Unidad l.

Variables del diseño de pavimentos

¿En qué consiste el diseño de pavimentos?. Determinar los espesores de cada capa, soportando las cargas
durante un periodo de tiempo, mejorando la vida útil e incrementando su resistencia. Implica engranar los
conceptos y características de los suelos de sub-rasante, materiales de base y sub-base, mezclas asfálticas,
emulsiones.
¿En qué consiste el Pavimento?. Soportar las cargas y transmitirlas al terreno, distribuyéndolos para que no
produzcan deformaciones perjudiciales, y proveer una superficie plana, impermeable, antideslizante y
resistente.
¿Qué es la capa de rodamiento asfáltica?. parte superior de una carretera o pista de aterrizaje, y sirve al
tráfico de manera segura, permanente y económica.
¿Qué factores influyen en el diseño de un pavimento?.
Conocimiento de las características de los materiales y mezclas que serán empleadas.
Determinación de los espesores, dados por el: Tráfico, Condiciones Ambientales, Suelo de fundación,
materiales a ser empleados en la subbase, base, capa de rodamiento, nivel de servicio, Costos, Método de
diseño.
¿Clasificación e implementación de la AASHTO?. Para carreteras y para aeropuertos. Éste método fue
introducido por primera vez en 1962 como guía provisional de diseño, y se perfecciona en los años 1972, 1981,
1986 y 1993. Fue adaptado a las condiciones del país por el Dr. Augusto Jugo, en el año 1997.
¿Tipos de pavimentos?
Flexible o concreto asfaltico: formado por una superficie de rodamiento que será sometida a desgaste, la cual
se construye sobre una base y/o sub-base granular. Los espesores de diseño de las capas, están
condicionados por las características de la sub-rasante.
Rígido o concreto de cemento portland: carpeta de concreto apoyada directamente sobre la sub-rasante, capaz
de distribuir la carga aplicada por el tráfico sobre la superficie de suelo donde la carpeta de concreto se apoya.
Esta está los espesores están sujeto a la resistencia de la carpeta de concreto, por lo que las características de
la sub-rasante no influyen en gran medida en su diseño.
Otros tipos de pavimentos:
Asfaltico integral (Full Depth): solo con asfalto y de grandes espesores, se apoya sobre el suelo o la sub-
base.
Asfaltico con base no tratada (Y sub-base): Pavimento común.
Pavimento asfáltico con hormigón de cemento portland: más común y tiene una sola capa.
Hormigón combinado y base asfáltica: núcleo semirrígido, Superficie de cemento más asfalto.
Seccion típica de un pavimento de carretera
 Unidad II. Esfuerzos en pavimentos flexibles
¿Principios básicos? La capa base, con un espesor determinado tiene la capacidad de disipar el esfuerzo de
compresión sobre la sub-rasante en una intensidad menor a la admisible, limitando la deflexión a un valor poco
significativo, satisfaciendo la resistencia al corte y a flexión de la capa rígida.
Distribución de las cargas de los cauchos a través de la estructura del pavimento flexible

Esfuerzos de tracción y compresión como resultado del paso de una carga sobre un pavimento flexible

¿Solución analítica-.Hipótesis?
1. Las propiedades de los materiales en cada capa: son homogéneas.
2. Cada capa tiene un espesor finito, menos la sub-rasante; todas las capas son infinitas en dirección lateral.
3. Hay completa fricción en cada interfase.
4. La solución a los esfuerzos está definida por el coeficiente de Poisson, y el módulo de elasticidad.
¿Teoría Tricapa?.
1. Esfuerzos en la sub-rasante; disminuye al incrementarse el espesor de la capa base.
2. Deflexión: la sub-rasante aporta entre el 70 y 95% del total medido en la superficie, y ésta dependerá de la
composición de las capas que componen la estructura.
3. Esfuerzo de corte: se reduce la fatiga, al introducir capas más rígidas o aumentar los espesores.
¿Diseño de nuevas estructuras?.

¿Capas de refuerzo en pavimentos existentes al momento de la rehabilitación? Evaluar la condición del

pavimento en servicio, conociendo los tipos de fallas, su severidad y magnitud.
¿6 Métodos de diseño? AASHTO. Instituto del asfalto americano. SHELL. MTC. Portland Cement Asociaction.
Mecanicistas.
¿3 Métodos para aeropuertos? FAA. CBR. MTC.
¿Variables para aplicar un método de diseño para aeropuerto? Carga máxima del avión, Clima, Costo,
Geometría del tren de aterrizaje, Tipos de aeronaves, Tráfico aéreo, Nro. de coberturas.
¿Tipos de fallas?
Funcionales: Ocurre en la superficie del pavimento, por lo que es fácil de corregir.
Estructurales: puede afectar a 1 o todas las capas del pavimento
agregados pulidos, ahuellamiento, bacheo y zanjas reparadas, depresiones, desgaste de áridos,
desprendimiento, exudación, corrugaciones, grietas de: borde, contracción, desplazamiento, reflexión,
longitudinales, y transversales, huecos, hundimiento, piel de cocodrilo.
¿Por qué ocurren las fallas?.
Aumento del volumen de tráfico en comparación con el de diseño. Bajo mantenimiento y compactación. Clima.
Diseño deficiente. Drenajes insuficientes. Efectos de las condiciones ambientales. Fallas durante la
construcción. Falta de espesor. Fin del período de diseño. Por fatiga.
¿Suelos de subrasante? Es el suelo de fundación. Se debe conocer la capacidad portante y su
comportamiento. Se considera una profundidad de 30 a 90 cm. Su función es la de dar soporte mínimo, éste
debe ser continuo sin asentamientos diferenciales, sin flujos plásticos ni deslizamientos. Debe ser: Uniformidad,
al menos evitando cambios bruscos. Densidad alta, ya que mejora la resistencia. Poca susceptibilidad al agua y
variación volumétrica.
¿Propiedades mecánicas?
Capilaridad: combinación de tensión superficial de un líquido a mojar las superficies que tenga contacto.
Cohesión: las partículas del terreno se mantienen unidas por fuerzas internas, que dependen, del número de
puntos de contacto que cada partícula tiene con sus vecinas.
Compresibilidad: estudio de las variaciones de dimensión del suelo en función de las cargas aplicadas.
Deformación: El grado depende de la naturaleza del terreno, del tipo de estructura, del índice de huecos, de la
forma que es aplicada la carga.
Permeabilidad: permite a un fluido que lo atraviese sin alterar su composición.
Resistencia al corte: y a esfuerzos de corte y una tendencia a la deformación por corte.
Tenacidad: consistencia que presentan los suelos, cerca de LP.
Plasticidad: deformarse hasta cierto límite, sin romperse. Para determinarla, se emplean los:
Límites de Atterberg.
Límite líquido: contenido de humedad expresado en % con respecto al peso seco de la muestra, con el cual el
suelo cambia del estado líquido al estado plástico.
Límite plástico: contenido de humedad expresado en % con respecto al peso seco de la muestra secada al
horno, para lo cual los suelos cohesivos pasan de un estado semisólido a un estado plástico.
Límite de contracción: cuando el suelo pasa de un estado semisólido a un estado sólido y se contrae al
perder humedad.
¿Ensayos que se realizan a los suelos?
Prueba Proctor: Consiste en determinar la máxima densidad seca que es posible alcanzar con suelos de
determinadas condiciones de humedad.
Proctor normalizados: Prueba estándar y el modificado: Se determina una curva de compactación, para
ello, se repite el ensayo Proctor con muestras del mismo suelo, pero con diferentes humedades. La curva de
cero vacíos de aire indica la densidad del suelo en estado saturado. La diferencia entre ellos es la energía a
aplicar, mayor en el modificado.
CBR: cuantifica la capacidad resistente como subrasante, sub base y base, siendo un ensayo empírico bajo
condiciones controladas de humedad y densidad.
Ensayo triaxial: se basa en someter una probeta cilíndrica, preparada con una relación de dos veces el
diámetro y que se encuentra confinada por medio de una presión hidráulica constante. Se le añade una carga
vertical creciente hasta lograr su rotura. Se miden las deformaciones; para obtener los datos necesarios para
graficar la relación tensión versus deformación. Se repite en tres probetas iguales, cambiando en cada caso la
presión de confinamiento.
Granulometría: distribución de los diferentes tamaños de las partículas de un suelo, expresado como un % en
relación con el peso total de la muestra seca.
Valor relativo de soporte y módulo de reacción.
Aspectos a considerar para la preparación de la subrasante son:
Drenaje, Compactación, Nivelación, pendientes y Eliminación de materiales indeseables.
Método para mejorar la calidad estructural de la sub-rasante:
1) Densificación, 2) Drenaje, 3) Reposición, 4) Mezclado: con otro suelo o con agentes cementantes (cal,
cemento, asfalto).
El agua en la subrasante se manifiesta 3 formas:
higroscópica: cubre las partículas de suelo, en capas de espesores muy pequeños, no puede ser removida.
capilar: en los poros que puede subir por tensión superficial, se elimina por evaporación.
gravitacional: agua libre en el suelo, se puede remover por medio de sub-drenes.
CLASIFICACIÓN
Sistema Unificado: Todos los suelos
Reúne todos los tipos de suelos en dos grupos: Suelos de Grano Grueso o retenidos en tamiz No 200
Suelos de Grano Fino o materiales que pasan el tamiz No 200

