Procesos Metalurgicos en Pierina

DEPARTAMENTO ENTRENAMIENTO - PROCESOS
MARZO 2004
Minera Barrick Misquichilca S.A.
PRESENTACIÓN
El departamento de Entrenamiento del Area de Procesos en el afán de mejorar la capacitación de su área

pone a su disposición el documento”PROCESOS METALÚRGICOS EN PIERINA”, que es un
compendio de los cursos desarrollados con el objetivo de revisar los fundamentos metalúrgicos y su
aplicación en las operaciones en la planta de procesos.
Contiene en forma sintetizada; los aspectos teóricos, la descripción de las operaciones metalúrgicas, equipos
principales en cada etapa, diagramas de los procesos, controles operativos y algunos ejemplos prácticos
relacionados con cada tema.
El documento está dividido en cuatro partes: Chancado, Lixiviación, Merrill Crowe y Fundición. Creemos
que será de gran utilidad para la mejor comprensión de nuestros procesos y el mejor desempeño de nuestras
actividades.
Marzo 2004
2
PROCESOS METALURGICOS
EN PIERINA
CONTENIDO
PARTE I: CHANCADO
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I: ASPECTOS TEORICOS
1.1. Análisis granulométrico 8

1.2. Funciones de distribución de tamaños 9
1.3. Teoría de la conminución 10
1.4. Ejemplos de aplicación 13
1.5. Split on line 16
CAPITULO II: DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DE CHANCADO
2.1. Clasificación de las etapas de chancado 21

2.1.1. Chancado primario 21
2.1.2. Chancado secundario 27
2.2. Eficiencia de chancadoras 33
2.3. Resumen de datos técnicos del área chancado 34
2.4. Cuidados en la operación de chancadoras 34
2.5. Ejemplo de aplicación 37
CAPITULO III: CLASIFICACION POR TAMAÑOS
3.1. Equipos de tamizado 38

3.2. Variables que afectan la operación de las zarandas vibratorias 40
3.3. Capacidad y eficiencia de las zarandas 41
3.4. Cuidados en la operación de zarandas 42
CAPITULO IV: TRANSPORTE DE MATERIALES
4.1. Fajas transportadoras 44

4.2. Potencia requerida 44
4.4. Resumen de especificaciones de fajas transportadoras 46
4.5. Otros equipos de transporte 46
4.6. Cuidados en la operación de fajas transportadoras 47
CAPITULO V. ALMACENAMIENTO DE MINERAL
5.1. Densidad–Densidad corregida 50
3
5.2. Angulo de reposo 50

CAPITULO VI: EQUIPOS AUXILIARES
6.1 Belt Magnet 51

6.2 Magneto autolimpiante 51
6.3 Detector de metales 51
6.4 Colector de polvo 51
PARTE II: LIXIVIACION
INTRODUCCIÓN
1.1. Concentración de soluciones 54

1.1.1. Solución 54
1.1.2. Métodos para expresar las concentraciones 54
1.1.3. Dilución 55
1.1.4. Problemas 56
1.2. Fundamentos básicos de la electroquímica 56
1.2.1. Celdas electroquímicas 56
1.2.2. Electrodo 57
1.2.3. Potenciales de oxidación 57
1.2.4. Problema 59
1.3. Disolución del oro por cianuración 59
1.3.1. Mecanismo de disolución del oro 59
1.3.2. Fundamentos termodinámicos 60
1.3.3. Factores que afectan la velocidad de disolución del Au 63
CAPITULO II: ASPECTOS TÉCNICOS DE LA LIXIVIACION
2.1. Métodos de lixiviación 67

2.2. Dimensionamiento de una pila 68
2.3. Construcción de un pad 69
2.4. Preparación y carguío de mineral 70
2.5. Permeabilidad del mineral 71
2.6. Percolación a través de la pila 71
2.7. Ejemplo práctico 72
CAPITULO III: CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN PIERINA
3.1. Descripción de la planta de lixiviación 73

3.2. Sistema de colección de soluciones 74
3.3. Tipos de liner utilizados 75
CAPITULO IV: FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERÍAS
4.1. Sistema de distribución de soluciones 77

4.2. Aplicación de los sistemas de riego 79
4.3. Datos de diseño de bombas 82
4.4. Cálculo de pérdidas de carga 84
4
PROBLEMAS PROPUESTOS
PARTE III: MERRILL CROWE
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I: FUNDAMENTOS DE LA PRECIPITACIÓN CON Zn
1.1. Electroquímica 89
1.2. Diagramas de estabilidad para el proceso Merrill Crowe 91
1.3. Cianuro libre 92
1.4. Variables en la precipitación con Zn 92
1.5. Ejemplos 95
CAPITULO II: PROCESO MERRILL CROWE EN PIERINA
2.1. Descripción del proceso en la planta Merrill Crowe 97

2.2. Diagrama de flujo 98
2.3. Equipos de planta 98
CAPITULO III: ETAPAS DEL PROCESO MERRILL CROWE
3.1. Clarificación de la solución rica 104

3.2. Desoxigenación 108
3.3. Precipitación con zinc 109
CAPITULO IV: CONTROL DEL PROCESO
4.1. Parámetros operativos 112

4.2. Cálculos en planta 114
4.3. Procedimiento de operación con sólidos altos 115
4.4. Análisis de soluciones 115
PARTE IV: FUNDICION
INTRODUCCION
1.1. Filtración del precipitado 118

1.2. Fusión 118
1.3. Escorias y clasificación 119
1.4. Refractarios 120
1.5. Fundentes 120
CAPITULO II: FILTRACION
2.1. Filtro prensa Perrin 123

2.2. Telas de filtro 125
CAPITULO III: RETORTEO
3.1. Hornos de retorta 128

3.2. Tostación 128
3.3. Destilación del mercurio 129
5
3.4. Destilación en las retortas 129

3.5. Almacenamiento del mercurio 131
3.6.Toxicidad del mercurio 131
3.7. Ejemplos de cálculo 131
CAPITULO III: FUSION DEL ORO
4.1. Horno de inducción 133

4.2. Fusión del doré 135
4.3. Formación de escorias 136
4.4. Fundentes más empleados 136
4.5. Dosificación de fundentes 137
4.6. Fusión de la carga 138
4.7. Características de la escoria Dosificación 139
CAPITULO V: TRATAMIENTO DE ESCORIAS
5.1 Tratamiento de escorias 141

5.2 Concentración gravimétrica 141
ANEXOS
6
PARTE I
CHANCADO
INTRODUCCIÓN
El término conminución o chancado es aquel con que se designa a la reducción de tamaño de
rocas grandes en fragmentos pequeños. Fred Bond, define la conminución como “El proceso en el
cual la energía cinética mecánica de una máquina u objeto es transferido a un material
produciendo en el, fricciones internas y calor que originan su ruptura”.
La importancia de esta operación para el procesamiento de minerales, radica en que mediante ella,
es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el tamaño de
las partículas para procesos posteriores de concentración.
En la extracción del oro, para obtener un máximo de retorno financiero, involucra efectuar cada
una de las etapas que van desde el minado hasta conseguir un producto comerciable; para extraer
la máxima cantidad de oro, el mineral debe ser chancado y en otros procesos tal vez molidos a fin
de liberar las partículas de oro.
Por otro lado los minerales poco permeables a las soluciones deben ser chancados para mejorar la
exposición de los valores contenidos al ataque químico.
El grado óptimo de chancado se determina a través de las pruebas en columna, en laboratorio;
justificándose por lo general una trituración fina a objeto de incrementar las extracciones y acortar
el periodo de lixiviación.
La planta de chancado cuenta con dos etapas de chancado. Esta operación se realiza en máquinas
que han sido diseñadas para tratar 2000 t/h de mineral. Sin embargo, actualmente se está tratando
alrededor de 2500 t/h, por lo que es necesario tener en cuenta los límites de la capacidad de cada
equipo para evitar problemas de falla en la operación.
7
CAPITULO I
ASPECTOS TEÓRICOS
La distribución granulométrica viene hacer la distribución de partículas por tamaños, se refiere a

la manera en que las partículas se distribuyen cuantitativamente entre los diversos tamaños de la
serie de tamices; en otras palabras, es una relación estadística entre la cantidad y tamaño.
Granulometría
Es el conjunto de propiedades que caracterizan las dimensiones, proporciones y la forma de las
partículas, que constituyen un lote de sólidos dispersos.
Cuando se logra una separación de las partículas, mediante un tamiz, expresando el resultado,
según un rango de tamaños, factible de interpretar y utilizar, se está, en realidad, haciendo un
análisis granulométrico.
Tamices de laboratorio
Comúnmente se emplean tamices cuya base constituyen la malla 200 (74 micrones de abertura), y
algunos sistemas son:
Tyler Estándar – USA

USA SIEVE Series –ASTM
British Engineering Estándar Association
DIN – Alemania
AFNOR - Francia
1.1. Análisis granulométrico
Las operaciones de concentración de minerales, dependen en alto grado del tamaño o distribución
de las partículas que intervienen en estas operaciones. Esto es igualmente válido para los procesos
de hidro y pirometalurgia.
La forma mas usual de determinar los tamaños de un conjunto de partículas es mediante el análisis
granulométrico por una serie de tamices. Por este procedimiento el tamaño de partícula se asocia
al número de aberturas que tiene el tamiz por pulgada lineal.
Por ejemplo, se especifica un rango de tamaños de partículas de los siguientes modos:
- Menos 65 mallas(-65 m): indica un material que pase a través de un tamiz que tiene 65
aberturas por pulgada lineal. Por lo que tendrá un tamaño menor a 210 micras que es la
longitud de la abertura de la malla
- Menos 10 mallas más 20 mallas(-10 m, +20 m), indica que el material pasa un tamiz con 10
aberturas por pulgada lineal y es retenido en un tamiz de 20 aberturas por pulgada lineal, es
decir, que el material tendrá un tamaño menor a 1.68 micras(abertura de la malla 10) y mayor
de 841 micras(abertura de la malla 20).
Para realizar el análisis de granulométrico, se debe disponer los cedazos en orden decreciente de
abertura, y en el fondo la bandeja. La muestra se coloca sobre el primer cedazo, y luego se tapa.
El conjunto llamado nido de cedazos, se zarandea en el Ro-Tap por el tiempo necesario (para
arena, la norma ASTM indica 15 minutos)
Los datos obtenidos en un análisis granulométrico pueden ser presentados mediante un arreglo
semejante al mostrado en la tabla 1.1
En la primera columna se presenta las mallas, mientras que en la Segunda las aberturas de malla x.
La tercera corresponde a los porcentajes en peso del material retenido en cada malla, f(x), La
cuarta columna representa los porcentajes en peso acumulado G(x) y la quinta los porcentajes
acumulados pasantes F(x). Cada fila representa los datos obtenidos para un tamiz de abertura x.
8
Tabla 1.1: Representación de datos de un análisis granulométrico

Abertura de Porcentaje en Acumulado Acumulado
Malla malla peso Retenido % pasante %
(x) f(x) G(x) F(x)
X - - 100
X1 F(x1) G(x1) F(x1)
X2 F(x2) G(x2) F(x2)
xn-1 F(xn-1) G(xn-1) F(xn-1)
xn F(xn) 100 -
En la primera columna se presenta las mallas, mientras que en la Segunda las aberturas de malla x.
La tercera corresponde a los porcentajes en peso del material retenido en cada malla, f(x), La
cuarta columna representa los porcentajes en peso acumulado G(x) y la quinta los porcentajes
acumulados pasantes F(x). Cada fila representa los datos obtenidos para un tamiz de abertura x.
En este arreglo se cumplen las siguientes relaciones:

n
G(x) = Σ f(xk)
K=0
F(x) + G(x) = 100
1.2. Funciones de distribución de tamaños

Los resultados de un análisis granulométrico, pueden ser representadas por expresiones
matemáticas llamadas funciones de distribución de tamaños, que vienen hacer relaciones
estadísticas entre la cantidad y el tamaño. Esta información se presenta mejor en la forma de un
gráfico.
Estas expresiones relacionan el tamaño de partícula (la abertura del tamiz que retiene o deja
pasar a la partícula). Con un porcentaje en peso de partículas con tamaños entre x y x+dx.
Como consecuencia, deberá cumplirse que la suma de los porcentajes en peso deberá ser 100%.
Muchas funciones de distribución de tamaños han sido desarrolladas para su aplicación en
procesamiento de minerales, pero se usan en forma generalizada las de Gates-Gaudin-Schuhman
(G-G-S) y la de Rosin – Rammler (R –R).
Función de Distribución de Gates–Gaudin–Schuhman
Esta función tiene la siguiente expresión:
F(x) = 100 ( x )

x0
Donde :
x0 , es el tamaño máximo de la distribución
D , es una cte (relacionada con la pendiente de la recta)
F(x), representa el porcentaje acumulado pasante
De acuerdo a lo anterior, si se tiene un conjunto de datos experimentales de tamaño de partícula y

sus correspondientes porcentajes en peso acumulados pasantes, el ajuste de estos datos a la
distribución de G-G-S, se deberá probar graficando en papel log-log, el tamaño de partícula
contra el porcentaje en peso acumulado pasante correspondiente y verificando la correlación de
los puntos a una línea recta(se puede usar el método de los mínimos cuadrados), a esta gráfica
normalmente se le conoce como Perfil Granulométrico.
9
En la curva del perfil granulométrico del material se acostumbra además definir el “tamaño
d80”, como aquella abertura de malla a través de la cual pasará el 80% del peso de material;
(Bond utiliza la simbología F80 y P80 en vez del d80).
F80: Tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del material inicial, en
micrones
P80: Tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del producto obtenido, en
micrones
1.3. Teoría de la conminución

El término conminución es aquel con que se designa a la reducción de tamaño de rocas grandes en
fragmentos pequeños. Fred Bond, define la conminución como “El proceso en el cual la energía
cinética mecánica de una máquina u objeto es transferido a un material produciendo en el,
fricciones internas y calor que originan su ruptura”.
La importancia de esta operación para el procesamiento de minerales, radica en que mediante ella,
es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el tamaño de
las partículas para procesos posteriores de concentración.
Postulado de Bond
Como se necesitaba en la industria de una forma estándar para clasificar los materiales según sus
respuestas a la conminución; en 1,950 F. Bond obtuvo una relación entre la energía consumida y
los tamaños antes y después del proceso; logrando una sorprendente concordancia con los
resultados industriales.
Según el autor, la teoría debería sustentarse en los siguientes lineamientos básicos:
(1) “Debía dar resultados convincentes para todas las operaciones de conminución, para todos los
materiales y para todo tipo de máquina. Esto quiere decir que las diferentes características de
ruptura de distintos materiales sobre diversos rangos de tamaño y en diferentes máquinas
debían ser predichas apropiadamente por la nueva teoría”.
(2) La teoría debía ser verificada con resultados obtenidos en plantas industriales para una
amplia variedad de materiales.
(3) La correlación entre resultados de laboratorio y planta, debería lograrse mediante un
parámetro llamado “índice de trabajo” o work index (Wi). Este Wi podría ser obtenido, tanto
por métodos de laboratorio como en planta industrial cuando la energía entregada y los
análisis granulométricos del alimento y producto fueran conocidos.
(4) Determinado el Wi se podría calcular la energía necesaria para lograr diferentes tamaños de
reducción.
Bond, fundamentó su teoría en tres principios que se enuncian y explican a continuación:
Primer Principio: “Ya que se debe entregar energía, para reducir de tamaño, todas las partículas
de un tamaño finito tendrán un nivel de energía al cual se deberá añadir la energía entregada en la
conminución para obtener el nivel de energía de los productos. Solo una partícula de tamaño
infinito tendrá un nivel de energía cero”.
Para explicar este principio se definirá la terminología utilizada por Bond. (Ver figura 2)
W : Energía expresada en Kw-h/t entregada a la máquina que reduce el material de un

determinado tamaño de alimento a un tamaño de producto
Wt : Nivel de energía de un determinado tamaño o en otras palabras, energía entregada en Kw-h/t
para obtener un tamaño de producto desde un tamaño inicial teóricamente infinito.
10
Wt = W + Toda la energía entregada previamente al mineral
Wu: Energía entregada que origina la ruptura del material. No considera el trabajo consumido en
fricciones de la máquina o producción de calor o sonido. Vendría a ser la energía W a un
100% de eficiencia.
Wi : Trabajo expresado en Kw-h/t realizado para reducir un material de un tamaño infinito a un
tamaño de 100 micrones. El Wi establece la resistencia de un material a la ruptura.
Ahora, el primer principio puede ser fácilmente comprendido si se expresa como una relación:
Nivel de energía de los productos = Nivel de energía del alimento + Energía entregada para la
conminución
Wt (P) = Wt (F) + W
W = Wt (P) - Wt (F) (f1)
Figura 2 : Representación de la terminología utilizada por Bond
Segundo Principio: “ El consumo de energía para la reducción de tamaño depende de la longitud

de las nuevas grietas formadas. Como la longitud de la grieta es proporcional a la raíz cuadrada de
la nueva superficie producida, la energía específica requerida es inversamente proporcional a la
raíz cuadrada del diámetro de partícula del producto menos la del alimento” .
Se explicará este principio secuencialmente:
(a) Cuando una partícula de lado o tamaño D es fracturada, el promedio de la energía absorbida
por la partícula es proporcional a su volumen (D3).
(b) Cuando una grieta se forma en la superficie de la partícula. La energía contenida en la
partícula fluye a la superficie. Por ello el promedio de la energía es proporcional a D2.
(c) Por (a) y (b) tanto la superficie como el volumen intervienen en la ruptura del material.
Cuando se asigne igual peso a ambos factores la energía absorbida por la partícula de lado D
es una media geométrica de las dos condiciones.
¥'3 x D2 = D5/2
(d) El número de partículas D que son contenidas en una unidad de volumen varía como 1/D3.
Luego la energía requerida para romper una unidad de volumen será:

E D5/2 / D3 = 1 / ¥' (f2)
Esto significa que la energía total usada en la ruptura es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada del tamaño de la partícula producto. Utilizando la nomenclatura de Bond, designando el
tamaño producto como P y el alimento como F, la ecuación f2 quedaría para cada caso:
Wt (P) = K / ¥3 (f3)
Wt (F) = K / ¥) (f4)
11
Donde K es una constante de proporcionalidad
Utilizando f1, f3 y f4, se puede expresar matemáticamente el segundo principio por:
W = K/ ¥3- K / ¥) (f5)
Tercer Principio: “ La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura pero no su
Wi, el cual es determinado por la distribución de fallas en todo el rango de tamaño involucrado y
correspondería al promedio de ellas” .
El Wi es una constante propia del mineral y puede ser expresado por:
Wt (100) = Wi = K / ¥ (f6)
K = 10 Wi (f7)
llevando f7 a f5 se tendrá:
W = 10Wi / ¥3- 10 Wi / ¥) (f8)
W = Wi ( 10 / ¥3- 10 / ¥) (f9)
La expresión f9 es la fórmula de Bond que permite calcular la energía necesaria para reducir un
material desde un tamaño original F, hasta un producto de tamaño P, si se conoce el Wi.
En este punto, es necesario hacer una precisión de lo que se entiende por F y P. En las operaciones
de conminución, es habitual que no se tenga un material uniforme en tamaño, por ejemplo, esferas
del mismo diámetro en el alimento. Igualmente el producto siempre estará constituido por una
distribución granulométrica. Por lo tanto F y P deberán ser tamaños representativos de
distribuciones granulométricas. Bond no consideró para F y P tamaños medios. Eligió el tamaño
de partícula correspondiente a un 80% acumulado pasante de la distribución granulométrica.
Work index
El work index es el parámetro que expresa la resistencia del material para ser reducido de tamaño.
Este parámetro nos permite tener una correlación entre resultados de laboratorio y planta
industrial.
El Wi, permite predecir el consumo de energía tanto de las Chancadoras como de molinos
industriales para un determinado mineral a tratar
La selección de máquinas, el tamaño de motores y la comparación de eficiencias dependen del

trabajo impuesto; así mismo los costos tales como energía, desgastes, mantenimiento, son en gran
parte determinados en base al Wi.
Este puede ser obtenido por métodos de laboratorio como en Planta industrial; cuando se tienen
conocidos la energía entregada al sistema y la granulometría del alimento y del producto.
Matemáticamente para molturación en seco, se expresa:
Wi = W__________ u (0.75)
(10/¥380 - 10/¥)80)
12
Donde:
Wi: work index, en Kw-h /TM tratada
W : Consumo especifico de energía correspondiente
F80:Tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del material inicial, en micrones
P80:Tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del producto obtenido, en
micrones
W = Potencia Consumida (kw)

TMSPH
Potencia Consumida = E x I x ¥[FRVI

1000
Donde:
E : Diferencia de potencial, voltios
I : Intensidad de Corriente, amperios
cosI : Factor de potencia del motor
1.4. Ejemplos de aplicación
Ejemplo(1): A continuación se presenta un ejemplo de la distribución granulométrica del

producto de chancado secundario de la mina Pierina (Faja # 2)
Tamiz Peso Acumulado Acumulado

Malla Abertura (u) G % Retenido % Pasante %
X F(x)
2" 50800 35000 9.1 9.1 90.9
1½" 38100 58500 15.3 24.4 75.6
1" 25400 87454 22.8 47.2 52.8
1/2" 12700 76209 19.9 67.1 32.9
1/4" 6350 38453 10.0 77.2 22.8
1/8" 3175 21000 5.5 82.6 17.4
-1/8" 66532 17.4 100.0 0.0
Total 383148 100.0
La ecuación de G-G-S:
F(x) = 100 ( x )

x0
Puede transformarse en una línea recta si se lleva a su forma logarítmica según:
Log F(x) = Dlog x + log 100

(x0)

Esto podrá aproximarse a una línea recta:
Y= bX+a Donde:
Y = log F(x)
X = log x
b = α (pendiente de la recta)
b = log 100 / (x0) α (intersección en ordenada)
r = Coeficiente de correlación de la recta
13
Sabiendo además que:
a = ΣX2ΣY - ΣXΣXY ; D= N ΣXY - ΣX ΣY ;

NΣX2 – (ΣX)2 NΣX2 – (ΣX)2
r= N ΣXY - ΣX ΣY________
√ [NΣX2 – (ΣX)2] [ NΣY2-(ΣY)2]
A continuación se muestran los valores de F(x)’ calculado (% acumulado pasante calculado),

empleando la distribución G-G-S
Malla Abert.(u) Log x log F(x) Log F(x)’ % Acum.Pass. Cal.

