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Departamento de Ingeniería Mecánica Ingeniaritza Mekanikoa Saila TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN Y TECNOLOGÍA DE
Departamento de Ingeniería Mecánica Ingeniaritza Mekanikoa Saila TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN Y TECNOLOGÍA DE

Departamento de Ingeniería Mecánica Ingeniaritza Mekanikoa Saila

TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN Y TECNOLOGÍA DE MÁQUINAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL

TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN

INGENIERÍA DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL INGENIERÍA DE MATERIALES

PROBLEMAS DE MECANIZADO

I NGENIERÍA DE ORGANIZACIÓN I NDUSTRIAL I NGENIERÍA DE M ATERIALES PROBLEMAS DE MECANIZADO Curso 2012-2013

Curso 2012-2013

i

Índice

Capítulo I: Torneado

PROBLEMA 1

3

PROBLEMA 2

4

PROBLEMA 3

5

PROBLEMA 4

6

PROBLEMA 5

8

PROBLEMA 6

9

PROBLEMA 7

11

PROBLEMA 8

12

Capítulo II: Fresado

PROBLEMA 1

15

PROBLEMA 2

16

PROBLEMA 3

18

PROBLEMA 4

20

PROBLEMA 5

22

PROBLEMA 6

24

PROBLEMA 7

27

PROBLEMA 8

29

Capítulo III: Taladrado

PROBLEMA 1

33

PROBLEMA 2

34

PROBLEMA 3

35

PROBLEMA 4

36

PROBLEMA 5

39

PROBLEMA 6

40

PROBLEMA 7

41

Capítulo VI: Combinados

PROBLEMA 1

45

PROBLEMA 2

47

PROBLEMA 3

49

PROBLEMA 4

51

PROBLEMA 5

53

PROBLEMA 6

55

PROBLEMA 7

57

Problemas de Mecanizado

1

CAPÍTULO I

TORNEADO

2

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

Problemas de Mecanizado

3

PROBLEMA 1

En una operación de cilindrado se tienen los siguientes datos:

- Energía específica de corte del material de la pieza, 1500 N/mm 2 .

- Diámetro de la pieza, 100 mm.

- Profundidad de pasada, 3 mm.

- Velocidad de corte recomendada, 80 m/min.

- Radio de punta de la herramienta, 0,4 mm.

Se pide:

1. Calcular el avance máximo de modo que se cumplan las siguientes restricciones:

- La fuerza de corte máxima, por riesgo de rotura frágil, es de 1500 N.

- La potencia nominal del torno es de 5 kW y su rendimiento, del 75 %.

- La rugosidad media será como máximo de 20 m.

2. Con el avance calculado, determinar:

- El tiempo de mecanizado y el caudal de viruta suponiendo que la longitud a cilin- drar es de 100 mm y que la distancia de aproximación de la herramienta será de 5 mm.

4

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 2

Para ciertas operaciones de refrentado en torno, realizadas a velocidad de corte constante, se dis- pone de los siguientes datos y restricciones:

- Gama continua de velocidades del cabezal, de 0 a 3000 rpm.

- Herramienta: Plaquitas rómbicas de lado 24 mm y de radio de punta de 0,8 mm.

- Portaplaquitas con ángulo de posición del filo principal de 105°.

- Distancia de aproximación de la herramienta: 3 mm (el refrentado se llevará a ca-

bo desde la periferia hacia el centro).

- Fuerza de corte máxima por riesgo de vibraciones: 15000 N.

- Espesor de corte máximo: 80% del radio de punta de la herramienta.

- Anchura de corte máxima: 60% de la longitud del filo.

- Energía específica de corte del material a mecanizar: 2000 N/mm 2 .

- Velocidad de corte recomendada: 90 m/min.

Se pide:

1. Calcular los valores máximos de la profundidad de pasada y del avance.

2. Si se desea realizar un refrentado completo de una pieza de 300 mm de diámetro, con una profundidad de pasada de 10 mm, ¿cuál sería el mínimo tiempo de mecanizado?.

Problemas de Mecanizado

5

PROBLEMA 3

Se desea cilindrar una serie de piezas desde un diámetro inicial 50mm hasta un diámetro final 20mm, según la Figura 1. La operación se llevará a cabo en un torno con gama continua de velocida- des de rotación, potencia nominal de 9kW y un rendimiento η=0,85.

Diámetro

inicial 50mm

30º 100mm L p = 300mm
30º
100mm
L p = 300mm

Figura 1

Diámetro

final 20mm

La energía específica de corte del material de pieza viene dada por la expresión.

con a c en mm y p s en N/mm 2 .

Se pide:

p

s

1568

a

c

0,39

1. Representar esquemáticamente el modo de amarre de la pieza en el torno, de manera que se asegure la máxima rigidez a flexión de la pieza durante el mecanizado. Identificar sobre el esquema los elementos que se utilizan para el amarre.

2. La operación de cilindrado se lleva a cabo en 3 pasadas de igual profundidad, manteniendo en todas ellas el mismo avance y una velocidad de corte de 205m/min. La herramienta puede trabajar en un rango de avances entre 0,05 y 0,2mm/rev. Teniendo en cuenta las característi- cas de la máquina y del material de pieza, calcular el avance que hace mínimo el tiempo de mecanizado.

3. De acuerdo con la información facilitada por el fabricante de la herramienta, se sabe que cuando se utiliza una velocidad de corte de 180m/min la vida esperada de la herramienta es de 30min, mientras que a 225m/min la vida es de 10min. ¿Cuál será la vida esperada de la herramienta bajo las condiciones de corte del apartado 2? Razona la respuesta.

4. Utilizando una velocidad de corte de 180m/min, a la que corresponde una vida esperada de herramienta de 30minutos, y manteniendo el resto de parámetros de operación en los valores utilizados en el apartado 2, ¿Cuántas piezas podrían realizarse antes del cambio de herra- mienta? Razona la respuesta.

5. Tras la última pasada, la rugosidad resultante en la superficie de la pieza es R a =5m. ¿Sobre qué variables se podría actuar y en qué sentido (aumentar o disminuir)) si nuestro cliente exi- giese reducir dicha rugosidad? Razona la respuesta.

6

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 4

Se desea realizar una operación de cilindrado exterior en un redondo de acero templado, cuya energía específica de corte es de 2.550 N/mm 2 . Para realizar la operación se ha seleccionado el por- ta-plaquitas junto con la plaquita que se muestra en la figura 1. En la tabla 1 se muestran las veloci- dades de corte a utilizar para la plaquita dada en función de la profundidad de pasada de la operación y el avance. El diámetro de partida del redondo es de 210mm y el resultado de la operación debe disminuir este diámetro hasta 190mm. Se tomará como valor de la distancia de aproximación 5mm.