SUELOS DE GRANO FINO SUELOS DE GRANO FINO

CLASIFICACIÓN AASHTO
Tipos y comportamiento de suelos
Suelos gruesos: Retenido por el tamiz 200. Buena capacidad de carga y drenaje. Se pueden producir cambios
de volumen significativos cuando están sueltos. Las vibraciones acentúan los cambios de volumen. Cuando
están debajo del agua subterránea y vibran, pueden volverse un fluido viscoso y causar inestabilidad y falla.
Suelos finos: pasan por el tamiz 200. Están formados por limos y minerales de arcilla, y materia orgánica.
Suelos expansivos: Presentan expansiones o contracciones, cambios de volumen cuando varía su humedad.
Suelos Cohesivos: Poseen partículas pequeñas y bastante arcilla como para que el suelo se adhiera a sí
mismo. Mientras más cohesivo sea, y menos probable sucederá un derrumbe.
No cohesivos: las partículas no se juntan ni se adhieren y son relativamente grandes. Están compuestos de
arena, grava y limo.
Procesos de estabilización de suelos: para alterar sus propiedades naturales, y mejorar su comportamiento,
aumentando su resistencia, estabilidad volumétrica y capacidad de drenaje.
Los métodos son la compactación o densificación. La compactación es la densificación artificial para elevar el
peso específico.
Suelos que se les deben aplicar procesos de mejoramiento.
Suelos de relleno, colápsales, blandos. Con nivel freático superficial, erosionables. y expansivos. Bases y sub-
bases para pavimentos. Excavaciones donde se ha removido el suelo. Materiales dragados. Desechos
industriales, escoriar y cenizas.
Métodos usuales para el mejoramiento de los suelos: El apisonado, paso de rodillos, precarga, vibro-
compactación superficial, método de terra-probe, vibro-remplazo, vibro-flotación, pilotes de compactación,
consolidación dinámica, explosivos, reemplazo del suelo, inyecciones de lechada, estabilidad química, mezcla
con aditivos, estabilización térmica y el drenaje del suelo.
Ventajas que se obtienen con la estabilización de los suelos.
Incrementar: la capacidad portante y la resistencia al corte y los efectos de la erosión.
Reducir: comprensibilidad, asentamientos, índice de vacíos, contenido de humedad, licuefacción potencial.
Disminuir la permeabilidad; y minimizar la retracción y la expansión del suelo.
Factores que influyen en la elección del proceso de estabilización: tipo de suelo. El área y la profundidad
del tratamiento requerido. tipo de superestructura y la forma de distribución de las cargas. La magnitud de los
asentamientos permitidos. La disponibilidad de materiales, equipo y mano de obra. Factor económico.
Estabilización de suelos
Estabilidad volumétrica:
Aplicando cargas que equilibren la expansión del suelo.
Utilizando membranas impermeables y apoyar estructura a profundidades tales, que no registren variación en la
humedad.
Modificar la arcilla expansiva a través de medios químicos o térmicos como: aceites sulfonados, ácidos
fosfóricos, cloruros de sodio, para conseguir una masa rígida o granular cuyas partículas estén suficientemente
ligadas para resistir la presión interna de la arcilla.
Bases estabilizadas (con cal, cemento y asfalto). Objetivos de la estabilización:
Mejorar la resistencia de los suelos y agregados.
Buscar uniformidad en los materiales.
Lograr una mejor resistencia contra los agentes atmosféricos.
Los principales problemas que se encuentran en los procesos de estabilización:
Falta de uniformidad en los suelos. Tiempo de curado. Poca resistencia inicial.
Dificultad en los procesos constructivos (pulverización de suelos finos y un mezclado uniforme en el
estabilizante).
Necesidad de controles más estrictos en la construcción.
Los principales factores que deben cuidarse en los procesos de estabilización:
Contenido de materia orgánica en el suelo. Pulverización del suelo. Mezclado uniforme con el cemento.
Humedad optima (Ensayo Proctor). Compactación. Curado (evitar evaporación) Protección evitando el tráfico 7
días
Para que un material se comporte aceptablemente como base o sub-base, deberá cumplir las siguientes
condiciones:
1) Granulometría adecuada para lograr una buena compactación fricción interna y alto módulo de elasticidad.
Hay 3 factores importantes que deben observarse: % de finos. Tamaño de la fracción gruesa. Forma de la
curva granulométrica.
2) Exigir mayor dureza al agregado, mientras mayores y más repetidos sean los esfuerzos a soportar de lo
contrario se producirá fragmentación produciendo inestabilidad.
3) No contener exceso de arcilla.
4) Estabilidad mecánica, debe ser poco afectada por cambios en condiciones climáticas y por el agua.
5) Compactar adecuadamente con una curva Proctor poco inclinada.
Norma Pavimentos SUB-BASES Y BASES
Materiales: deben satisfacer los requisitos de calidad y gradación exigidos.
El Contratista debe tomar muestras de los materiales y de las mezclas, y someterlas a los ensayos de control
de calidad. El ingeniero inspector debe autorizar antes de comenzar cualquier trabajo, el procesamiento y
almacenamiento de los materiales después de constatar que los resultados de los ensayos son satisfactorios.
Laboratorio: El Contratista, debe disponer del equipo de laboratorio requerido para la toma de muestras de los
ensayos de control, y equipar y mantener un local adecuado para Laboratorio de Campo.
Muestras y ensayos. El contratista:
a) Debe tomar muestras de los materiales y de las mezclas terminadas y las debe someter a los ensayos.
b) Debe rellenar y compactar los huecos originadas por la toma de muestras utilizando una mezcla igual a la
mezcla de la muestra.
c) La toma de muestra y los ensayos de materiales terminadas.
Equipo: El Contratista debe disponer del equipo necesario y suficiente, y estará sujeto a pruebas de campo.
Las pruebas de campo para los equipos móviles se deben realizar en el tramo de, por lo menos, 300 metros de
longitud. Se debe encontrar en el sitio de la obra, con suficiente anticipación.
Personal: ser suficiente y debidamente calificado.
Procedimiento para la ejecución: De constatar que han sido satisfechos los requisitos. Los trabajos sólo se
ejecutarán cuando las condiciones de tiempo sean adecuadas, sino satisface debe ser acondicionada.
La superficie de apoyo debe satisfacer los requisitos.
Esta verificación se debe hacer mediante las mediciones y toma de muestras necesarias. Para determinar si la
superficie de apoyo cumple, El Contratista, debe pasar sobre dicha superficie un camión volteo cargado con 11
toneladas (eje simple), u otro equipo que ejerza una presión de 2,80 kg/cm 2.
Se debe determinar, la presencia de áreas blandas, drenajes defectuosos, juntas en mal estado y cualquier otro
daño en estructuras y servicios que deben ser reparados y determinar las reparaciones necesarias.
El Contratista, debe excluir el tránsito de vehículos de la zona de los trabajos.
Criterios generales de medición de sub-bases y bases aplicables: Granzón: natural; mezclado, Grava
estabilizada, Piedra picada, Macadam hidráulico, Suelo: asfalto; cemento; cal.
Medición: en m3; multiplicando la longitud efectiva por el ancho del tramo y por el espesor promedio colocada.
Longitud efectiva: longitud colocada, en metros. Se divide en tramos de 2 km de longitud máxima. Para cada
uno de esos tramos se aplican las mediciones de ancho del tramo y de espesor promedio.
Ancho del tramo: Es el ancho colocada, en metros.
Espesor promedio: promedio aritmético de los espesores individuales colocada en cada tramo luego de la
compactación. Los espesores individuales se determinan mediante la toma de, al menos, seis muestras en
cada tramo. Para el cálculo del espesor promedio los valores de los espesores individuales están sujetos a las
condiciones siguientes:
Con espesor total de proyecto de hasta 25 cm.
a) Los espesores individuales entre el 94%-106% del espesor de proyecto se consideran en su valor real.
b) Mayores del 106% del espesor de proyecto se consideran equivalentes al espesor de proyecto.
c) Menores del 94% del espesor de proyecto se consideran defectuosos.
Se debe proceder a determinar el área defectuosa mediante la toma de muestras adicionales en los sitios
adyacentes. El Contratista, debe remover y reponer correctamente el área defectuosa, o en su defecto, se debe
excluir dicha área defectuosa de la relación de las cantidades de obra ejecutada.
Con espesor total de proyecto mayor de 25 cm.
a) Los espesores individuales que tengan una diferencia de hasta 1,5 cm por exceso o por defecto, con el
espesor de proyecto se consideran en su valor real.
b) Que difieren en más de 1,5 cm por exceso con el espesor de proyecto se consideran equivalentes al espesor
de proyecto.
c) Que difieran en más de 1,5 cm por defecto con el espesor de proyecto se consideran defectuosos.
Mezcla suelo-agregado: Según el material que se utilice como agregado, se distinguen tres. Se debe
establecer las proporciones de la mezcla; y determinar el espesor correspondiente en cada caso.
Materiales
Suelo: Materiales no tratados que se encuentren en la superficie de la vía, bien sea en el corte o de terraplén.
Agregado: Material de préstamo seleccionado que combinado con el suelo en proporción determinada produce
una mezcla que satisface los requisitos establecidos.
Los materiales que se usen en la preparación de la mezcla de suelo y agregado deben estar limpios y no deben
tener más del 5% de su peso, de materia orgánica. La mezcla de suelo y agregado debe satisfacer:
a) El tamaño máx. de partícula no debe ser mayor de 6,5 cm, ni mayor de ⅔ del espesor de la capa
compactada.
b) La fracción de la mezcla retenida en el tamiz # 10 debe estar constituida por grava sin picar y grava picada o
piedra picada o combinaciones de ellas, y debe proceder de rocas duras y resistentes.
c) La fracción de la mezcla retenida en el tamiz # 10 no debe tener un desgaste, mayor de 50%, al ser
ensayado.
d) La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, debe tener las propiedades características siguientes:

e) La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 200 debe satisfacer los requisitos siguientes debe ser:
< ⅔ de la fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, cuando la mezcla se usa para construir sub-bases.
< ½ de la fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, cuando la mezcla se usa para construir bases
- en ningún caso debe ser mayor del 25%, en peso, de la mezcla.
f) Cuando se use piedra picada o grava picada como agregado, el porcentaje de caras producidas por fractura
del agregado, debe ser igual o mayor del 40%.
Equipo: lista a modo referencial, no limitativo:
Motoniveladoras y equipos complementarios
Escarificadores, si se requieren
Apisonadora de ruedas neumáticas, ruedas lisas de acero o vibratorias
Camiones tanque
Procedimiento para la ejecución
Los trabajos de construcción se deben iniciar escarificando uniformemente la superficie de la vía hasta la
profundidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiera la mezcla. El suelo, producto de
escarificación, se debe desterronar y se debe disponer en forma de camellón sobre la vía.
El agregado se debe depositar sobre la vía en forma de camellón o en pilones separados entre sí a distancia
conveniente, para que al ser mezclado con el suelo se obtenga la mezcla de proporciones establecidas.
Se inicia el proceso de mezclado utilizando motoniveladora y/o arado de discos y/o cualquier otro equipo de
mezclado.
La humedad de la mezcla, debe mantenerse entre su humedad óptima de compactación y el 2% en exceso de
dicha humedad óptima de compactación. Se mezcla hasta que sea uniforme de acuerdo al diseño.
Se extiende sobre la superficie de la vía mediante el uso de motoniveladora. Durante el extendido se debe
controlar su humedad, y mediante la adición de agua y/o la aireación de la mezcla se debe mantener la
humedad óptima de compactación con una tolerancia de ± 2%.
La mezcla extendida se debe conformar y, utilizando el equipo adecuado. La compactación de la mezcla se
debe iniciar en los bordes de la vía y debe progresar hacia el centro de la misma; en las curvas, la
compactación de la mezcla se debe iniciar en el lado más bajo y debe progresar hacia el lado más alto de la
calzada.
El equipo de compactación debe desplazarse en franjas paralelas al eje de la vía, y cualquier pasada debe
solapar, al menos, la mitad de la franja compactada en la pasada anterior.
Durante la compactación se debe rectificar cualquier irregularidad en el perfil longitudinal y/o en el perfil
transversal de la calzada, añadiendo o quitando material. La superficie final debe resultar en un todo de
acuerdo con los perfiles de proyecto, y su acabado debe ser uniforme.
La mezcla compactada debe alcanzar una densidad equivalente al 95% de la densidad máxima seca obtenida
en el laboratorio o bien, el material compactado debe verificar su valor CBR solicitado en el diseño del
pavimento.
Disposiciones complementarias
Se debe determinar el espesor que se vaya a construir. En ningún caso el espesor debe ser mayor de 30 cm.
El equipo de compactación debe poder compactar, en una sola operación, la capa de mezcla de suelo y
agregado que se requiera para obtener el espesor.
Medición
Relación del trabajo ejecutado: Los trabajos se relacionan al PU establecido en el presupuesto, en m 3
construida satisfactoriamente. El PU de la partida para presupuesto correspondiente debe incluir:
El suministro de todos los materiales utilizados.
El manejo, mezclado, extendido, conformación, compactación y el acabado de todos los materiales utilizados.
La provisión de todo el equipo y el personal necesarios para la correcta ejecución de los trabajos.
El transporte del agregado utilizado.
Granzón natural
Según la granulometría de los materiales que se usen, se distinguen dos tipos de granzón natural, Tipo 1 y 2.
Se debe indicar los sitios de la vía en los cuales se deben construir; y seleccionar el tipo de granzón natural que
se vaya a usar, y debe determinar el espesor correspondiente en cada caso.
Materiales
Granzón natural: Material obtenido de la explotación de préstamos de ríos y/o de préstamos de minas,
compuesto por mezcla de grava, arena y material llenante, en diferentes combinaciones. Deben proceder de
rocas duras y resistentes, no deben tener arcilla en terrenos y deben estar libres de todo material orgánico . El
agregado grueso debe:
a) Debe estar limpio y no debe tener más del 20% de su peso, de trozos alargados o planos.
b) El porcentaje de desgaste, no debe ser mayor del 50%.
Equipo, Personal, Procedimiento para la ejecución, Disposiciones complementarias, Medición, Relación
trabajo ejecutado.
Granzón mezclado; Según la granulometría, se distinguen dos tipos de granzón mezclado, Tipo 1 y 2.
Materiales
Granzón mezclado: Mezcla de granzón natural y agregado seleccionado.
Personal, Procedimiento para la ejecución,
Preparación del granzón mezclado sobre la vía
Mezcla sobre la vía y Mezcla en patios de mezclado
Mezcla sobre la vía
Extendido y compactación
Disposiciones complementarias: Se debe determinar el espesor máximo que se puede compactar en una
sola operación con el equipo disponible. Cuando el espesor de proyecto es superior al espesor que se puede
compactar en una sola operación con el equipo disponible, se debe construir por capas hasta lograr el espesor
de proyecto. Cada capa se debe compactar definitivamente antes de comenzar la construcción de una nueva
capa. El espesor mínimo compactado debe ser 2 veces el tamaño máximo del agregado grueso.
El espesor final de cada capa se debe comprobar periódicamente. Las muestras tomadas paran comprobar
dicho espesor de capa pueden servir también para efectuar los ensayos de control de densidad. Los huecos
deben ser rellenados y compactados, utilizando una mezcla igual a la original, antes que transcurra un día de
haber sido tomada la muestra.
Medición , Relación de trabajo ejecutado
Grava estabilizada: Según la granulometría, se distinguen tres tipos de grava estabilizada Tipo 1, 2 y 3.
Materiales
Grava estabilizada: Grava y/o piedra picada mezcladas con uno o varios de los materiales siguientes: grava
sin picar, granzón natural, arena y material llenante. La grava estabilizada puede estar constituida por:
Material integral y Mezcla de materiales.
Material integral: Material sometido a procesos de trituración y de cernido sin requerir mezclado adicional.
Mezcla de materiales: Material resultante de la trituración, el cernido y el mezclado en proporción determinada
de los agregados que lo integran.
Equipo: lista a modo referencial, no limitativo: Planta de trituración, Planta mezcladora, si se requiere,
Personal, Procedimiento para la ejecución
Materia integral
Se inicia con el transporte de dicho material integral desde el sitio de su trituración y cernido hasta el sitio de su
colocación, donde luego debe ser extendido sin que se requiera ninguna operación adicional de mezclado de
materiales.
Mezcla de Materiales
La grava estabilizada proveniente de la mezcla de materiales puede ser preparada mediante:
Mezcla sobre la vía, mezcla en patios de mezclado y Mezcla en planta
Mezcla sobre la vía
Extendido y compactación
Disposiciones complementarias
Piedra picada:
Piedra picada: Material resultante de la trituración de rocas, cantos rodados o piedras.

valor C.B.R. mínimo de 80%

Procedimiento para la ejecución:
Extendido y compactación
Medición y relajación de trabajo ejecutado
Macadam hidráulico: Consiste en piedra picada y agregado fino que se torza entre los vacíos a fin de crear la
trabazón necesaria. Inicialmente se compacta la piedra y luego se le agrega el fino, el cual debe estar seco
para que penetre, se le agrega agua finamente más materia fino y se compacta, esta operación se repite hasta
llenar totalmente los vacíos. Su construcción debe hacerse en espesores pequeños (aprox. 30 cm.), de lo
contrario es difícil la penetración de los finos y lograr una buena compactación especialmente en la parte
inferior.
Es un material constituido por áridos de granulometría discontinua que para ser conformado debe ser extendido
y compactado. Los áridos están compuestos por: piedra triturada (piedra caliza o canto rodado) y áridos finos
procedentes del granzón o arenas.
Provee a la estructura del pavimento una capa drenante para la salida del agua y que a su vez sea resistente a
los esfuerzos aplicados.
Según la granulometría del agregado grueso que se use, se distinguen Tipo 1, Tipo 2 y Tipo 3.

Los materiales que componen el macadam hidráulico se clasifican en: agregado grueso y material llenante.
Procedimiento:
Cuando el suelo de la superficie de apoyo se componga principalmente de arcilla u otros materiales que
durante la compactación pudieran ser forzados hacia arriba, dentro de los vacíos del agregado grueso, se debe
recubrir dicha superficie de apoyo con una capa de material llenante o de arena, humedecida y compactada. El
material llenante o la arena se deben extender uniformemente, en cantidad comprendida entre 25 kg/m 2 y 30
kg/m2.
Una vez preparada la superficie de la vía se debe esparcir el agregado grueso sobre ella, mediante el uso del
distribuidor de agregados. No se debe permitir que el agregado grueso se deposite sobre la superficie de la vía
en pilones o en forma de camellón para luego ser esparcido. La distribución del agregado grueso debe ser
uniforme y se debe hacer de forma que el espesor resultante de la capa, una vez compactada, esté
comprendido entre 7,5 cm y 12 cm.
Compactación:
El equipo de compactación del agregado grueso debe desplazarse en franjas paralelas al eje de la vía, y
cualquier pasada debe solapar, al menos, la mitad de la franja compactada en la pasada anterior.
Durante la compactación del agregado grueso se debe rectificar cualquier irregularidad en el perfil longitudinal
y/o en el perfil transversal de la calzada, añadiendo o quitando material.
La compactación debe ejecutarse hasta conseguir: que el agregado grueso haya trabado; y hasta que no se
produzca levantamiento de la capa por delante de la aplanadora al paso de ésta.
Una vez compactada la capa de agregado grueso se debe comenzar la distribución, sobre ella, del material
llenante. La aplicación del material llenante se debe hacer, a mano o por medios mecánicos, en forma gradual y
en capas delgadas sucesivas, de modo que cada capa sea forzada, por la acción de las aplanadoras, a rellenar
los vacíos del agregado grueso. No se debe permitir la aplicación del material llenante en capas gruesas que
impidan su penetración en los vacíos del agregado grueso.
La distribución del material llenante se debe completar mediante el uso de cepillos mecánicos o cepillos de
mano, simultáneamente con el aplanado del material. Las operaciones de distribución, barrido y compactación
del material llenante se ejecutan hasta que sea imposible forzar más relleno en los vacíos del agregado grueso.
Inmediatamente que se haya terminado el relleno en seco de los vacíos del agregado grueso, se debe regar
con agua la capa hasta saturarla. Se aplica material llenante mezclado con agua, uniformemente mediante el
uso de los cepillos. La operación de aplanado continúa hasta que aparezcan ondulaciones, de la mezcla de
material llenante y agua, delante de la aplanadora a su paso.
La capa de macadam hidráulico se debe dejar secar antes de abrirla al tránsito de vehículos, o antes de
proceder a la construcción de las siguientes capas de pavimento.
Disposiciones complementarias
Suelo asfalto: es inerte, no hay reacción entre el suelo y el agente estabilizante. Su acción consiste en unir las
partículas haciendo la mezcla impermeable.
Es aplicable a materiales granulares, gravas, arenas y algunos suelos de baja plasticidad, ya que de lo contrario
es difícil lograr una mezcla uniforme. Los productos asfálticos son asfaltos líquidos y emulsiones.
Recientemente se han desarrollado emulsiones que pueden emplearse para estabilizar o tratar suelos de alta
plasticidad, sin embargo, esta técnica ha sido poco empleada en el país. Entre las propiedades deseables del
agregado se pueden citar:
Buena gradación, aumenta el contacto entre partículas mejorando la estabilidad.
Angularidad y textura
Buena adherencia con el asfalto.
Bajo contenido de arcilla.
Fracción fina, para llenar los vacíos, aumenta la estabilidad y hace la mezcla impermeable.
El óptimo % de asfalto es determinado por medio de ensayos de laboratorio (Hubbard Field y Marshall), al
agregarlo es necesario que el agregado tenga cierto grado de humedad ya que así se facilita el mezclado, este
contenido de agua oscila entre 2-5%.
Al emplear asfaltos líquidos es necesario curar la mezcla para lo cual se necesitan ciertas condiciones
atmosféricas como alta temperatura y poca humedad. Por otra parte, debe protegerse la mezcla de la lluvia
antes de que esté totalmente curada.
Se establece la siguiente granulometría para el material a mezclar.
La mezcla obtenida de suelo-asfalto debe cumplir los siguientes parámetros:
Estabilidad Marshall mínima 500 lb
Flujo (0,25 mm) entre 8 y 16.
Estabilidad retenida mínima 75%.
Mezcla sobre la vía, Mezcla en patios de mezclado y Mezcla en planta.
Se debe pulverizar y escarificar el suelo hasta la profundidad deseada para el espesor de diseño.
Cuando se realiza el mezclado en sitio, se debe contar con motoniveladoras y distribuidor de asfalto a presión,
el tratamiento se hace por franjas hasta lograr una mezcla uniforme y homogénea.
Cando se realiza en patios de mezclado, una vez preparada la mezcla, se carga en camiones volteo para
llevarla a los sitios de colocación y curado.
Cuando se realiza en plantas fijas, el suelo y el ligante asfáltico se mezclan dentro de la planta en la proporción
establecida. El tiempo de mezclado debe tener una duración mínima de 30 segundos, luego se carga en
camiones volteo para llevarla a los sitios de curado.
ESTABILIZACIÓN CON CAL
Producto de cocción de piedra caliza, para construir un material ligante al combinarse con agua y suelo, mejora
las características naturales y aumenta su capacidad para resistir los efectos por el tránsito y disminuye los
cambios volumétricos. Se recomienda para suelos arcillosos. Se usa cal apagada.
Los principales efectos de la cal sobre un suelo son:
Reduce el IP, Aumenta el LC y su resistencia.
Reduce la expansión.
Baja de densidad y aumenta el contenido de humedad óptima.
Se debe indicar los sitios donde se construirá, las proporciones de la mezcla que se vayan a y el espesor
correspondiente a cada sitio. El suelo debe provenir, de préstamos seleccionados.
Equipo
Preparación de la mezcla
Mezcla sobre la vía
a) Para uso del suelo existente en la vía, se debe escarificar uniformemente la superficie de la vía hasta la
profundidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiere la mezcla;
b) Para el uso suelo de préstamo, se debe depositar sobre la superficie de la vía en pilones separados entre sí
a distancia conveniente, o en forma de camellón, o debe ser extendido mediante el uso de esparcidores, en la
cantidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiere la mezcla.
Se procede al mezclado, a la pulverización y al humedecimiento del suelo.
El suelo a utilizar para la preparación de la mezcla de suelo-cal se debe conformar de acuerdo con las
secciones transversal y longitudinal de proyecto y, mediante el uso de equipo de compactación, se debe
preparar una superficie que permita las operaciones de colocación y distribución de la cal.
La cal se debe agregar utilizando un distribuidor de cal que garantice una distribución uniforme. Debe evitarse
el esparcido a mano de la cal.
Inmediatamente agregado de la cal se procede a mezclarla con el suelo, así como a pulverizar la mezcla,
utilizando planta mezcladora móvil de múltiples pasadas. Debe evitarse el uso de motoniveladora.
La aplicación del agua se debe hacer mediante la barra de riego del camión-tanque, o un riego de manera
uniforme. Debe evitarse la concentración de aguas.
El proceso de mezclado debe continuar hasta que se obtenga una mezcla homogénea.
Conformación y compactación
La mezcla extendida se debe conformar, si ello es necesario.
La compactación se debe iniciar en el borde más bajo de la franja y debe continuar hacia el lado más alto de la
misma. El equipo de compactación de la mezcla se debe desplazar en franjas paralelas al eje de la vía y
cualquier pasada debe solapar, al menos, la mitad de la franja compactada en la pasada anterior.
La compactación intermedia de la franja sigue a la compactación inicial y debe ejecutarse mediante el uso de
aplanadoras de ruedas neumáticas, cuya presión de contacto debe ser tan alta como sea posible sin que se
produzcan desplazamientos de la mezcla. Debe ser continua y se debe hacer, al menos, con tres pasadas de
aplanadoras por cada sitio.
Se debe rectificar cualquier irregularidad en el perfil longitudinal y/o en el perfil trasversal añadiendo o quitando
material. La superficie final debe resultar en un todo de acuerdo con los perfiles de proyecto.
Una vez ejecutada la conformación se procede a la compactación final de la franja mediante el empleo de
aplanadoras de ruedas lisas de acero de dos o tres ejes y con peso entre 10 y 12 t o mediante el empleo de
aplanadoras de ruedas neumáticas. El acabado de la superficie debe ser uniforme.
En las cercanías de boca de visita, colectores, y en los lugares inaccesibles a las aplanadoras, la compactación
se debe hacer empleando compactadores de percusión, compactadores vibratorios.
El suelo-cal compactado debe alcanzar una densidad equivalente al 95% de la densidad máxima seca obtenida
en el laboratorio.
Curado
Se debe curar, manteniendo húmeda su superficie, durante un lapso de 72 horas contando a partir del
momento en que se terminó la compactación de la capa.
Se considera conveniente, al terminar la compactación final de la capa superior se debe proceder a su curado
mediante la aplicación de un riego asfáltico, empleando RC-250 en una cantidad de 0,70 l/m2-1,30 l/m2 o
emulsión asfáltica en una cantidad de 1,00 l/m2-2,00 l/m2.
Disposiciones complementarias
El espesor compactado mínimo debe ser de 7,5 cm. Y el máx. que se puede compactar en una sola operación
es de 15 cm. Cuando sea superior a 15 cm, el suelo-cal se debe construir por capas; cada capa se debe
terminar, compactar definitivamente y curar, antes de comenzar la construcción de la capa superior siguiente.
No se debe permitir el tránsito de vehículos sobre cualquier capa de suelo-cal, hasta que hayan transcurrido
tres días mínimo de haber sido terminada su construcción.
El espesor final de cada capa se debe comprobar mediante la toma de muestras. Las muestras tomadas para
comprobar el espesor de capa pueden servir también para efectuar los ensayos de control de densidad.
Estabilización con cemento.
Se distinguen 2 tipos de tratamientos con cementos:
1) Suelos "en sitio" para reducir su plasticidad, susceptibilidad al agua y aumentar su soporte; este tipo de
mezcla puede dar buenos resultados como base para vías de tráfico liviano. y con suelos seleccionados. El
material debe estar limpio y no debe tener más del 5%, de su peso, de materia orgánica. No deben tener más
del 0,5% de su peso en sulfatos.
2) Estabilización de suelos escogidos, mezclas de varios suelos y agregados para ser utilizados en vías de
tráfico pesado; estos materiales requieren bajos porcentajes de cemento para su estabilización. La fracción de
suelo que pasa el cedazo # 40 debe tener las propiedades característica siguientes: Límite Líquido Máximo
40% e Índice de Plasticidad Máximo 18%.
Resumen del procedimiento para la mezcla en sitio:
Con respecto al uso del suelo, si es en préstamos o existente, se aplica el mismo criterio que con suelo cal
El cemento Portland se debe agregar utilizando el distribuidor de cemento, o mediante el empleo de cualquier
otro método que garantice una distribución uniforme sobre la superficie de la vía.
Posteriormente se procede al mezclado con el suelo.
Resumen del procedimiento para la mezcla en planta:
La mezcla en planta consiste en utilización de una instalación fija que permita, mediante el mezclado de
suelo(s) de préstamo con cemento Portland y agua, obtener la mezcla de suelo-cemento.
Una vez preparada, la mezcla se carga en camiones volteo para llevarla a los sitios de colocación.
Una vez agregado el cemento Portland cualquier porción de la mezcla no debe permanecer perturbada durante
más de 30 minutos.
La adición de agua se efectúa dentro de 3 horas desde que se agregó el cemento.
La compactación de la mezcla se debe iniciar antes de que transcurran 2 horas contadas a partir del momento
en que se agregó el cemento Portland.
Las operaciones de mezclado, humedecimiento, compactación y acabado del suelo-cemento se deben ejecutar
en un período no mayor de 6 horas a partir del momento en que se agregó el cemento Portland.
Curado:
Disposiciones complementarias
La estabilización con cemento afecta los suelos:
Aumenta el LP, la resistencia y la durabilidad
Reduce el índice de plasticidad.
Los principales problemas que presentan los suelos estabilizados con cemento son:
1) Grietas de contracción, las cuales se reflejan en carpetas de poco espesor.
2) El suelo-cemento se vuelve frágil al aumentar su resistencia, con el riesgo de una pronta falla por fatiga.
Los porcentajes comunes para estabilizar diferentes tipos de suelos son:
ESTABILIZACIÓN CON CAL
Producto de cocción de piedra caliza, para construir un material ligante al combinarse con agua y suelo, mejora
las características naturales y aumenta su capacidad para resistir los efectos por el tránsito y disminuye los
cambios volumétricos. Se recomienda para suelos arcillosos. Se usa cal apagada.
Los principales efectos de la cal sobre un suelo son:
Reduce el IP y la expansión
Aumenta el LC, su resistencia, el contenido de humedad óptima.
Se debe indicar los sitios donde se construirá, las proporciones de la mezcla que se vayan a y el espesor
correspondiente a cada sitio. El suelo debe provenir, de préstamos seleccionados.
Equipo
Preparación de la mezcla
Mezcla sobre la vía
a) Para uso del suelo existente en la vía, se debe escarificar uniformemente la superficie de la vía hasta la
profundidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiere la mezcla;
b) Para el uso suelo de préstamo, se debe depositar sobre la superficie de la vía en pilones separados entre sí
a distancia conveniente, o en forma de camellón, o debe ser extendido mediante el uso de esparcidores, en la
cantidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiere la mezcla.
Se procede al mezclado, a la pulverización y al humedecimiento del suelo.
El suelo a utilizar para la preparación de la mezcla de suelo-cal se debe conformar de acuerdo con las
secciones transversal y longitudinal de proyecto y, mediante el uso de equipo de compactación, se debe
preparar una superficie que permita las operaciones de colocación y distribución de la cal.
La cal se debe agregar utilizando un distribuidor de cal que garantice una distribución uniforme. Debe evitarse
el esparcido a mano de la cal.
Inmediatamente agregado de la cal se procede a mezclarla con el suelo, así como a pulverizar la mezcla,
utilizando planta mezcladora móvil de múltiples pasadas. Debe evitarse el uso de motoniveladora.
La aplicación del agua se debe hacer mediante la barra de riego del camión-tanque, o un riego de manera
uniforme. Debe evitarse la concentración de aguas.
El proceso de mezclado debe continuar hasta que se obtenga una mezcla homogénea.
Conformación y compactación
La mezcla extendida se debe conformar, si ello es necesario.
La compactación se debe iniciar en el borde más bajo de la franja y debe continuar hacia el lado más alto de la
misma. El equipo de compactación de la mezcla se debe desplazar en franjas paralelas al eje de la vía y
cualquier pasada debe solapar, al menos, la mitad de la franja compactada en la pasada anterior.
La compactación intermedia de la franja sigue a la compactación inicial y debe ejecutarse mediante el uso de
aplanadoras de ruedas neumáticas, cuya presión de contacto debe ser tan alta como sea posible sin que se
produzcan desplazamientos de la mezcla. Debe ser continua y se debe hacer, al menos, con tres pasadas de
aplanadoras por cada sitio.
Se debe rectificar cualquier irregularidad en el perfil longitudinal y/o en el perfil trasversal añadiendo o quitando
material. La superficie final debe resultar en un todo de acuerdo con los perfiles de proyecto.
Una vez ejecutada la conformación se procede a la compactación final de la franja mediante el empleo de
aplanadoras de ruedas lisas de acero de dos o tres ejes y con peso entre 10 y 12 t o mediante el empleo de
aplanadoras de ruedas neumáticas. El acabado de la superficie debe ser uniforme.
En las cercanías de boca de visita, colectores, y en los lugares inaccesibles a las aplanadoras, la compactación
se debe hacer empleando compactadores de percusión, compactadores vibratorios.
El suelo-cal compactado debe alcanzar una densidad equivalente al 95% de la densidad máxima seca obtenida
en el laboratorio.
Curado
Se debe curar, manteniendo húmeda su superficie, durante un lapso de 72 horas contando a partir del
momento en que se terminó la compactación de la capa.
Se considera conveniente, al terminar la compactación final de la capa superior se debe proceder a su curado
mediante la aplicación de un riego asfáltico, empleando RC-250 en una cantidad de 0,70 l/m2-1,30 l/m2 o
emulsión asfáltica en una cantidad de 1,00 l/m2-2,00 l/m2.
Disposiciones complementarias
El espesor compactado mínimo debe ser de 7,5 cm. Y el máx. que se puede compactar en una sola operación
es de 15 cm. Cuando sea superior a 15 cm, el suelo-cal se debe construir por capas; cada capa se debe
terminar, compactar definitivamente y curar, antes de comenzar la construcción de la capa superior siguiente.
No se debe permitir el tránsito de vehículos sobre cualquier capa de suelo-cal, hasta que hayan transcurrido
tres días mínimo de haber sido terminada su construcción.
El espesor final de cada capa de sub-base y/o de base de suelo-cal se debe comprobar mediante la toma de
