INVESTIGACIÓN A FONDO

TRITURADORA

1. NEUMÁTICOS
Los neumáticos son elementos fundamentales en el funcionamiento de los
automóviles, los cuales permiten desplazarse con la tracción necesaria, estos
están fabricados principalmente por caucho, dado que este tiene la resistencia
y solidez para soportar aire en altas presiones permitiendo cargar todo el peso
del automóvil sobre ellos, siendo este el único punto de contacto con el suelo.

1.1 COMPOSICIÓN DEL NEUMÁTICO

En la actualidad los materiales de los neumáticos es muy variada de acuerdo a

cada fabricante, por ello se ha tomado como referencia a los componentes
básicos que conforman los neumáticos, en la Tabla 1 se indica el porcentaje de
los materiales, siendo el principal componente el caucho debido a que permite
la elasticidad y estabilidad térmica del neumático en uso, adicionalmente se
adhiere el negro de humo que ayuda a la resistencia de los cauchos ante la
oxidación, y además se emplea el acero y fibras textiles en la banda de
rodadura para refuerzo y soporte del vehículo; igualmente debido al proceso de
vulcanización se adhiere productos químicos con altas composiciones en oxido
de zinc .

1.1.1. PARTES DEL NEUMATICO

Fig1 partes del neumatico

 Banda de rodadura.- Llegan a ser almohadillas de gaucho con ranuras, siendo
la cubierta exterior del neumatico con la funcion de emplear traccion y frenado.
 Cuerpo.- Capaz interiores del neumatico como ser nylon, poliester intercalado
con capas de gaucho con la funcion de tener adherencia y resistencia.
 Las cuentas.- Partes que soportan el rin del neumatico, en su interior tiene
acero con un revestimiento de gaucho y textil.
 TABLA 1. Composición de los neumáticos.

El peso del neumático llega a variar según el tipo de vehículo y composición

del neumático. Reiterando que el caucho es el componente principal, en la
Tabla 2, se tienen sus propiedades mecánicas

TABLA 2. Propiedades mecánicas de los neumáticos.

1.2 FUERZA CORTANTE DEL NEUMÁTICO

Durante el diseño de máquinas es preciso conocer algunos datos de

entrada, es así que para comprender los esfuerzos presentes en la
trituración de los neumáticos se necesita la fuerza con la que se cortan los
mismos, tal como se indica en la Tabla 3, al consultar varias fuentes
bibliográficas se ha encontrado que no existe información confiable acerca
de estos datos.
 TABLA 3

Dado la inconsistencia de datos, se realizó ensayos para obtener la fuerza

necesaria para cortar el neumático, mediante el protocolo presentado en el
Anexo A, se obtuvo que la fuerza requerida para cortar el neumático es de:

F= 2630 N

2. TRITURADORA
La trituración es un método por el cual se emplea energía mecánica para convertir
un elemento en elementos de menor dimensión de acuerdo a las características de
la maquinaria empleada. Existen dos tipos de trituradoras: Trituración criogénica y
Trituración mecánica.
2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TRITURACION.

TRITURACION VENTAJAS DESVENTAJAS PRODUCCION SECTOR

FINAL INDUSTRIAL
 Generación Se requiere una  Producto final  Elaboración de
mínima de gran área para utilizado césped
subproductos su como materia artificial
y almacenamiento prima  Ingeniería de
contaminantes  Revestimient vertederos
 Menor costo o para  Elaboración de
en carreteras u suelos de
comparación otros usos seguridad
con la grava
 Mayor
durabilidad

2.2 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO

 MANTENIMIENTO. - El diseño, montaje y piezas en el sistema debe ser de
fácil mantenimiento.
 COSTO DE FABRICACION. - El diseño se hará para un presupuesto definido
previamente por el cliente.
 PROCESOS Y REQUERIMIENTOS. - El sistema diseñado debe ser capaz de
cumplir con la granulometría requerida
 TAMAÑO. - Debe tener las dimensiones necesarias para poder procesar las
longas del neumático.
 OPERARIOS. -El sistema debe ser capaz de ser operado por un operador.

2.3 TRITURACIÓN MECÁNICA-TRITURACIÓN POR CORTE.

Las trituradoras cortantes operan semejante a unas tijeras, en la que dos cuchillas
giran en sentido opuesto de forma simultánea cortando los residuos. Este tipo de
trituración mecánica opera a velocidades bajas (60- 120 rev /min), y es impulsado
utilizando motores que pueden ser puestos marcha atrás en caso de bloqueo. Este
mecanismo puede estar conformado por uno, dos o cuatro ejes giratorios.
2.4 TRITURADORA DE 1 EJES

Esta trituradora consta de un eje con un motor, con cuchillas giratorias el cual
reduce volúmenes de materiales de grandes volúmenes a pequeñas partículas,
con una estructura diferente a la de 2 dos ejes.