Se dispone en el taller de dos tipos de tornos, ambos con un rendimiento del 85%:

 

Velocidad Máxima (rpm)

Potencia Máxima (kW)

Torno TIPO A

2500

12

Torno TIPO B

1600

23

Se pide:

1. Con los datos dados, calcular el tiempo de la operación de mecanizado que se obtendría rea- lizando el mínimo número de pasadas y minimizando el tiempo por pasada.

2. Seleccionar, razonando la respuesta, el tipo de torno en el que se realizaría la operación.

3. Obtener el anchura de viruta y el espesor de viruta utilizados para la operación definida.

Lm=350 mm =5 mm D inicial =210 mm Datos del porta-plaquitas r =75º Anchura de
Lm=350 mm
=5 mm
D inicial =210 mm
Datos del porta-plaquitas
r =75º
Anchura de viruta máxi-
ma=12mm
l=16mm
r
 =1,2mm

Figura 1

 

f (mm/rev)

 

a p (mm)

0.2

0.4

1,00

373

264

1,80

339

240

2,60

309

218

Velocidades de corte

3,40

281

198

en m/min

4,20

255

180

 

5,00

230

162

Tabla 1: Velocidades de corte en m/min

Problemas de Mecanizado

7

4. En la figura 2 se presenta la proyección sobre el plano de referencia Pr de una operación de cilindrado exterior. Representar la sección A-A y localizar sobre ésta el desgaste de flanco. Indicar el parámetro que se utiliza para medirlo y dibujar también la evolución a lo largo del tiempo de este desgaste.

A A
A
A

Figura 2

5. En caso de que se desee aumentar la vida de la herramienta indicar, razonando la respuesta, que acción se debería tomar.

8

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 5

Se desea mecanizar una tirada de 250.000 ejes como el que se muestra en la Figura1. Se parte de barra de diámetro inicial 25mm, que se desea cilindrar hasta un diámetro final de 15mm.

Las condiciones de corte óptimas para la herramienta elegida para la operación vienen dadas por la siguiente tabla, en la que aparece la velocidad de corte en m/min para cada combinación posible de avance y profundidad de pasada.

 

f (mm/rev)

a p (mm)

0.15

0.35

1.00

373

264

2.60

309

218

3.40

281

198

4.20

255

180

5.00

240

170

La ecuación de Taylor para la herramienta elegida viene dada por la siguiente expresión:

V

c

T

0,2

330

Debido al elevado número de piezas que hay que realizar, deberán elegirse las condiciones de corte que aseguran un tiempo mínimo de mecanizado.

Se pide:

1. Calcular el radio de punta que debe tener la herramienta para obtener una rugosidad teó- rica Ra=3,5μm.

2. Representar la geometría de la herramienta con la que se llevará a cabo la operación, acotando el ángulo de posición del filo principal y el radio de punta de la misma.

3. Calcular el tiempo de mecanizado por pieza.

4. Calcular cada cuántas piezas deberá cambiarse la herramienta.

5. Explicar detalladamente qué cálculos habría que realizar y qué datos no presentes en el enunciado serían necesarios para determinar la potencia del torno en el que podrá reali- zarse la operación.

Diámetro

inicial 25mm

60º
60º
 
     

Diámetro

final 15mm

final 15mm

60º         Diámetro final 15mm 100mm L p = 50mm
60º         Diámetro final 15mm 100mm L p = 50mm

100mm

L p = 50mm

Figura 1

Problemas de Mecanizado

9

PROBLEMA 6

Se desea refrentar hasta el centro un redondo de 200 mm de diámetro (ver Figura 1) para quitarle la cascarilla procedente de la laminación. Para ello, se empleará un torno CNC con gama continua de velocidades de husillo principal (el del cabezal) comprendida entre 0 y 2000rpm y con gama continua de velocidades de carros X, Z, comprendidas entre 0 y 10 m/min. La potencia máxima del torno es de 50kW, siendo su rendimiento del 80%. Se recomienda trabajar con velocidad de corte constante de 125 m/min (recomendaciones del fabricante de la herramienta).

El material de pieza es acero y tiene una energía específica de corte de 2200 N/mm2. La rugosidad Ra de la pieza debe ser como máximo de 7 μm. La distancia de aproximación es de 2mm.

La herramienta debe ser seleccionada entre las que se muestran en la Figura 2 y se debe considerar un aprovechamiento máximo.

400 390  200
400
390
 200

Figura 1. Geometría de pieza a refrentar.

Se pide:

1)

Seleccionar, de forma razonada, la herramienta a emplear entre las opciones dadas para una

2)

máxima productividad. Calcular el tiempo de refrentado, sabiendo que éste debe ser el mínimo que permitan las res-

3)

tricciones. Dibujar las gráficas de N, VX, VC, PC en función del diámetro de la pieza para el torno CNC.

10

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

Doble cara r  =0,8 mm Doble cara r  =1,6 mm Doble cara r
Doble cara
r  =0,8 mm
Doble cara
r  =1,6 mm
Doble cara
r  =1,6 mm
r  =1,6 mm

Figura 2.Relación de herramientas disponibles para la operación de cilindrado.

Problemas de Mecanizado

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PROBLEMA 7

En un torno se realizarán operaciones de cilindrado y refrentado con una misma herramienta. La herramienta y su plaquita se muestran en la figura siguiente. La herramienta está amarrada en la torreta portaherramientas con su mango paralelo al eje X del torno.

95º
95º

r 0,8

70º 16
70º
16

Las características y restricciones que deben tenerse en cuenta a la hora de definir las operaciones son las siguientes:

- El torno tiene una potencia nominal de 125 Kw y un rendimiento del 80%.

- La energía específica de corte del material de la pieza es de 2100 N/mm 2 .

- En todas las operaciones la profundidad de pasada será la máxima que admita la herra- mienta.

- Para una buena formación y flujo de la viruta, se recomienda que el espesor de la viruta sea

igual o inferior a 2/3 del radio de punta y que la longitud máxima de filo comprometida en el corte (que en este caso coincide con el ancho de viruta) sea igual o inferior, también, a 2/3 de la longitud de la arista de corte.

- Por las características de los materiales de pieza y herramienta, la velocidad de corte estará limitada entre 370 y 530 m/min.

- Las operaciones a realizar son de gran desbaste, sin embargo, la rugosidad media teórica está limitada a un máximo de 13 m, por motivos especiales.

- Finalmente, por razones de productividad la vida de la herramienta debe ser cercana a 15 min. Las constantes de la ecuación de Taylor para el caso presente son n=0,23 y K=900.

Se pide:

1)

Representar, en dos dimensiones y sobre el plano del movimiento de avance (o plano de re- ferencia), ambas operaciones, en un instante intermedio de su ejecución. Para las dos opera- ciones, representar el vector velocidad de avance y acotar el ángulo de posición del filo prin- cipal, con su valor concreto.

2)

Calcular el avance máximo posible en cada una de las operaciones.