muestras. Las muestras tomadas para comprobar el espesor de capa pueden servir también para efectuar los
ensayos de control de densidad.
Estabilización con cemento.
Se distinguen 2 tipos de tratamientos con cementos:
1) Suelos "en sitio" para reducir su plasticidad, susceptibilidad al agua y aumentar su soporte; este tipo de
mezcla puede dar buenos resultados como base para vías de tráfico liviano. y con suelos seleccionados. El
material debe estar limpio y no debe tener más del 5%, de su peso, de materia orgánica. No deben tener más
del 0,5% de su peso en sulfatos.
2) Estabilización de suelos escogidos, mezclas de varios suelos y agregados para ser utilizados en vías de
tráfico pesado; estos materiales requieren bajos porcentajes de cemento para su estabilización. La fracción de
suelo que pasa el cedazo # 40 debe tener las propiedades característica siguientes: Límite Líquido Máximo
40% e Índice de Plasticidad Máximo 18%.
Resumen del procedimiento para la mezcla en sitio:
Con respecto al uso del suelo, si es en préstamos o existente, se aplica el mismo criterio que con suelo cal
El cemento Portland se debe agregar utilizando el distribuidor de cemento, o mediante el empleo de cualquier
otro método que garantice una distribución uniforme sobre la superficie de la vía.
Posteriormente se procede al mezclado con el suelo.
Resumen del procedimiento para la mezcla en planta:
La mezcla en planta consiste en utilización de una instalación fija que permita, mediante el mezclado de
suelo(s) de préstamo con cemento Portland y agua, obtener la mezcla de suelo-cemento.
Una vez preparada, la mezcla se carga en camiones volteo para llevarla a los sitios de colocación.
Una vez agregado el cemento Portland cualquier porción de la mezcla no debe permanecer perturbada durante
más de 30 minutos.
La adición de agua se efectúa dentro de 3 horas desde que se agregó el cemento.
La compactación de la mezcla se debe iniciar antes de que transcurran 2 horas contadas a partir del momento
en que se agregó el cemento Portland.
Las operaciones de mezclado, humedecimiento, compactación y acabado del suelo-cemento se deben ejecutar
en un período no mayor de 6 horas a partir del momento en que se agregó el cemento Portland.
Curado: y Disposiciones complementarias
La estabilización con cemento afecta los suelos en la siguiente forma
Aumenta el LP, la resistencia y la durabilidad y reduce el IP.
Los principales problemas que presentan los suelos estabilizados con cemento son:
1) Grietas de contracción, las cuales se reflejan en carpetas de poco espesor.
2) El suelo-cemento se vuelve frágil al aumentar su resistencia, con el riesgo de una pronta falla por fatiga.
Los porcentajes comunes para estabilizar diferentes tipos de suelos son:
Estabilización con material pétreo
Se realiza con el objeto de dar un reforzamiento a la obra básica a construirse
Se mezclan 2 suelos de diferentes características, para obtener un suelo con las características idóneas
Se aplica solo para pedraplén, las cuales son estructuras de piedras de 30-75 cm de tamaño, donde el espacio
vacío se rellena con material pétreo y arcilla, ya que el material pétreo carece de cohesión
Materiales: son constituidos por material pétreo o rocas de 10 a 30cm, exento de material arcilloso, con un
contenido mayor al 20%de partículas que pasen por el tamiz # 2 y 5% que pase por el tamiz # 4
Compactación: se realiza hasta obtener la suficiente consolidación, que se verificará con la ausencia de
hundimientos y desplazamiento de materiales al paso de los tractores.
Mezcla de suelo y agregado
De acuerdo al material que se utilice existen 3 tipos de mezcla de suelo y agregado: tipo 1(piedra picada), tipo 2
(grava picada) y tipo 3 (otro material)
Los materiales que se empleen en la preparación de la mezcla no deben contener más del 5% de materia
orgánica. La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, y debe tener LL de max 35% e ID 9% para sub-
bases, y LL max 25% e ID 6% en bases.
No siempre los materiales que se van a utilizar van a dar las características favorables, por lo tanto se realiza
cálculos matemáticos para aumentar el espesor así el comportamiento sea similar a lo estipulado en la norma.
Dosificación: La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 200 debe satisfacer los requisitos siguientes: < ⅔ de
la fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, para sub-bases y < ½ para bases
Proceso constructivo:
Se escarifica la superficie de la vía hasta la profundidad necesaria para obtener el volumen de suelo que
necesita la mezcla. El suelo se desterrona y se debe colocar en camellones
Se coloca un camellón del agregado sobre la vía, a una distancia conveniente de los camellones de suelo, para
poder realizar la mezcla según lo especificado
La mezcla compactada, debe tener una densidad 95%de la densidad máxima obtenida en el laboratorio, o se
verifica el material compactado con el CBR.
Macadam asfáltico.
Consiste en compactar la piedra aplicando material asfáltico (ca 85-100) y el fino o material de relleno el cual se
introduce entre los vacíos, finalmente se hace otra aplicación de material asfáltico.
Bases asfálticas en caliente (BAC)
Mezclas procesadas en plantas con agregados de granulometría, calidad controladas y CA como ligante. Son
mezclas de alta calidad, es recomendado en vías de altos volúmenes de tráfico. El diseño y control de la
mezcla al igual que el concreto asfáltico se hace generalmente por el método Marshall.
Otros tipos de estabilización: empalizada, geotextil, geomalla, membranas sintácticas
TIPO DE PRUEBAS A REALIZAR:
PRINCIPIOS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
El pavimento asfáltico es una estructura de múltiples capas compuestas cada de una de diferentes materiales y
cada capa con un espesor específico, que en conjunto son capaces de resistir los esfuerzos aplicados por el
tráfico. Cada capa de esta estructura juega un papel fundamental en la necesidad de “absorber” y “disipar” los
esfuerzos que recibe por parte del tránsito de vehículos.
Una de las capas fundamentales en el pavimento flexible es la carpeta de mezcla asfáltica, y por las
propiedades y características de este material es que este tipo de pavimento recibe su nombre (flexible).
En líneas generales un pavimento debe ser duradero, económico (adecuados materiales y procesos
constructivos) y a su vez deben resistir los efectos dañinos del medio ambiente y clima.
Adicionalmente, debe ser drenante, y la capa exterior (de mezcla asfáltica) debe ser impermeable con el
objetivo de impedir la entrada del agua superficial.
ASFALTO: material viscoso, pegajoso y de color negro, usado como aglomerante en mezclas asfálticas para la
construcción de carreteras y plataformas industriales. También es utilizado como material impermeabilizante.
Proviene del petróleo virgen y está compuesto por completo de bitumen, asfáltenos, resinas y aceites, todos
estos elementos proporcionan características de consistencia, aglutinación y ductilidad, es semisólido, cuando
se somete a altas temperaturas es de consistencia líquida y tiene propiedades cementantes cuando se
encuentra a temperatura ambiente.
Es un material impermeable, capaz de adherirse a cualquier superficie y a su vez es un material cohesivo,
también es capaz de resistir altos esfuerzos o cargas instantáneas y puede recuperar su forma original. Usos:
Impermeabilizar la estructura del pavimento, haciéndolo poco sensible a la humedad y eficaz contra la
penetración del agua proveniente de la precipitación, proporciona una íntima unión y cohesión entre agregados,
es capaz de resistir la acción mecánica de disgregación producida por las cargas de los vehículos y en muchos
casos mejora la capacidad portante de la estructura permitiendo disminuir su espesor.
TIPOS DE ASFALTOS DE PAVIMENTACIÓN
pueden obtenerse en el mercado nacional son los productos directos de la refinación, que pueden clasificarse
como: cementos asfalticos, asfaltos líquidos y emulsiones (estas son procesadas por empresas privadas).
a) Cementos asfalticos (CA): o concretos asfálticos, empleados en la pavimentación de carreteras. Se
clasifican, en función de su grado de penetración o viscosidad.
b) Asfaltos diluidos (cut-backs): Es un CA mezclado con uno de los solventes que han sido previamente
extraídos de un crudo en la torre de destilación durante el proceso de refinación, pero también denominados
“asfaltos líquidos”, o “asfaltos rebajados”.
En función del tipo de cemento asfaltico que sirva de base para la mezcla, y del tipo de solvente que se emplee,
se obtienen:
de “curado rápido” (RC), cuando el CA es de penetración 80/20 y el solvente es nafta o gasolina.
de “curado medio” (MC), cuando el CA es de penetración 120/250 y el solvente es kerosene.
de “curado lento” (SC), cuando el CA es 200/300 y el solvente es un gasóleo, ya sea el gasoil o el diésel.
c) Asfaltos Emulsificados o Emulsiones Asfálticas: Es un material de pavimentación que ha tomado casi
universalmente el lugar de los asfaltos diluidos. Este material es una mezcla de CA y agua y como estos dos
componentes no son miscibles, se recurre a la incorporación de un tercer elemento, llamado “agente
emulsificante” que permite que la mezcla de asfalto-agua-emulsificante sea posible y estable. Los
emulsificantes son agentes activos o surfactantes provenientes de los jabones, arcillas o resinas, y son
productos patentados.

