Universidad Juárez del Estado de

Durango

Maestría en Administración de Negocios

Administración de la Producción

Alumnos:

Gabriel Ramos López

Alberto Rodríguez Rueda

Victoria de Durango, Dgo a 11 de Febrero del 2016

Resumen

Administración del Mantenimiento.

Antecedentes.
Antes de 1914 su importancia era secundaria.
 Revolución industrial (entre los siglos XVIII y XIX).
 Mecanización de la industria textil desarrollo de los procesos del hierro.
 Máquina de vapor y Spinning Jenny.

De 1914 a 1930 - Surge la necesidad de las primeras reparaciones.

 INTERES EN PREVENIR FALLAS, origen de los conceptos de competitividad y
optimización de costos.
 PRIMERAS FALLAS EN MAQUINAS, se reparaban por los propios operadores.
 MÁQUINAS MÁS COMPLEJAS, aumento en requerimiento y dedicación a la
reparación de máquinas.
Entre 1930 y 1950 – Gestión del mantenimiento hacia la máquina.
 1ra Generación- De la Revolución Industrial a la 2da Guerra Mundial.
 Reparar después de que ocurre la falla.
 Mantenimiento correctivo años 50’s.
 Se forman la primeras cuadrillas de mantenimiento
Entre 1950 a 1960 (aprox.) – Gestión del mantenimiento hacia la producción.
 2da Generación- De la 2da Guerra Mundial a finales de los años 70´s.
 Relación edad de equipos-probabilidad de fallo.
 Comienzan sustituciones preventivas.
 Se origina el mantenimiento preventivo.
Entre 1960 y 1980 – Gestión del mantenimiento hacia la productividad.
 3ra Generación- Primeros estudios causa-efecto para averiguar origen de problemas.
 Mantenimiento predictivo. (Programa espacial norteamericano y Boeing 747).
 Producción participe en detección de fallos.
 Costos elevados de mantenimiento por remplazo innecesario de piezas/exceso de
horas de labor.
Entre 1980 y 1999 – Gestión del mantenimiento hacia la competitividad.
 4ta Generación- Mantenimiento como parte del concepto de calidad total.
 La gestión del mantenimiento aumenta disponibilidad/ disminuye costos.
 Concepto de MBR: Mantenimiento basado en riesgo.
Entre 2000 y 20XX – Gestión del mantenimiento hacia la organización e innovación
tecnológica industrial.
 5ta Generación- Se caracterizó por el surgimiento de la teratotecnología o ingeniería
del mantenimiento que relaciona tecnología y economía para incrementar fiabilidad y
optimización de los recursos en el mantenimiento.
 Busca incrementar la productividad de la empresa al menor coste posible.
 Coste del ciclo de vida (LCC).
De 2003 en adelante – Gestión del mantenimiento en busca de la mejora continua.
 6ta Generación- Mantenimiento RCM o orientado la confiabilidad.
 Ligado a los programas de mejora continua (CI).
 Especificidad en métodos.
 Métricas definidas.
 Entrenamiento específico.

Finalidades del mantenimiento.

A) Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disponibilidad: Tiempo que la máquina ha estado produciendo (Tiempo de Operación:
TO)entre el tiempo que la máquina podría haber estado produciendo (Tiempo Planificado de
Producción: TPO).

TPO= Tiempo total menos los periodos en los que no estaba planificado producir por razones
legales, festivos, almuerzos, mantenimientos programados, etc., lo que se denominan
Paradas Planificadas y averias.
La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

B) Disminución de los costos de mantenimiento y por ende los de producción.

El mantenimiento a tomado una Importancia crucial en las organizaciones ya apoya
estrategias con efectos financieros y permite el desarrollo de mejores prácticas.

Impacto del mantenimiento en los costos de producción.

 Disminución de costos de mano de obra.
 Reducción de costos de materia prima.
 Reducir costos por averías.
 Mejorar confiabilidad operacional de los equipos (gestión de activos).
 Maximizar vida útil de los equipos.
C) Optimización de los recursos humanos.
 Reducir tiempos muertos.
 Evitar suspensión de actividades laborales.
 Generar carga laboral uniforme para el trabajador.
D) Maximización de la vida de la máquina.
 Procurar la utilización de los equipos durante toda su vida útil.
 Reducir factores de desgaste, deterioro y rotura permite maximizar la vida útil de los
equipos.
E) Aseguramiento de calidad del producto.
 Cumplir con los estándares del producto.
 Cumplir programas de entrega.
 Garantizar satisfacción del cliente interno y externo.
F) Aumento de la capacidad operacional.
 Aumentar disponibilidad de los equipos.
 Hacer la producción más eficiente.
 Aprovechar recursos.
G) Maximizar capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado.
 Generar soluciones innovadoras.
 Permitir la mejor adaptación al cambio.
H) Asegurar seguridad e higiene de los empleados aumentando su calidad de vida.
 Mantener equipos en condiciones adecuadas para su operación.

Factores que influyen en el Mantenimiento.

Tipos de Mantenimiento.
Mantenimiento Correctivo. Aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o
instalaciones. Forma más básica de mantenimiento, consiste en localizar averías o defectos
y corregirlos o repararlos.
Mantenimiento Preventivo. Destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante
realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad.
Se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento.
Mantenimiento programado, donde las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas
de funcionamiento, etc.
Mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las
reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo máximo de utilización
antes de ser reparado.
Mantenimiento de oportunidad es el que se realiza aprovechando los periodos de no
utilización.
Mantenimiento Proactivo. Es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la
detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la
maquinaria. Establece límites aceptables, significa que los parámetros de causas de falla
están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del
componente en servicio.

En una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo las
operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento, esta área es denominada
comúnmente como departamento de mantenimiento, y tiene como deber principal instalar,
supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y equipos que conforman la fábrica.
El departamento de mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en varias
secciones, así tenemos por ejemplo:
 Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y
reparar las maquinarias y equipos mecánicos.
 Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y
reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones, y demás dispositivos de
potencia.
 Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de los
diversos dispositivos electrónicos.
 Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal desarrollo las
aplicaciones de software.
 Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de las
construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para albergar a los equipos.

Dependiendo de la empresa y su estructura organizativa las actividades del departamento de

mantenimiento pueden incluir alguna de las siguientes responsabilidades:
 Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas.
Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras.
 Efectuar un control del estado de los equipos así como de su disponibilidad.
 En función de datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los repuestos de
almacén necesarios.
 Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e instalaciones.
 Velar por el correcto suministro y distribución de energía.

La Programación del Mantenimiento

El objetivo de la programación consiste en determinar el orden en el cual se deben efectuar
los trabajos planificados teniendo en cuenta:
 Los grados de urgencia.
 Los materiales necesarios.
 La disponibilidad del personal.
La programación de mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para
los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los
trabajadores, las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder
programar una tarea de mantenimiento. El equipo crítico de una planta se refiere al equipo
cuya falla detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo vidas humanas y la
seguridad.
El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido
antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede
predecirse con certeza, de modo que los programas para el mantenimiento planeado en
estos casos tienen que ser revisados.
En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento
que se haya desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios. Un alto nivel de
eficacia en el programa de mantenimiento es señal de un alto nivel de eficacia en el propio
mantenimiento.
La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:
• Diseño de trabajo.
• Estándares de tiempo.
• Administración de proyectos.
Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de
trabajo, que generalmente son emitidas en los departamentos de producción. Estas órdenes
de trabajo describen el trabajo, su ubicación, las habilidades requeridas y la prioridad del
trabajo. La programación de trabajo de mantenimiento tiene como finalidad:
 Fechas de inicio y terminación de los trabajos
 Definir secuencia de actividades
 Conocer la intervención de la mano de obra
 Establecer los tiempos de suministro de los materiales.
 Establecer presupuesto estimado.

Metodología para determinar un programa de

mantenimiento.
 Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento.
 Establecer la vida útil de elementos o partes (entendiéndose por vida útil aquella en
que el equipo mantiene una fiabilidad más o menos alta y estable.
 Determinar los trabajos a realizar en cada caso.
 Agrupar los trabajos según época en que deberían efectuarse las intervenciones.
Así también incluye:
• Trabajos a realizar
• Secuencia de estos trabajos
• Mano de obra estimada
• Materiales y repuestos a emplear
• Tiempo previsto para cada cosa
• Reglas de seguridad para cada operario en cada tarea
• Autorización explícita para realizar los trabajos.
a) Especificar detalladamente a qué área del edificio e instalaciones se proporcionará
servicio de mantenimiento, para lo cual es necesario detallar e identificar los equipos
involucrados.
b) Contar con datos acerca de la operación de mantenimiento requerida, partes componentes
y exigencias de cada equipo.
c) Disponer de manuales de revisión que incluyan: métodos, rutas, herramientas e
instrumentos necesarios.

Métodos. Dentro del programa de mantenimiento se debe establecer métodos de trabajo

basados en la revisión y el control; por ejemplo las instalaciones electromecánicas (equipos
de cocina, filtros de aire, etc.) y de la obra civil (cerrajería, reparaciones de pisos, pintura en
paredes, etc.)
Rutas. Se denomina ruta al recorrido de áreas de trabajo con el fin de detectar desperfectos
en alguna de éstas y en el caso de hallarlos, aplicar los trabajos de reparación
correspondientes.
Herramientas e instrumentos necesarios. Además de disponer del material y del personal
idóneo para realizar las reparaciones, es imprescindible contar con Fichas técnicas en donde
se especifiquen los desperfectos, las tareas realizadas, etc. y herramientas que permitan
realizar las operaciones específicas.
Plan de mantenimiento.
Sus etapas son:
1- Clasificación e identificación de equipos: consiste en disponer de un inventario donde
estén claramente identificados y clasificados todos los equipos.
2- Recopilar información: tener toda la información que sea relevante para
mantenimiento.
• Condiciones de trabajo
• Condiciones de diseño.
• Recomendaciones del fabricante.
• Condicionamientos legales.
• Selección de la política de mantenimiento: se trata de decidir qué tipo de
mantenimiento aplicar a cada equipo. Se usan métodos tanto cuantitativos, como
fundamentalmente cualitativos.

Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento: mantener las instalaciones siempre en buen estado.
Productivo: Enfocado al aumento de la productividad.
Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento).
El operario realiza pequeñas tareas de mantenimiento de su puesto (reglaje, inspección,
situación de pequeñas cosas). Las tareas de mantenimiento se realizan por todo el personal
en pequeños grupos, con una dirección motivadora.
El mantenimiento productivo total es un sistema de gestión del mantenimiento destinado
inicialmente a la eliminación total de las perdidas en las áreas productivas y llevadas a cabo
por todos los empleados de la empresa a todos los niveles. Se entiende por gestión del
mantenimiento como la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales,
económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento.