TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Las opciones para modificar metales y aleaciones son múltiples a día de hoy, si bien
los tratamientos térmicos son los más comunes en la metalurgia. Son procesos que se aplican al
material empleando la temperatura como principal variable. Se emplean sobre todo para el
acero y las aleaciones de hierro y carbono. El objetivo, mejorar sus propiedades mecánicas —
aumentar la dureza, la resistencia mecánica, la ductilidad, etc.— y así facilitar el
conformado posterior

Tipos de tratamientos térmicos del metal

Consisten en, de forma resumida, aplicar calentamientos y enfriamientos sucesivos para
lograr la estructura cristalina deseada. Esto se consigue sin modificar la composición química,
como sí sucede en los denominados como tratamientos termoquímicos, que además cambian
químicamente la capa superficial del material. Es el caso de la cementación, la cianuración, la
carbonitruración y la silfinizacación. La dureza, poder cortante y resistencia de las
herramientas máquina es clave para los tratamientos térmicos del metal. Si hablamos de acero
no aleado, su contenido en carbono también será determinante.

Temple
Es el tratamiento térmico del metal que implica calentarlo en un medio como agua, aire o
aceite, hasta la temperatura de austenización (800º-925ºC) durante un tiempo determinado. A
continuación se enfría rápidamente para que se transforme de austenita a martensita, que tiene
mayor dureza. Por tanto, la templabilidad de un metal determina su capacidad para endurecerse,
algo que se comprueba con el conocido como Ensayo Jominy. La composición del metal, la
temperatura y el tiempo de calentamiento, la velocidad de enfriamiento, el medio en el que se
templa y el tamaño y forma de la pieza son factores decisivos en el proceso de temple.

Recocido
Con este tratamiento térmico del metal se calienta el material hasta una temperatura
determinada durante un tiempo prefijado para, a continuación, enfriarlo lentamente. Con
esto se logra ablandarlo, mejorar la tenacidad, recuperar ductilidad, eliminar tensiones residuales,
afinar el tamaño del grano y reducir la segregación. También se puede aplicar para modificar las
propiedades mecánicas, eléctricas o magnéticas de un material. Según el objetivo y la
composición, los tipos de recocido de acero pueden ser de homogeneización, de regeneración o
normalizado, de globulización o subcrítico.

Revenido
Es un proceso posterior al temple, con el que se busca reducir las tensiones generadas y la
fragilidad. En el caso del acero, tras su endurecimiento se vuelve muy frágil, lo que dificulta su
manejo. Para ello se calientan las piezas templadas hasta conseguir que la martensita se transforme
en una estructura más estable. Finalmente, se enfría rápidamente, ganando tenacidad aunque
también se reduce levemente la dureza.

Normalizado
Es el tratamiento térmico del metal que se emplea para que el acero consiga una estructura
uniforme y de grano fino, garantizando sus propiedades mecánicas. Se usa sobre todo en
aceros al carbono y aceros de baja aleación, para normalizar su estructura después del forjado, la
laminación en caliente o la fundición. Así, se calienta rápidamente el material a una temperatura
cercana a la de endurecimiento (800º-920° C), que es cuando se forman nuevos granos
austeníticos, mucho más pequeños que los ferríticos anteriores. Tras esto, se enfría libremente al
aire, momento en el que se forman nuevos granos ferríticos de tamaño refinado y una estructura
uniforme.

Tras estos procesos se suelen aplicar tratamientos superficiales con los que se logra la textura
y el comportamiento mecánico exigido por el cliente. Van desde la aplicación de pinturas
anticorrosivas, al galvanizado, pavonado, niquelado, cincado, cromado o pulido. Los acabados de
los metales protegen las piezas de la oxidación y la corrosión, generan texturas, aumentan la
resistencia a la fatiga, eliminan o añaden esfuerzos mecánicos.

TRATAMIENTOS TERMO-QUÍMICOS

INTRODUCCIÓN
El tema a tratar, hoy día nos los encontramos muy presente en el entorno que nos rodea, como
por ejemplo; en todo tipo de artículos, ya sean en decoración, herramientas, repuestos de coches,
máquinas, rodamientos, cuchillos, etc.

Con lo que podemos decir que los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos
térmicos, ya que la pieza sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado,
con la diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su
estructura superficial. Las sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y
sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o sólido.

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios
en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de
las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.

Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:

Cementación (C)

Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de

carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el
metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una
gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N)

Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida,
incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una
corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N)

Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro,

carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C aproximadamente.

Carbonitruración (C+N)

Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con
hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO).
En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C)

Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorpora al metal por
calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño de sales.

TRATAMIENTOS MECANICOS DE LOS METALES

Tratamientos mecánicos en caliente o forja:

Consisten en calentar un metal a una temperatura determinada para, luego, deformarlo golpeando
frecuentemente. Con esto se afina el tamaño del grano y se eliminan del material sopladuras y
cavidades interiores, con lo que se mejora su estructura interna.
Tratamientos mecánicos en frío:
Consisten en deformar el metal a la temperatura ambiente, golpeando o sometiéndolo a trefilado
o laminación. Estos tratamientos incrementan la dureza y la resistencia mecánica del metal y,
también, acarrean una disminución en su plasticidad.

Tratamientos superficiales: Metalización:

Se proyecta un metal fundido, pulverizándolo sobre la superficie de otro. Con esto se consigue
comunicar a la superficie de un metal las características de otro diferente.
Cromado:
Se deposita cromo electrolíticamente sobre el metal; de esta manera se disminuye su coeficiente
de rozamiento y se aumenta su resistencia al desgaste.