CEMENTACIÓN SOLIDA DE UN ACERO A.I.S.

I 8620

RESUMEN

En el presente trabajo se reporta el estudio comparativo de un acero AISI8620 que fue

tratado térmicamente por cementación usando dos tipos de cementantes: carbón vegetal
y rebaba de hierro gris.
El endurecimiento por cementación del acero implica una transición de fase y, por lo
tanto, un cambio en las propiedades del acero, que se logra mediante el calentamiento a
una temperatura específica durante un período de tiempo específico y luego el
endurecimiento. Existen diferentes tipos de tratamiento térmico que cambian la estructura
y propiedades de la aleación de diferentes formas, como recocido, normalizado, templado
y templado.
Cada uno de ellos se recomienda en dependencia de las exigencias planteadas a los
semiproductos (piezas fundidas, forjadas, laminadas) y a los productos terminados
(engranes, flechas, dados, herramientas y aceros de alta resistencia).
Este tratamiento térmico de la cementación solida es un proceso muy importante en el
proceso de preparación de muchas piezas para resistir el estrés, el desgaste, la fricción y
la tenacidad. Solo con la ayuda del tratamiento térmico puede el acero lograr altas
propiedades mecánicas, asegurando el funcionamiento normal de las últimas partes de la
máquina y herramienta.

OBJETIVOS GENERALES
• Determinar las propiedades mecánicas de dureza, tensión y estructura del acero

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Determinar el espesor de la capa endurecida para las diferentes condiciones de
prueba.
• Correlacionar las propiedades mecánicas con los cambios microestructurales
ocurridos en el proceso del tratamiento termoquímico de cementación.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la vida actual las industrias están cada vez más automatizadas y los requisitos de
calidad de los productos están aumentando. El despliegue de máquinas se está
desarrollando en todas las industrias y piezas metálicas.
Estas piezas metálicas en muchos de los casos tienen características mecánicas que
limitan la adquisición de las mismas en el mercado cuando son requeridas, regularmente
en tiempos largos y que pueden detener el funcionamiento de una máquina o hasta el
proceso de un producto. Para evitar este inconveniente se puede recurrir a metales de
bajo costo y fácil adquisición que mediante un tratamiento termoquímico como el de
"Cementación Sólida" puede fabricarse una pieza metálica con características
semejantes a la pieza original e inclusive con mejores características mecánicas.

MARCO TEÓRICO

Tratamiento térmico
El tratamiento térmico se puede definir como una combinación de operaciones de
calentamiento y enfriamiento de tiempo fijo aplicadas a un metal sólido o aleación de
una manera que produce la propiedad deseada.
Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos para aceros incluyen una
transformación o descomposición de la austenita. Este proceso nos va a ayudar a añadir
las propiedades físicas y mecánicas deseadas a un acero.
Propiedades mecánicas.
Las propiedades mecánicas son propiedades que describen el comportamiento de un
material con respecto a las fuerzas que actúan sobre él. Por eso es especialmente
importante a la hora de elegir los materiales para construir un objeto en particular.
Dentro de las cuales tenemos a:
La fragilidad
Es la capacidad de un material de romperse debido a que tiene poco o ningún potencial
de deformación permanente. Por el contrario, un material dúctil o fuerte que se rompe
después de sufrir alguna deformación es generalmente plástico. La fragilidad es lo
opuesto a la tenacidad y, a diferencia de la tenacidad, se caracteriza por una absorción de
energía relativamente baja.
La fragilidad del material también está ligada a la velocidad de propagación o desarrollo
de grietas en la mama. Esto significa que una vez sometido a estrés, existe un alto riesgo
de destrucción repentina de materiales con estas propiedades1. Por el contrario, un
material duro es aquel que puede ralentizar la progresión de las grietas.

Buenos ejemplos de materiales quebradizos son el vidrio plano / duro, algunos minerales
cristalinos, materiales cerámicos y algunos polímeros, en particular polimetacrilato de
metilo, poliestireno.

Dureza
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la
penetración, la abrasión y el rayado.
En metalurgia, la dureza se mide con un durómetro para la prueba de penetración de la
hendidura. Hay diferentes escalas disponibles para diferentes rangos de dureza, según el
tipo de plaquita utilizada y el rango de carga.

El interés por medir la dureza del acero radica en la relación entre dureza y resistencia
mecánica. Este es un método de prueba más barato y rápido que la prueba de tracción.
Por tanto, su uso es muy popular.

