7.
7.1.Definición:
Muchas veces en la elaboración de concreto, este no cuenta con las propiedades
que se requieren para su utilización en el lugar, por lo que se tiene a recurrir al
uso de aditivos. Los aditivos son productos químicos que cumplen diferentes
funciones, modificando las propiedades del concreto. Estos se deben utilizar
sobre el mortero, en la etapa de mezcla y amasado de este.
7.2.Tipos:
Aditivos superplastificantes:
Estos aditivos cumplen la misma función que los aditivos plastificantes, pero están
en una categoría superior, permiten dosificaciones hasta 5 veces mayores sin alterar
el tiempo de fraguado o el contenido del aire del concreto.
Aditivos incorporadores de aire:
Los aditivos incorporadores de aire actúan como un sistema de burbujas
microscópicas de aire para mejorar la trabajabilidad del cemento en caso de que
estas burbujas no estén presentes en el cemento, mejorando su resistencia.
Aditivos acelerantes:
Este aditivo aumenta la tasa de hidratación y el desarrollo de la resistencia del
concreto. Normalmente se usa para realizar acabados rápidos, en la colocación del
concreto en ambientes con clima frío, reducir el tiempo de desencofrado, entre otros.
Aditivos retardantes:
Este se usa en caso de querer prolongar la tasa de fraguado del concreto,
disminuyendo la pérdida de asentamiento y extendiendo el tiempo de trabajabilidad.
Se usan en la colocación de concreto en épocas de calor, contrarrestando el efecto
acelerante de las altas temperaturas y facilitando el transporte del concreto.

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“FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA NACIONAL”

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA: “REACCION QUIMICA EN EL CEMENTO PORTLAND”

INTEGRANTES: PARIONA PAUCCA JULIO MICHEL

DOCENTE: SUMAYA NURIMAR HUAMAN SKRLEC

El presente trabajo es dedicado para

A lo largo de la historia de la humanidad, esta siempre ha buscado mejorar su calidad de

vida. Desde la aparición del primer homínido en Etiopía, el hombre se ha interesado en

la elaboración de herramientas que puedan ayudar a su evolución. Desde el día en el que

el hombre se volvió nómade debido a las circunstancias que lo rodeaban, se creaban

nuevas formas de realizar construcciones más resistentes y que puedan soportar el

cemento, material que, hoy en día, es completamente indispensable a la hora de edificar.

diferentes tipos de cemento que se usan para funciones específicas. En el presente

trabajo se pretende exponer al público interesado acerca de las reacciones y las

ii. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

-Definir los compuestos del cemento Portland.

-Analizar las reacciones químicas al combinar los compuestos que

IV. MARCO TEORICO:

Una reacción química es un proceso mediante el cual una o más sustancias

(elementos o compuestos) denominadas reactivos o reactantes, sufren una

transformación para dar lugar a sustancias diferentes denominadas productos.

1.2.Leyes que la rigen:

Ley de conservación de la masa:

La materia ni se crea ni se destruye, sólo se transforma. En una reacción

química la suma de la masa de los reactivos es igual a la suma de la masa de

los productos. En una reacción química los átomos no desaparecen,

simplemente se ordenan de otra manera.

Ley de las proporciones constantes o definidas:

una composición definida o constante: "Cuando dos o más elementos se

elementos que intervienen es siempre la misma."

Ley de las proporciones múltiples:

trabajo acumulado de numerosos investigadores, pero se atribuye a Dalton que

que se combinan elementos para formar compuestos (síntesis): "Siempre que

dos elementos se combinan para formar más de un compuesto, las proporciones

en que lo hacen en los diferentes compuestos guardan entre sí una relación de

números enteros sencillos."

El cemento se define como materiales pulverizados que poseen la propiedad que,

por adición de una cantidad conveniente de agua, forman una pasta

3. TIPOS DE CEMENTO PORLAND:

Se elabora con una mezcla de yeso y Clinker. Se utiliza en la construcción de

edificios industriales y civiles (suelos, estructuras, viviendas, etc.).

Este tipo de cemento se utiliza en la mayoría de los proyectos; a menos que se

detalle lo contrario en las especificaciones de construcción.

se emplea para desencofrarlo.

3.2.Cemento tipo II:

requieren grandes cantidades de hormigón. O que proporcionan resistencia al ataque

también puede encontrarse en puentes o tuberías de hormigón.

principales características, destacamos la resistencia al deterioro y a la corrosión.

3.3.Cemento tipo III:

días para conseguir una resistencia de tipo II.

Se usa en la construcción de urgencia o de elementos prefabricados. Se puede decir

que es muy recomendable en situaciones en las que se requiere una resistencia

3.4.Cemento tipo IV:

no requieren una alta resistencia inicial.

También se utiliza en grandes proyectos de hormigón, como túneles y presas. La

resistencia óptima se alcanza después de 30 días. Sin embargo, el proceso es lento e

Este cemento se utiliza en la construcción de proyectos que requieren una alta

resistencia a los álcalis y los sulfatos.

Para conseguirlo, es necesario reducir la cantidad de arcilla tricálcica, el componente

más sensible a los sulfatos.

4. ELABORACIÓN DEL CEMENTO: