FACULTAD DE ECONOMÍA

CONTADURIA Y
ADMINISTARCIÓN

ADMINISTRACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

INTEGRANTES:
Gabriela Ramos López
Alberto Rodríguez Rueda

Victoria de Durango, Dgo. a12 de enero de 2016

 ANTECEDENTES DEL
MANTENIMIENTO

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Antes de 1914 – Importancia secundaria.

• Revolución industrial
(entre los siglos XVIII y
XIX).
• Mecanización de la
industria textil desarrollo
de los procesos del
hierro.
• Máquina de vapor y
Spinning Jenny.

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 De 1914 a 1930 - Surge la necesidad de las
primeras reparaciones.

INTERES EN PRIMERAS MÁQUINAS

PREVENIR FALLAS EN MÁS
FALLAS MAQUINAS COMPLEJAS
• Origen de los • Se reparaban • Aumento en
conceptos de por los propios requerimiento y
competitividad operadores. dedicación a la
y optimización reparación de
de costos. máquinas.

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Entre 1930 y 1950 – Gestión del mantenimiento
hacia la máquina.

• 1ra Generación- De la
Revolución Industrial a la
2da Guerra Mundial.
• Reparar después de que
ocurre la falla.
• Mantenimiento correctivo
años 50’s.
• Se forman la primeras
cuadrillas de mantenimiento.

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Entre 1950 a 1960 (aprox.) – Gestión del
mantenimiento hacia la producción.
• 2da Generación- De la 2da Guerra Mundial a
finales de los años 70´s.
• Relación edad de equipos-probabilidad de fallo.
• Comienzan sustituciones preventivas.
• Se origina el mantenimiento preventivo.

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 Entre 1960 y 1980 – Gestión del mantenimiento
hacia la productividad.

• 3ra Generación- Primeros estudios causa-efecto

para averiguar origen de problemas.
• Mantenimiento predictivo. (Programa espacial
norteamericano y Boeing 747).
• Producción participe en detección de fallos.
• Costos elevados de mantenimiento por remplazo
innecesario de piezas/exceso de horas de labor.

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 Entre 1980 y 1999 – Gestión del mantenimiento
hacia la competitividad.
• 4ta Generación- Mantenimiento como parte del
concepto de calidad total.
• La gestión del mantenimiento aumenta
disponibilidad/ disminuye costos.
• Concepto de MBR: Mantenimiento basado en riesgo.

INGENIERÍA DE RIESGO
ANÁLISIS DE FIABILIDAD
MEJORA DE LA MENTENIBILIDAD
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 Entre 2000 y 20XX – Gestión del mantenimiento
hacia la organización e innovación tecnológica
industrial.
• 5ta Generación- Se caracterizó por el
surgimiento de la teratotecnología o ingeniería del
mantenimiento que relaciona tecnología
y economía para incrementar fiabilidad y
optimización de los recursos en el mantenimiento.
• Busca incrementar la productividad de la empresa al
menor coste posible.
• Coste del ciclo de vida (LCC).

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 De 2003 en adelante – Gestión del
mantenimiento en busca de la mejora continua.
• 6ta Generación- Mantenimiento RCM o orientado
la confiabilidad.
• Ligado a los programas de mejora continua (CI).
• Especificidad en métodos.
• Métricas definidas.
• Entrenamiento específico.

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 FINALIDADES DEL
MANTENIMIENTO

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A) Optimización de la disponibilidad del
equipo productivo.
Disponibilidad: Tiempo que la máquina ha estado
produciendo (Tiempo de Operación: TO)entre el tiempo que
la máquina podría haber estado produciendo (Tiempo
Planificado de Producción: TPO).

TPO= Tiempo total menos los periodos en los que no estaba

planificado producir por razones legales, festivos, almuerzos,
mantenimientos programados, etc., lo que se denominan
Paradas Planificadas y averias.

Disponibilidad = (TO / TPO) x 100

La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele
expresar porcentualmente.
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B) Disminución de los costos de
mantenimiento y por ende los de producción.
El mantenimiento a tomado una Importancia crucial en las
organizaciones ya apoya estrategias con efectos
financieros y permite el desarrollo de mejores prácticas.

Impacto del mantenimiento en los costos

de producción.
• Disminución de costos de mano de obra.
• Reducción de costos de materia prima.
• Reducir costos por averías.
• Mejorar confiabilidad operacional de los equipos
(gestión de activos).
• Maximizar vida útil de los equipos.

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C) Optimización de los recursos humanos.
•Reducir tiempos muertos.
•Evitar suspensión de actividades laborales.
•Generar carga laboral uniforme para el trabajador.

D) Maximización de la vida de la máquina.

•Procurar la utilización de los equipos durante toda su vida
útil.
•Reducir factores de desgaste, deterioro y rotura permite
maximizar la vida útil de los equipos.
E) Aseguramiento de calidad del producto.
•Cumplir con los estándares del producto.
•Cumplir programas de entrega.
•Garantizar satisfacción del cliente interno y externo.

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F) Aumento de la capacidad operacional.
•Aumentar disponibilidad de los equipos.
•Hacer la producción más eficiente.
•Aprovechar recursos.

G) Maximizar capacidad de respuesta de

la empresa como un ente organizado e
integrado.
•Generar soluciones innovadoras.
•Permitir la mejor adaptación al cambio.

H) Asegurar seguridad e higiene de los

empleados aumentando su calidad de vida .
•Mantener equipos en condiciones adecuadas para su
operación.
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 FACTORES QUE INFLUYEN
EN EL MANTENIMIENTO

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 MANTENIMIENTO

CULTURA REC. FLUJO DE CARACT.