X X Y Y’ F(x)’
2" 50800 5 2.0 1.9 87.8
1½" 38100 5 1.9 1.9 73.7
1" 25400 4 1.7 1.8 57.5
1/2" 12700 4 1.5 1.6 37.6
1/4" 6350 4 1.4 1.4 24.6
1/8" 3175 4 1.2 1.2 16.1
-1/8"
Intercección eje Y (a) = -0.9325733

Coef. Correlación (r) = 0.99213425
Pendiente (b) = 0.61120323
De la gráfica obtenemos el P80, para nuestro ejercicio:
P 80 = 43599.0421 micras
100
P80
Acumulado pasante : %
10
43599.04
1
1000 10000 100000
Tamaño de partícula : micras
14
Ejemplo(2): A continuación se detallan los muestreos realizados en la Planta de Chancado

secundario para la Faja # 1 y la Faja #2
ANALISIS GRANULOMETRICO FAJA 1 (ALIMENTO)

Malla Abertura (u) Kg % Retenido % Pasante %
6" 152400 41.32 5.2 5.2 94.8
5" 127000 116.28 14.7 19.9 80.1
4" 101600 129.75 16.4 36.3 63.7
3" 76200 82.81 10.5 46.8 53.2
2" 50800 114.59 14.5 61.2 38.8
1½" 38100 53.47 6.8 68.0 32.0
1" 25400 61.26 7.7 75.7 24.3
1/2" 12700 59.31 7.5 83.2 16.8
-1/2" 132.87 16.8 100.0 0.0
Total 791.66 100.0
ANALISIS GRANULOMETRICO FAJA 2 (PRODUCTO)

Malla Abertura(u) Kg % Retenido % Pasante %
2" 50800 23.82 6.4 6.4 93.6

1½" 38100 59.58 16.0 22.4 77.6
1" 25400 87.45 23.4 45.8 54.2
½" 12700 76.21 20.4 66.2 33.8
¼" 6350 38.45 10.3 76.5 23.5
1/8" 3175 21.00 5.6 82.2 17.8
-1/8" 66.53 17.8 100.0 0.0
Total 373.04 100.0
F80 = 132803 micras (tamaño de la abertura a la cual pasa el 80% del Alimento)
Donde además el xo = 182698.506
P80 = 46636.05 micras (tamaño de la abertura a la cual pasa el 80% del Producto)
Pero la curva de G-G-S para el alimento F80 es:
F(x) = 100 ( x )α
182698.506
Pero, en una prueba metalúrgica en la planta de chancado se determinó que el 27.83% del mineral
corresponde a un tamaño -1 ½” para las zarandas en operación, por lo que:
27.83 = 100 ( 38100 )α

182698.506
α = 0.8158
Luego la ecuación de G-G-S queda como:
F(x) = 100 ( x ) 0.8158
182698.506
y el F80 calculado a partir de esta ecuación resulta:
x = 138977.22 micrones = F80 de alimento a cónicas
15
Consumo de Energía: Mineral Chancado en la prueba:

Energia Kw-h Mineral Chancado TM
Chancadora 1 441 Inicio 2466841
Chancadora 2 496 Fin 2471323
Consumo sin chancar 24 Total chancado 4482
Total consumido 913
Wi = W u ( 0.75 )
( 10 / ¥380 - 10 / ¥)80 )
W : Energía consumida Kw-h/TC

W = (913/4482) Kw-h/TM = 0.2037 Kw-h/TM = (0.2037 x 0.9072)Kw-h/TC
W = 0.1848 Kw-h/TC
Wi: Work Index en Kw-h/TC

Wi = [( 0.1848 Kw-h /TC)/(10/ ¥380 - 10 / ¥)80 )] x 0.75
Wi = [( 0.1848 Kw-h /TC)/(10/ ¥- 10 /¥] x 0.75
Wi = [( 0.1848 Kw-h /TC)/(0.0463 – 0.0268)] x 0.75
Wi = 6.67 Kw-h/TC
1.5. Split online
Proporciona tecnología de imagen digital para calcular la distribución de tamaños de fragmentos

de rocas.
Antecedentes del Software
Diez años de desarrollo en la Universidad de Arizona por el Dr. John Kemeny y Kirstin Girdner,
entre otros. El software y sus algoritmos han sido validados a través de numerosos estudios de
investigación, y probados en varias instalaciones Mineras.
Consta de 4 pasos fundamentales:
1) Imagen de video en escala de grises Valores de Píxeles 0 a 255

2) Delineación de partículas
3) Cálculo de tamaños
• El tamaño es calculado a partir de los ejes mayor y menor de una elipse generada por el
software.
• El volumen es calculado a partir de los ejes y del área del fragmento.
• Una función de los posibles tamaños contribuye a un histograma acumulativo.
• El histograma acumulativo se normaliza para obtener la curva final de tamaños.
4) Aproximación de Finos
• Los finos caen entre los espacios de fragmentos de rocas grandes.
• Los finos no se pueden delinear fácilmente debido a la resolución de la imagen.
• Para Split un percentaje de los espacios de píxeles negros son contados como finos.
• Schuhman o Rosin-Rammler para obtener la aproximación de finos.
Proceso básico para análisis de imágenes
• Adquisición de Imágenes.
• Pre-Proceso.
16
• Delineación de Partículas.
• Análisis Estadístico (2D - 3D).
• Corrección de Finos.
• Procesamiento de Múltiples Imágenes.
• Entrega de Resultados(Excel, Acces).
Características Sistemas Split-Online
Software:
• Funcionamiento bajo la plataforma Microsoft Windows XP y 2000 Profesional.

• El programa Split-Online incorpora análisis de tamaños en 3-D, con estimación de finos.
• Despliegue de tendencias e historiador
Soluciones prácticas:
• Acceso fácil a la información.

• El software es diseñado con flexibilidad para expansiones.
• Auto-selección de pérdida/ganancia.
• Señalizador de cámara inhabilitada.
• Disparadores por peso y detección de camiones.
Control & Conectividad:

• Integración con DCS, PLC, Señales de 4-20 ma. Protocolo Modbus, salidas seriales RS-
232/422.
• Acceso a través de Ethernet, y Generación de Archivos.
• ODBC, (Excel, Access, SQL Server, Oracle, etc).
• OPC Protocolo.
• Base de Datos, e Historiadores.
• Sistemas de Control Optimizante y Expertos.
• Conectividad con programas de modelamiento Minero disponibles para incrementar los
procesos de conminución.
Flujo de un canal en el proceso Split-Online
• Cada Módulo es una librería de enlace dinámico(dll), que puede ser agregada o removida a
voluntad cuando se considere necesario; crear, modificar u optimizar un proceso.
• Los módulos son enlazados en la forma de flujo del proceso, y cada canal es
individualmente configurado, dependiendo de cada especifica operación.
En el área de chancado se dispone de: 1 sistema y 3 cámaras.
Los gráficos pueden ser ajustados según su forma y tipo, seleccionando la serie de mallas propias.
Archivo de texto manipulable con resultados del análisis.
Donde exista una correa transportadora, un sitio de descarga de material de Mina o una Operación
de Voladura, Split tiene la capacidad de medir el tamaño de los fragmentos de roca que por allí
circulan. Esto permite tener un mejor control sobre los procesos, aumentando así la productividad
en las Operaciones.
17
Conclusiones
• El sistema split on line ha sido construido en plataforma de Windows.

• Las mejoras en el procesamiento de imágenes ha aumentado la sensibilidad y exactitud del
sistema.
• Incrementando la capacidad del sistema permite más puntos de supervisión.
18
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DE CHANCADO
La planta de chancado recibe el mineral proveniente de la mina y su función es reducir las

partículas a un tamaño que permita la lixiviación. El tamaño óptimo de partícula producido en
chancado, que alimentará a la lixiviación se definió mediante pruebas metalúrgicas, que
determinaron las relaciones entre los factores físicos (tamaño de partículas), factores químicos
(recuperación de oro) y aspectos económicos (costo del chancado). Las pruebas y las
evaluaciones de ingeniería han determinado que un tamaño aceptable de partículas para
lixiviación en Pierina es 100%<75 mm (3 pulgadas), con un 80 por ciento de partículas de mineral
inferiores a 38 mm (1 1/2 pulgadas). Este tamaño de partículas se obtiene al chancar el mineral en
dos etapas sucesivas, llamadas chancado primario y secundario.
Diagrama de flujo de chancado-Pierina
19
Después del chancado, el mineral se transporta a una distancia de 2.360 metros hasta la tolva de
almacenamiento de mineral chancado. Esta tolva descarga el mineral directamente a los camiones
de transporte, que llevan el mineral a las pilas de lixiviación y lo depositan en las celdas de
apilamiento, completada la celda, el mineral es nivelado mediante tractores, se instala la tubería de
distribución por encima del mineral y se aplica solución de lixiviación para comenzar el proceso
de lixiviación.
La planta de chancado de Pierina está diseñada para una tasa de chancado de 32,000 toneladas
diarias, operando con dos turnos de 12 horas al día, sin embargo, actualmente se ha sobrepasado
este tonelaje gracias a múltiples modificaciones por requerimientos de producción.
El sistema de chancado se puede controlar por medio computadora ubicada en el cuarto de control
del primario. Además cada equipo dispone de un control manual para ser operado en caso de
emergencia en coordinación con el operador de cuarto de control.
El mineral es acarreado desde el tajo abierto por medio de camiones de 153 t. Que descargan
directamente al chute de la chancadora primaria giratoria 42” –65” de marca “ SVEDALA” . El
mineral es reducido a un tamaño nominal de 150mm. (6” de diámetro promedio).
20
Una faja alimentadora (belt feeder) recepciona el mineral proveniente de la chancadora primaria y
es transferido a velocidad controlada hacia una faja transportadora (faja transportadora #1), la cual
descarga a un chute de tres vías que alimenta a dos zarandas (Simplicity) de doble malla 8’ x 24’,
el piso superior de malla de 3” y la inferior de 1 ½” .
Los productos menores de 1½” (undersize), pasan directamente a la correa transportadora #2 y las
mayores a 1½” (oversize) pasan a la chancadora secundaria de cono marca “ Nordberg” , que reduce
el material a 100% -1½” , descarga a la faja transportadora #2, esta a su vez descarga al overland
conveyor que transporta al mineral a lo largo de 2.4 Km. Para descargar a la faja #3 quien
transfiere el mineral a la tolva de 3000 TM de capacidad.
El mineral de la tolva es cargado en camiones para su acarreo hacia las pilas de lixiviación.
2.1. Clasificación de las etapas de chancado
Generalmente en chancado la alimentación va desde 5’ y se obtiene como producto hasta 100% -

10m; para obtener estos resultados se requieren de una o más etapas, las que dependerán de la
dureza del mineral y de cuan fino quieren el producto final. La tabla siguiente muestra esta
clasificación.
TAMAÑO DE TAMAÑO DE
ETAPA TIPO DE TRITURADORA Rr
ALIMENTACIÓN PRODUCTO
Primaria De Mandíbula o Giratoria 5’ 6” – 4” 6-8
Secundaria Cono estándar 12” – 4” 4”- ¾” 6 -8
Terciaria Short Head 6” - 4” 1” – 1/8” 4–6
Cuaternaria Gyradisc. 3” ½” - 20 m -
EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA TRITURACIÓN
2.1.1. Chancado Primario
Consiste en reducir el tamaño desde dimensiones tan grandes como 60 pulgadas a productos de
hasta 4 pulgadas. Estos rangos son usuales para gran minería (explotación a tajo abierto).
Trituradora Giratoria
La trituradora giratoria es un equipo que reduce de tamaño durante el 100 % de su tiempo de
operación, pero solo en una fracción del volumen de su cavidad triturante. Puede decirse que es
una trituradora que dispone de un cono que rota y oscila excéntricamente alrededor de un eje
axial. Este movimiento de oscilación, es el que determina la compresión de las rocas entre el cono
y la pared triturante,
Características de Operación de las trituradoras giratorias
• Especificaciones: se especifican de diferentes maneras, siendo las más comunes las que usan
el diámetro del cono “ D” o la dimensión de la boca por el diámetro del cono “ A x D “ (Ver
fig. 2).
• Capacidad de las trituradoras giratorias en operación: Como en el caso de la trituradora de

mandíbula, el tamaño de alimentación, el tamaño del producto, la humedad del mineral, la
dureza y la forma de alimentación afectan la capacidad de las trituradoras giratorias. La
fórmula empírica propuesta por Taggart es:
T = 0.0845 L.S
21
Donde: L es el perímetro de la circunferencia cuyo diámetro es el promedio de los diámetros

de los dos conos (pulgadas), S es el ancho de la abertura de descarga en posición abierta y T el
tonelaje que pasa por la trituradora en una hora (Toneladas cortas/hora)
Esta fórmula indica que la capacidad de la trituradora es directamente proporcional a la
abertura de descarga en posición de máxima oscilación.
Fig : 2
Chancadora Giratoria en Pierina
Es una chancadora primaria giratoria, Svedala, de 42” x 65”. La dimensión de 42” es la abertura
de alimentación en su punto más ancho y la dimensión de 65” , es el ancho del mantle en su base.
En una instalación típica, un 80 por ciento de la alimentación al chancador debe ser inferior a dos
tercios del tamaño de la abertura de alimentación, o, en este caso, 28” . Al alimentar mineral
inferior a 28” en cualquier dimensión, reduce la posibilidad de bloquear la abertura del chancador
y permite un mejor llenado de la cámara de chancado, lo cual distribuye en forma pareja las
presiones en los cojinetes.
En el chancador giratorio, el extremo superior del eje principal se sujeta en la araña y el extremo
inferior pasa por un buje de excéntrica. Cuando el tren de accionamiento hace girar la excéntrica,
la parte inferior del conjunto del eje principal realiza un movimiento giratorio. El mantle del eje
principal se acerca y se aleja alternadamente de la superficie de chancado estacionario exterior, o
cóncavas. Cuando el mantle se aleja del casco, mineral cae a la abertura. Cuando la cabeza
chancadora vuelve a acercarse al casco, el mineral es chancado.
El tamaño del producto chancado puede cambiarse subiendo o bajando el conjunto del eje
principal y del mantle. Al subir el eje principal disminuye la distancia entre las cóncavas y el
mantle y, por lo tanto, se entrega un producto más fino. Al bajar el eje principal aumenta la
distancia entre las cóncavas y el mantle y, por lo tanto, se entrega un producto más grueso. La
distancia menor entre el mantle en movimiento y las cóncavas es el ajuste del lado cerrado
(CSS). Del mismo modo, la distancia mayor entre el mantle y las cóncavas es el ajuste del lado
abierto (OSS).
El ajuste del lado abierto debe regularse periódicamente para compensar el desgaste de las
cóncavas y del mantle durante la operación normal del chancador. El eje principal también puede
bajarse para aliviar el chancador cuando chatarra de acero queda atrapada entre las cóncavas y el
mantle y causa una detención por sobrecarga.
22
En ocasiones, el chancador puede obstruirse con mineral o con chatarra de metal. El chancador
normalmente puede limpiarse bajando el eje principal con el sistema hydroset. Si esto falla, puede
usarse el rompedor de rocas hidráulico o una grúa móvil para remover la roca. Si la obstrucción es
causada por metal, el personal corta el metal en el lugar usando procedimientos de seguridad
adecuados.
Se recomienda vaciar mineral en una dirección alineada con los brazos de la araña del chancador
giratorio para que el mineral ruede hasta la cámara de chancado con un impacto mínimo en la
araña y con la tapa de la araña y se proteja de daños al eje principal.
Componentes del chancador giratorio
El cuerpo de la chancadora consta de un conjunto de cascos superior e inferior. El tren de

accionamiento consta del motor, el eje del piñón y el piñón; que hace girar la excéntrica.
Excéntrico significa descentrado, y la excéntrica proporciona el movimiento oscilatorio (o
giratorio) del mantle y del eje principal. El mantle es la cabeza chancadora del chancador
giratorio. El interior del casco superior forma la cámara de chancado cónico, cubierta de
revestimientos cóncavos de acero y resistentes al desgaste (o cóncavas).
El eje principal va inserto en la excéntrica en la parte inferior del chancador y se sostiene en la

parte superior mediante el conjunto de la araña. El conjunto de la araña incorpora un buje coneado
que posiciona el extremo superior del eje principal e impide que éste se mueva en forma lateral.
Los brazos de la araña se extienden por la abertura de alimentación del chancador y junto con la
tapa de la araña, protegen el buje de la araña y el eje principal ante daños por el impacto de
bolones grandes. El eje principal está cubierto de un mantle fabricado de acero resistente al
desgaste.
El extremo inferior del eje principal pasa por el buje de la excéntrica. El alineamiento del eje
principal está descentrado con respecto a la línea central del chancador, debido al alineamiento
descentrado, la rotación de la excéntrica hace que el extremo inferior del eje principal se mueva
hacia atrás y hacia adelante en un pequeño recorrido circular, que abre y cierra la abertura entre
las cóncavas y el mantle.
El chancador giratorio cuenta con un sistema de lubricación y con un conjunto de soporte

hidráulico que posiciona y sostiene el eje principal. Este conjunto de soporte se llama sistema
hydroset.
23
Fig. 3
La Fig. 4 ilustra la circulación de aceite del sistema de lubricación e hydroset y la Fig 5 ilustra la
operación del cilindro de equilibrio hydroset. La temperatura del aceite lubricante se controla
mediante un ventilador y un intercambiador de calor de aire a aceite para enfriamiento, más un
calentador por inmersión en el depósito de aceite para el calentamiento. Cuando la temperatura del
aceite que vuelve del chancador alcanza los 43°C, se cierra un interruptor de temperatura alta
(TSH-0208) y se pone en marcha el ventilador del enfriador de aire a aceite. El enfriador de aceite
sigue funcionando hasta que la temperatura del aceite baja a 38°C. con tiempo frío, es probable
que la temperatura del aceite baje a menos de 38°C.
Cuando la temperatura baja a menos de 30°C, un interruptor de temperatura alta (TSL-0209)

activa un calentador de aceite por inmersión para calentar el aceite. El calentador sigue
funcionando hasta que el aceite alcance los 32°C.
El producto del chancador giratorio varia en tamaño, pero cerca de un 83 por ciento de la descarga
del chancador debe ser inferior a 150 mm (6 pulgadas). Este descarga en el bolsillo de descarga
(surge pocket), ubicado inmediatamente debajo del chancador.
El regulador de flujo del circuito divisor permite que:
Cerca de la mitad del flujo de aceite pase por la entrada inferior de aceite lubricante del
cilindro de control hydroset. Este aceite fluye hacia arriba entre el eje principal y la superficie
interior del collarín excéntrico.
Una parte del aceite también fluye por agujeros radiales en la excéntrica y se une al aceite que
ingresó por la entrada superior.
El resto rebosa por orificios de retorno.
De vuelta en el circuito divisor, todo exceso de aceite que no se dirija a la entrada inferior abre
la válvula de alivio y pasa por la entrada superior. Esta tubería suministra aceite al buje del
casco inferior, a la excéntrica y al engranaje cónico espiral.
El aceite vuelve al tanque por gravedad.
24
Es importante comprender dos puntos sobre el circuito divisor:
(1) El aceite debe pasar primero por el regulador de flujo antes de pasar por la válvula de alivio,
y
(2) El regulador de flujo mantiene el caudal en el flujo establecido sin importar las variaciones en
la presión aplicada. Sin embargo, la válvula de alivio tiene una presión establecida que debe
excederse antes de que pueda pasar aceite por ella.
El chancador giratorio cuenta con un conjunto de soporte hidráulico que posiciona y sostiene el
eje principal. Este conjunto se llama hydroset. Las piezas principales del sistema hydroset
incluyen un conjunto de cilindro hydroset, un conjunto de cilindro de equilibrio y un sistema de
suministro de aceite. El conjunto de cilindro para el sistema hydroset incluye las piezas de la base
del eje principal del chancador, entre las que se cuentan el pistón de soporte, el sello de aceite y la
placa de abrazadera.
El sistema hydroset realiza dos funciones:
(1) Sube o baja el eje principal según sea necesario para ajustar el set del chancador o para
despejar un chancador obstruido, y
(2) Absorbe impactos cuando el eje principal salta en respuesta a materiales de gran tamaño en la
alimentación hacia la cámara de chancado. La cabeza chancadora se levanta presionando el
botón Subir (Raise) en la estación de control para poner en marcha la bomba hydroset.
Fig 4: Sistema de lubricación de la chancadora giratoria
Una válvula de solenoide ubicada en el conjunto de la válvula modular desvía el aceite del sistema
por una válvula de retención hacia el cilindro hydroset.
25
Cuando se suelta el botón Subir(Raise), la válvula de solenoide vuelve a la posición neutro