2.5 TRITURADORA DE 2 EJES

Estas trituradoras constan de dos motores independientes sincronizados con
movimientos de giro opuesto, conectados a reductores para la disminución de la
velocidad de giro. Este triturador posee cuchillas rotativas alternadas a lo largo del
eje, la acción de corte se produce mediante las cuchillas, que al cruzarse trituran el
producto.
2.6 DISEÑO DE LAS CUCHILLAS
El material adecuado para la cuchilla debe cumplir con las características tales
como alta resistencia al desgaste, mínima variabilidad dimensional y accesibilidad
en el mercado nacional. A su vez, las cuchillas deben cumplir los ángulos de las
herramientas de corte.

Las caras laterales de los neumáticos únicamente están conformadas por caucho
de espesor estimado de 15 mm. Para garantizar que se realice el corte por medio
de las cuchillas se deben calcular las fuerzas necesarias para cada sección de la
llanta.
Se considera como sección crítica la que se encuentra formada por la malla de
acero, estos alambres están fabricados con acero al carbono de alta resistencia,
teniendo esfuerzo último de rotura de 608 MPa; y están colocados formando una
malla de 5 mm de espesor, cada alambre tiene 1 mm de diámetro, formando una
sección similar a la mostrada en la figura

Figura 2.6 grafica donde se muestra el proceso de corte

Fuerza de corte de la cuchilla para el alambre:

T a=0.577∗0.6∗0.608 MPa

F ca= A alambre∗T a

F ca=2.976 kN
Dónde:
σ sut :Esfuerzo último de tensión del material.

At: Área transversal, la cual consiste en el producto del espesor de la malla de

acero por el diámetro del alambre.
Reemplazando valores obtenemos:

F ca=0.7∗608∗(5∗1)
F ca=2128 N
Así mismo, se debe calcular la fuerza de corte para la sección que está compuesta
por caucho vulcanizado, con esfuerzo último de tensión de 33 MPa, y espesor de
material de 15 mm. En la figura 2.10 se muestra el área paralela a la dirección de
la fuerza de corte sobre el caucho vulcanizado.
Figura 2.7 Método utilizado para el análisis de la aplicación de la fuerza cortante

Fuerza de corte de la cuchilla para el neumático:

2
Ac = Area de corte=3794.102mm
2
Aal =Area de alambre =14.137 mm
Aneu =A c − A al

T n=0. 577∗0.6∗33 MPa

F cn =A n eu∗T n

F cn =43.185 k N

Fuerza de corte total:

El ángulo de desfase entre cuchillas será de 15° , por lo que se estima 1 cuchilla
en contacto por eje.

F c =2∗(F ¿ ¿ ca∗F cn )¿
F c =92.321 kN

Se ha determinado que 4 dientes permiten obtener una granulometría fina

cumpliendo con la deseada, es por ello que se puede observar en la Figura el
diseño con sus respectivos ángulos de corte, los cuales se aplican a cada diente,
además tiene un diámetro de 300 mm y 15 mm de espesor.
2.7 MOMENTO TORSOR
El torque necesario en cada eje se puede calcular mediante la ecuación.
𝑇=𝐹∗𝑑
Donde:
F: Fuerza de corte
d: Radio de la cuchilla

Al tener una trituradora de 2 ejes, la velocidad debe variar entre : 60-120 rpm
Donde:
T; torque máximo
ω la velocidad angular
2.7.1. TORQUE

w=60 rpm

Fc∗Ddisc
T corte= =13.848 kN∗m
2

La potencia máxima se calcula mediante la siguiente ecuación, la cual hace

referencia al toque generado multiplicado por la velocidad angular.
Pmáx=T∗ω
2.7.2. POTENCIA

Pn=T c orte∗w=116.683 hp

2.8 CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO

 Por otra parte, se debe establecer una capacidad de procesamiento, De acuerdo a
ello, se obtiene que se deba procesar un total de llantas para lograr dicha
producción. Teniendo el número de llantas, se determina que el tiempo necesario
para procesar una llanta. La carga máxima (Cm) se obtiene como
Long∗M ¿
C m=
Di
Donde Mll es el peso de cada llanta y di es la altura o diámetro de la misma.
Teniendo un factor de seguridad (Dicho factor de seguridad se selecciona teniendo
en cuenta las recomendaciones dadas para el manejo de cargas muertas y vivas)
se tiene que la carga máxima de diseño (Cmax) es:

C max=f s∗C m