Hasta la introducción del primer medidor de dureza Brinell, este se medía

cualitativamente utilizando el material más duro utilizado en el taller, la lima de acero
templado.

Tenacidad
Es la energía de deformación total que un material puede absorber o almacenar antes de
que se rompa en condiciones de impacto debido a la formación de deflexión. Esto se
debe principalmente al grado de agregación intermolecular. En mineralogía, la
tenacidad es la capacidad de un mineral u otro material para resistir romperse,
aplastarse, doblarse, rasgarse o quitarse.

Elasticidad
La elasticidad es la propiedad de aquello o de aquel que es elástico: es decir, que
puede estirarse sin romperse y luego recuperar su forma. La idea también alude a lo que
acepta diversas explicaciones o interpretaciones y a lo que tiene la facultad de adaptarse
a diferentes circunstancias.
Partiendo de eso podemos establecer que ese objetivo se puede llevar a cabo con
distintos métodos tales como el pasivo dinámico, el pasivo estático, el activo dinámico y
el activo estático. Estos se pueden realizar como estiramientos antes de cualquier
actividad física y también después de haber llevado adelante la misma.

Austenización
Casi todos los tratamientos principian con un proceso de austenización, el cual consiste
en el calentamiento del acero a una velocidad moderada hasta una temperatura
predeterminada, generalmente entre 25°C y 55°C por arriba de la Temperatura crítica
superior, manteniendo la pieza a esta temperatura por un periodo de tiempo posterior
enfriamiento a una velocidad que varía según el tratamiento en cuestión.
La austenización es completa cuando la estructura alcanzada es completamente
austenítica y en estado de equilibrio. La austenización se denomina parcial cuando
además de la fase gama subsiste una proporción más o menos importante de fase alfa,
que hubiera podido ser reducida si el tratamiento hubiera sido correcto. La
austenización se denomina incompleta cuando no se ha producido la disolución de
carburos o de otros constituyentes por no haber conseguido el equilibrio o por no ser
deseable dicha solución

Tratamiento térmico de recocido

El recocido es un proceso de tratamiento térmico en el que el material tratado pierde su
dureza, gana flexibilidad y elimina las tensiones que se producen en el metal durante el
endurecimiento. Esta conversión se aplica, entre otras cosas, para facilitar la
manipulación, mantener la estabilidad dimensional y mejorar sus propiedades
mecánicas y eléctricas.

El recocido consiste en calentar un material enérgicamente hasta el punto de

austenización (de 800ºC a 950ºC según el tipo de acero) y luego enfriarlo más
lentamente. También se aplica a los materiales que se han sometido a un tratamiento
térmico o se han sometido a un endurecimiento estándar, minimizando así la dureza.

Tratamiento temple
El temple es un tratamiento térmico que consta de piezas que se enfrían rápidamente
para obtener propiedades específicas del material. Los procesos de baja temperatura,
como la transformación de fase, evitan que la reacción ocurra solo al proporcionar un
período de tiempo termodinámicamente y cinéticamente restringido.
Por ejemplo, las aleaciones y resinas pueden reducir la cristalización, lo que aumenta la
tenacidad. En nuestra rama que es la metalurgia, se utiliza a menudo para introducir
martensita y acero endurecido. En este caso, el acero debe enfriarse rápidamente hasta
el punto eutéctico en el que el austenítico se vuelve inestable.
Para los aceros aleados con metales como el níquel y el manganeso, la temperatura del
eutectoide es mucho más baja, pero la barrera cinética para la transición de fase
permanece constante. Esto hace que el proceso sea mucho más fácil ya que el
enfriamiento se puede iniciar a una temperatura más baja. El tungsteno también se
agrega al acero a altas velocidades, lo que aumenta la barrera al movimiento y crea la
ilusión de que el material se enfría más rápido de lo que realmente es. Tales aleaciones
tienen un efecto de enfriamiento más deseable incluso cuando se enfrían lentamente al
aire.

Tratamiento térmico por revenido

El revenido es un tratamiento térmico que se trabaja a baja temperatura que
generalmente se realiza después de un endurecimiento neutro, doble endurecimiento,
carburación atmosférica, nitruración de carbono o endurecimiento por inducción, con el
fin de obtener una alta relación de dureza y vida útil.
Este es un tratamiento complementario al descubrimiento y se continúa con frecuencia.
La combinación de los dos tratamientos también se denomina "bonificación". Este
tratamiento ayuda a templar para aumentar la tenacidad de la aleación y reducir la
fragilidad a cambio de dureza y resistencia. Este proceso aplica una temperatura por
debajo del punto crítico a la aleación, y cuanto más cerca esté de este punto y mayor sea
el tiempo a esa temperatura, mayor será la disminución de dureza (más blanda) y mayor
será la electricidad. Mayor durabilidad.
El resultado final es independiente de la velocidad de enfriamiento. Los factores que
influyen en el proceso de revenido son: Temperatura de revenido, tiempo de revenido,
tamaño de la pieza.

Tipos tratamientos termoquímicos:

Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo
hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C
aproximadamente.
Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en
una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a
850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C
aproximadamente, en un baño de sales.

AISI 8620
es un acero de triple aleación al Cromo, Níquel y Molibdeno, excelente para aplicaciones
de cementado y temple directo, la conjugación y balance perfecto entre estos tres aleantes
nos dan una magnifica penetración en dureza superficial de manera uniforme y gran
tenacidad en el núcleo; Cabe mencionar que este grado de acero tiene buen nivel de
soldabilidad.
Forja de material de acero 8620
El acero aleado AISI 8620 se forja a una temperatura inicial de alrededor de 2250ºF
(1230ºC) hasta aproximadamente 1700ºF (925ºC) antes del tratamiento térmico de
endurecimiento o cementación. La aleación se enfría al aire después de la forja.

Tratamiento térmico de acero ASTM 8620

• Recocido
El acero AISI 8620 se puede calentar por completo a 820 850 - 850 ℃, y mantener
hasta que la temperatura sea uniforme en toda la sección y enfriar en el horno o enfriar
al aire.
• Templado
El templado de piezas tratadas térmicamente y enfriadas con agua de aceros 8620 (no
carburados) se realiza a 400 F a 1300 F para mejorar la resistencia de la carcasa con un
efecto mínimo sobre su dureza. Esto también reducirá la posibilidad de moler grietas.
• Endurecimiento
El acero AISI 8620 se austenizará a alrededor de 840 ° C - 870 ° C, y el aceite o el agua
se apagarán dependiendo del tamaño de la sección y la complejidad. Se requiere enfriar
en aire o aceite.
• Normalizando
1675ºF (910ºC) y aire fresco. Este es otro método para mejorar la maquinabilidad en el
material 8620; La normalización también se puede utilizar antes del endurecimiento de
la carcasa.

Maquinabilidad del acero SAE 8620

El acero de aleación 8620 se mecaniza fácilmente después del tratamiento térmico y / o
la cementación, debe ser como mínimo para no dañar la carcasa endurecida de la
pieza. El mecanizado puede realizarse por medios convencionales antes del tratamiento
térmico; después del mecanizado de cementación generalmente se limita a la molienda.

Soldadura de materiales 8620

La aleación 8620 puede soldarse como condición laminada por métodos
convencionales, generalmente soldadura por gas o por arco. El precalentamiento a 400 F
es beneficioso y se recomienda el calentamiento posterior después de la soldadura;
consulte el procedimiento de soldadura aprobado para conocer el método utilizado. Sin
embargo, no se recomienda soldar en el caso endurecido o endurecido.

Aplicación de acero AISI 8620

El material de acero AISI 8620 es utilizado ampliamente por todos los sectores de la
industria para componentes y ejes de tensión ligera a media que requieren una alta
resistencia al desgaste de la superficie con una resistencia razonable del núcleo y
propiedades de impacto.
Las aplicaciones típicas son: mandriles, cojinetes, bujes, árboles de levas, piñones
diferenciales, pasadores guía, pernos rey, pasadores de pistón, engranajes, ejes estriados,
trinquetes, manguitos y otras aplicaciones en las que es útil tener un acero que pueda
mecanizarse fácilmente y cementado a profundidades de caja controladas.
Metodología (descriptiva y referida a la información del desarrollo experimental)
• Documentar la teoría del tratamiento térmico de cementación sólida.
• Recolección de los fundamentos necesarios para el entendimiento de! tratamiento
de cementación sólida.
• Preparación de muestras de acero y de los materiales necesarios para realizar el
tratamiento.
• Realizar análisis químico y propiedades mecánicas al acero a estudiar.
• Efectuar tratamiento térmico de cementación sólida al acero con los cementantes,
bajo las condiciones establecidas.
• Caracterización microscópica del acero cementado.
• Realizar ensayos mecánicos a las muestras cementadas.

Propiedades físicas :

Densidad (lb / cu. In.) 0.283

Gravedad Específica 7.8
Calor específico (Btu / lb / Deg F - [32-212 Deg F]) 0.1
Punto de fusión (Deg F) 2600
Conductividad térmica 26
Expansión térmica media de Coeff 6.6
Módulo de Elasticidad Tensión 31

Propiedades mecánicas del acero A.I.S.I. 8620

Composición química del acero A.I.S.I

Horno utilizado para el tratamiento de cementado
El tratamiento térmico se realizó en un horno eléctrico de resistencia de doble cámara,
una de ellas se usa para al cementado y la otra para el revenido. El horno ésta provisto de
8 resistencias de carburo de silicio en forma de barra. Este revestido con ladrillo
refractario de tipo aislante y de resistencia a altas temperaturas, la máxima temperatura
que alcanza es de 1200°C.

Preparación de caja metálica para el cementado

Se diseño una caja metálica de placa de acero de 63 mm de espesor cuyas medidas son:
largo 30 cm. ancho 20 cm. y altura 18 cm. Con su respectiva tapa. Posteriormente
dentro de la caja se agregó una cama de la mezcla de cementante de carbón vegetal,
añadiendo además la sal de carbonato de bario. Luego se colocaron las muestras de
acero A.I.S.I. 8620, una probeta para el ensayo de tensión y una muestra como testigo,
la cual se utilizó para el ensayo metalográfico y ensayo de dureza.
Una vez colocadas dentro de la caja, se le agregó más mezcla hasta dejar
completamente llena la caja. Enseguida se colocó la tapa sobre la caja y con arcilla
refractaria se cubrieron los contornos de la tapa para evitar que exista entrada o salida
de oxígeno durante el calentamiento.
De la misma manera que fue preparada la caja, se realizó otro estudio, pero ahora
utilizando como cementante rebaba de hierro gris mezclada con carbonato de bario. Una
vez preparada la caja con las muestras a estudiar, ésta fue puesta dentro del horno para
su tratamiento.

Realización y condiciones del tratamiento de cementación

Para la cementación sólida para el acero A.l.S.i. 8620, se uso el carbón vegetal como
cementante, se procedió de la siguiente manera:
La probeta de acero y el testigo, rodeados de carbón y carbonato de bario contenidos en
la caja metálica completamente sellada, se colocaron dentro de la cámara del homo, se
cerró la puerta, y el control se indicó a 930°C iniciándose el calentamiento.
El horno alcanzó la temperatura de 930°C en un tiempo de 4.0 hrs. En ese momento se
inició el conteo tomando como base 12 horas de permanencia. Una vez transcurrido el
tiempo, se sacó la caja, se retiró la tapa y se procedió a sacar las muestras llevándolas a
temple con aceite tipo quench-s. El enfriamiento fue con agitación manual y en forma
continua, hasta temperatura de 30°C. Posteriormente las probetas se colocaron en la otra
cámara que dispone el horno, para darle el revenido a una temperatura de 230°C, por un
tiempo de una hora y un enfriamiento al ambiente. Una vez concluido el tratamiento las
muestras pasaron a ser analizadas a los ensayos de tensión, metalográfico y mapeo de
dureza.
La cementación sólida para el acero A.I.S.I. 8620 mediante el uso de rebaba de hierro
gris como cementante, se procedió de la siguiente manera
La probeta de acero y el testigo, rodeados de rebaba de hierro gris y carbonato de bario
fueron contenidos en la caja metálica completamente sellada. La caja se colocó dentro
de la cámara del horno, se cerró la puerta y en el control de temperatura se indicó
930°C, iniciándose el calentamiento. El horno alcanzó la temperatura de 930°C en un
tiempo de 4.0 hora. En ese momento se inició el conteo tomando como base 12 hora. de
permanencia.
Una vez transcurrido el tiempo, se sacó la caja, se retiró la tapa y se procedió a sacar las
muestras llevándolas a temple utilizando aceite tipo quench-s. El enfriamiento fue con
agitación manual y en forma continua, hasta temperatura de 30°C. Posteriormente las
probetas se colocaron en la otra cámara que dispone el horno para darle el revenido a
una temperatura de 230°C por un tiempo de una hora y un enfriamiento al ambiente.
Una vez concluido el tratamiento las muestras pasaron a ser analizadas a los Ensayo de
tensión, ensayo metalográfico y mapeo de dureza.