(neutral) y se cierra la válvula de retención, lo que mantiene el aceite en el pistón y sostiene el eje
principal en la posición deseada. El eje principal se baja presionando el botón Bajar(Lower), lo
que también pone en marcha la bomba. El conjunto de la válvula modular desvía el flujo de aceite
al piloto de la válvula de retención, lo que abre la válvula de retención para permitir que el aceite
del cilindro hydroset fluya de vuelta al tanque a medida que baja el eje principal. Una válvula de
control de flujo regula la tasa a la que se baja el eje principal.
Al soltar el botón Bajar(Lower) se detiene la bomba, el solenoide vuelve a la posición neutral y se

permite que se cierre la válvula de retención para mantener el aceite en el pistón que soporta el eje
principal.
Trozos grandes y duros de alimentación en la cámara de chancado pueden forzar el conjunto del
eje principal a saltar hacia arriba. Cuando se produce esta situación, el cilindro de equilibrio de la
tubería de aceite impide que el eje principal caiga en forma demasiado repentina y posiblemente
cause daños.
Fig. 5: Sistema de equilibrio
El cilindro de equilibrio contiene un pistón, con aceite en la parte inferior y nitrógeno en la parte
superior. La presión del nitrógeno es normalmente menor que la presión hidráulica producida por
el peso del eje principal. Cuando se produce el salto, la presión hidráulica desciende a menos de
723 kPa (100 psi), la presión del nitrógeno se precarga. La presión del nitrógeno fuerza el aceite
en el sistema hydroset, lo que impide que caiga el eje principal. Cuando el eje principal comienza
a bajar, la presión en el sistema hidráulico sube a más de 723 kPa (100 Psi), forzando al aceite de
26
vuelta al cilindro de equilibrio. Para evitar que el eje principal vuelva demasiado rápido a su
posición original, la válvula de retención dosifica el aceite que vuelve al cilindro de equilibrio.
El sistema de lubricación también cuenta con un soplador de aire para proporcionar presión
positiva de aire a la cámara de aceite lubricante. Una presión de aire positiva en la cámara ayuda a
excluir el aire cargado de polvo y a evitar la contaminación del aceite.
2.1.2. Chancado secundario
Trituradora Cónica
Una de las diferencias con las giratoria es que en la cónica secundaria la disposición del cono es
paralelo, mientras que en la giratoria primaria el cono es divergente. Igualmente el cono está
sujeto a la parte inferior de la trituradora, no existiendo el crucero característico de las giratorias
primarias. Esto permite una boca de admisión totalmente libre.
Pero la diferencia más importante es la del mecanismo de trituración. Como se indicó en la

sección anterior, la trituración en las máquinas giratorias ocurre por compresión del mineral entre
el cono y el cóncavo; luego el mineral cae por gravedad hacia la abertura de descarga,
produciéndose varios de estos ciclos hasta que abandone la trituradora. En caso de la trituradora
cónica, la trituración también ocurre por compresión, pero el cono gira cerca de cinco veces más
rápido que el cono de una giratoria. Igualmente, la amplitud de oscilación del cono puede llegar a
sobrepasar 4 veces el valor de la abertura de descarga en posición cerrada. Estos dos aspectos
generan un mecanismo de trituración original, en el que el mineral luego de ser comprimido y
triturado no cae directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono según la siguiente
secuencia: (Ver fig. 6)
(a) Luego de una compresión, el cono se separa hacia abajo con una aceleración mayor que la
aceleración de la gravedad. Por esto, el material comprimido entre el cóncavo y el cono
puede caer libremente.
(b) En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el material, el cual se
desliza a lo largo de su pared.
(c) El cono se mueve en la tercera fase aceleradamente hacia arriba y proyecta el mineral hacia el
cóncavo.
(d) Se inicia una nueva fase de compresión entre el cono y el cóncavo
Este mecanismo origina un mayor tiempo de retención en la trituradora y produce reducción de

tamaño por efectos secundarios, tales como choques de trozos impulsados contra las fases
triturantes, originando una apreciable proporción de finos, mejorando de esta manera la eficiencia
global de la trituración
Fig 6.- Secuencia de la trituración en una trituradora cónica
• Especificaciones: se especifican por el diámetro de su cono. Así cuando se habla de una

trituradora modelo 7’ ; se refiere a la que tiene un cono de 7’ de diámetro.
27
• Abertura de alimentación: En la trituradora cónica, esta abertura puede ser variada de

acuerdo al tamaño del alimento. Como se indicó, la abertura de alimentación en las trituradoras
cónicas es totalmente libre, lo que permite la alimentación por toda la circunferencia.
• Abertura de la boca de descarga: Uno de los factores de los que depende, es el radio de
reducción de la trituradora, el cual debe oscilar entre valores de 4 a 8. Si el radio de reducción
fuera mayor a 8, sería necesaria un etapa más de chancado.
• Capacidad de las trituradora cónica en operación: El circuito de trituración primaria es
llamado abierto. En el caso de la trituración secundaria los circuitos son abiertos y en paralelo,
y en cada caso se obtendrá una capacidad similar.
Algunos de los factores que afectan estas capacidades son los siguientes (según J.G. Motz):
(A) Aumentan la capacidad de las trituradoras y mejoran su perfomance:
• Adecuada selección de la cavidad triturante como función de las características del material a
ser triturado.
• Adecuada distribución de tamaños en el alimento. Un exceso de finos, es decir, de tamaño
menor a la descarga de la trituradora, resta eficiencia a la trituración, por lo que es preferible
tamizarlos si exceden del 10 al 15% del peso total.
• Control en la velocidad de flujo de la alimentación, lo que se logra mediante tolvas reguladoras
que permiten evitar la intermitencia típica de la producción de material triturado en la etapa
primaria.
• Distribución correcta de la alimentación a lo largo de los 360º de la cavidad triturante.
• Dimensionamiento correcto de las fajas de transporte de la descarga para lograr un máximo de
capacidad de trituración.
• Diseño adecuado de los tamices
• Uso de controles automáticos,
(B) Deterioran la perfomance y la capacidad de las trituradoras:
• Finos en el alimento
• Exceso de humedad en la alimentación
• Segregación de la alimentación, es decir alimentos intermitentemente gruesos o finos
• Alimentación inadecuada alrededor de la abertura de alimentación.
• Mala clasificación de los tamices.
• Ineficiente conexión de la potencia instalada.
• Operación de trituración a velocidades menores que las recomendadas.
Descripción de las chancadoras secundarias en la Planta de Chancado
La trituración secundaria comprende la reducción de tamaño del producto entregado por la

primaria hasta un producto final.
Son chancadoras cónicas estándar marca Nordberg de 7´.
Las chancadoras tienen un ajuste del lado cerrado de 1½” . Estas funcionan con motores de 400
Hp(Ver tabla resumen de datos técnicos de equipos de chancado).
28
EJE PRINCIPAL
Fig 7: Conjunto de cabeza standard
Las chancadoras tienen un sello contra polvo para impedir que el polvo ingrese a los cojinetes y a
otras superficies lubricadas con aceite, lo que puede causar un desgaste inadecuado. El sello
consiste en una canaleta circular estacionaria instalada en el marco y llena de agua. Un flanche
ubicado en la cabeza giratoria se extiende hacia esta canaleta, con lo que bloquea el paso del polvo
a las superficies de los cojinetes. Una bomba hace circular continuamente agua por el sello desde
un tanque para remover el polvo a medida que se va juntando. El polvo se asienta en el tanque y
debe eliminarse periódicamente. Las bombas de sellado de polvo deben estar funcionando antes
de que puedan ponerse en marcha los sistemas de lubricación de la chancadora.
Cada uno de las chancadoras está equipado con un sistema de lubricación que consta de un tanque
de aceite, una bomba, un filtro y un enfriador de aire a aceite. Este sistema de lubricación fuerza el
aceite entre las superficies soportantes de la excéntrica, entre los cojinetes del receptáculo y en el
contra eje. Los dientes de los engranajes también se lubrican con rebose que se drena del
revestimiento del receptáculo. La temperatura del aceite de lubricación se controla mediante un
enclavamiento del ventilador de enfriamiento y un enclavamiento del calentador por inmersión. El
modo de control es casi idéntico al utilizado en el chancador primario. Cuando la temperatura del
aceite que vuelve del chancador sube a 43°C, se cierra un interruptor de temperatura alta y se pone
en marcha el ventilador del enfriador de aire a aceite. El enfriador de aceite sigue funcionando
hasta que la temperatura del aceite baja a 37,8°C. Con tiempo frío, la temperatura puede descender
incluso por debajo de la temperatura de detención preestablecida.Cuando la temperatura del aceite
baja a menos de 38°C, un calentador de inmersión sube la temperatura del aceite hasta alcanzar
los 42,2°C. La Figura 34 ilustra el sistema de lubricación de una chancadora cónica.
29
Ajuste de la separación. El tamaño del producto descargado desde el chancador se determina

ajustando la abertura entre los revestimientos del chancador de manera que el lado cerrado sea
levemente menor al tamaño del producto deseado. (La abertura debe ajustarse en forma continua
durante la vida útil de los revestimientos debido a que la abertura aumenta a medida que el
material de revestimiento se desgasta).
Al subir el tazón con respecto al cono aumenta la abertura; al bajarlo, se cierra la abertura. Un
anillo de ajuste, roscado en el interior, descansa sobre la estructura principal. El tazón, roscado en
la parte externa, puede atornillarse hacia arriba o hacia abajo dentro del anillo de ajuste para
cambiar el tamaño de la abertura.
30
1 : Retracción del pistón

2 : Extensión del pistón
5 : Fijación
6 : Limpieza
7 : Liberación de la cámara
Fig 9: Sistema hidráulico
Mecanismo de despeje hidráulico. Si un trozo grande de material que no puede fracturarse queda
obstruido en el chancador y si se desconecta el motor del chancador, el mecanismo de despeje
hidráulico se usa para despejar la obstrucción. Los pistones hidráulicos levantan el tazón hasta que
se despeje la obstrucción o hasta que el tazón pueda bloquearse y el objeto pueda removerse sin
riesgos.
La resistencia cada vez mayor de este sistema de liberación hidráulico absorbe los impactos,
simultáneamente, permite que el tazón se levante lo suficiente para que aumente la separación y
permitir que pase la chatarra de acero. Una vez que la chatarra de acero ha pasado y se han
normalizado las fuerzas de chancado, el anillo de ajuste se reestablece automáticamente.
31
Fig 10: Circuito del sistema hidráulico dela chancadora cónica
Operación del sistema hidráulico desde la botonera
AJUSTE DE CAVIDAD
1 Girar el interruptor Selector a la posición AJUSTAR.

2 Presionar el botón EXTENDER y mantenerlo hasta que el pistón esté completamente extendido.
3 Presionar el botón RETRAER hasta que el pistón esté completamente retraído.
4 Repetir las operaciones 2 y 3 las veces que sea necesario hasta obtener el cierre (setting)
deseado.
5 Girar el interruptor Selector a la posición CORRER ( RUN).
PRESURIZACIÓN SISTEMA LIBERACIÓN ( RELÉASE )
1 Girar el interruptor Selector a la posición AJUSTAR.

2 Girar el Selector a la posición PRESURIZAR y mantenerlo por aproximadamente 30 segundos
después que la luz piloto de baja presión de liberación se haya apagado.
3 Girar el interruptor Selector a la posición CORRER ( RUN).
32
LIMPIEZA DE CAVIDAD
1 Girar el interruptor Selector a la posición AJUSTE.

2 Girar el Selector a la posición LIMPIEZA y mantenerlo hasta que los cilindros estén
completamente extendidos.
3 Si la cavidad no ha sido limpiada, inserte los bloques de seguridad entre el anillo de ajuste y la
estructura principal sí el personal tiene que trabajar en la cavidad.
4 Soltar el Selector LIBERACIÓN permitiendo que el anillo de ajuste se asiente en los bloques de
seguridad.
5 Limpiar la cavidad del chancador.
6 Repetir el paso número 2.
7 Remover los bloques de seguridad.
8 Presurizar el sistema de LIBERACIÓN (Reléase) manteniendo el selector presionado por
aproximadamente 30 segundos después de que la luz piloto de baja presión de liberación se
haya apagado.
9 Girar el interruptor Selector a la posición CORRER.
REMOCIÓN Y/O INSTALACIÓN DE LA TAZA (BOWL)
1 Desenergizar la Unidad de Potencia.

2 Abrirla válvula de aguja del sistema de fijación (Presión 0).
3 Remover o instalar la taza.
4 Cerrar la válvula de aguja del circuito de fijación.
5 Energizar la Unidad de Potencia. El circuito de fijación automáticamente se presurizará.
6 Antes de operar espere que la luz piloto de baja presión del circuito de fijación se apague.
2.2. Eficiencia de chancadoras

La eficiencia de una chancadora esta dada por el tonelaje horario que procesa en comparación al
tonelaje que debería pasar según diseño, tomando en consideración el tamaño de la alimentación y
el tamaño de producto que deseamos obtener.
Si quisiéramos ponerlo en fórmula porcentual sería:
% Eficiencia = ( TMH tratadas / TMH diseño ) x 100
Consumo Especifico de energía = Potencia del motor ( HP ó Kw )

TMH diseño
Esta eficiencia es muy variable, ya que dependerá mucho del factor mineral. Entre las principales
causas que influirán en la eficiencia tenemos:
• Tamaño de alimentación: La influencia de este factor puede expresarse de la siguiente
manera “ La presencia de finos en el mineral con el cual se alimenta a la trituradora, aumenta
considerablemente su capacidad” . Esta afirmación no es válida, si el mineral simultáneamente
presenta un porcentaje de humedad demasiado alto (mas del 6%).
• Forma de alimentación: Este factor se refiere a la regularidad en el alimento de la trituradora.
Una alimentación continua aumenta considerablemente la capacidad. Sucede lo opuesto si la
operación de trituración es intermitente.
• Humedad: Influye en la reducción de la capacidad de las trituradoras; si es que el mineral
contiene un porcentaje apreciable de finos, los cuales por la humedad forman masas pastosas
producen constantes atoros.
• Dureza: Los materiales con un índice de trabajo elevado, disminuyen la capacidad de los
equipos de trituración
33
También se habla comparativamente que una chancadora es mas eficiente que otra, cuando bajo
las mismas condiciones de operación, el consumo específico de energía (Kwh/Ton chancado) es
más bajo. Para calcular esto se utiliza la fórmula de Wi (work index) de Bond.
2.3. Resumen de datos técnicos de la chancadora primaria y secundaria
MOTORES PLANTA DE CHANCADO-MINA PIERINA

SISTEMA
CHANCADORA LUBRICACION CHANCADORA AGUA DE SELLO LUBRICACION
DESCRIPCION ROCK BREAKER HIDRAULICO
PRIMARIA #1/#2 CONICA #1/#2 #1/#2 #1/#2
#1/#2
Marca WEG SIEMENS SIEMENS GOULDS SIEMENS
Modelo TM-25X/tb-975X 42-65 SUPERIOR MK II KK125 7’ STD LF3196

Hp 75 500 5 400 2 5 10
RPM 1755 594 1755 1184 3550 1770
Voltaje 460 4160 460 4160 460 460 460
Amperaje de carga total 113 85.1 6.3 55.3 2.7 6.8 12.1
Amperaje de sobrecarga 97.75 64.05
Amperaje de cortocircuito 800 600
factor de servicio 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15
Hertz 60 60 60 60 60 60 60
Dimensiones 1 1/2" x 1"
Inclinación
Eficiencia nominal(%) 94.5 90.2 21/23
Flujo diseno(m3/h) 2.8
Flujo operacion(gln/min) 15 8 50-55
2.4. Cuidados en la operación de chancadoras
Chancado primario
• Revisiones visuales diarias del operador es la clave para detectar un problema y prevenir
cualquier falla del chancador.
• Calentar el aceite antes de poner en marcha el chancador, la viscosidad incrementada por el frío
hace que se sobrecargue la bomba de lubricación. Verificar la temperatura del aceite al retorno
de la Chancadora Giratoria, ésta debe estar entre 34°C y 41°C. ubicada en el tercer piso de la
Chancadora Giratoria.
• No debe haber pérdidas de aceite en las líneas ya que ésta(aunque sea una gota) podría afectar el
ajuste de la trituradora.
• Tener cuidado de posibles traqueteos o ruidos, una persona especializada debería evaluar el
desgaste de piñón, engranajes o cojinete.
• Comprobar que el ajuste de la trituradora no sea menor que el recomendado.
• Verificar en el panel del cuarto de control de la Chancadora primaria, el amperaje de la
chancadora giratoria, este debe indicar hasta 85 amperios a plena carga como máximo, y en
vacío debe indicar entre 50 y 60 amperios.
• El Hidroset queda estacionario de acuerdo a la posición en que el operador lo deje. No se debe
tratar de subir el hidroset cuando la chancadora se encuentra con carga; puede ocasionar
problemas de roturas de tuberías.
• Limpieza continua de la malla de retorno de aceite lubricante y reportar cualquier presencia de
escamas de latón o plomo.
• Nivel de aceite en le tanque debe estar 1” debajo de la malla de retorno de aceite.
34
• Nunca hacer funcionar la trituradora a menos que el sistema de lubricación esté operando y el
aceite esté regresando al tanque, el flujo de ingreso de aceite al contraeje debe ser entre 11gpm y
15 gpm.
• Esperar aproximadamente entre 5 a 10 minutos después de arrancar el sistema de lubricación,
para tener la certeza de que el aceite esta en todo el circuito de la chancadora y que se haya
formado la película entre el mantle y la excéntrica.
• Verificar la temperatura del motor de la bomba del sistema de lubricación, la cual debe estar
entre 25 °C y 30 °C. (Esta verificación se realiza utilizando el Raytec).
• Mantener la presión de nitrógeno del cilindro del Hidroset, la cual debe estar en un valor de 95
Psi.
• LIMITES DE OPERACION
Mantenga la demanda de potencia dentro del máximo especificado

La temperatura del aceite de retorno dentro del rango especificado
Ambos están afectados por el ajuste de la trituradora, la capacidad, y la dureza del

material que se está triturando. Si hay una demanda alta pero estable de potencia,
alivie la carga incrementando el ajuste o reduciendo la cantidad de alimentación
Si la demanda de potencia es errática la causa puede ser: Mala distribución de la

alimentación, segregación de la alimentación, o aire en el sistema hidroset
Chancado secundario
• Revisiones visuales diarias del operador es la clave para detectar un problema y prevenir la
falla del chancador.
• OPERAR DENTRO DE SUS LÍMITES DE DISEÑO
Use la velocidad variable del belt feeder para mantener la cámara llena
El llenado de la cámara de acuerdo a la potencia.
• Es importante:
Distribución de alimentación apropiada

Que no haya segregación en la alimentación a la chancadora
Mantener el tamaño adecuado del producto de la chancadora
Revisar conexiones de mangueras o tuberías de sistema de agua de sello
Revisar en cada guardia los respiradores de contraeje
Mantener el control diario de parámetros por equipos
Controlar los amperajes normales de operación(Ver datos resumen de datos
técnicos), 20 amp sin carga y hasta 50 amp con carga.
Determinar posibles anomalías y comunicar a una persona calificada
• Verificar utilizando el Raytec, la temperatura del motor de las Chancadoras Cónicas, esta debe
estar entre 15° C a 20°.
• Chequee periódicamente la capacidad de trabajo para determinar lo que la chancadora está
haciendo realmente.
• Evitar que el anillo de ajuste "golpetee" o se mueva por:
Mucho fino en la alimentación

Segregación en la alimentación
Zarandeo ineficiente previo al chancado
Material muy húmedo
Setting del equipo muy cerrado
35
Alimentación excesiva
Chancadora consume mucha energía
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
• Nivel de aceite de lubricación en los tanques ¾ lleno.