Nota: Recordar que la rugosidad media teórica es Ra=(1/32)(f 2 /r).

12

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 8

Se debe realizar un refrentado completo, en torno, de una pieza cuyo extremo a refrentar es cilíndrico

y macizo, de 60 mm de diámetro. La profundidad de pasada será de 5 mm y el ángulo de posición del filo principal de la herramienta, de 45º.

El radio de punta de la herramienta es de 0,4 mm. La rugosidad media de la superficie resultante debe ser inferior o igual a 2 µm. El espesor de viruta no debe superar el 85% del radio de punta.

La fuerza de corte será igual o inferior a 1000 N. La energía específica de corte del material de la pieza se estima en 1500 N/mm2.

Para un buen comportamiento de la herramienta, la velocidad de corte puede oscilar entre 150 y 250 m/min.

El torno es de control numérico, con gama continua de velocidades. Su potencia nominal es de 15 Kw

y el rendimiento, del 75%. La velocidad máxima de cabezal es de 6000 rpm.

Las constantes de la ecuación de Taylor para la vida de la herramienta, en las condiciones de esta operación, se estiman en: exponente, n = 0,125; velocidad de corte para vida de 1 min, 400 m/min.

Para esta operación, se programa una distancia de aproximación de la herramienta de 1 mm.

Por razones de productividad, interesa minimizar el tiempo de mecanizado.

Se pide:

1. Representar, con un dibujo conveniente en dos dimensiones, un instante intermedio de la operación, acotando las magnitudes anteriores.

2. ¿Cada cuántas piezas debe reemplazarse la herramienta?

Problemas de Mecanizado

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CAPÍTULO II

FRESADO

14

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

Problemas de Mecanizado

15

PROBLEMA 1

Calcular el tiempo de mecanizado mínimo para realizar la operación de la Figura 1. Las superficies de la ranura deben quedar con un acabado superficial uniforme en toda su longitud. Tomar como distan- cias de aproximación y de salida el valor de 2 mm.

Datos de la operación:

- Velocidad de corte: 94 m/min.

- Espesor de viruta máximo: 0,2 mm.

- Diámetro de la fresa: 50 mm.

- Número de dientes: 10.

- Espesor de viruta máximo: 0,2 mm. - Diámetro de la fresa: 50 mm. - Número
Figura 2.1 5 200
Figura 2.1
5
200

Figura 1

16

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 2

En una pieza de acero de alta aleación, de dureza Brinell 200, se desea mecanizar la ranura de la figura 1, mediante una operación y herramienta análogas a las mostradas en la figura 2. La energía específica de corte del material de la pieza (p s ) para operaciones de fresado, viene dada, en N/mm

,

en función del ángulo de desprendimiento axial (a ), en grados, y del espesor de viruta (a c ), en mm, por la ecuación siguiente:

2

p

2300

(

0 9

,

0 015

)

a

0 27

,

a Para los cálculos suponer un valor para la distancia de aproximación y alejamiento de 2 mm.

s

,

c

Se pide:

1. Nombrar el tipo de herramienta a utilizar y seleccionar, de la tabla incluida en la figura 2, el diámetro conveniente de la misma.

2. Nombrar los ángulos que aparecen en la figura 2.

3. En la figura 3, seleccionar, justificando la respuesta, las condiciones de corte que permitan acabar la operación en el menor tiempo posible. Calcular este tiempo mínimo.

4. Calcular los valores máximo y mínimo del espesor de viruta para esta operación.

5. Calcular los valores de la fuerza de corte para tres posiciones angulares diferentes del diente en corte, indicando cada posición angular elegida.

6. En el caso de que se presentara desgaste de cráter, ¿en qué zona de la herramienta se pro- duciría? ¿Qué variable es la más común para medir este tipo de desgaste? ¿Cuál es el me- canismo de desgaste más relacionado con la formación de cráter?

50
50

10

tipo de desgaste? ¿Cuál es el me- canismo de desgaste más relacionado con la formación de

Figura 1

10
10

Problemas de Mecanizado

17

Figura 2 12º Figura 3
Figura 2
12º
Figura 3

18

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 3

Las figuras siguientes muestran una operación de mecanizado, junto con alguno de sus parámetros, expresados en las unidades habituales.

El material de la pieza es fundición gris, de dureza Brinell, 180. Su energía específica (o fuerza específica) de corte, para el cálculo de la potencia de corte, p s * , en las condiciones de trabajo de esta operación, obedece a la expresión empírica indicada más abajo.

En esta expresión, los valores k c y m c se obtienen de una de las tablas incluidas al dorso, y deben sustituirse directamente en la citada expresión, obteniéndose la energía es- pecífica en N/mm 2 . Por otra parte, representa el espesor de viruta medio, en mm; el cual puede obtenerse de la expresión adjunta, en la que representa el arco de contacto, en radianes.

a

c

p

s

*

ka

cc

m

c

a

c

2

f



a

ze

sen

r

 D

La fresadora tiene una potencia nominal de 34 kW y un rendimiento del 85% en el conjunto de sus tranmisiones al eje principal.

Deben respetarse las restricciones impuestas por la máquina y por la herramienta, y seguir las recomendaciones del fabricante de ésta, que aparecen en las figuras y tablas siguientes.

Se pide, buscando un mecanizado en el menor tiempo posible:

1. Elegir la herramienta a utilizar:

diámetro, etc.

2. Elegir la geometría de la plaquita (rompevirutas) y su material (calidad), según los códigos mostrados en las tablas.

5 80
5
80
40 40
40
40

5

D  1, 2  1,5  a e - Recomendación sobre el diáme- tro
D 
1, 2
1,5
 a
e
- Recomendación
sobre el diáme-
tro de la hta, D .
a e

Problemas de Mecanizado

19

Problemas de Mecanizado 19
Problemas de Mecanizado 19
Problemas de Mecanizado 19
Problemas de Mecanizado 19

20

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 4

En la figura 1 aparece un eje sobre el que se quiere realizar una última operación de mecanizado. Esta operación corresponde al mecanizado de un chavetero (ranura) de 25mm de longitud para chaveta paralela en una zona del eje con diámetro 36mm. Las características geométricas del chavetero (b y t1) se pueden obtener de la tabla 3. La herramienta a emplear junto con algunos parámetros de corte recomendables aparecen en las tablas 1 y 2 respectivamente. El material a mecanizar es un acero inoxidable de dureza Brinell 200 y con una energía específica de 2000 N/mm2. A efectos de cálculo, tomar como distancias de aproximación y de salida el valor de 2 mm.

Se pide:

1. Indicar la herramienta a utilizar especificando tipo de herramienta, material, calidad y diá- metro.

2. Seleccionar, justificando la respuesta, las condiciones de corte que permitan acabar la operación en el menor tiempo posible. Calcular este tiempo mínimo.

3. Calcular los valores máximo y mínimo del espesor de viruta para esta operación.

4. Calcular el valor de la fuerza en la posición correspondiente al espesor de viruta máximo.

5. Indicar, justificando la respuesta, la máquina que se emplearía para mecanizar una serie media de este tipo de piezas.

para mecanizar una serie media de este tipo de piezas. Figura 1. Eje mecanizado a falta

Figura 1. Eje mecanizado a falta de la última operación.

12º
12º

Tabla 1

Problemas de Mecanizado

21

P M K
P
M
K

Tabla 2

DIMENSIONES CHAVETEROS Y CHAVETAS S/DIN 6885/1 - 6886 y 6887

STANDARD KEYWAYS S/DIN 6885/1 - 6886

and 6887

y 6887 STANDARD KEYWAYS S/DIN 6885/1 - 6886 and 6887 Chaveta paralela. S/DIN-6885-1 Chaveta de cuña.
y 6887 STANDARD KEYWAYS S/DIN 6885/1 - 6886 and 6887 Chaveta paralela. S/DIN-6885-1 Chaveta de cuña.

Chaveta paralela. S/DIN-6885-1

Chaveta de cuña. S/DIN-6886

   

Medidas del chavetero en el cubo

Medidas del chavetero

Medidas de los

Chaveta paralela

Chaveta de cuña S/DIN 6886 y 6887

en el eje para chavetas paralelas y de cuña

ejes en el cubo de la rueda

Ø eje

S/DIN 6885/1

d

Medidas

 

Tol.

 

Tol.

 

Tol.

Ø m/m

desde-

 

mm

chaveta

d + t 2

admisible

d + t 2 m/m

admisible

t

1

admisible

Tol. H-7

desde-

b x h

m/m

(en

(en

m/m

(en

m/m

hasta

hasta

mm

 

altura)m/m

 

altura)m/m

 

altura)m/m

 

17-22

6x6

d+2,6

 

d+2,1

 

3,5

   

+0,018

22-30

8x7

d+3,0

+0,1

d+2,4

+0,1

4,1

10-18

0

30-38

10x8

d+3,4

 

d+2,8

 

4,7

 

+0,025

38-44

12x8

d+3,2

d+2,6

4,9

30-50

0

44-50

14x9

d+3,6

d+2,9

5,5

+0,2

 

+0,030

50-58

16x10

d+3,9

+0,2

d+3,2

+0,2

6,2

50-80

0

58-65

18x11

d+4,3

d+3,5

6,8

 

+0,035

65-75

20x12

d+4,7

d+3,9

7,4

80-120

0

Tabla 3

22

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 5

Se dispone de un tocho de acero inoxidable austenítico de dimensiones 200x60x100 (unidades en mm). La energía específica de corte de este material viene dada por la expresión:

p

s

1950

a

c

0,23

(

/

N mm

2

)

siendo a c el espesor de viruta en mm.

Sobre dicho tocho se necesitan realizar las siguientes operaciones (véase figura 1):

- Un planeado, para reducir la altura del tocho de 100 a 95mm.

- Un mecanizado en escuadra, con las dimensiones indicadas en la figura.

Para llevar a cabo dichas operaciones se dispone de las herramientas mostradas en la tabla 1. Todas son de metal duro. Las calidades de metal duro disponibles son las mostradas en la tabla 2, donde se dan como dato las velocidades de corte recomendadas en función de los espesores máximos de viru- ta.

Se recomienda que la profundidad de pasada radial para todas las herramientas no supere el 65% del diámetro de la misma. Además, la fuerza de corte máxima por diente no deberá superar los 3200N.

Se pide:

95

4,5 20 100 60 200
4,5
20
100
60
200

Figura 1

1. Seleccionar la herramienta a utilizar en cada operación (nombre, diámetro, nº de dientes) te- niendo en cuenta que hay que hacer las operaciones en el menor tiempo posible y con el me- nor número de pasadas.

2. Calcular los parámetros de mecanizado (f z y V c ) que hacen que cada una de las operaciones se realice en el menor tiempo posible, indicando la calidad de la plaquita en cada caso.

3. Calcular la potencia requerida para realizar la operación de planeado. Utilizar para su cálculo la expresión de la potencia dada a continuación:

Problemas de Mecanizado

23

siendo:

p

*

s

2000

a

c

0,21

*

c

p a

s

2000

  2

p

P

a V

e

f

f

z

a

e

sin

r

k

 D

0,21

(

/

N mm

2

)

- el ángulo de contacto (rad)

- D, diámetro de la herramienta (mm)

- f z , avance por filo (mm)

- a e , profundidad de pasada radial (mm)

- r , ángulo de posición del filo principal (º)

Herramientas

D (mm)

z

a p max (mm)

N

max (rpm)

  50 4 6 1625  
 

50

4

6

1625

 

63

5

6

1440

 

80

6

6

1270

 

100

7

6

1130

 
  50 4 15,4 7900  
 

50

4

15,4

7900

 

20

4

5

9200

 
 

Tabla 1

 
   

Calidad 1

   

Calidad 2

 

a cmax (mm)

0,05

0,15

0,25

0,1

0,2

0,3

Vc (m/min)

235

190

150

200

160

130

Tabla 2

24

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 6

Una cola de milano es una guía prismática hembra cuya sección transversal es un triángulo truncado. Este tipo de geometría se puede obtener mediante varios procesos de fabricación. En este caso, y aunque no sea la solución óptima, se va a mecanizar este perfil íntegramente, para lo que se emple- ará una fresadora vertical.

El fresado de las guías en cola de milano se lleva a cabo sobre un tocho de acero cuya energía es- pecífica de corte del material se supone constante e igual a 800 N/mm 2 .

Las dimensiones del tocho de partida son 50x50x100 (cotas en mm) y se mecanizará en dos partes:

Fresado preliminar de las guías con una fresa cilíndrica frontal (ranurado)

Fresado de la cola de milano.

Se considera que las distancias de aproximación y de salida son de 3mm.

15 50 a) 50 6
15
50
a)
50
6
60º 16
60º
16

b)

Figura 1.a) 1 er fresado (ranurado), b) 2º Fresado (cola de milano).

Se pide:

1. Elegir las herramientas que emplearías para el 1 er fresado (ranurado) (Tabla 1) y el 2º fresado

(cola de milano) (Tabla 2 y Tabla 3) teniendo en cuenta que ambas serían sin recubrimiento.

Indica en cada caso:

Referencia

Material de herramienta

Ángulo de posición del filo principal

Diámetro D

Número de dientes

2. Seleccionar las condiciones de corte que den un tiempo de mecanizado mínimo (en el 2º fre-

sado se considerará V c en el diámetro máximo de la herramienta). Calcular el tiempo de me-

canizado mínimo.