CLIENTE VOL PROD. RH
ORG. FISICOS PROCESO PRODUCTO

DEMANDA POLÍTICAS Y CAPACITACIÓN EDO. TALLERES

CALIDAD SEGURIDAD
DEP. ESTRATEGIAS MANTTO. EQUIPO TRABAJO

TIEMPO CAPACIDAD CAPACITACIÓN ANTIGÜEDA

ENSAMBLE COMDIDAD
ENTREGA DE PLANTA PRODUCCIÓN D

UTILIZACIÓ RESISTENCI
FLUJO
N A

DURABILID
AD

COSUMO

CUIDADO
PERSONAL

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 TIPOS DE MANTENIMIENTO

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Mantenimiento Correctivo
Aquel que corrige los defectos observados en los
equipamientos o instalaciones.

Forma más básica de mantenimiento, consiste en localizar

averías o defectos y corregirlos o repararlos.

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Mantenimiento Preventivo
• Destinado a la conservación de equipos o instalaciones
mediante realización de revisión y reparación que garanticen
su buen funcionamiento y fiabilidad.
•Se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento.

Mantenimiento programado, donde las revisiones se

realizan por tiempo, kilometraje, horas de funcionamiento,
etc.
Mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento
en el cual se deben efectuar las reparaciones mediante un
seguimiento que determine el periodo máximo de
utilización antes de ser reparado.
Mantenimiento de oportunidad es el que se realiza
aprovechando los periodos de no utilización.

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Mantenimiento Proactivo
• Es una filosofía de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la detección y corrección de las causas
que generan el desgaste y que conducen a la falla de la
maquinaria. 

• Establece límites aceptables, significa que los parámetros

de causas de falla están dentro del rango de severidad
operacional que conducirá a una vida aceptable del
componente en servicio.

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 FUNCIONES DEL
MANTENIMIENTO

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Sección Mecánica

Esta conformada por

aquellos encargados
realizar en la
maquinas y equipos
mecánicos labores
de:
Instalación
Mantenimiento
Reparación

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Sección Eléctrica

Conformada por
aquellos
encargados de
instalar, mantener, y
reparar los mandos
eléctricos,
generadores,
subestaciones, y
demás dispositivos de
potencia.

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Sección Electrónica

Conformada por aquellos encargados del

mantenimiento de los diversos dispositivos
electrónicos.

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Sección Informática

Encargados de mantener en un desarrollo normal

las aplicaciones de software.

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Sección Civil

Conformada por
aquellos
encargados del
mantenimiento de
las construcciones,
edificaciones y
obras civiles
necesarias para
albergar a los
equipos.

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Funciones Del Mantenimiento Dependiendo
De La Empresa Y Su Estructura
• Realiza estudios necesarios para reducir numero de
averías imprevistas.
• Control del estado de los equipos así como de su
disponibilidad.
• Previsión de los repuestos de almacén necesarios, según
datos históricos.
• Intervención en proyectos sobre diseño e instalaciones de
equipos.
• Correcto suministro y distribución de energía.

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 METODOLOGÍA PARA
DETERMINAR UN
PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO

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Consiste en determinar el orden en el cual se deben
efectuar los trabajos planificados.

• Grados de urgencia.
Teniendo en cuenta: • Materiales necesarios
• Disponibilidad del personal

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 Finalidad de la programación de
trabajos de mantenimiento.
• Fecha de inicio y terminación de los
trabajos.

• Definir secuencia de actividades.

• Conocer la intervención de la mano

de obra.

• Establecer tiempos de suministro de

los materiales.

• Establece presupuesto estimado.

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 Plan de Mantenimiento
Sus etapas son:
• Clasificación e identificación de equipos: consiste en
disponer de un inventario donde estén claramente
identificados y clasificados todos los equipos.
• Recopilar información: tener toda la información que sea relevante
para mantenimiento.
Ejemplo:
• Condiciones de trabajo
• Condiciones de diseño.
• Recomendaciones del fabricante.
• Condicionamientos legales.

• Selección de la política de mantenimiento: se trata de

decidir qué tipo de mantenimiento aplicar a cada equipo.
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Metodlogía De Un Plan De Mantenimiento
Definir qué partes o elementos serán objeto de este
mantenimiento, para lo cual es necesario detallar e identificar
los equipos involucrados.
Contar con datos acerca de la operación de mantenimiento
requerida, partes componentes y exigencias de cada equipo

Disponer de manuales de
revisión que incluyan: métodos,
rutas, herramientas e
instrumentos necesarios.

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Métodos. Dentro del programa de mantenimiento se debe
establecer métodos de trabajo basados en la revisión y el
control

Rutas. Recorrido de áreas de trabajo con el fin de detectar

desperfectos en alguna de éstas y en el caso de hallarlos,
aplicar los trabajos de reparación correspondientes.

Herramientas e instrumentos necesarios. Material y

personal idóneo para realizar las reparaciones, fichas técnicas
en donde se especifiquen los desperfectos, las tareas
realizadas y herramientas que permitan realizar las
operaciones específicas.

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 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL

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Mantenimiento: mantener las
instalaciones siempre
en buen estado.

Productivo: Enfocado al
aumento de la productividad.

Total: Implica a la totalidad del

personal,
(no solo al servicio de
mantenimiento).

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Sistema de gestión del mantenimiento destinado inicialmente
a la eliminación total de las perdidas en las áreas productivas
y llevadas a cabo por todos los empleados de la empresa a
todos los niveles.

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 ¡GRACIAS!

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