• Limpieza de filtros(máxima presión diferencial 22 Psi)
• Flujo de aceite(50-55 gpm)
• Condición de respiradores de contraeje, debe estar libre de polvo.
• Mallas de retorno de aceite(posible desgaste de piezas internas).
• Cuando el sistema esta funcionando, se debe chequear en el panel de control que la temperatura
de aceite no baje de 38º C ni exceda 43º C para no tener problemas con la chancadora. Puede
parar si la temperatura excede 43º C.
• El Sistema de Lubricación de la Chancadora Cónica sirve para mantener una eficiencia
adecuada de operación y mantener una película debajo del Mantle, está formación de película es
necesaria para evitar que las partes de bronce se quemen, las fugas de aceite deben ser
corregidas.
INSPECCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO
• Nunca arrancar la chancadora si no se encuentra presurizada.

• Nunca trabajar en el despeje de un chancador si este no esta bloqueado.
• Verificar que los brazos se encuentren en la posición correcta (si se va a cerrar el set deben estar
en sentido horario y si se va a abrir deben estar en sentido antihorario).
• Verificar que las mangueras hidraúlicas no estén tensionadas y que tengan el suficiente largo
para hacer la operación, de ser necesario se debe cambiar de posición del acople de la manguera.
SISTEMA DE AGUA DE SELLO DE POLVO CHANCADO SECUNDARIO
• Verificar que el tanque de agua se encuentre lleno, de no ser así aumentar agua abriendo la llave
de la línea de agua fresca que esta sobre el tanque, tener cuidado que no rebose el tanque.
• Verificar que las válvulas de salida estén correctamente direccionadas.
• Verificar que haya retorno a la salida de las chancadoras, destapando los cilindros.
• Drenar periódicamente todo el tanque y llenarlo con agua limpia para lograr una mayor
eficiencia del sello.
• Verificar que el agua de retorno no contenga aceites o demasiado sólidos.
DEL MARTILLO HIDRÁULICO
• Asegurarse de que no haya fuga de aceite en las mangueras ya que estas podrían romperse en
plena operación y causar daño al operador.
• Cuando es mineral grueso se tiene que percutar en una posición de 90° con respecto a la roca.
• Luego de terminar con la operación del martillo hidráulico, guardarlo en forma perpendicular en
el muro de impacto del Dump pocket.
• El martillo hidráulico es una herramienta que se usa constantemente y está sujeto a vibraciones,
por eso su cuidado y mantenimiento debe ser constante. Es por ello que su sistema de lubricación
y engrase debe encontrarse en óptimas condiciones ya que hay factores que afectan su normal
funcionamiento como son el polvo, la lluvia, la humedad, la corrosión, el frío etc.
• Revisar las cajas de distribución de la grasa estas son tres y distribuyen la grasa por todo el
sistema, estas cajas pueden estar flojas o las ajustes de las mangueras pueden estar flojos
ocasionando la fuga de grasa y/o contaminación de la misma.
• La constante vibración origina desgaste y la fatiga del metal de la tubería pudiendo ocasionar
roturas.
36
• Revisar que los pernos de la base del rompedor no estén flojos y se encuentren completos.
• Revisar los pines en las articulaciones, ya que estos por falta de lubricación tienden a salirse
hacia los lados.
2.5. Ejemplo de aplicación
PROBLEMA
Evaluar el trabajo de una chancadora giratoria que trata 800 TC/8hr En la que se ha efectuado el
análisis de malla de la alimentación y del producto y luego de llevarlo a la gráfica en papel log-
log, se obtiene a partir de las curvas de Gaudin–Schuhman, los siguientes resultados:
F80 = 60000 micras P80 =18000 micras
Los datos de operación del motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 70 HP Intensidad = 140.8 Amp. (práctico)
Voltaje = 220 volt. I nominal = 176 Amp. (placa) cos φ = 0.88
SOLUCION
Cálculo de la potencia Consumida: P = (E x I x ¥[FRVI )/1000
P = (220 x 140.8 x ¥[ .Z
Cálculo del Consumo específico de energia: W = P/T
W = (47.15 Kw) / (800 TC/8hr) = 0.4715 Kw-hr / TC
Tonelaje Máx. que puede tratar la Chancadora: Tmáx = Potencia motor / W
Tmáx = {(0.746 Kw/HP) x 70 HP }/ 0.4715 Kw-hr/TC = 110.75 TC/hr
Cálculo de la eficiencia de la chancadora:
E = ( 100 TC/hr / 110.75 TC/hr ) x 100 = 90.3 %
Cálculo del Work Index:
Wi = 10.5 Kw-hr / TC
El resultado obtenido del Wi nos indica que el material es de dureza relativamente alta; mientras
que el valor del tonelaje máximo que puede ser triturado, señala que la trituradora no esta
trabajando en plena capacidad y que todavía puede absorver 10.75 TC/hr de carga adicional. La
eficiencia también nos indica lo propio, pues se observa que se está operando en 10% por debajo
de su capacidad plena
3. CLASIFICACION POR TAMAÑOS

El tamizado constituye una operación esencial en los procesos de concentración de minerales,
especialmente durante la trituración, donde actúa como etapa control ante la eliminación de
material menor a cierta dimensión, que no requiere de reducción adicional y se encuentra
preparado en tamaño para una etapa siguiente.
El tamizado puede realizarse en húmedo o en seco; en este último caso, es posible lograr
separaciones hasta en malla 28, mientras que en tamizado húmedo el tamaño de corte puede ser
tan fino como de 50 micrones.
37
La inclinación de la superficie o su movimiento, hará que el material fluya y al mismo tiempo

sufra una estratificación en la que las partículas grandes se sitúan en la parte superior, mientras
que las finas pasarán el lecho de las partículas gruesas por los espacios vacíos y llegarán a la
superficie del tamiz, atravesándola si las aberturas son mayores a ellas. Esta acción origina dos
productos, uno de partículas más gruesas que la abertura del tamiz, llamado rechazo u oversize, y
otro, de partículas de tamaño menor a la abertura llamado pasante o undersize.
3.1. Equipos de Tamizado
En forma general, los tamices pueden ser clasificados en dos tipos:
• Tamices fijos, en los cuales las partículas toman contacto con la superficie debido a su
pendiente
• Tamices dinámicos, en los cuales se favorece la estratificación de las partículas mediante el
movimiento de la superficie tamizante
Tamices Fijos
Los equipos mas utilizados de este tipo son los siguientes:
a) Grizzlies: Tamices constituidos por barras de acero paralelas, de sección trapezoidal,

dispuestos con la base mayor hacia arriba de manera que el material alimentado no se obstruya
en ellas, y adicionalmente, el desgaste originado por la abrasión sea compensado por la base
mayor de la sección.
Se utilizan para el tratamiento de partículas gruesas, especialmente en el tamizado de la
alimentación a las trituradoras primarias. Su eficiencia es baja, se utilizan para aumentar la
capacidad de tratamiento de las trituradoras primarias.
b) D.S.M.: fueron desarrollados para el lavado del carbón. Son tamices fijos constituidos por
rejillas paralelas de acero, de sección trapezoidal dispuestas formando una superficie curva en
un arco aproximado de 60º.
Estos equipos trabajan con pulpas y pueden realizar separaciones en tamaños finos habiéndose
logrado cortes de 50 micrones.
Tamices Dinámicos
Estos se subdividen en rotatorios y vibratorios.

a) Tamices Rotatorios:
El tamiz característico de este tipo es el tambor lavador (Trommel) que es un tamiz cilíndrico
instalado horizontalmente, que gira sobre su eje axial.; puede trabajar en seco o en húmedo. Su
capacidad aumenta con la velocidad de rotación hasta un límite en el cual se ciegan las
aberturas, normalmente la velocidad de giro se encuentra entre 35 y 45 % de la velocidad
crítica.
Su principal aplicación se encuentra en las plantas de lavado.

b) Tamices vibratorios
Son de mayor aplicación en el procesamiento de minerales, están constituidos por telas
metálicas o placas perforadas montadas sobre armazones que vibran a gran velocidad (1000 a
3600 ciclos/minuto), con oscilaciones de 1/8” a ½” que originan movimientos circulares,
elípticos o de vaivén en un plano oblicuo a la superficie del tamiz. El movimiento permite que
las partículas puedan estratificarse y entrar en contacto con la superficie tamizante y al mismo
tiempo que el material pueda avanzar sobre la superficie.
38
De acuerdo a su disposición respecto a la horizontal, los tamices vibratorios se clasifican en:

• Horizontales: En los cuales el movimiento de la superficie tamizante ocurre en una dirección
oblicua a su superficie (fig. 8.a.). Este movimiento produce el avance del material, se utilizan
en operaciones de desaguado.
• Inclinados: la superficie tamizante se encuentra instalada con una pendiente que puede oscilar
entre 15º y 35º. La inclinación, juntamente con el movimiento elíptico o circular del tamiz
originan un movimiento que contribuye tanto al desplazamiento de las partículas como para
aumentar su probabilidad de encuentro con la superficie tamizante.
Zarandas empleadas en Pierina
Zarandas de doble piso
Las zarandas, son fabricadas por Simplicity Material Handling Ltd., tienen 8 pies de ancho y 24
pies de largo. Tienen dos pisos uno superior y otro inferior, con aberturas seleccionadas según la
separación de tamaños en particular. El piso superior tiene aberturas relativamente grandes(3
pulgadas) para eliminar la carga de material pesado del piso inferior. El piso inferior (piso de
zarandeo) es de estructura más ligera y tiene más orificios(1.5 pulgadas). La mayoría de las
partículas más pequeñas que las aberturas, finalmente caen por las mallas de la zaranda y pasan
por ellas para convertirse en el producto final de la planta de chancado. Las partículas gruesas
permanecen en la parte superior de las mallas de la zaranda y finalmente se desprenden del
extremo de la zaranda y caen en los chancadores. La zaranda está instalada en un ángulo de 18
grados.
La tabla siguiente muestra los datos técnicos de los motores de las zarandas:
DATOS TECNICOS DE MOTORES

INF Y SUP ZARANDA DUST
DESCRIPCIÓN COMPRESORA
#1/#2 COLECTOR
Marca ATLAS COPCO WEG TEFC MARATHON
Modelo GA200
Hp 300 30 100
RPM 1785 1765 1725
Voltaje 4160 460 460
Amperaje de carga total 35
Amperaje de sobrecarga 45/48
Amperaje de cortocircuito 50
factor de servicio 1.15
Hertz 60 60 60
Dimensiones 8'x 24'
Inclinación 20*
La zaranda está montada sobre resortes y se acciona haciendo girar contrapesos excéntricos. Los
pesos están diseñados para impartir un violento movimiento hacia adelante y hacia arriba, al
material que cae en la zaranda. Por lo tanto, el lecho de material se mantiene activo y en
movimiento, lo que causa la separación de las partículas y un zarandeo eficaz.
La zaranda opera a:
810 rpm
3/8” stroke
39
3.2. Variables que afectan la operación de las zarandas vibratorias.

A) Variables relacionadas a las características de la zaranda
• Tipos de mallas; pueden ser placas perforadas, mallas metálicas o jebes.
• Relación entre el área abierta y el área total de la superficie tamizante.
• Amplitud de oscilación y frecuencia.
B) Variables relacionadas a la característica del mineral.
• La distribución granulométrica
La distribución granolumétrica de la alimentación afecta tanto la capacidad como la eficiencia del

tamizado. Un material con alta proporción de partículas finas o gruesas. no presentará mayores
dificultades; Son las partículas comprendidas entre el 0.75 y 1.25 de la abertura del
tamiz(partículas de tamaño crítico) las que mayores dificultades originan en el tamizado. Si la
proporción de este material fuera considerable, la capacidad caería drásticamente y sería necesario
incrementar el tiempo de retención.
La forma de las partículas también es un factor importante en el tamizado, las partículas alargadas
tienden a obstruir las aberturas del tamiz.
• Humedad del Mineral
Tiene influencia nociva sobre el tamizado si se encuentra en valores superiores al 4 %, cegando

las aberturas del tamiz y en casos extremos produciendo cementaciones sobre los hilos metálicos,
haciendo necesario calentarlos para eliminar los productos formados
Otro efecto de la humedad es que favorece la asociación de partículas finas a las gruesas,
impidiendo la estratificación y por lo tanto el tamizado.
C) Variables relacionadas con la operación.
La pendiente de la zaranda afecta en forma directa la capacidad del tamiz, es decir a mayor
pendiente, mayor capacidad pero también menor eficiencia y tiempo de retención.
Normalmente la inclinación del tamiz oscila entre 15º a 35º; los ángulos mayores a 25º, se utilizan
para material liviano y fino, mientras que las partículas grandes y pesadas se procesan en ángulos
de 15º a 25º. Ángulos menores a los 15º se utilizan solo en el tamizado en húmedo. Es importante
40
señalar que al aumentar el ángulo de inclinación, el tamaño de corte y la probabilidad de paso de

las partículas disminuyen debido a la disminución de la abertura nominal del tamiz (hT).
Relación Entre el Área Abierta y el Área Total de la Superficie Tamizante
Cuanto mayor sea la relación entre el área abierta respecto al área total, mayor será la probabilidad
de paso de las partículas; sin embargo el diámetro del alambre será menor y por lo tanto la
resistencia del tamiz a la abrasión también será menor.
De otro lado, la superficie tamizante tiene una marcada influencia en la capacidad del tamiz y a su
vez esta, es directamente proporcional a la abertura del tamiz (esto explica porque tamices con
aberturas finas no pueden procesar grandes tonelajes).
Respecto al ancho y largo, la primera dimensión se regula de tal manera de que la cama tenga una
altura adecuada mientras que el largo regula el tiempo de retención, lo habitual es seleccionar el
tamiz con una relación de largo igual a tres o dos veces el ancho.
La obstrucción de las aberturas del tamiz por las partículas de mineral reduce el área abierta y
disminuye la capacidad. Cuando la forma de las partículas es tal que produce el cegado de las
aberturas, puede ser conveniente cambiar la forma de los agujeros, o cambiar el tipo de malla.
3.3. Capacidad y eficiencia
La capacidad y la eficiencia de un tamiz son variables que guardan relación inversa. La capacidad
puede ser incrementada aumentando la velocidad de alimentación y el ángulo de inclinación o
reduciendo el tiempo de retención en el tamiz.
La humedad, la forma alargada de las partículas y la mala estratificación disminuyen la capacidad.
Por otra parte, la eficiencia que es propia de cada capacidad, puede ser cuantificada de diversas
formas; una de ellas es la que se indica en las curvas de separación de la. En ellas se aprecia que el
alimento es separado a un tamaño denominado tamaño de corte o d50 que es menor al tamaño de la
abertura del tamiz.
Figura 11 Relación entre la capacidad y la eficiencia de un tamiz

El pasante debería tener la totalidad de partículas de tamaño menor al d50, sin embargo presenta
una pequeña proporción de partículas gruesas (generalmente se trata de partículas alargadas).
Igualmente una proporción de partículas finas, menores al d50, quedan en el rechazo. El tramo AB
de la curva de rechazos refleja esta influencia en la separación.
41
Las curvas Granulométricas (G-G-S) de los productos de un tamiz, son una forma adecuada de
calificar la operación de un tamiz pero no cuantifica la eficiencia de su operación, para hacerlo se
puede utilizar las siguientes fórmulas:
a). Si el parámetro de control es la eliminación de finos, la eficiencia podrá ser calculada por:
= 100 – (% de pasantes en el rechazo) (1)

o la fórmula equivalente:
= tph rechazados en el alimento x 100 (2)
tph del alimento que pasan a los rechazos
El porcentaje del pasante en el rechazo deberá ser determinado por análisis granulométrico
luego de un muestreo.
b). Si el parámetro de control fuera la recuperación de finos, se deberá utilizar las siguientes
fórmulas equivalentes:
= tph del alimento que va al pasante x 100 (3)

tph del pasante en el alimento
o = 100 ( a – b ) x 100 (4)

a ( 100 – b )
donde:
a :Porcentaje de pasante en el alimento como porcentaje del alimento

b :Porcentaje de pasante en el rechazo como porcentaje del rechazo
3.4. Cuidados en la operación de las zarandas
• Inspeccionar el nivel de aceite de las zarandas.

• Verificar continuamente la tensión de las fajas en V de las poleas del motor
• Soportes del motor ya que opera con alta vibración.
• Inspeccionar la faja dentada del motor.
• Inspección interna diaria de las zarandas:
Mallas
Zocalos, y
Pernos de sujeción
• Temperatura del motor y rodamientos.