3. Calcular el espesor de viruta máximo en el 1 er fresado (ranurado).

4. Calcular la fuerza máxima en el 1 er fresado (ranurado).

Problemas de Mecanizado

25

z=2 a p = 0,4  1 x D a e = 1 x D
z=2
a p = 0,4  1 x D
a e = 1 x D
D min = 6mm
D max = 40mm
Vc m/min
AVANCES
fz (mm/diente)
HSS
D 6
D 8
D 10
D 12
D 15
D 20
D 25
D 32
D 40
20-28
0,030
0,035
0,050
0,060
0,100
0,100
0,100
0,100
0,100
z=4 a p = 1,5 x D a e = 0,3 x D D min
z=4
a p = 1,5 x D
a e = 0,3 x D
D min = 6mm
D max = 40mm
Tabla 1. Herramientas y condiciones de corte recomendadas para el
1er fresado.
Vc m/min
AVANCES
fz (mm/diente)
HSS
D 6
D 8
D 10
D 12
D 15
D 20
D 25
D 32
D 40
20-26
0,030
0,035
0,050
0,060
0,100
0,100
0,100
0,100
0,100

Tabla 1. Herramientas y condiciones de corte recomendadas para el 1 er fresado.

 
 
 

D

Angº

d

l

z

16

45

12

4

8

 

20

45

12

5

8

25

45

12

6,30

10

 

32

45

16

8

12

16

60

12

6,30

8

20

60

12

8

8

25

60

12

10

10

32

60

16

12,50

12

 
   
   
 
D Angº d l z

D

Angº

d

l

z

16

45

12

4

8

20

45

12

5

8

25

45

12

6,30

10

 

32

45

16

8

12

16

60

12

6,30

8

20

60

12

8

8

25

60

12

10

10

32

60

16

12,50

12

Tabla 2. Herramientas disponibles para el 2º fresado.

26

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

AVANCE f z (mm/diente)
AVANCE
f z (mm/diente)
8%
8%

Tabla 3. Condiciones de corte recomendadas para el 2º fresado.

Problemas de Mecanizado

27

PROBLEMA 7

Se desea mecanizar una pieza de fundición gris cuyas dimensiones son 400x180x100 mm (longitud x anchura x altura).La energía específica de corte del material es p s =1225·a c -0.25 (N/mm 2 ). La geometría de la pieza final se muestra en la Figura 1.

9 20 400
9
20
400

97

de la pieza final se muestra en la Figura 1. 9 20 400 97 180 Figura
de la pieza final se muestra en la Figura 1. 9 20 400 97 180 Figura
de la pieza final se muestra en la Figura 1. 9 20 400 97 180 Figura

180

Figura 1: Plano de la pieza que se desea mecanizar

Se desea realizar el mecanizado completo en una sola máquina, con el número mínimo de pasadas y en el menor tiempo posible. Para el mecanizado de la pieza se dispone de las herramientas mostra- das en el reverso de la hoja. Se presentan también 3 calidades diferentes de plaquitas, todas ellas para usar con avances por filo mínimos de 0,06mm y máximos de 0,16mm (para valores intermedios realizar la interpolación). La máquina en la que se va a realizar el mecanizado tiene limitada la veloci- dad de giro del husillo principal a 6.500 rpm. Por otro lado, se debe limitar la fuerza de corte máxima a 1.100 N. Se pide:

1. Enumerar la secuencia de operaciones a realizar y seleccionar las herramientas y calidades más adecuadas de las disponibles.

2. Elegir las condiciones de corte necesarias para el mecanizado de la pieza en el menor núme- ro de pasadas y el menor tiempo posible.

3. Suponiendo que el tocho inicial sufre un tratamiento térmico hasta alcanzar una dureza muy elevada ¿Qué máquina y herramienta se necesitaría para llevar a cabo la operación? Justifi- car la respuesta.

4. Localizar mediante un dibujo la zona donde se suele dar el desgaste de flanco en las herra- mientas de corte e indicar cómo se mide. Dibujar la evolución típica del desgaste de flanco a lo largo del tiempo.

Herramienta 1

z
z

Herramienta 3

Herramienta 2

z
z

28

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

DATOS DE CORTE

   

CALIDADES HERRAMIENTAS

MK1500

 

MK 3000

 

H 15

MATERIAL

 

PIEZA

 

f z (mm/z)

 

0,06

0,10

0,16

0,06

0,10

0,16

0,06

0,10

0,16

 

V c (m/min)

 

Acero

-

-

-

475

420

370

-

-

-

Acero Inoxidabl

-

-

-

295

260

230

-

-

-

Fundición Gris

430

380

335

280

245

215

255

225

200

Aluminio

-

-

-

1290

1145

1005

1185

1050

920

Nota: para valores intermedios comprendidos entre el mínimo y máximo realizar la interpolación

Problemas de Mecanizado

29

PROBLEMA 8

Se desea realizar las operaciones de mecanizado pata obtener la pieza de la figura 1. Se parte de un tocho de acero al carbono de baja aleación laminado de 150x60x60 mm (Long. x Anchura x Altura). Para ello se dispone de las herramientas que se muestran en las figuras y tablas del Anexo: Herra- mientas disponibles.

50 mm

150 mm

y tablas del Anexo: Herra- mientas disponibles. 50 mm 150 mm 60 mm 5 mm 40
y tablas del Anexo: Herra- mientas disponibles. 50 mm 150 mm 60 mm 5 mm 40
y tablas del Anexo: Herra- mientas disponibles. 50 mm 150 mm 60 mm 5 mm 40

60 mm

5 mm 40 mm
5 mm
40 mm

Figura 1: Plano de la pieza

La energía específica de corte del material de la pieza es p s =2020·a c -0,25 (N/mm 2 ). Con el fin de redu- cir la flexión de la herramienta, la fuerza de corte por diente en ningún caso puede superar los 2.050 N. La energía específica promedio correspondiente a este material se obtiene a partir de los valores k c =1.950 y m c =0.23 que deben sustituirse en la expresión indicada más abajo, obteniéndose la

energía específica en N/mm 2 . Por otra parte representa el espesor de viruta medio, en mm; el cual

puede obtenerse de la expresión adjunta, en la que representa el arco de contacto, en radianes.

· ;

· · sin

·

Para realizar las operaciones de mecanizado, se deben respetar todas las condiciones y limitaciones de las herramientas.

1. Indicar las operaciones que deben realizarse y el orden en que deben realizarse, y seleccio- nar las herramientas adecuadas para realizar cada una de ellas con el menor número de pa- sadas.

2. Para cada operación, seleccionar la calidad de plaquita y calcular los parámetros de mecani- zado (velocidad de corte, avance) que permitan ejecutar las operaciones en el menor tiempo posible.

3. Se dispone en el taller de una fresadora de 50 KW de potencia nominal y un rendimiento del 85%. Comprueba numéricamente si esta máquina es capaz de realizar la operación de me- canizado planteada.

4. Se observa que tras realizar la misma operación de mecanizado sobre una serie de piezas, la anchura de la ranura progresivamente, pieza tras pieza, toma valores inferiores a 40 mm, hasta que se sale de tolerancias. ¿Qué efecto crees que puede ser el más influyente en este caso? ¿Qué parámetro se debería controlar? ¿Podrías dibujar la tendencia habitual de este parámetro a lo largo del tiempo?

30

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

ANEXO – HERRAMIENTAS DISPONIBLES

GEOMETRÍAS

Herramientas

D

z

a

p

a e (mm)

N

max (rpm

(mm

max (mm

)

)

)

 

Hta 1

Hta 1

40

4

6

   

1625

50

5

6

0,5D a e 0,7

 

1440

80

6

6

D

 

1270

100

7

6

 

1130

Hta 2

Hta 2

40

4

6

a

e D

 

7900

20

4

5

   

9200

Hta 3

25

2

12,5

   

4500

 
 
 

40

4

20

 

3500

60

4

30

0,5D a e D

 

2750

100

4

50

 

1950

CALIDADES

Calidad 1 (Metal Duro P) Calidad 2 (Metal Duro P) Calidad 3 (Metal Duro N)
Calidad 1 (Metal Duro P)
Calidad 2 (Metal Duro P)
Calidad 3 (Metal Duro N)
Acero
Acero
Aluminio
a cmax (mm)
Vc (m/min)
0,05
0,1
0,2
0,1
0,2
0,4
0,15
0,3
0,45
185
165
135
175
145
95
950
750
700

Problemas de Mecanizado

31

CAPÍTULO III

TALADRADO

32

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

Problemas de Mecanizado

33

PROBLEMA 1

Se desea taladrar un agujero pasante de 10mm de diámetro y 20mm de longitud en un centro de mecanizado. Para ello se utiliza la herramienta de corte de la figura 1. La energía específica de corte del material de la pieza es de 2300 N/mm 2 . La velocidad de corte recomendada para esta operación es 75 m/min. Para evitar la rotura de la herramienta, se debe limitar el par de corte a un valor inferior a 12N·m. La potencia nominal de la máquina es de 3,5kW y su rendimiento del 75%.

Se pide:

1. Nombrar la herramienta de la Figura 1 e identificar las partes señaladas.

1

3
3

5 70º

Figura 1 e identificar las partes señaladas. 1 3 5 70º Figura 1 4 2 2.

Figura 1

4

2

2. Calcular las condiciones de corte que permitan realizar el taladrado en un tiempo mínimo y calcular el tiempo correspondiente. Suponer que la distancia de aproximación y salida de la herramienta es de 2mm.

34

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 2

Se desea taladrar un agujero ciego de 20 mm de diámetro y 30 mm de longitud útil en un centro de mecanizado. La energía específica de corte del material de la pieza es de 3000 N/mm 2 . El espesor de viruta máximo recomendado para dicho material es de 0,4 mm y la velocidad de corte debe situarse entre 40 y 70 m/min. Se usará una broca helicoidal de 118° de ángulo de punta. La fuerza de empuje no debe superar los 2500 N y su valor se estima en un 50% de la fuerza de corte. La potencia nomi- nal de la máquina es de 8 kW y su rendimiento, del 75%.

Se pide:

1. Calcular las condiciones de corte que permitan realizar el taladrado en un tiempo mínimo y el tiempo correspondiente. Suponer que la distancia de aproximación de la herramienta es de 2

mm.

2. Calcular el caudal de viruta.

3. Determinar el diámetro de la zona de talonamiento suponiendo que el ángulo de incidencia, en las proximidades del centro de la broca, y medido en el plano de trabajo (que contiene a los vectores velocidad de corte y velocidad de avance), es de 5.

Problemas de Mecanizado

35

PROBLEMA 3

Se desea realizar agujeros pasantes de 25 mm de diámetro en chapas de acero de 20 mm de espe- sor. Para ello, se emplearán brocas de 2 dientes con 120º de ángulo de punta. El acero de las chapas tiene una resistencia a la tracción de 100 kg/mm 2 . Las condiciones de corte se tomarán de la tabla adjunta, de forma que se obtenga un tiempo de mecanizado mínimo. El rendimiento de la máquina es del 85%.

La energía específica de corte es

1,6

10

3

p

s

0.46

a

c

[a c ] = mm ; [p s ] = N/mm 2

Se pide:

1. Calcular la potencia necesaria para llevar a cabo la operación.

2. Calcular el tiempo de mecanizado suponiendo que la distancia de aproximación y salida de la herramienta es de 2mm.

3. Describir el fenómeno de talonamiento, indicando bajo qué circunstancias se produce y las consecuencias que tiene.

3. Describir el fenómeno de talonamiento, indicando bajo qué circunstancias se produce y las consecuencias que

36

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

PROBLEMA 4

Se necesita mecanizar una serie de agujeros sobre una placa de dimensiones 200x100x40mm (ver Figura 1). El material de la placa es de fundición gris de dureza 260HBN. La energía específica de corte del material (N/mm 2 ) viene dada por la siguiente expresión:

p

s

1200

a

c

0,1

(ac: mm)

La placa debe llevar mecanizados 32 agujeros con las siguientes características:

- 16 agujeros de diámetro 2mm y profundidad 8mm.

- 16 agujeros pasantes de diámetro 10mm.

Las herramientas disponibles y los parámetros de corte recomendados por el fabricante se muestran en la Figura 2 y Tabla 1. Para obtener una evacuación óptima de la viruta en los agujeros de mayor profundidad, se deberán seleccionar herramientas con lubricación interna.

La máquina en la que se van a realizar los agujeros tiene una potencia nominal de 4 kW con un ren- dimiento del 85% y la rotación máxima del husillo principal es de 10.000r.p.m.

100 A A 200 Sección AA 8 40 70 Figura 1
100
A
A
200
Sección AA
8
40
70
Figura 1

Se pide:

1. Elegir la máquina-herramienta más adecuada para realizar el trabajo definido y seleccionar las herramientas adecuadas para realizar las operaciones indicadas.

2. Calcular el valor de los parámetros de mecanizado que hacen que el tiempo de mecanizado sea mínimo. Es imprescindible comprobar que cumplen las restricciones impuestas.