VENTAJAS DEL ASFALTO

Los materiales asfalticos son de especial interés para los ingenieros de vialidad, debido a que:
Son cementantes, se adhieren impermeables y muy durables.
Son sustancias que imparten flexibilidad a la mezcla que forman con los agregados minerales con los que son
Usualmente combinados
Son altamente resistentes a la acción de la mayoría de los ácidos, álcalis y sales.
Son sólidos o semisólidos a temperatura ambiente, pero alcanzan altos grados de fluidez a las temperaturas de
aplicación en el rango de los 135%C a los 170%C el cambio de consistencia con la variación de la temperatura
es una de las propiedades fundamentales de termoelasticidad.
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD PARA LOS CA:
Cada despacho de cemento asfaltico debe estar acompañado de su correspondiente certificado de calidad,
expendido por la empresa suplidora del mismo

MEZCLAS ASFÁLTICAS: es una combinación de asfalto y agregados minerales pétreos (agregados gruesos y
finos) en proporciones exactas que aportan capacidad estructural al pavimento. Las proporciones relativas de
estos minerales determinan las propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente, el rendimiento de la misma
como mezcla terminada para un determinado uso.
Se pueden fabricar en caliente o en frio, se utilizan en la construcción de carreteras, aeropuertos, pavimentos
industriales. Sin olvidar que se utilizan en las capas inferiores de los firmes para tráficos pesados intensos.
Están constituidas aproximadamente por un 90% de agregados pétreos grueso y fino, un 5% de polvo mineral
(filler) y otro 5% de ligante asfaltico. Los componentes mencionados anteriormente son de gran importancia
para el correcto funcionamiento del pavimento y la falta de calidad en alguno de ellos afecta el conjunto. El
ligante asfaltico y el polvo mineral son los dos elementos que más influyen tanto en calidad de la mezcla
asfáltica como en su costo total.
Se fabrican en unas centrales fijas o móviles, se transportan después a la obra y allí se extienden y se
compactan.
a) Propiedades generales de Mezclas asfálticas:
Entre las propiedades que debe contar una mezcla asfáltica se cuentan que debe ser duradera y resistente a
las acciones tales como el despegue de la película de asfalto del agregado por efectos del agua, abrasión el
tránsito, debe ser impermeable para que sus componentes no estén bajo la acción directa de los agentes
atmosféricos y debe ser asfaltico y el polvo mineral son los dos elementos que más influyen tanto en la calidad
de la mezcla asfáltica como en su costo total.