• Estructura y pernos de anclaje del motor, estables.
• Verificar estado de los bastidores.
• En temporada de lluvia debe controlarse la velocidad de alimentación debido a que la
humedad, finos y excesiva carga pueden ocasiona atoros.
En el siguiente ejemplo se muestran los datos reales del muestreo realizado en la zaranda #1 de
nuestra Planta de Chancado:
42
Alimento a la zaranda: 2312.58 Kg
DECK SUPERIOR 3”
Alimento OVER SIZE

Malla
Kg % % Ret. % Pass. Kg % % Ret. % Pass.
6" 192.75 8.33 8.33 91.67 192.75 23.60 23.60 76.40
5" 212.50 9.19 17.52 82.48 212.50 26.02 49.62 50.38
4" 203.95 8.82 26.34 73.66 203.95 24.97 74.59 25.41
3" 122.55 5.30 31.64 68.36 122.55 15.00 89.59 10.41
2" 176.80 7.65 39.29 60.71 67.65 8.28 97.87 2.13
1 1/2" 104.60 4.52 43.81 56.19 0.00 0.00 97.87 2.13
1" 63.00 2.72 46.53 53.47 5.00 0.61 98.48 1.52
-1 1236.43 53.47 100.00 0.00 12.40 1.52 100.00 0.00
TOTAL 2312.58 100.00 816.80 100.00
E = 100 (68.36-10.41 ) x 100 / 68.36 (100 – 10.41 )

E = 94.62 %
A continuación, se muestran los resultados correspondientes al deck inferior de 1 ½” :
DECK INFERIOR 1 1/2”
Alimento OVER SIZE

Malla
Kg % % Ret. % Pass. Kg % % Ret. % Pass.
6" 0.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 100.00
5" 0.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 100.00
4" 0.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3" 0.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 100.00
2" 109.15 7.30 7.30 92.70 109.15 36.85 36.85 63.15
1 1/2" 104.60 6.99 14.29 85.71 104.60 35.31 72.16 27.84
1" 58.00 3.88 18.17 81.83 58.00 19.58 91.74 8.25
-1 1224.03 81.83 100.00 0.00 24.45 8.25 100.00 0.00
TOTAL 1495.78 100.00 296.2 100.00
E = 100 (85.71- 27.84) x 100 / 85.71 (100 – 27.84)

E = 93.57 %
43
4. TRANSPORTE DE MATERIALES
El transporte del mineral de una a otra máquina se efectúa por diferentes medios, según sea el
tamaño de las partículas, el contenido de humedad, la distancia y el desnivel disponible; estos
factores determinarán el tipo de máquina o medio de transporte que se usará. A continuación
hablaremos de los más comunes:
4.1. Fajas transportadoras
La velocidad de la faja fluctúa habitualmente entre 0,5 y 3,0 metros por segundo. La capacidad de
una faja en particular está en función de su ancho, velocidad y del ángulo de los polines.
Por lo general, una faja transportadora cuenta con las siguientes poleas y polines:
• Una polea de cabeza en el extremo de descarga de la faja transportadora (en la mayoría de los
casos, la polea de cabeza es la polea de tracción con un motor de accionamiento adosado).
• Una polea de apoyo para aumentar el arco de contacto de la polea de accionamiento o de
cabeza.
• Una polea deflectora para cambiar la dirección de desplazamiento de la faja transportadora.
• Una polea tensora para tensionar la faja transportadora
• Una polea de cola para cambiar la faja de la dirección de retorno a la dirección de
desplazamiento cargado.
• Polines de apoyo ubicados debajo de la faja cargada que soportan la faja transportadora y su
carga.
• Polines de impacto ubicados directamente debajo del punto de alimentación de material.
• Polines de retorno ubicados debajo del costado de retorno de la faja que soportan el peso de la
faja transportadora que retorna vacía.
SISTEMA DE PROTECCIÓN DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS
Una faja transportadora típica esta conectada de las siguientes protecciones:
• Probes: en los sitios donde descargan las fajas, ya sea a otra faja o a otro equipo, para detectar
atoros.
• La faja se para si es que choca el material con el probe.
• Switch de emergencia: provistos con cordón de seguridad colocados a ambos lados de las fajas
que al jalarlas paran la faja por cualquier emergencia.
• Detector de alineamiento.
• Protección contra desgarramiento(Rip Protection).- Ubicados en los traspases de cada faja.
• Sirenas de seguridad que se activan al intentar arrancar la faja transportadora.
4.2. Potencia requerida
Depende de la carga del mineral, inclinación, la velocidad de faja, polines y tamaño de las poleas
de cabeza y cola.
Para una faja horizontal
HP = L S d / 10000 D ( x + y + (33.3 T/S )
Donde:
L = Longitud de polea a polea en pies
S = Velocidad en pies por minuto
d = Diámetro en pulgadas de polines.
D = Diámetro polea de cabeza en pulgadas
Y = Peso en libras de 2 pies de faja
T = Toneladas / hora de cabeza.
X = Peso de polines por pie de longitud de faja.
44
Para una faja inclinada
HP = (0.02L / 100 + 0.01H / 10 ) T
Donde:
L = longitud horizontal en pies

H = longitud vertical en pies
T = Toneladas / hora de carga
Para conocer el tonelaje de mineral transportado por la faja se puede emplear la siguiente relación:
T= K w t s
Donde:
T = Tonelaje por hora de mineral
K= Factor que relaciona densidad de mineral transportado y espacios vacíos
promedio
w = ancho del mineral, sobre la faje (m)
t = altura del mineral en la faja, (m)
s = velocidad de desplazamiento de la faja, (m/h)
4.3. Ejemplo de cálculo
Como ejemplo, tenemos para:
w = 0.4 m,
t = 0.05 m,
s = 20 m/min, y
k = 0.75 x 2.9 TM/m3(densidad corregida para un mineral de tamaño medio y densidad
δ= 2.9 g/c.c).
Entonces :
T = 0.75 x 2.9 x 0.4 x 0.05 x 20 x 60 = 52.2 TM/ h
En la práctica, el cálculo es realizado por pesada directa del mineral comprendido en un tramo de
faja, para lo cual debe conocerse la velocidad de la faja, es decir;
Si la velocidad es 20 m/min y
se considera una longitud de faja de 30 cm, y
el peso el mineral sobre este tramo es 13 kg,
El tonelaje sería:
T = 20 x 60 x (13/0.3) = 52000 kg/h
45
4.4. Resumen de datos técnicos da las fajas transportadoras
La siguiente tabla muestra algunos datos que son de importancia para determinar cálculos de
potencia.
DATOS TECNICOS FAJAS TRANSPORTADORAS-MINA PIERINA

M1, M2
FAJA TRANSP
DESCRIPCIÓN BELT FEEDER FAJA TRANSP #1 OVERLAND FAJA TRANSP #3
#2
CONVEYOR
Marca MOTOR US MOTOR US MOTOR US ELECTRIC SIEMENS US MOTOR

Hp 100 75 125 1676 350
RPM 360 a 1800 1765 1170 1193 1785
Voltage 460 460 460 4160 4160
Amperaje de carga total 116 85 120 217 45
Amperaje de sobrecarga 145 227.85 49.5
Amperaje de cortocircuito 225 ND ND
factor servicio 1.15 1 1.15 1.15
Hertz 12 a 60/0 a 80 60 60 60 60
Eficiencia nominal(%) 95.4 94.5 95
Transmisión(# fajas V) 4
Torque 295 lb/ft 61000 Nm
Tipo de faja ST 3500
Fabrica Phoenix
Capacidad de diseno(TMH/h) 60% 2000 2000 2000 2000 2000
Capacidad de trabajo(TMH/h) 2502
Distancia entre centros(m) 27.85 64.85 88.274 2398 99.867
Desde carga hasta descarga(m) 25
Velocidad de la faja(m/s) 0-0.66 m/s 2.65 2.65 3.9 2.65
Ancho(pulg) 72 60 60 54 60
Angulo de inclinación 0 0 0 18 14
Elevacion vertical(m) 358
Polea cabeza 762 x 1980 762 x 1676 762 x 1676 762 x 1676
Polea de cola 762 x 1980 762 x 1676 762 x 1676 762 x 1676
Polea contrapeso 762 x 1676 762 x 1676 762 x 1676
Polines carga 7"
Polines retorno 6" CEMA D6 6" CEMA D6
4.5. Otros equipos de transporte
Transportador de bandeja y de placas:

Por regla general las cargas extraordinariamente pesadas de materiales gruesos se transportan a
través de distancias relativamente cortas (digamos, menos de 30 m) por transportadores de
bandejas y placas. Para trabajos duros, como por ejemplo: cuando reciben la descarga de
volquetes de minerales de minas son de fundición de acero al manganeso o de plancha de acero
pesada y van revestidas con madera dura, que se fija con pernos. El consumo de energía por
tonelada acarreada es también muy superior al de las fajas, debido al mayor número de elementos
sometidos a fricción a las mayores presiones que actúan sobre los cojinetes y a la menor eficacia
de estos, pero, por otra parte, la resistencia al choque que ofrecen al cargarlos y la aptitud para
acarrear cargas pesadas confinadas por las paredes de las tolvas, determinan que estos
transportadores sean únicos para el transporte de material grueso.
46
Elevador de cangilones:
Esta constituido por cangilones (baldes) montados sobre bandas o cadenas articuladas. De esta
forma la correa continua queda en condiciones de elevar materiales por pendientes de 60º a 90º
sobre la horizontal.
El volumen nominal de un cangilón oscila entre 3 y 225 litros, aunque es raro que se llenen a más
de la mitad de su volumen. La velocidad es del orden de 30 m/min. La alimentación constituída
por partículas de tamaño superior a 0.65 cm, se efectúa por un volquete dirigido hacia el segundo
o tercer cangilón, empezando a contar por donde suben con objeto de que los siguientes puedan
recoger el material que se salga fuera. El material más fino puede alimentarse a una caja que rodea
el tambor del fondo(en la cámara base del elevador). La totalidad de la estructura va,
generalmente, confinada por un envolvente para evitar la salida de polvo o salpicaduras, según sea
el caso.
Alimentadores de Placas/Cinta:
Son los equipos empleados comúnmente para controlar la descarga de las tolvas con tamaño límite
inferiores a 15 cm. Estos alimentadores son sencillamente transportadores cortos y lisos, que se
disponen de tal modo con respecto a un silo o una tolva, que, cuando se encuentran en reposo, es
imposible que, por efecto de la gravedad, el mineral se derrame a través de ellos, debido al ángulo
de reposo del material fragmentado, mientras que, durante el movimiento, presentan
continuamente nuevas superficies sobre las que puede producirse el flujo por gravedad. El ajuste
con respecto a la admisión de material depende si se emplea correas continuas o bandejas
articuladas.
El volumen del material que se acarrea con un alimentador de cinta es una función de su anchura y
velocidad y de la altura de la boca del silo o de la tolva. Por consiguiente, tanto la velocidad de la
cinta como las características del flujo del material son factores que influyen sobre la cantidad
suministrada. Esta última varía con el tamaño de las partículas y la granulometría, con el
contenido de humedad, con la forma y el carácter abrasivo de los fragmentos y con la presión del
material en el depósito. Como durante la carga de la tolva se produce normalmente una
segregación definida de tamaños, y otra segregación cuando el material se retira del silo, salta a la
vista que la correa de velocidad constante no suministrará una cantidad constante de material por
unidad de tiempo. Cuando se alimentan chancadoras, las cintas suelen regularse por botones de
mando para detener su marcha, a fin de apartar a mano material de rechazo o evitar la sobre
alimentación. Para instalaciones grandes y modernas se usan motores de velocidad variable que
controlan la descarga.
4.6. Cuidados en la operación de fajas transportadoras
• La faja debe encontrarse alineada, esto se puede observar en la polea de cola, polea de
contrapeso y polea de cabeza, asimismo se puede observar desde los polines de carga.
• Sensores de desalineamiento deben estar operativos.
• Evaluar constantemente las posibles causas del desalineamiento de las fajas.
• Las poleas tanto de cola, cabeza o contrapeso pueden tener mucho barro o suciedad.
• Verificar que los polines de carga están bien sujetados o empernados.
• Los bastidores autolineantes están diseñados para corregir las desviaciones de la cinta o faja
debido a condiciones fluctuantes, en condiciones permanentes no se debe depender de estos
bastidores para alinear la faja ya que esto ocasiona o acelera el desgaste de los bordes de la faja
y de los rodillos guías.
• Para evitar el desalineamiento de fajas, debemos tener en cuenta: La carga que puede soportar
esta, la separación que deben tener los polines de carga de 1.5m, la separación de los polines de
retorno de 3m y que los rodamientos se encuentren completamente en operación y sin defectos.
47
• En la faja de Belt feeder debemos asegurar establecer una cama permanente durante la
operación.
• Verificar la temperatura del motor de la faja # 2 utilizando el Raytec, ésta debe estar entre 20ºC
a 35°C aprox.
• Verificar el nivel de aceite en la caja reductora, este debe indicar nivel alto (medir utilizando
una varilla).
• Chequear visualmente que los polines durante la operación no se encuentren dañados ni
desgastados, y que no se escuchen ruidos extraños.
• Verificar que los polines y poleas no se encuentren desgastados.
• Verificar que los cojinetes o rodamientos de las chumaceras estén engrasados, de lo contrario
engrasarlas.
• Verificar temperaturas:
Del motor, debe indicar una temperatura de 20ºC a 35°C aprox.

De las chumaceras, esta debe indicar en promedio de 15 ºC a 20°C.
Polines Medidos con El Raytek
Día = 6 °C – 11°C Normal

Noche = 4 °C – 8°C Normal
60 °C – 100 °C Crítico
120 °C – 100 °C Muy crítico
• Chequear visualmente que durante la operación de la faja no se encuentre mineral acumulado en

la cabeza de la faja, y que los raspadores no estén rasgados.
• Verificar que no se encuentre material acumulado entre el raspador y la faja (podría originar
rasgaduras en la faja).
• Hacer una inspección visual durante la operación de la faja para chequear que no tenga rocas en
la cabeza de la faja, y que los raspadores triangulares no estén rasgados o desgastados.
• Revisar en las fajas, la alineación, los sensores de desalineamiento y los cordones de
seguridad(corregir si existe algún problema).
INSPECCIÓN DE BASTIDORES Y POLINES
• Es función del operador chequear la alineación de los bastidores ya que ellos determinan el
desgaste uniforme de los polines.
• Por lo general un polín que emite ruidos extraños es porque contiene algún desperfecto, este
ruido es solo referencial, la toma de temperatura es decisiva.
• Los polines que traen más problemas son los de retorno, por lo general el daño consecuente es
de rodajes o cojinetes ya que son de una sola vida y no aceptan lubricación.
OPERACIÓN DEL BELT FEEDER
• Verificar que el switch de velocidad cero montado sobre la polea de cola no este dañado.
• Verificar que en la parte inferior del Belt Feeder no se encuentren elementos extraños
(mineral, pedazos de fierro, etc).
• Verificar que los raspadores de la polea de cabeza se encuentren en buen estado.
• Inspeccionar los raspadores en V de lado de retorno del Belt Feeder.
• Verificar las poleas laterales del Belt Feeder por posibles desgastes o roturas.
• Verificar el nivel de aceite en la caja reductora utilizando un medidor de aceite. Este debe
indicar 3/4 del medidor.
• Verificar la temperatura del motor del Belt Feeder utilizando el Raytec, esta debe ser de 35
°C. aprox.
• Inspeccionar los polines de impacto y reportar ruidos extraños durante la operación.
48
OVERLAND BELT CONVEYOR
• El operador deberá chequear ciertos parámetros de operación como: La frecuencia, amperaje y

voltaje en el Multilin del Overland Conveyor.
• Inspeccionar periódicamente los variadores de velocidad y Multilin por señales de alarma.
• Realizará una inspección visual de la faja que alimenta al Ore Bin y la cabeza del Overland.
• Revise el récord de eventos en el Multilin.
• Verifique que el transportador se encuentre en posición normal y se encuentre en buen
estado(desalineamiento, desgarre, pull cord activado).
• Verificar continuamente la tendencia de amperaje del Overland Conveyor. En caso de
sobrepasar el amperaje de carga total se debe bajar el flujo de mineral
• La temperatura en el cuarto de control del Overland Conveyor debe ser continuamente
monitoreado, el operador debe tomar acción inmediata para controlar cualquier incremento de
temperatura
• Evaluar continuamente la temperatura de los reductores:
De alarma 80oC Alarma

De tripeo 90oC Trip
49
5. ALMACENAMIENTO DE MINERAL
Las tolvas dentro de un proceso amortiguan los efectos de paradas imprevistas de la mina, de la
instalación de chancado y de la de concentración. Por tanto, si hacemos que la capacidad de las
tolvas sea suficiente para el consumo de 72 horas y operamos de tal modo que al iniciarse el
primer turno diario de chancado, el depósito contenga una cantidad del orden de la tercera parte de
su capacidad, sabemos que el proceso contará, al menos con un suministro para 24 horas si la
mina o la instalación de chancado interrumpieran sus operaciones de modo imprevisto y si por
otra parte, el que parara de modo imprevisto al final del periodo diario de chancado fuera el
proceso posterior, se dispondría por lo menos de suficiente espacio para absorber la producción de
24 horas de la mina.
Generalmente las tolvas para materiales gruesos son de concreto o de madera, teniendo la forma
de cubos, terminando en la parte inferior (descarga) en forma tronco piramidal. Las tolvas para
material chancado (fino) son metálicas y tienen la forma cilíndrica y terminan en la zona de
descarga en un cono truncado.
5.1. Densidad del mineral y densidad aparente o corregida
Considerando que la mayoría de los minerales tienen una solubilidad extremadamente baja, es
posible determinar la densidad experimentalmente, mediante el método del desplazamiento de un
volumen de agua .Si en una probeta se tiene un volumen V1 de agua y se adiciona una porción de
mineral de peso W, la nueva lectura del nivel del liquido (V2) permitirá encontrar la densidad de
este mineral:
G = W / ( V2 – V1)
5.2. Angulo de reposo del material
Es el ángulo de inclinación entre el talud de la ruma y la base de apoyo (piso). Este ángulo
permite la estabilidad de los estratos o pilas de material en función de su peso específico.
Para el diseño de tolvas se considera el ángulo de reposo; ya que un talud que esta por encima de
su ángulo de reposo no se puede esperar que tenga cierta estabilidad.
Si V1 = 300 ml, V2 =350 ml, W = 120 g
Entonces : δ= 120 g / (350-300) = 2.5 g/cm3
Pero en la tolva siempre quedan espacios vacíos, lo que implica emplear una densidad corregida
para estos casos.
El mineral sobre la tolva de finos presenta alrededor de 40% de espacios vacíos, mientras que en
la tolva de gruesos es de alrededor de 20 %.Estos porcentajes varían de acuerdo a las
características del mineral (porosidades, forma de fracturamiento, presencia de finos, etc).
Calculo de capacidad de tolvas:
T = V Gc , Gc = G (1-FEV)
Donde :
T : Capacidad, TM
V : Volumen de la tolva, m3
Gc : Densidad corregida,TM/ m3
G : Densidad del mineral, TM/ m3
F.E.V. : Fracción de espacios vacios
50
CAPITULO V
EQUIPOS AUXILIARES
5.1 Belt magnet(belt feeder)
Un detector de metales en la faja transportadora de alimentación de la chancadora secundaria

impide el ingreso de chatarra metálica en las chancadoras en caso de que los magnetos no logren
remover el metal. Esto puede suceder si el metal está enterrado en el mineral sobre la faja
transportadora o si el metal no es magnético.
Si el detector de metales localiza metal en la faja, automáticamente la detiene.
La faja transportadora de alimentación a la chancadora secundaria también está equipada con un

interruptor de velocidad baja, detectores de desalineamiento de la faja y cordones de emergencia
que detienen la faja transportadora por enclavamiento si se activan.
5.2 Magneto autolimpiante
El magneto autolimpiante para chatarra de fierro es un separador electromagnético en extremo

potente y enfriado por aire, que está suspendido sobre una faja transportadora para remover
chatarra de fierro y de acero de la corriente de mineral. El imán puede instalarse en ángulo recto a
la faja transportadora o a lo largo sobre la polea de cabeza. Una faja transportadora accionada por
un motor envuelve el electroimán. El material magnético de la corriente de mineral se levanta
hacia el electroimán y se transporta por la parte inferior de la faja transportadora. Cuando el
material magnético sale del alcance del imán, cae de la faja en un recipiente.
5.3 Detector de metales
Un detector de metales es un instrumento electrónico que detecta la presencia de objetos metálicos

en una corriente de mineral. Todo metal en la faja transportadora tiene una conductividad mayor
que el mineral que se transporta; por lo tanto, el detector es capaz de detectar la presencia de
metales en movimiento debido a que el metal causa un cambio de la señal electromagnética que se
transmite desde arriba de la faja transportadora y se recibe debajo de ésta. El detector de metales
se calibra usando otro objeto metálico como referencia. Entonces puede detectar cualquier trozo
metálico más grande que el objeto de referencia. Si detecta algún metal, suena una alarma y la faja
se detiene automáticamente. La sensibilidad del detector de metales es ajustable.
5.4 Colector de polvo
Un colector de polvo del tipo de cámara de mangas para el área del chancador secundario remueve
el polvo de la atmósfera en diversos puntos del circuito de chancado en que se genera polvo por la
acción del transporte de mineral, como en los chutes de descarga y en los puntos de transferencia
de la faja transportadora. Un soplador grande montado sobre el colector de polvo induce el flujo
de aire necesario para recoger el aire cargado de polvo y transportarlo al colector de polvo. El aire
limpio del colector de polvo se conduce hacia una chimenea de escape para liberarse a la
atmósfera. Las partículas de polvo, separadas del aire por el colector de polvo, caen al fondo del
colector y luego sobre la faja transportadora del producto del chancador secundario a través de una
válvula giratoria, la que deja que pase el polvo sin permitir que el ventilador de escape del
colector de polvo absorba aire.
51
PROBLEMAS POR RESOLVER
Problema (1): Una trituradora secundaria Short Head produce 15% de partícula –10u trabajando a
un grado de reducción de 5.
Se ha muestreado el alimento determinando que obedece a una distribución granulométrica dada

por:
F(x) = 100 (x/xo)0.7
Si se pone una zaranda m20 en la descarga. Se pide:
(1) Granulometría del undersize asumiendo una eficiencia de zaranda de 100%