3. Calcular los pares de corte para los parámetros obtenidos.

4. Explicar cuál es la función de un rompevirutas y qué parámetros limita.

Problemas de Mecanizado

37

Diámetro: 0,30-2,90 mm Profundidad máxima de agujero: 6-7 x Dc
Diámetro: 0,30-2,90 mm
Profundidad máxima de agujero: 6-7 x Dc

herramienta 1

herramienta 2

Diámetro: 3,00-20,00 mm Profundidad máxima de agujero: 2-3 x Dc
Diámetro: 3,00-20,00 mm
Profundidad máxima de agujero: 2-3 x
Dc

herramienta 3

herramienta 4

Diámetro: 3,00-20,00 mm Profundidad máxima de agujero: 4-6 x Dc Figura 2
Diámetro: 3,00-20,00 mm
Profundidad máxima de agujero: 4-6 x
Dc
Figura 2

herramienta 5

herramienta 6

38

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

Material

Dureza

Diámetro de taladrado (mm)

 

Brinell

0,30-1,40

1,50-2,90

3,00-6,00

6,01-10,00

10,01-14,00

14,01-20,00

 

Avance, f (mm/r)

 

Acero de herramientas al carbono

210

0,004-0,02

0,03-0,07

0,10-0,25

0,15-0,34

0,20-0,40

0,22-0,45

Acero fundido no aleado

180

0,005-0,022

0,03-0,08

0,10-0,25

0,15-0,34

0,20-0,40

0,22-0,45

Acero de alta aleación

325

0,004-0,017

0,03-0,08

0,08-0,14

0,10-0,22

0,12-0,25

0,18-0,28

Fundición gris

260

0,0048-0,021

0,06-0,10

0,15-0,25

0,20-0,35

0,30-0,55

0,35-0,55

Fundición nodular

250

0,0032-0,014

0,06-0,10

0,15-0,30

0,20-0,40

0,30-0,60

0,35-0,60

Aleación de Aluminio

75

0,0072-

0,06-0,10

0,15-0,25

0,20-0,40

0,30-0,50

0,40-0,60

0,0315

 

Material

Dureza

Diámetro de taladrado (mm)

   

Brinell

0,30-1,40

1,50-2,90

3,00-20,0

 

Vc, (m/min)

 

Acero de herramientas al carbono

210

10-42

65-80

70-120

Acero fundido no aleado

 

180

15-50

60-75

70-130

Acero de alta aleación

 

325

5-20

40-50

40-70

Fundición gris

260

10-42

60-80

100-140

Fundición nodular

 

250

8-34

50-65

90-130

Aleación de Aluminio

 

75

24-95

150-200

120-130

Tabla 1

Problemas de Mecanizado

39

PROBLEMA 5

Se desea fabricar un lote de piezas de acero templado y espesor 20mm como las que aparecen en la Figura 1. Estas piezas vienen fabricadas por laminación, pero sus requisitos geométricos implican el mecanizado posterior de ciertas zonas. En este problema se pide únicamente resolver el proceso de taladrado correspondiente a los 5 agujeros pasantes.

Teniendo en cuenta los siguientes datos:

la longitud de aproximación =3mm y la de salida =2mm

el ángulo de la punta de la broca 118º y el de incidencia =4º

energía específica de corte del material 2700 N/mm 2

potencia nominal de la máquina 3,5kW y rendimiento del 75%

 10  16
 10
 16

Figura 1. Geometría de piezas a fabricar.

 

D

z

 

V

c

Tipo broca

(mm)

f (mm/rev)

(m/min)

Broca de plaquitas

16

1

0,08-0,1

75

Broca helicoidal enteriza 1

16

2

0,18-0,2

80

Broca cañón

10

2

0,06

45

Broca helicoidal enteriza 2

10

2

0,1-0,15

80

Tabla 1. Brocas disponibles para el taladrado de las piezas.

Se pide:

1 Selección de broca y su correspondiente avance por diente empleado para cada agujero para

obtener un tiempo de mecanizado mínimo.

2 Tiempo de mecanizado mínimo total para los 5 agujeros.

3 Explica qué es el fenómeno de talonamiento. Indicar, en el caso del agujero de diámetro

10mm, el diámetro a partir del cual aparecería el fenómeno de talonamiento.

40

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

25

PROBLEMA 6

Se dispone de un centro de mecanizado en el que se van a realizar una serie de piezas como la que aparece en la Figura 1. Las piezas vienen ya fresadas y únicamente se van a realizar en esta máqui- na 4 agujeros, dos de los cuales servirán de agujero previo para un roscado posterior. El centro de mecanizado dispone de una limitación que impide trabajar con fuerzas de empuje superior a los 5000N. Además, se dispone del dato de que, en este caso, la fuerza de corte es el doble que la de empuje. La energía específica de corte del material de pieza es de 2700 N/mm2. Se supondrá que el ángulo de punta de todas las brocas es de 118º.

Las brocas para realizar los agujeros deben ser seleccionadas de la lista que se proporciona en la Tabla 1.

10
10
15 M24
15
M24

Figura 1. Pieza de acero a taladrar.

 

D

z

f

max

V

c

(mm)

(mm/rev)

(m/min)

Broca

 

2

   

helicoidal

15 mm

0.2

100

enteriza

Broca de

 

1

   

plaquitas

24mm

0.35

90

Broca de

 

1

   

plaquitas

21mm

0.4

90

Tabla 1. Listado de brocas disponibles.

Diámetro nominal de rosca

Diámetro broca (mm)

Diámetro nominal de rosca

Diámetro broca (mm)

M11

9,5

M30

26,5

M12

10,2

M33

29,5

M14

12,0

M36

32,0

M16

14,0

M39

35,0

M18

15,5

M42

37,5

M20

17,5

M45

40,5

M22

19,5

M48

43,0

M24

21,0

M52

47,0

M27

24,0

M56

50,5

 

Tabla 2. Relación entre el diámetro nominal de la rosca y el del taladrado previo.

Se pide:

1. Nombrar, justificando la respuesta, el tipo de herramienta a utilizar y el avance por diente a em- plear en cada caso para que el tiempo de mecanizado sea mínimo.

2. Calcular el tiempo de mecanizado mínimo total para taladrar los 4 agujeros. (Suponer

a =s =3mm).

Problemas de Mecanizado

41

PROBLEMA 7

Se desea realizar, en un taladro de columna, agujeros de 12mm de diámetro en un acero de resisten- cia a la tracción 85Kg/mm 2 y cuya energía específica de corte (en N/mm 2 ) viene dada por:

p

s

1,6

10

3

0.46

a

c

Siendo a c el espesor de viruta en mm.

El taladrado se llevará a cabo con la Herramienta 1, de acero rápido, que debe utilizarse en este ma- terial con una velocidad de corte de 25m/min y con un avance por filo de 0,15mm. Se pide:

1. Obtener la potencia necesaria para realizar la operación, suponiendo un rendimiento de la máquina del 90%.

2. ¿Sería posible realizar esta operación en un Centro de Mecanizado utilizando la herramienta 1? ¿Y utilizando la herramienta 2? Razona la respuesta

3. Manteniendo los parámetros de operación citados más arriba ¿Cómo afectaría a la potencia consumida el utilizar una herramienta similar a la 1, pero con 3 filos en vez de 2?

4. Representar el ángulo de desprendimiento y el ángulo de incidencia de la herramienta 1. So- bre esta misma vista representar el vector velocidad de corte.