Viscosidad: Es la resistencia que presenta el CA al oponerse a la influencia de dicho líquido. La viscosidad

está muy vinculada a la temperatura. La mayor o menor facilidad de reducirla con la temperatura se conoce
como el porcentaje de disminución de la viscosidad para su mayor fluidez.
Punto de reblandecimiento: Las mezclas asfálticas no son sólidas totalmente, este punto sirve como
indicación de la temperatura a la que el material empieza a ser fluido, tiene que ver con la resistencia a las
deformaciones permanentes (rendimientos a altas temperaturas)
Ductilidad: Es la capacidad que posee el CA de deformarse por alargamiento sin que su masa se disgregue.
Fragilidad: Se da cuando el CA se hace excesivamente viscoso, este se hace frágil, no aguanta esfuerzos y se
rompe, esta propiedad es muy relevante para materiales impermeabilizantes.
Craqueo: Es la propiedad del quiebre de asfalto a bajas temperaturas en el también “Ensayo de Fraass”.
Pérdida por el calentamiento: nos permite saber si al calentar el material (CA, arena, polvillo, y otros). Nos
van a cambiar o no sus características, la evaporación del agua en los agregados para que estén totalmente
secos es parte del proceso para fabricar el concreto asfaltico.
b) Clasificación de las Mezclas Asfálticas.
Por fracciones de agregado pétreo empleado.
Masilla Asfáltica: Polvo mineral más ligante.
Mortero Asfaltico: Agregado fino más masilla.
Concreto Asfaltico: Agregado grueso más mortero.
Macadam Asfaltico: Agregado grueso más ligante asfaltico.
Por la temperatura puesta en obra.
Mezclas Asfálticas en Caliente: Se fabrican con asfaltos a unas temperaturas elevadas, en el rango de 150
grados centígrados, según la viscosidad del ligante, se calientan también los agregados, para que el asfalto no
se enfríe al entrar en contacto con ellos. La puesta en obra se realiza a temperaturas muy superiores a la del
ambiente, pues en caso contrario, estos materiales no pueden extenderse y menos aún compactarse
adecuadamente.
Por la proporción de vacíos en la mezcla asfáltica.
Este parámetro suele ser imprescindible para que no se produzcan deformaciones plásticas como
consecuencia del paso de las cargas y de las variaciones térmicas.
Mezclas Cerradas o Densas: La proporción de vacíos no supera el 6%.
Mezclas Semi-Cerradas o Semi-Densas: La proporción de vacíos esta entre 6% y 10%.
Mezclas Abiertas: La proporción de vacíos supera el 12%.
Mezclas Porosas o Drenante: La proporción de vacíos es superior al 20%
Por el tamaño máximo del agregado pétreo,
Mezclas Gruesas: Donde el tamaño máximo del agregado pétreo excede los 10mm.
Mezclas Finas: micro aglomerados, o morteros asfalticos, se trata de mezclas formadas básicamente por un
árido fino incluyendo el polvo mineral y un ligante asfaltico. El tamaño máximo del agregado pétreo determina el
espesor mínimo con el que ha de extenderse una mezcla que vendría a ser del doble al triple de tamaño
máximo.
Por la estructura del agregado pétreo.
Mezclas con Esqueleto Mineral: Poseen un esqueleto mineral resistente, su componente de resistencia debida
al rozamiento interno de los agregados es notable. Ejemplo, las mezclas abiertas y los que genéricamente se
denominan concretos asfalticos, aunque también una parte de la resistencia, se debe a la masilla.
Mezclas sin Esqueleto Mineral: No poseen un esqueleto mineral resistente, la resistencia es debida
exclusivamente a la cohesión de la masilla. Ejemplo, los diferentes tipos de masilla asfáltica.
Por la granulometría.
Mezclas Continuas: Una cantidad muy distribuida de diferentes tamaños de agregado pétreo en el uso
granulométrico
Mezclas Discontinuas: Una cantidad muy limitada de tamaños de agregado pétreo en el uso granulométrico
c) Propiedades Básicas de una Mezcla Asfáltica.
Debe ser duradera y resistente a las acciones tales como el despegue de la película de asfalto del agregado
por efectos del agua, abrasión del tránsito, debe ser impermeable para que sus componentes no estén bajo la
acción directa de los agentes atmosféricos y debe ser trabajable para su fácil colocación y compactación en
terreno. El ligante asfaltico y el polvo mineral son los dos elementos que más influyen tanto en la calidad de la
mezcla asfáltica como en su costo total.
d) Propiedades Volumétricas de las Mezclas Asfálticas.
compactada forman parte fundamental en la selección del contenido óptimo de asfalto. Los parámetros más
importantes son; Vacíos de Aire (Vv), Vacíos de Agregado Mineral (VAM), Vacíos llenados con Asfalto (VLL) y
contenido de asfalto efectivo (Pbe); estos proporcionan una indicación del probable funcionamiento de la
mezcla asfáltica. Figura Ilustración de los parámetros de diseño volumétrico.
Vacíos en el Agregado Mineral (VAM): Volumen de espacio vacío intergranular entre las partículas del
agregado de una mezcla asfáltica compactada, que incluye los vacíos de aire y el contenido de asfalto efectivo,
expresado como un porcentaje del volumen total de la muestra.
Contenido de Asfalto Efectivo (Pbe): Contenido de asfalto total de una mezcla asfáltica menos la proporción de
asfalto absorbido en las partículas del agregado.
Vacíos de Aire (Va): Volumen total de una pequeña bolsa de aire entre las partículas cubiertas del agregado en
una mezcla de pavimento compactado, expresado como el porcentaje del volumen neto de la mezcla de
pavimento compactado.
Vacíos Llenados con Asfalto (VLL): Porción del porcentaje del volumen de espacio vacío intergranular entre las
partículas del agregado, que es ocupado por el asfalto efectivo.
Mediante el procedimiento del diseño de mezcla, calcula los valores de VMA para las mezclas de pavimento en
términos de la gravedad específica neta de los agregados (Gsb).
e) Estructura granulométrica de la CD

Estas son las mezclas asfálticas en caliente de uso actual en Venezuela establecidas por norma. El ligante
asfáltico para la producción de MCAC es el cemento asfáltico clasificado según la Norma Venezolana 1670
como A-40, A-30. Una vez seleccionado el tipo de mezcla, los agregados, la Combinación de Diseño (CD) y el
cemento asfáltico, se determinará el porcentaje óptimo de cemento asfáltico según el ensayo Marshall (ASTM
D1559). La mezcla que resulte en el diseño de laboratorio con el porcentaje óptimo seleccionado, debe cumplir
con todos los requisitos indicados en las tablas 5 y 6.

Además de las mezclas típicas conocidas como MCAC (tabla 4), también existen otros tipos de mezclas
asfálticas con Usos específicos establecidas también por norma:
Pavimentos de arena-asfalto en frío
Pavimentos de mezclas en frío densamente gradadas
Macadam asfáltico
Base asfáltica en caliente
Arena-asfalto en caliente mejorada (AACM)
Mezclas asfálticas recicladas con emulsión (MARE)