(2) Indicar los resultados en el siguiente cuadro:
Malla Abertura % Peso

-m20+35m
+48m
+45m
+100m
+150m
Problema (2): La alimentación a una zaranda de 1.5” , cuyo oversize alimenta a una chancadora
cónica, tiene una función de distribución como sigue:
F(x) = 100 (x/152400)0.4
Se pide determinar:
(1) El tonelaje que procesa la trituradora si el alimento del tamiz es de 1000 t/h
(2) La distribución granulométrica del oversize del tamiz si se sabe que obedece a una distribución
de G-G-S
Problema (3): La faja 3 en el circuito de chancado tiene los siguientes datos de diseño:
Motor: 350Hp, Longitud vertical 22.035m, longitud horizontal 96m
Determine la potencia involucrada cuando se está transportando 2500 t/h
52
PARTE II
LIXIVIACION
INTRODUCCIÓN
El proceso de lixiviación consiste en exponer el mineral que contiene los valores metálicos (Au y
Ag) a una solución capaz de disolver dichos metales en forma selectiva.
El mineral chancado, es colectado sobre una zona impermeable formando una pila de una altura
determinada, sobre la que se esparce solución diluida de cianuro, la cual percola a través del
mineral disolviendo los metales preciosos.
La disolución del oro o de la plata por el cianuro, es un proceso electroquímico; que involucra la
disolución anódica del oro como un complejo auro-cianuro y la reacción catódica simultánea de
reducción del oxígeno disuelto en agua.
Se entiende como una reacción electroquímica aquella en la cual intervienen un ánodo y un

cátodo; entendiéndose como ánodo al elemento que pierde electrones(elemento que se corroe, es
decir, tiende a pasar sus iones a la solución en un sistema acuoso) y como cátodo el elemento que
capta los electrones para que se produzcan las reacciones de reducción del sistema.
53
CAPITULO I
ASPECTOS TEORICOS
1.1. CONCENTRACIÓN DE SOLUCIONES
La concentración es la cantidad de soluto que esta disuelto en una proporción definida de solvente
o de solución.
Una solución diluida es aquella que contiene solamente una pequeña cantidad de soluto en una
gran cantidad de disolvente.
1.1.1. Solución
Solución es una mezcla homogénea e íntima entre dos o más sustancias que se dispersan como
moléculas o iones. Toda solución se distingue por la presencia de dos componentes:
Soluto: Es la sustancia dispersa, componente que esta en menor cantidad en una solución; una
solución puede tener uno o más solutos. Los solutos pueden ser sustancias sólidas, líquidas o
gaseosas.
Solvente: Sustancia que esta en mayor cantidad, llamada también disolvente, está presente en toda
solución y es la sustancia que disuelve al soluto.
El solvente universal para solutos inorgánicos, es el agua destilada. Hay muchos tipos posibles de
pares de soluto-solvente. Ejemplo:
Líquido en líquido (alcohol en agua)

Sólido en líquido (sal en agua)
Gas en líquido (dióxido de carbono en agua)
Líquido en sólido (amalgama de Hg en Zn)
1.1.2. Métodos para expresar las concentraciones
Siendo variable la composición de una disolución, es necesario especificar la concentración de los

solutos. Ordinariamente se expresa la cantidad de soluto por cantidad de disolución.
En algunos casos, es deseable especificar la cantidad de soluto en una determinada cantidad de

disolvente. Las concentraciones pueden expresarse en unidades físicas o químicas.
UNIDADES FÍSICAS DE CONCENTRACIÓN
Masa de soluto por unidad de volumen de disolución
Pongamos como ejemplo 0.5 g de NaCN por litro de disolución. En este caso la concentración es
igual a la masa(m) del soluto entre el volumen del disolvente (v)
m
C= = 05. g/l = 500 mg/l = 500 ppm de NaCN
V
54
Porcentaje en peso/peso
Se obtiene dividiendo el peso total del soluto entre el peso total de solución:
m( soluto)
%P= *100
M ( solución)
Se emplea para sistemas sólidos y también para sistemas líquidos, la ventaja de esta unidad es que
los valores de la composición no varían aunque varíe la temperatura del sistema.
Ejemplo: Una solución de KOH al 10 % en peso, contiene 10 gramos de KOH en 100 gramos de
solución. Es decir 10 gramos de KOH se mezclan con 90 gramos de agua para formar 100 gramos
de solución.
UNIDADES QUÍMICAS DE CONCENTRACIÓN
Molaridad (M)
Se define como el número de moles de soluto que están disueltos en un volumen de solución
# moles
M=
litro.de.solución
Mol: Es el peso fórmula gramo. O bien el peso de cada elemento multiplicado por el subíndice
correspondiente de la fórmula, sumados todos.
Ejemplo: Si se disuelven 8.96 g de H2SO4 en agua suficiente para hacer 396 ml de disolución
¿Cuál es la molaridad?
Normalidad (N)
Se define como el número de equivalentes de soluto disuelto en un volumen determinado de

solución
# equivalentes.de.soluto # equivalentes.de.soluto
N= =
Volumen.de.solución litro.de.disolución
Equivalente gramo de soluto: Peso en gramos de éste (ácido o base) que puede producir un mol
de H+. O es el peso, en gramos, de base que puede producir un mol de OH-. Por la misma
naturaleza de las definiciones un equivalente gramo de ácido puede neutralizar un equivalente
gramo de cualquier base
Ejemplo: ¿Cuál es la normalidad de una disolución de H2SO4, si 13.68 ml de la misma neutralizan

0.0539 equivalente gramo de base?
1.1.3. Dilución
Es un proceso en donde una solución de alta concentración se utiliza como materia prima para
preparar otras soluciones de menor concentración, agregando para ello más solvente (agua).
55
Para calcular la cantidad de volumen que se debe agregar de la solución concentrada para preparar
la diluida, se utiliza la siguiente ecuación;
C1 x V1 = C2 x V2
Donde :
C1, C2: concentraciones de las soluciones
V1, V2: volúmenes de las soluciones
Se tiene 20 litros de una solución cianurada con 4000 ppm de CN- y se desea reducir la
concentración de CN- a una solución con 50 ppm; Entonces el agua necesaria para diluir esta
solución será:
4000. ppm. * .20lts

V2 = = 1600 lts
50. ppm
1.1.4. Problemas
(1) ¿Cuál es el peso en gramos de un mol de NaCN?

(2) Se a disuelto 4.4 t de NaCN en 16 m3, Cuál es la concentración en ppm?
(3) Se está utilizando para el riego en la planta de lixiviación 1200 m3/h de una solución que
contiene 350 ppm de cianuro ¿Cuánto de la solución del problema anterior debe adicionarse en
m3/h para establecer el riego con una solución de 400 ppm de CN-?
1.2. FUNDAMENTOS BÁSICOS DE LA ELECTROQUÍMICA
La electroquímica es el estudio de las reacciones asociadas con el paso de una corriente eléctrica.
Dado que la corriente es un flujo de electrones(e-), a través de un conductor, entonces las
reacciones en cuestión involucran una transferencia de electrones, es decir reacciones de
oxidación–reducción(redox).
Reacciones de oxido–reducción(redox )
Son reacciones de transferencia de electrones. Los electrones son transferidos desde la especie que
se oxida, llamado reductor (porque al oxidarse reduce a la otra especie), a la especie que se
reduce, llamado oxidante(porque al reducirse oxida a otra especie).
REACCION REDOX
* Una o más especies cambian su estado de oxidación

* Oxidación y reducción tienen lugar en forma simultanea
Agente reductor Agente oxidante
Ared = Aox + 2e- Aox + 2e- = + Ared

Zn = Zn+2 + 2e- Cu+2 + 2e- = Cu
Provoca oxidación Provoca reducción

Se oxida(pierde electrones) Se reduce(gana electrones)
Tienen lugar en la misma reacción!
1.2.1. Celdas electroquímicas

Si se separan físicamente las dos semi-reacciones de una reacción redox y se hace pasar el flujo
de electrones a través de un circuito externo produciendo una corriente eléctrica, el resultado es
una celda electroquímica.
56
Se puede decir que una celda electroquímica corresponde a dos electrodos en contacto, es decir,
un electrodo corresponde a una media celda y la celda electroquímica esta constituida por un par
de medias celdas.
A los electrodos se les llama: cátodo, donde ocurre la reducción; ánodo, donde se produce la
oxidación (corrosión)
La corriente eléctrica fluye del ánodo hacia el cátodo porque hay una diferencia de energía
potencial eléctrica entre los electrodos.
REDUCCION
OXIDACION Catodo de Cu en
Anodo de zinc en solución de cobre
solución de zinc
Puente salino
1.2.2. Electrodo: Es un sistema bifásico formado por un conductor electrónico (metal o
semiconductor) en contacto con un conductor iónico (electrolito).
Anodo Cátodo
Zn = Zn+2 + 2e- Cu+2 + 2e- = Cu
Existen dos tipos de celdas electroquímicas:
¾ Celda galvánica: Aquella en la cual a través de reacciones químicas se produce una corriente
eléctrica que puede realizar un trabajo externo. (Producen electricidad como resultado de
reacciones químicas espontáneas); También se le conoce como Pila.
La reacción REDOX es espontánea

Genera energía eléctrica
¾ Celda electrolítica: Es una celda electroquímica en la que se utiliza electricidad para llevar a
cabo una transformación química no espontánea
La reacción es no espontánea
Requiere energía eléctrica
1.2.3. Potenciales de oxidación (E)
Toda celda tiene una fuerza electromotriz o potencial (expresado en voltios) que se mide entre los
electrodos de la celda en ausencia de una conexión externa.
La diferencia de potencial eléctrico entre el ánodo y el cátodo se mide en forma experimental con
un voltímetro, donde la lectura es el voltaje de la celda. El potencial de la celda es una medida del
57
trabajo que hay que realizar para que una carga eléctrica se mueva entre dos puntos. El potencial
varía con la concentración de los reactivos
Potencial Normal (E°): Se llama así cuando todas las especies participantes en la reacción se
encuentran en condiciones normales (para los gases 1 atm de presión; 1M para solutos, sólidos y
líquidos puros a 25 °C)
Una celda (o pila) se forma por cualquier combinación de pares de electrodos (pares de medias
celdas)
Puede medirse la diferencia de potencial entre los dos electrodos pero no el potencial de un solo
electrodo. Para poder hacerlo, se toma como cero el potencial del electrodo de Hidrógeno y el
resto se miden con respecto a él. Entonces tenemos que el potencial de oxidación de un electrodo
dado es la fuerza electromotriz o diferencia de potenciales de la celda formada entre el electrodo
en cuestión y el electrodo normal de hidrógeno (ENH).
Determinación del potencial y espontaneidad de una celda
Para determinar el potencial de una celda galvánica se utiliza la siguiente expresión:
Ecell = Eodirecto- Eoinverso
Eodirecto : expresa el potencial del sistema más oxidante

Eoinverso: expresa el potencial del sistema más reductor
Ejemplo de aplicación
Una placa de Zinc se sumerge en una solución ácida con iones cobre(solución ácida con sulfato de
cobre: CuSO4). Determinar si el zinc se corroe.
Las reacciones que tienen lugar son:
Zn = Zn2+ + 2e- ...................................... E° = -0.763 V.

Cu = Cu2+ + 2e- ...................................... E° = 0.337 V.
De estas dos reacciones, la que tiene un potencial más positivo es la del cobre(Cu), por lo tanto, el
cobre se reducirá y el zinc se oxidará(se corroe).
Anodo Zn = Zn2+ + 2e- ....................................E° = -0.763 V.
Cátodo Cu2+ + 2e- = Cu ....................................E° = 0.337 V.
Reac.Global Cu2+ + Zn = Cu + Zn2+ ....................... E°celda= E°C - E°A = 1.1 V

Esto quiere decir que se precipitará cobre de la solución y que el zinc se disolverá (se corroe).
Dependencia del potencial con la concentración
• Los valores de E° siempre están referidos a condiciones estándar.

• Esto presupone que la concentración de la especie activa o de cualquier otra involucrada en la
reacción electroquímica sea de 1M.
• Si la concentración es diferente el potencial cambia.
58
• Los cambios del potencial con la concentración se expresan por medio de la ecuación de
NERST.
1.2.4. Problema
Determine el potencial y la espontaneidad de la celda siguiente
Pb2+ + 2e- = Pb ...................................... E° = -0.126 V.

Sn2+ + 2e- = Sn...................................... E° = -0.136 V.
1.3. DISOLUCIÓN DEL ORO POR CIANURACIÓN
1.3.1. Mecanismo electroquímico
El oro es un metal muy noble; es decir, difícilmente oxidable(difícil de corroer), es perfectamente

estable en presencia de agua y de soluciones acuosas en todo rango de pH, exentas de sustancias
complejantes.
El oro puede ser atacado por sistemas muy corrosivos y a la vez complejantes, es el caso del agua
regia (3 HCl:1 HNO3), que combina la acción oxidante del ácido nítrico con la acción
complejante del cloruro.
En el caso de la cianuración, el oxidante(agente corrosivo) es el oxígeno y el agente complejante
es el cianuro, formando el ion auro-cianuro Au(CN)2-.
Asi el oro en presencia de cianuro deja de ser un metal noble y puede ser atacado fácilmente por el
oxigeno disuelto en el agua. En esta reacción electroquímica la reacción anódica sería la
disolución del oro y la reacción catódica sería la reducción del oxígeno.
La disolución anódica del oro como complejo auro-cianuro, es el resultado de dos reacciones:
Au = Au+ + e-
Au+ + 2CN- = Au(CN)2-
Au + 2CN- = Au(CN)2- + e- ...................Ec. General de disolución del oro
La reacción catódica del oxígeno sería:
O2 + H2O + 4e- = 4OH- ....................Reacción catódica del oxígeno.
Hay que resaltar que las dos reacciones se producen simultáneamente y que los electrones que
libera el oro cuando se disuelve, los capta el oxígeno para que pueda formar los OH-.
Se detalla la ecuación global balanceada de la cianuración del oro:

4Au + 8CN- +O2 + 2H2O = 4Au(CN)2- + 4 OH-
La corriente catódica está limitada por la difusión de CN- a la superficie. Mientras que la corriente
anódica, está limitada por la velocidad de difusión del oxígeno. Ahora, la velocidad difusión del
oxígeno y del ion cianuro es directamente proporcional a la concentración de ellos en la solución y
al aumento en la agitación. En estado estacionario:
V = KIa = KIc
59
O sea la velocidad de disolución del oro es directamente proporcional a la corriente de corrosión o

densidad de corriente.
Sólido Solución
Area anódica
Area catódica
Representación esquematica de la celda de corrosión local en una superficie de oro en contacto con una
solución cianurada conteniendo oxigeno. ia es la corriente anódica; ic es la corriente catodica
De acuerdo a diferentes estudios, se puede establecer que la velocidad de disolución del oro puede
estar controlada por:
• Velocidad de difusión de oxígeno por capa límite

• Velocidad de difusión de cianuro
• Pasivación de la superficie de oro
1.3.2. Fundamentos termodinámicos
En la lixiviación del oro, es necesario que el metal sea oxidado a especie soluble y que estas
especies sean estables en el ambiente químico de la lixiviación. La fuerza conductora para la
precipitación de un metal, a partir de sus iones puede ser expresada cuantitativamente por su
potencial de reducción electroquímico.
Para un metal M, en contacto con una solución de sus iones M+n , la reacción es:
M+n + n e- ==== M
y el potencial de reducción es dado por la ecuación de Nernst
RT (M )
E = Eo − Ln
nF (M +n )
60
donde: R es la constante de los gases = 8,314 joules/(°K.mol)

T es la temperatura absoluta
E es el potencial estándar de reducción en la escala H.
Adoptando la convención que la actividad del sólido M es la unidad y asumiendo que bajo las
condiciones encontradas, en los procesos de extracción de oro en solución la concentración M+n
es equivalente a la actividad M+n por lo que se obtiene:
RT 1
E = Eo − Ln
nF (M +n )
Así mientras mayor sea el valor de E, mayor es la tendencia de iones M+n de ser reducidos y
precipitar como metal. Al contrario mientras menor es el valor de E, mayor tendencia presenta el
metal para ser oxidado y disuelto. El comportamiento del sistema de óxido reducción, se entiende
mejor utilizando los diagramas de Pourbaix donde se presentan las regiones de estabilidad de las
diferentes especies fig. 1.
En general se puede definir:
Potencial: Es la característica de un sistema redox en el equilibrio termodinámico.
61
Dominios y estabilidad termodinámica: Cualquier sólido, líquido, gas o sustancia disuelta,

teniendo un potencial definido, es termodinámicamente estable en presencia de una solución
acuosa en condiciones de pH y potencial, y le corresponde ciertos dominios definidos en el
diagrama potencial-pH. Los límites de los dominios dependen de las concentraciones o
actividades) y presiones(fugacidades) de las sustancias presentes
Qué es un diagrama de pourbaix?
9
Es una representación gráfica de equilibrios químicos y electroquímicos acuosos
9
Representan reacciones de semicelda y los dominios de predominancia de las especies
9
Muestran las condiciones bajo las cuales la ocurrencia de una oxidación o reducción dada es
posible desde el punto de vista energético
9
Permiten predecir e interpretar observaciones experimentales
En la lixiviación es necesario de que el oro sea oxidado a especies solubles, y de que estas
especies no sean reducidas en una solución que contenga oxígeno disuelto. La solución de
lixiviación, debería ser suficientemente oxidante para oxidar el metal.
Cuando el oro se contacta con una solución acuosa que contiene ión cianuro, disminuirá en varios
órdenes de magnitud la concentración ión auroso (fig. 2).
62
1.3.3. Factores que afectan la velocidad de disolución del Au
Efecto del oxígeno sobre la disolución del oro
Efecto del tamaño de partícula

Cuando en los minerales se encuentra oro libre grueso, la práctica usual es separarlo por medio de
trampas hidráulicas(gravimétricas), antes de la cianuración, de lo contrario, las partículas gruesas
no podrán ser disueltas completamente en el tiempo disponible para llevar a cabo el proceso de
disolución.
Otra práctica para reducir el tamaño de las partículas de oro, es la molienda y clasificación de los
minerales de oro en circuito cerrado, donde las partículas de oro grueso son reducidos de espesor y
quebrantados, logrando rebosar del clasificador.
Una partícula de 45 micras de espesor, no tardaría más de 12 horas para disolverse y una de 150
micras de espesor no tardaría más de 48 horas para disolverse. La plata metálica de los mismos
espesores que el oro, tardaría el doble de tiempo para disolverse.
La velocidad de disolución esta además condicionada a otros factores como: la aireación,
agitación, composición química, concentración de cianuro, grado de liberación del oro, etc.
Efecto de la concentración de cianuro sobre la velocidad de disolución del oro

Una alta concentración de oxígeno en la solución, incrementa el ratio de disolución de oro con
incremento en la concentración de cianuro.

Una alta concentración de cianuro, incrementará el ratio de reacción con el incremento de la
concentración de oxígeno.

El ratio de disolución de oro dependerá del área de la superficie total expuesta en la solución.

Se incrementará el ratio de disolución de oro con la velocidad de remoción.
63
Efecto del pH sobre la disolución del oro

En el proceso de cianuración se usa cal para incrementar el pH; que sirve para neutralizar la acidez
del mineral y consecuentemente proteger al cianuro de la descomposición, evitando la formación
de gas cianhídrico. El constituyente importante del reactivo es su propia alcalinidad, la que debe
determinarse en términos de CaO.
El dióxido de carbono presente en el aire, descompone el cianuro en presencia del agua:
NaCN + CO2 + H2O === HCN (gas) + NaHCO3
En soluciones diluidas el cianuro de sodio (NaCN) sufre acción hidrolítica(disolución en agua),

disociándose en ácido cianhídrico (HCN) e hidróxido de sodio (NaOH):
NaCN + H2O === NaOH + HCN (gas)
Aumentando el pH se evita la formación del HCN

La acción de la cal para neutralizar la acidez del mineral producto de la descomposición del
mineral, se muestra en las siguientes ecuaciones:
H2SO4 + CaO === CaSO4 + H2O (formación de yeso)
CaO + CO2 === CaCO3
En conclusión la cal se utiliza para:
- Evitar pérdidas de cianuro por hidrólisis.