5. En el contexto de esta operación, ¿para qué utilizarías un escariador?

de corte. 5. En el contexto de esta operación, ¿para qué utilizarías un escariador? 70º Herramienta

70º

de corte. 5. En el contexto de esta operación, ¿para qué utilizarías un escariador? 70º Herramienta

Herramienta 1

de corte. 5. En el contexto de esta operación, ¿para qué utilizarías un escariador? 70º Herramienta

Herramienta 2

42

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

Problemas de Mecanizado

43

CAPÍTULO IV

COMBINADOS

44

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

Problemas de Mecanizado

45

PROBLEMA 1

A partir de un tocho de acero de dimensiones 350x200x100 (todas las cotas en mm) se desea obte- ner mediante mecanizado la pieza representada en la Figura 1. La energía específica de corte del acero es de 1000 N/mm 2 y se supone independiente de los parámetros de corte. Se pide:

1. Elegir la máquina-herramienta más adecuada para la producción de la pieza representada en la Figura 1. Razonar la respuesta.

2. De entre las herramientas recogidas en la Tabla 1 elegir las que permiten minimizar el tiempo de mecanizado de la pieza. ¿En qué caso se utilizaría el escariador?

3. Calcular este tiempo mínimo de mecanizado despreciando tiempos de aproximación, salida, retirada y cambio de herramientas y suponiendo no necesario el uso del escariador.

4. Calcular la potencia necesaria para llevar a cabo la operación suponiendo un rendimiento mecánico de 0,8. Tomar para la operación de fresado un valor aproximado de p* s =1000N/mm 2 .

5. ¿Qué tipo de sistema de guiado es el más adecuado para esta máquina-herramienta? Razo- na la respuesta.

adecuado para esta máquina-herramienta? Razo- na la respuesta. 40 8 (en todos los agujeros) 350 Figura

40

8 (en todos los agujeros) 350 Figura 1
8 (en todos los agujeros)
350
Figura 1
95
95

100

200
200

46

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

 

Nº dientes

       

Herramienta

(z)

D (mm)

r (º)

Material

Condiciones de corte recomendadas

         

Avance (mm):

0.01

– 0.2

Herramienta de Man- drinar

1

8

80

Metal duro recubierto (multicapa)

Velocidad de corte (m/min):

120

Profundidad de pasada (mm):

0.05

– 1.5

Fresa frontal de ranu- rar enteriza

       

Avance por diente (mm/diente):

0.01

– 0.5

4

30

Acero rápido recubier- to (TiN)

Velocidad de corte (m/min):

70

 

Profundidad de pasada (mm):

0.05

– 12

         

Avance por diente (mm/diente):

0.01

– 0.5

Fresa de plato

10

120

90

Metal duro recubierto (multicapa)

Velocidad de corte (m/min):

120

Profundidad de pasada (mm):

0.05

– 8

Fresa enteriza de pun- ta semiesférica

     

Acero rápido recubier- to (TiCN)

Avance por diente (mm/diente):

0.005 – 0.5

2

8

Velocidad de corte (m/min):

90

 

Profundidad de pasada (mm):

0.05

– 6

Broca helicoidal

2

7,75

 

Acero rápido

Avance (mm/rev):

0.01

– 0.5

Velocidad de corte (m/min):

40

Broca helicoidal

2

8

 

Acero rápido

Avance (mm/rev):

0.01

– 0.5

Velocidad de corte (m/min):

40

       

Acero rápido recubier- to (TiN)

Avance (mm/rev):

0.01

- 0.05

Broca cañón

1

8

Velocidad de corte (m/min):

50

         

Avance (mm/diente):

0.05

- 0.15

Escariador

4

8

Acero rápido recubier- to

Velocidad de corte (m/min):

70

Profundidad de pasada radial (mm):

0.05

- 0.15

Tabla 1

Problemas de Mecanizado

47

PROBLEMA 2

Se desea mecanizar la pieza de la figura 1a partir de un bloque de acero de dimensiones iniciales l=300mm, b=150mm y altura 200mm.

Superficie plana B

2 agujeros diámetro 8mm y profundidad 15mm

15mm
15mm
1
1
plana B 2 agujeros diámetro 8mm y profundidad 15mm 15mm 1 15mm 10mm 190mm 8mm Figura

15mm

10mm

190mm
190mm
8mm Figura l=300mm
8mm
Figura
l=300mm

b=150mm

La máquina a utilizar es un centro de mecanizado de 3 ejes y dispone de las herramientas mostradas en la tabla 1.

La energía específica del acero de la pieza, en N/mm 2 , viene dada por la expresión:

p

s

1000

Se pide:

a

0 29

,

c

siendo a c el espesor de viruta en mm.

1. Secuencia de operaciones de mecanizado necesarias para fabricar la pieza definiendo, para cada operación:

a. Herramientas y parámetros de operación que aseguran el tiempo de mecanizado mínimo.

b. Fuerza de corte máxima por diente que se alcanza en cada operación.

2. Tras la operaciones anteriores la pieza sufre un tratamiento térmico de temple hasta alcanzar una dureza de 60HRc(dureza muy elevada). Una vez templada, se desea:

c. Obtener tolerancias ajustadas de planitud y excelente acabado superficial en la superficie plana B (ver figura). Una vez hecho esto,

d. Mecanizar dos agujeros cuadrados de lado 20mm y profundidad 30mm sobre dicha su- perficie plana B.

Nombrar las máquinas y las herramientas necesarias para llevar a cabo ambas operaciones. Ra- zonar la respuesta en cada uno de los casos.

3. Las primeras herramientas de metal duro que aparecieron en el mercado sufrían un importan- te desgaste de cráter al mecanizar materiales férreos. ¿Qué mejoras se han introducido pos- teriormente en estas herramientas para corregir el problema?

HERRAMIENTA

CARACTERÍSTICAS

PARÁMETROS RECOMENDADOS

48

Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas

Fresa de plato

D=100mm

f z = 0,1mm a p 10,7mm

 

Nº de dientes: 7

r =90º

a e = 0,67 0,83D V c = 195m/min

 

Fresa de plato

D=160mm

f z = 0,1mm a p 10,7mm

 

Nº de dientes: 12

r =90º

V c = 195m/min

Fresa de plato

Fresa de plato 50mm

50mm

D= 50mm Nº de dientes: 4

f z = 0,24mm a p 6mm

 

r =45º

V c = 140m/min

   

Fresa de ranurar

D= 10mm Nº de dientes: 2

f z = 0,035 0,05mm a p 7mm V c = 90 130m/min

 

Fresa de ranurar

D= 5mm Nº de dientes: 2

f z = 0,02 0,03mm a p 3,5mm V c = 90 130m/min

 

Fresa de punta semiesféri- ca

D= 10mm Nº de dientes: 2

f z = 0,04 0,09mm a p