RESULTADOS
La probeta de acero cementada con carbón vegetal fue ensayada en una máquina para
tensión, con las siguientes características:
Datos tomados ala probeta al momento de realizar el ensayo de tensión.
Diámetro. 12.50 mm
Longitud calibrada. 50.80 mm
Área. 122.71 mm2
Los resultados obtenidos son:
Carga máxima. 12947 Kg-f
Carga de fluencia. Falta de fluencia.
Esfuerzo máximo. 1033 MPa.
Alargamiento. Fuera de puntos

La probeta de acero cementada con rebaba de hierro fue ensayada en una máquina para
tensión. Teniendo la probeta tas siguientes características:
Datos tomados ala probeta al momento de realizar el ensayo de tensión.
Diámetro. 12.74 mm
Longitud calibrada. 50.80 mm
Área. 127.47 mm2
Los resultados obtenidos son:
Carga máxima. 16710 Kg-f
Carga de fluencia. Falta de fluencia.
Esfuerzo máximo. 1284 MPa.
Alargamiento. Fuera de puntos.

• Las condiciones de temperatura, tiempo y enfriamiento fueron las mismas durante

el tratamiento de cementación mediante carbón vegetal y rebaba de hierro gris.

Definitivamente el alargamiento mostrado resulto ser mínimo ya que la fractura de la

probeta, aunque presenta poca ductilidad no muestra cambios significativos en su
diámetro.
La carga máxima que presentó la muestra que fue cementada con rebaba de hierro gris
fue de 16710 Kgf y la cementada con carbón vegetal fue de 12947 Kgf. Estos valores nos
indican una importante diferencia entre las dos muestras estudiadas.

Resultados obtenidos en el análisis metalográfico

Se puede observar en la figura, una de las probetas metalográficas que se utilizaron para
realizar la profundidad de cementado con carbón vegetal como también de la misma
forma el cementado con rebaba de hierro gris. En esta figura muestra las distintas zonas
analizadas metalográficamente.

Muestra la zona superficial, zona cementada, zona de transición y el núcleo de donde se

tomaron las microestructuras del acero estudiado.

La microestructura de la probeta cementada con carbón vegetal se muestra en la

siguiente figura
La microestructura de la probeta cementada con rebaba de hierro puede ser observada en
la siguiente figura:

La microestructura obtenida en la cementación con carbón vegetal y rebaba de hierro gris

presentaron en la superficie una capa descarburizada lo cual sería una fuente de fallas, en
particular con fatiga y desgaste, esto podría minimizarse mediante el maquinado
superficial en la pieza, dejándola en las tolerancias especificadas.
En la zona cementada, las dos probetas presentaron una alta concentración de carbón.
Dando origen a la formación de martensita.

El resultado de este trabajo muestra que el contenido de carbono de la superficie cambió

con el tiempo, aumentando rápidamente al principio y después con más lentitud en
periodos más prolongados. Para la muestra cementada con carbón vegetal se obtuvo
mayor profundidad de cementado siendo de 1650 micrómetros, y la profundidad en la
muestra que utilizo hierro gris fue menor, logrando una superficie cementada de 1200
micrómetros.

CONCLUSIONES
 • En el proceso de cementación y en el endurecimiento por temple se presentan
cambios micro estructurales que modifican directamente las propiedades
mecánicas (dureza superficial y tenacidad).
• En cuanto a resistencia a la tensión, la muestra de acero estudiada antes de realizar
las dos pruebas con los cementantes alcanzó un esfuerzo máximo de 700 MPa. La
muestra que posteriormente fue cementada con carbón vegetal obtuvo un esfuerzo
máximo de 1033 MPa. Con este valor de resistencia a la tensión se logró un
incremento de 333 MPa. Siendo un 47% de incremento en sus propiedades
mecánicas.
• Experimentalmente y a nivel de laboratorio es posible endurecer superficialmente
el acero A.I.S.I 8620, aplicando el tratamiento termoquímico de Cementación
sólida empleando como cementante al carbón vegetal.

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consulta: 20:22, agosto 4, 2021
desde https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Tratamiento_t%C3%A9rmico&oldid=1374
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Tenacidad. (2021, 10 de junio). Wikipedia, La enciclopedia libre. Fecha de consulta: 20:17,
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desde https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Tenacidad&oldid=136225398.

Tratamiento térmico Recocido - Temples industriales Alcalá. (2018, 27 abril). Temples

Industriales Alcalá. https://www.templesindustrialesalcala.es/recocido/