- Prevenir pérdidas de cianuro por la acción del anhídrido carbónico del aire.
- Neutralizar los componentes ácidos, tales como: sales ferrosas, férricas y el sulfato de
magnesio.
- Descomponer los bicarbonatos del agua antes de su uso en la cianuración.
- Neutralizar los constituyentes de la mena.
64
- Neutralizar los componentes ácidos resultantes de la descomposición de los diferentes minerales

de la mena en las soluciones de cianuro.
- Facilitar el asentamiento de las partículas finas de modo que puedan separarse, la solución rica
clara de la mena cianurada.
Debemos tener en cuenta que un exceso de alcalinidad puede retrasar la velocidad de disolución
del oro, especialmente si el mineral es un sulfuro.
Cianuro Libre
El termino cianuro libre se limita a dos especies, el ión cianuro (CN-) y el ácido cianhídrico
(HCN). La proporción relativa de estas dos formas depende del pH del sistema.
La reacción entre el ión cianuro y el agua se expresa:
CN- + H2O === HCN + OH-
Esta disociación es función del pH, para la lixiviación lo importante es el CN-
- A un pH = 8.4, más del 90% de cianuro existe como ácido cianhídrico (HCN).
- A un pH = 9.3, la mitad del total de cianuro existe como ácido cianhídrico (HCN) y la otra mitad como
iones cianuro libre (CN-).
- A un pH = 10.2, más del 90% del total de cianuro esta como iones cianuro libre (CN-).
Efecto de la temperatura
Cuando se aplica calor a una solución de cianuro que contiene oro metálico, dos factores opuestos
influyen en la velocidad de disolución. El aumento de la temperatura agiliza la actividad de la
solución y consiguientemente acelera la velocidad de disolución del oro. Al mismo tiempo, la
cantidad de oxígeno en la solución disminuye porque la solubilidad de los gases decrece con el
aumento de la temperatura.
Adicionalmente, otras de las desventajas del incremento de temperatura son: el costo de

calentamiento, el aumento de la descomposición del cianuro debido al calor y el consumo
excesivo de cianuro a causa de la reacción acelerada entre los cianicidas (sulfuros de Fe, Cu, etc.)
de la mena y el cianuro.
65
La gráfica anterior representa la velocidad de disolución del oro en una solución cianurada en
función de la temperatura.
Efectos del Ácido Cianhídrico (HCN) sobre el Organismo Humano
El ácido cianhídrico (HCN) puede entrar al cuerpo a través de los pulmones por inhalación de aire
contaminado, también puede ser absorbido del tracto gastrointestinal, cuando se ha tragado en
estado líquido y puede ser absorbido a través de la piel sana, ya sea en fase líquida o gaseosa. Por
cualquier ruta que haya entrado al organismo, el cianuro ejerce su acción tóxica con extrema
rapidez. La exposición a concentraciones pequeñas puede producir síntomas tales como dolor de
cabeza, fatiga, desvanecimiento, pérdida de apetito y náuseas.
66
CAPITULO II
ASPECTOS TÉCNICOS DE LA LIXIVIACIÓN
2.1. Métodos de lixiviación
La hidrometalurgia del oro presenta varios métodos de lixiviación, entre los que tenemos:
a) Lixiviación por agitación

b) Lixiviación in-situ
c) Lixiviación en botaderos
d) Lixiviación en pilas
La selección del método de lixiviación depende de:

• Características físicas y químicas de la mena.
• Caracterización mineralógica.
• Ley de mena.
• Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.
• Cinética de disolución.
• Magnitud de tratamiento.
• Facilidad de operación.
• Reservas de mineral.
• Capacidad de procesamiento.
• Costo de operación y capital.
• Rentabilidad.
Lixiviación por Agitación
Este tipo de lixiviación se usa en el beneficio de menas en las que los valores metálicos se
presentan en la roca en grano muy fino o muy diseminado y en minerales que generan un alto
contenido de finos en las etapas previas de chancado. La lixiviación por agitación puede realizarse
en forma batch, continua en serie y continua en contracorriente. Se emplea para minerales de leyes
suficientemente elevadas de Au/Ag, para justificar el costo de molienda fina, consumo energético
de agitadores, separación sólido líquido, etc.
Lixiviación In-Situ
Este método se refiere a la inyección de soluciones de lixiviación a residuos fragmentados dejados

en minas cerradas o a la aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado, además,
en este tipo de lixiviación se logran recuperaciones bajas debido al menor contacto que tiene la
solución con la roca. En al actualidad, estas operaciones presentan un gran interés por los bajos
costos de inversión y operación que se requieren y posibilitan recuperar valores metálicos que de
otra manera no podrían ser extraídos.
Lixiviación en Botaderos
Esta técnica consiste en lixiviar desmontes o sobrecarga de minas con operaciones a tajo abierto,
lo que debido a sus bajas leyes no pueden ser tratados por los métodos convencionales. Este
material, generalmente del tamaño "run of mine" (es decir, tal como sale de la mina), es
depositado sobre superficies poco permeables y las soluciones percolan a través del lecho por
gravedad. Normalmente son de grandes dimensiones, requiere de poca inversión y es económica
su operación, pero la recuperación es baja y necesita tiempos excesivos para la extracción del
metal.
67
Lixiviación en Pilas
Este método se usa para tratar minerales de buena ley que no presentan problemas de extracción.
Estos minerales se colocan sobre una superficie de terreno preparada. Se diferencia de la
lixiviación de botaderos en que se emplea mineral extraído de la mina procesado previamente, en
vez de materiales de desmonte o marginales. El tiempo de lixiviación es menor y su recuperación
mayor al de los otros métodos ya descritos.
La lixiviación en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una
superficie impermeable, preparada para colectar las soluciones. Su gran flexibilidad operativa le
permite abarcar tratamientos cortos (semanas) con mineral chancado fino o bastante prolongado
(meses y hasta años) con materiales gruesos producidos por la mina(run of mine).
Hay dos variables importantes que pueden presentar problemas en la lixiviación en pilas; estas
son: la permeabilidad y la precolación(se verá mas adelante).
Sistema de relleno en valle
El método de Lixiviación en Valle, consiste en colocar la mena preparada entre una estructura de
retención en un valle. Los posteriores carguíos del mineral hacen crecer la pila de acuerdo con el
talud.
Este método requiere de una estructura de retención fuerte, de menas gruesas estables y un
revestimiento de muy alta resistencia debido a la cabeza hidráulica y al peso del mineral
acumulado.
La mena permanece en contacto con la solución de lixiviación durante toda la vida de la operación
y se pueden conseguir altas recuperaciones. Presentando los mismos requerimientos de altura,
piscinas, carguío, granulometría, operación, etc, que el método de lixiviación en pilas general.
Tipos de sistemas de lixiviación por su sistema de apilamiento

PILA PERMANENTE: El mineral se deposita en una pila desde la que no se retirarà el
ripio una vez completada la lixiviación
PILA RENOVABLE: Se retirarà el ripio una vez completada la lixiviación para
reemplazarlo por mineral fresco.
2.2. Dimensionamiento de una pila
El dimensionamiento de la pila es claramente una función de la capacidad de tratamiento, vale

decir de las toneladas a tratar.
Deben considerarse como factores de importancia, los siguientes:
• Altura de la pila, determinada en laboratorio, bajo parámetros de permeabilidad, fuerza de

cianuro, alcalinidad protectora y contenido de oxígeno
El oxígeno disuelto debe permanecer en la solución de lixiviación hasta que ha percolado al

fondo de la pila. Cuando la pila es demasiado alta o gruesa, el oxígeno disuelto puede ser
consumido antes de que la solución pueda penetrar a las secciones mas bajas.
• Angulo de reposo del material, bajo las condiciones de carga a la pila. Es el ángulo de
inclinación entre el talud de la pila y la base de apoyo(piso). Este ángulo permite la estabilidad de
los estratos o pilas de material en función de su peso específico.
68
Para un talud que esta por encima de su ángulo de reposo no se podría esperar que tenga cierta
estabilidad.
• Densidad aparente de la mena, bajo las condiciones de carga a la pila.
2.3. Construcción de un pad

El pad de lixiviación debe ser impermeable a la solución de cianuro; debe ser construido de
manera que la solución que percola a través de la pila sea colectada en un punto central.
Es necesario que el pad sea impermeable para así colectar la solución rica y eliminar la
posibilidad de pérdida de soluciones de cianuro de oro y plata por la base, y evitar contaminar
algunas corrientes o aguas del subsuelo
Los materiales utilizados en la construcción de la base de las pilas incluyen asfalto, hormigón,
láminas de plástico, ripio compactada con bentonita y arcillas, que se escogen según factores
técnicos (tonelaje y altura de la pila, duración del ciclo de lixiviación, etc), pudiendo influir
también ciertos factores locales (disponibilidad de espacio, de materiales, etc) y económicos.
Componentes de un Pad
A.- Substrato.
Es el terreno preparado con pendientes del orden de 3 a 4% en una dirección, hacia la poza de
colección. En el caso de un pad en valle se puede llegar ha tener hasta 40% de pendiente. La
superficie del sustrato debe de estar libre de piedras angulosas tanto como sea posible que
ocasionarían perforaciones en la capa impermeable.
B.- Finos de Protección.
Material sellante de arcilla compactada, totalmente exenta de elementos perforantes, dado que
sobre esta se debe acomodar suavemente la capa impermeable(liner). La arcilla compactada
evitará que se haga hueco la manta de plástico requerida.
C.- Base impermeable.
Generalmente consiste de un material de plástico inerte a la acción de los agentes químicos que
mojarán su superficie. Su resistencia mecánica es suficiente para resistir los esfuerzos a que será
sometida, tracción y torque en carga y descarga y compresión por el depósito de mineral; sus
propiedades físicas y químicas le permiten resistir las condiciones ambientales de temperatura y
radiación solar existente.
D.- Tuberías de drenajes
Tuberías corrugadas y perforadas, las cuales también se ramifican de una troncal en subtroncales y
ramales, estos últimos se distribuyen espaciados longitudinalmente sobre la capa impermeable y
enterradas por el mineral, destinadas a permitir una rápida evacuación de la solución una vez que
esta alcanza el fondo de la pila evitando la inundación de la pila (capas freáticas), y permite la
inoculación de aire por las zonas inferiores. Su espaciamiento se calcula asumiendo que la tubería
es una canaleta que a la salida de la pila está llena hasta la 2/3 partes de su diámetro con el líquido
recogido en su área de influencia.
E.- Ripio de construcción
Constituye la última capa superior de protección al revestimiento. Básicamente es una capa de

unos 20 cm de material, de apariencia diferente a la mena y que además, reparte las presiones
69
sobre la tubería de drenaje. Si presenta muy buenas propiedades permeables puede llegar a
sustituir las tuberías de drenaje, aunque con peligro de embancamiento en el largo plazo y sin
beneficio de aireación inferior. Su granulometría debe ser entre 100% -3" y 100% -1 1/2".
F.-Mineral
Capa de material a lixiviar depositado en forma razonablemente suave, de preferencia por medios
que no produzcan un efecto de compactación ni segregación de tamaños, hasta alcanzar la altura
determinada.
Componentes de un Pad
F. Mineral cubriendo drenajes y capas
D. Tuberias de drenaje: Tuberia Corrugada y perforada, con

geotextil
E. Ripio de construcción: Material fino
amortiguador
Geotextil
C. Capa impermeable: HDPE (Liner sintetico)
Geotextil
Red de Drenaje Drenaje inferior para detección de fugas
Geotextil
B. Finos de protección: Material sellante
de arcilla compactado
A. Substrato: Superficie de tierra
2.4. Preparación y carguío del mineral

Algunos minerales son naturalmente permeables a las soluciones de lixiviación, pero la mayoría
no lo son y tienen que ser chancados antes de ser colocados al pad. Generalmente cuanto más fino
se tritura el mineral, mayor será la extracción de oro y plata en la cianuración. Algunas pilas se
impermeabilizan cuando el mineral se tritura mas fino.
La cal debe ser agregada al mineral antes de descargar sobre el pad y no debe agregarse en capas,
pues esto podría impermeabilizar el mineral.
El material puede ser depositado sobre el pad con correa, camión o cargador frontal. En los dos
últimos casos, el mineral permanece más o menos homogéneo, pero el carguío con correa produce
normalmente una segregación natural de tamaños (los fragmentos más grandes ruedan hacia
abajo) con lo cual, la pila resultante queda con rutas preferenciales de percolación en las zonas de
material grueso, y teniendo escasa penetración de la solución en áreas de baja permeabilidad
donde se han concentrado los finos.
Segregación
Es la clasificación natural de tamaños de las partículas de un material durante el apilamiento.

Sometidas a un mismo movimiento las partículas responden de distinta manera según su peso
específico, forma, tamaño, etc. Los fragmentos grandes ruedan hacia abajo y los finos tienden a
concentrarse en los declives y en la base de la pila, con lo cual se tendrá una distribución
granulométrica heterogénea.
La solución de lixiviación tiende a localizarse en las áreas que tienen buenas características de
percolación, es decir el material grueso y originando escasa penetración de la solución en zonas de
mala permeabilidad donde se encuentran los finos.
70
2.5. Permeabilidad del mineral
Esta variable se refiere a la capacidad de la solución lixiviante de penetrar a las partículas de

mineral, tal penetración puede tener lugar por los límites de grano o través de las micro-fracturas
de las partículas del mineral.
Comúnmente los minerales exhiben grandes variaciones en permeabilidad algunos parecen ser
duros pero son porosos semejantes a una esponja y la solución lixiviante penetra fácilmente a la
roca, obteniéndose buenas recuperaciones.
Sin embargo, con otro tipo de rocas, la penetración de la solución lixiviante puede ser
completamente lenta; esto puede requerir chancado muy fino para exponer el oro, o
alternativamente puede requerir períodos de lixiviación largos y/o repetidos.
2.6. Percolación a través de la pila
Se llama percolación al descenso de la solución lixiviante a través del lecho del mineral por efecto
de la gravedad, el comportamiento de este descenso estará afectado por las características de la
solución (viscosidad, densidad, etc) y las del mineral (% espacio vacío, distribución por tamaños,
% finos, afinidad por la solución, aire atrapado, etc).
Cuando se inicia el riego constante de una pila, inicialmente, la solución quedará atrapada en el
mineral, una parte en forma de películas delgadas de solución sobre las partículas, otra parte en las
fisuras y porosidad de la roca y otra final en los pequeños intersticios dejadas entre las partículas,
este es el momento de la máxima retención de solución que un lecho de mineral puede tener, la
cual es particular para cada tipo de mineral y distribución granulométrica.
La única forma en que este líquido salga del mineral será por evaporación. Cuando el mineral ha
llegado a este punto, se llama %saturación o humedad de percolación, ya que si se continúa
añadiendo solución, esta ya no podrá ser retenida, y fluirá hacia la parte inferior del lecho. El
porcentaje de saturación varia desde 10% hasta 50% dependiendo del tipo de mineral y su
composición por tamaños o distribución granulométrica de éste.
Esta variable es completamente diferente a la permeabilidad del mineral. La percolación se refiere

a la manera en la cual las soluciones fluyen por gravedad a través de la pila.
Una pila pobre en percolación puede llegar a ser inundada y las soluciones lixiviantes pueden
correr sobre los lados de la pila.
La pila puede no permitir suficiente solución para mojar el mineral, de modo que la lixiviación
ocurre sólo sobre las superficies extremas de las pilas.
Si el método de construcción de la pila ha creado zonas de mineral clasificado, las soluciones

pueden canalizarse a través de la pila y nuevamente se lixiviará solo un pequeño porcentaje de la
pila.
Este problema esta relacionado al tamaño de las partículas en la pila especialmente los
finos(contenido de arcillas). Estos finos pueden acumularse en algún nivel dentro de la pila,
taponeándolo. En casos extremos la pila puede ser inundada internamente y eventualmente puede
estallar a través de las inclinaciones de los lados, desparramándose toneladas de mineral a través
de los canales de colección de solución y en áreas cercanas a la pila.
71
2.7. Ejemplo práctico:
Cálculo del Flujo de operación:
La densidad de riego (parámetro de planta): δ = 10 l/h.m2

Para una celda con área de riego: A = 8500 m2
El flujo de operación es el siguiente:
ƒ = 10 lt/hr.m2 x 8500 m2 = 85000 l/h = 85 m3/h
Cálculo del Volumen de solución de riego para un tiempo estimado:
El volumen de solución para un día de trabajo, es el siguiente:
85 m3/h x 24 hrs = 2040 m3
Estimación del tonelaje de mineral en riego:
Asumiendo que la gravedad específica del mineral es de 1.62 y sabiendo que la altura de la zona
en riego es de 10 metros, la cantidad de mineral que esta en riego es:
Mineral en riego = 8500 m2 x 1.62 x 10 m = 137700 TM de mineral
Nota: La gravedad específica no lleva unidades pero es semejante a la densidad dependiendo de la

zona donde se trabaje.
72
CAPITULO III
CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN PIERINA
3.1. Descripción de la planta de lixiviación
El sistema de lixiviación ocupa unas 166 ha. La capacidad diseñada para la plataforma de
lixiviación es de 115 millones de toneladas métricas(peso seco del mineral).
Para la construcción de las pilas se utiliza el sistema de relleno en valle. En el valle de Pacchac se
construyó una presa de contención, la misma que tiene el doble propósito de estabilizar la base de
la pila y de asegurar el almacenamiento de la solución del proceso y de aguas pluviales.
La altura de la presa alcanzará unos 75 m. de altura y es estable ante cargas dinámicas, con un
volumen de almacenamiento tal como para retener la solución enriquecida y la precipitación
pluvial. Aunque la presa está recubierta con dos revestimientos sintéticos y con una capa gruesa
de arcilla, se consideró un sistema de drenaje para asegurar su estabilidad en caso de una rotura
del revestimiento.
La plataforma de lixiviación se construye en varias fases, a través de los años. Esta se prepara
despejando el suelo vegetal, la turba y los suelos blandos u orgánicos. Estos suelos son
almacenados para su uso futuro en rehabilitación o en el tratamiento de material que tuviera algún
potencial de generar drenaje ácido. Las salientes rocosas son alisadas y niveladas para formar
taludes del orden de 2H:1V o menos inclinados.
Fases de expansión del pad

Las zonas que no contienen arcillas naturales son cubiertas con una capa delgada de arcilla para
proteger al revestimiento sintético contra perforaciones y para disminuir las fugas en caso de que
el revestimiento fuera perforado. La capa de arcilla (también denominada comúnmente de
amortiguamiento) tiene un espesor promedio de 300 mm o, cuando se encuentra combinado con
arcillas naturales existentes en el lugar, tienen un espesor promedio total de por lo menos 300 mm.
Pueden existir variaciones locales en el espesor de esta capa, debido a lo abrupto del terreno
natural y lo escarpado de algunos taludes.
El drenaje subsuperficial se hace a través de una serie de tuberías y zanjas rellenas de roca,
ubicadas a lo largo del talud del valle principal y de los valles laterales. Estas zanjas tienen el
doble propósito de reducir la cantidad de agua superficial natural que entra en contacto con el
sistema de revestimiento y para detectar oportunamente fugas dentro de la zona de bofedales (ver
73
página de anexos). Estos desagües pasan por debajo de la presa y descargan a sumideros de
captación en los que el agua puede ser periódicamente monitoreado para ser luego descargado,
tratado o reciclado al circuito de lixiviación.
El sistema de revestimiento sintético consiste en un revestimiento primario (superior) de HDPE

(polietileno lineal de alta densidad). El espesor nominal es de 2.5 m m en la zona de retención del
agua o de la solución del proceso (es decir, por debajo de la cota máxima de la cresta de la presa)
y de 2.0 mm por encima de aquel nivel. En la zona de retención, se instaló un revestimiento
secundario (inferior) de HDPE y que tiene un espesor nominal de 1.5 mm. Los revestimientos
primarios y secundarios están separados entre sí por un sistema de detección y captación de fugas
(SDCF). Este SDCF consiste de arenas clasificadas o mallas prefabricadas (conocidas como
geonet o geotextil), dependiendo de su ubicación. En las laderas más empinadas y en la cara del
terraplén se usa geotextiles, mientras que en otros lugares se utiliza arena.
A través de las pilas de lixiviación, por encima del revestimiento primario se instala un sistema de
tuberías de drenaje para captar la solución rica de lixiviación y una capa de arena o grava fina para
proteger el revestimiento contra perforaciones. Esta capa protectora consiste de mineral chancado
y tamizado, dependiendo de sus propiedades geotécnicas y su disponibilidad con relación al
programa de construcción.
La solución rica drena desde las pilas de lixiviación por gravedad hacia la zona de
almacenamiento ubicada en la parte inferior del Pad de lixiviación. La zona de almacenamiento de
la solución está diseñada para contener por lo menos 550,000 m3 de solución enriquecida. La
capacidad de la zona de almacenamiento de la solución rica es tal, que permite contener la misma
en caso de presentarse condiciones de operación anormal de la planta o por la acumulación de
soluciones durante la estación húmeda. La solución rica es entonces bombeada desde el interior
del pad, hacia la Planta de Merrill.
El diseño de las pilas de lixiviación consideró las condiciones geológicas locales y un análisis de
la estabilidad estática y dinámica de las mismas. Para el análisis sísmico se empleó un período de
recurrencia de 400 años. El factor de seguridad de las pilas de lixiviación es de 1.3, lo que indica
que éstas serán estables; se ha construido un sistema de derivación de aguas para evitar el ingreso
del agua de escorrentía a las pilas. El sistema fue diseñado para derivar los flujos que resulten de
una tormenta de 24 horas, para un período de 100 años.
3.2. SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES
En un sistema de lixiviación en pilas se encuentra normalmente los siguientes tanques y pozas

para almacenamiento de líquidos:
Tanques auxiliares
a. Tanque de agua de proceso
Necesario, en caso de no disponer de una alimentación regular, para mantener una reserva de agua
y poder soportar las siguientes situaciones: pérdidas por evaporación y arrastres, y pérdidas por
humedad residual en los ripios agotados.
b. Poza de Sedimentación
Recibe el agua colectada en temporada de lluvias a partir de los raincoat del área de lixiviación y
alimenta, por rebose, al SDD o a la Poza de colección decantando los sólidos suspendidos. Se
dimensionan en función del tiempo de retención necesario para obtener una buena decantación.
74
c. Tanque de solución rica
Almacena la solución enviada desde el pad hacia la planta de Merrill Crowe.
d. Tanque de solución pobre o agotada
Almacena la solución preparada con cianuro y alcalinidad necesaria para lixiviar el mineral del
pad. Desde este tanque se envía a los sistemas de riego la solución lixiviante.
e. Poza de Emergencia
Para almacenar soluciones en caso de emergencias en las las líneas de transferencia del Pad a la
Planta de Merrill Crowe.
3.3. Tipos de liner utilizados en Pierina
REQUERIDAS PROPIEDADES DEL HDPE DST DE 1,5 MM (60 MIL)

Prueba Designación de la Prueba Requisitos
Espesor de la Lamina ASTM D-5994 Min. 1.35 mm (56 mil) rom. Proy .
1,5 mm (60 mil)
Altura de Aspereza GM12 Min. 0,2 mm (8 mil)
Gravedad Especifica ASTM D-792 Método A 0.94 - 0,96
Indice de Fusión ASTM D-123 8 Condición E Menor que 1,0 g/por 10 minutos
Fuerza de Tensión al Ceder ASTM D-638 Min.22N/mm(125ppi)
Fuerza de Tensión al Romperse 'ASTM D-638 l6N/mm(90ppi)
Elongación al Ceder ASTM D-638 Min. 12%
Elongación al Romperse ASTM D-638 Min. 100%
Resistencia al Desgarramiento ASTMD-1004-TinturaC Min. 200 N (45 Ibs.)
Resistencia a la Punción ASTM D-4833 Min. 400 N (90 Ibs.)
Elongación Multiaxial al ASTMD-5617 Min. 12%
Romperse
Fractura por Presion Ambiental ASTM D-5397 200hrs.(Vernotal)
Tiempo de Inducción de ASTM D-3895 lOOmin.

Oxidación
Contenido de Negro Carbón ASTM D-l 603 2 to 3%
Negro Carbón Dispersión ASTM D-5596 (Ver nota 2)
75
ESPECIFICACIONES DE LINER HDPE TEXTURADO

PROPERTY TEST METHOD GAUGE(NOMINAL)
Thickness, mi(mm) ASTM D 5199 30(0.75) 40(1.0) 60(1.5) 80(2.0) 100(2.5)
Density, g/cc ASTM D 1505 0.94 0.94 0.94 0.94 0.94
Melt flow index, g/10min ASTM D 1238, 2.16 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
Kg a190oC
Minimum tensile properties
1. Strength at break 26 34 52 69 86
2. Elongation at break 800 800 800 800 800
3.Modulus at 2 %, psi/max 50000 50000 50000 50000 50000
Tear resistence, N ASTM D 1004 Die C 74 98 147 196 294

Carbon blak content, % ASTM D 1603 2a3 2a3 2a3 2a3 2a3
Carbon blak dispersion ASTM D 5596
Oxidative induction time, min ASTM D 3895 100 100 100 100 100
Puncture resistence, N ASTM D 4833 222 302 444 604 755
40´CONTAINE
THICKNESS WIDTH LENGTH AREA R
Mil mm m m m2 m2
30 0.75 6.86 282 1935 30960
40 1.00 6.86 211 1447 23152
60 1.50 6.86 141 967 15472
80 2.00 6.86 106 727 11632
100 2.50 6.86 85 583 9328
ESPECIFICACIONES DE LINER HDPE LISO

PROPERTY TEST METHOD GAUGE(NOMINAL)
Thickness, mi(mm) ASTM D 5199 20(0.50) 30(0.75) 40(1.0) 60(1.5) 80(2.0) 100(2.5)
Density, g/cc ASTM D 1505 0.94 0.94 0.94 0.94 0.94 0.94
Melt flow index, g/10min ASTM D 1238, 2.16 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
Kg a190oC
Minimum tensile properties
(each direction-typical)
1. Strength at break, N/mm 14 21 28 41 55 69
2. Strength at break, N/mm 9 13 17 26 34 43
3.Elongation at break, % 700 700 700 700 700 700
4.Elongation at yield, % 13 13 13 13 13 13
Tear resistence, N ASTM D 1004 Die C 67 98 133 200 267 334
Carbon blak content, % ASTM D 1603 2a3 2a3 2a3 2a3 2a3 2a3
High pressure OIT, Min % ASTM D 5885 x 90 d 80 80 80 80 80 80
Oxidative induction time, min ASTM D 3895 100 100 100 100 100 100
Puncture resistence, N ASTM D 4833 160 240 320 480 641 801
THICKNESS WIDTH LENGTH AREA ROLL WEIGTH 40´CONTAINER

Mil mm m m m2 Kg m3
20 0.50 6.86 423 2902 1364 46432
30 0.75 6.86 282 1935 1364 30960
40 1.00 6.86 211 1447 1364 23152
60 1.50 6.86 141 967 1364 15472
80 2.00 6.86 106 727 1364 11632
100 2.50 6.86 85 583 1364 9328
120 3.00 6.86 70 480 1364 7680
76
CAPITULO IV
FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERIAS
4.1. SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE SOLUCIONES
Los sistemas de riego están conformados por tuberías y accesorios de acero, HDPE y yellomine;
aspersores tipo miniwobler, spray y nebulizadores, líneas de riego por goteo y flujómetros
digitales y mecánicos, por lo tanto en el mantenimiento preventivo se considera cada uno de sus
partes:
TRONCALES DE RIEGO
El diseño de un sistema de tuberías y selección de un producto de tubería que satisfaga los

requisitos del sistema para el caso del armado de troncales de riego depende de muchos factores
entre los que se pueden mencionar los siguientes: el tamaño, régimen de flujo, solidez,
longevidad, carga, exposición, impacto, resistencia química, factibilidad de montaje, costo inicial,
costo instalado, sistemas de unión, etc., que son parámetros determinantes en su análisis final.
En nuestras operaciones se utiliza tubería de ACERO AL CARBONO y de HDPE(HIGH

DENSITY POLIETHYLENE PIPE).
TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO
Se utilizan tuberías de acero al carbono con o sin costura con extremos preparados para
acoplamientos o biselada para soldar.
ACERO.-El material utilizado en la fabricación estándar de las tuberías es acero al carbono

conforme con la norma ASTM A-53 o API 5L, en ambos el grado B.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
MATERIAL BASE: Acero al carbono conforme API 5L grado B.
PROPIEDADES MECÁNICAS
• Límite de fluencia mínima: 35000 Psi

• Resistencia a la tracción mínima: 60000 Psi
COMPOSICIÓN QUÍMICA
• Carbono máximo: 0.26 %

• Fósforo máximo: 0.05 %
• Azufre máximo: 0.05 %
Manganeso máximo: 1.15%
Es soldable fácilmente. Su diseño permite su uso en conducción y estructuras. Otro tipo usado
muy frecuentemente es el ASTM A-53 grado B, de 3500 Psi de punto de fluencia y 60000 Psi de
resistencia la tensión.
TUBERÍA DE HDPE(HIGH DENSITY POLIETHYLENE PIPE)
Esta tubería es de alto peso molecular, de un material termoplástico de origen petroquímico. Entre
sus ventajas, está el poseer gran resistencia a la corrosión, a los agentes químicos y a la radiación
77
ultravioleta. Es usada en: conducción de aguas, relaves, residuos industriales y químicos. Plantas
de Lixiviación, flotación, entre otras.
CARACTERÍSTICAS DE PRESIÓN INTERNA
TEMP VIDA PRESION INTERNA PE 3408, SDR

(OF) (años) 7 11 17 21
1 368 221 138 110 Psi
2 359 215 135 108 Psi
50 5 347 208 130 104 Psi
10 340 204 127 102 Psi
20 330 198 124 99 Psi
50 317 190 119 95 Psi
Propiedades físicas del tipo PE 3408
Densidad 0.957 g/cm3

Módulo de elasticidad 125000 psi
Tensión de rotura(2”/min) 5000 psi
Elongación(2”/min) >800%
TUBERÍA PARA SISTEMA DE DRENAJES
TUBERÍA CORRUGADA N12
En un diseño de tuberías instaladas en zanjas el asentamiento del relleno disuelto provoca el

abovedamiento del suelo del mineral. Esto transfiere la carga principal a las áreas compactadas a
ambos lados de la tubería en vez de directamente a la tubería. Diseñado para drenajes en pilas de
relleno de valle, la tubería especificada es la N-12. Instalación a una profundidad máxima de
150m, se dispone de tuberías corrugadas de 4” , 6” , 8” , 12” y 15” .
Sus propiedades son
Flexibilidad: capacidad para resistir presión bajo el mineral al transferir la mayor parte de la
presión vertical al suelo circundante
Resistencia a químicos: pueden soportar fluidos en el rango de pH 1.5 a 14
Resistencia a la abrasión: En ambientes abrasivos la s pérdida por abrasión son 20% menos que en
tuberías de hormigón.
TIUBERIA PARA LOS SISTEMAS DE RIEGO
TUBERÍA DE YELOMINE
Para la instalación de los sistema de riego por aspersión fácilmente ensamblados, normalmente se
utilizan tuberías y accesorios de 2” .
NOMINAL PROPERTY VALUES

PIPE PROPERTY TEST VALUE(lbs/in)
Izod Impact METHOD
ASTM D256 1.15 ft. of notch
Tensile Strength ASTM D638 7,000 psi
Modulus of Elasticity ASTM D638 400,000 psi
Deflection Temperature ASTM D648 158°F
Chemical Resistance ASTM D543 B
Elongation ASTM D638 150%
Flammability ASTM D635 Self-Extinguishing
78
4.2. Aplicación de los sistemas de riego

La solución lixiviante se puede esparcir sobre la pila mediante goteo o aspersión. La densidad de
riego varía normalmente en el rango de 5 a 10 l/hr.m2.
La densidad de riego se ha definido previamente en laboratorio de acuerdo a la capacidad de
drenaje del material, teniendo como consideración secundaria las concentraciones de las
soluciones
Las condiciones básicas de riego son:
• Permitir un riego tan uniforme como sea posible.
• Un tamaño de gota incapaz de provocar el lavado y arrastre de finos; por ejemplo
desaglomerando el material.
• Velocidades altas de aplicación simplemente diluyen el grado de la solución rica.
• Un tipo y tamaño de gota requerido según las necesidades de evaporación.
• Estar construido por materiales resistentes a los agentes químicos y condiciones de operación.
PROPIEDADES REQUERIDAS DEL SISTEMA DE RIEGO
El sistema de riego debe estar construido con materiales resistentes a:

• Agentes químicos que se utilizan en la lixiviación como cianuro, cal, etc.
• Desgaste por el uso a las condiciones de operación.
• Condiciones climáticas de trabajo.
• Debe poseer un sistema de control que asegure un funcionamiento continuo, de acuerdo a los
estándares establecidos, y además, entregando la máxima flexibilidad a la operación.
• El diseño de un sistema de riego debe cumplir con las normas estipuladas para los sistemas
hidráulicos. Principalmente:
Las pérdidas de carga o presión (cañerías, codos, válvulas, emisores, otros

accesorios).
Medidas de protección de las instalaciones, operación y ambiente.
Accesos para la operación, control y mantenimiento.
• La instalación debe ser optimizada en su relación costo/beneficio.

Uniformidad del riego
La uniformidad del riego en una instalación dependerá de:
• La distribución de la presión en la red.

• Uniformidad de fabricación de los emisores.
• Obturaciones de los emisores (aspersor, gotero).
• Respuesta del emisor a la temperatura y presión del líquido.
• Variación de las características del emisor en función del tiempo.
• Efecto del viento (aspersores).
• Estado de la superficie a regar, (compactación, nivelación, etc)
Tipos de riego
En la lixiviación de oro en pilas, los métodos más importantes son el riego por aspersión y goteo.
a. Aspersión
Puede decirse que se trata de un sistema en el que la superficie de la pila recibe la solución en
forma de lluvia.
79
Prácticamente todos los terrenos pueden ser regados por aspersión. Es especialmente
recomendable en:
• Suelos de textura gruesa (ROM).
• Cuando la disponibilidad del recurso hídrico no es limitante.
• Cuando se tienen aguas muy duras, y por lo tanto, incrustaciones.
• Cuando se requiere una buena oxigenación de la solución.
Los aspersores pueden ser clasificados por:
• Capacidad (tamaño boquilla).

• Tamaño de gota.
• Ángulo de riego.
• Ángulo de influencia.
• Giratorios o fijos.
• Sistemas portátiles o fijos
CARACTERISTICAS DE MINI-BLOWER UTILIZADOS
U.S. – Diameter(feet)
SPRINKLER psi 15 20 25 30 35 40
BASE PRESSURE
No7 Nozzle - lime(7/64” )
Flow(gpm) 1.30 1.51 1.69 1.86 2.01 2.14
Diam at 1.5´ height(feet) 34.80 37.60 38.40 38.80 39.20 39.60
U.S. – Diameter(ft) a 1.5` height

SPRINKLER psi 20 40 60 80
BASE PRESSURE
No10 Nozzle - lime(5/32” )
Flow(gpm) 3.12 4.45 5.50 6.35
Evaporation pad-diam(ft) 22.00 24.00 25.00 25.00
Convex smooth pad-diam(ft) 24.50 28.50 31.50 31.50
Flat smooth pad-diam(ft) 22.00 24.00 26.00 27.00
Ventajas con respecto al riego por goteo:
• Menor costo de instalación.

• Mayor simplicidad de instalación.
• Mayor versatilidad para el riego.
• Menor mantenimiento (soluciones sucias).
Desventajas:
• Menor precisión en la entrega de la solución, y por consiguiente mayor gasto de ésta.

• Mayor presión de trabajo que acarrea mayor riesgo de daño al equipo y más necesidad de
energía por m3 de solución.
• Registra mayor pérdida por evaporación.
• El impacto de las gotas en la superficie produce una mayor compresión de la corteza.
• El modelo o forma de precipitación de un aspersor sobre el terreno es triangular y varía según la
presión de trabajo.
80
• De aquí se desprende la necesidad de superposición de los aspersores para obtener una

aplicación uniforme de solución sobre el área de riego.
• Espacios de un 60% del diámetro de humectación entre aspersores son generalmente
satisfactorios.
• La uniformidad de aplicación del riego está afectada por la disposición de los aspersores sobre
los laterales:
• Triangular
• Rectangular
• El viento desplaza las gotas de solución y modifica la distribución.
• Para disminuir el efecto del viento se puede:
• Disminuir el espaciado entre aspersores, en la práctica cada 6 m.
• Aumentar el tamaño de gota.
• Establecer ciclos de riego en función del viento.
• Regar solo de noche.
• El N° de aspersores deben limitarse de forma que la diferencia de caudal de entrega entre los
aspersores extremos no exceda el 10%.
• Es recomendable comprobar la uniformidad del riego empíricamente. Lo que indican los
fabricantes está medido sin viento y en condiciones que pueden ser distintas a las reales de cada
caso.
b. Goteo
El sistema de riego por goteo consiste de tuberías delgadas, fabricadas de un material de alta
densidad, las cuales tienen unos emisores o goteros, las que tienen dos partes, una interior y una
cubierta o funda. El interior es esencialmente un tubo hueco cuya pared exterior tiene un laberinto
de pasajes y canales, llamado camino tortuoso. Este laberinto está especialmente diseñado para
mantener un flujo determinado a través de él, que sea poco sensible a las variaciones de presión.
Los tipos de conectores
La cubierta es también un tubo hueco cuyo diámetro interior encaja exactamente alrededor del
camino tortuoso del lado exterior del tubo interior, completando el gotero. Como la solución fluye
a través del interior del gotero a una presión de 20 PSIG, solo algo de la solución logrará atravesar
el camino tortuoso y saldrá hacia el exterior en forma de gota.
81
Una serie de goteros, ubicados a intervalos de 1 m o establecidos en un sistema de tubería de

polietileno, conectada a una línea troncal de solución distribuyen el flujo de solución sobre la
superficie del terreno. Estos sistemas aplican solución con caudales bajos por cada punto de
emisión en los cuales se produce la disipación de una gran cantidad de energía por lo que el
líquido sale gota a gota.
Las características principales que se deben tener presentes en la selección de un emisor son:
• Caudal uniforme y constante. Poco sensible a las variaciones de presión.

• Poca sensibilidad a las obturaciones.
• Elevada uniformidad de fabricación.
• Resistente a la agresividad química y ambiental.
• Bajo costo.
• Estabilidad de la relación caudal-presión a lo largo del tiempo.
• Poca sensibilidad a los cambios de temperatura.
• Reducida pérdida de carga en el sistema de conexión.
EL RIEGO POR GOTEO ES RECOMENDADO CUANDO:

• Disponibilidad de líquido es escasa.
• No existe riesgo de precipitación de sales presentes en el agua / solución.
• Existe régimen de viento fuerte y permanente.
• Condiciones de temperatura son extremas (pueden funcionar enterrados).
• Dada la relación caudal-presión, en terrenos de superficie irregular la descarga del sistema de
riego con goteros puede hacerse muy dispersa.
4.3. Datos de diseño de bombas
Los siguientes datos corresponden a una bomba de envío de solución al pad:
241-4151-006
Servicio Solución barren
Capacidad(m3/h) 785-795
Flujo nominal x diseño(m3/h) 981
Altura de bombeo(m) 61
Potencia del motor(Hp) 800
Rpm 1800
Voltios(V) 4000
Hertz(Hz) 60
Amperios(Amp) 98.4
Amperios actual(Amp) 31
Diámetro de la tubería(pulg) 16-18
Diámetro del impulsor(mm) 441
Velocidad circunferencial(m/min) 2459
Eficiencia(%) 74-77
Elevación de la bomba(msnm) 3960.56
Elevación en la descarga(msnm) 4000
Long total de la línea Equiv(m) 1410
82
La siguiente curva ha sido entregada por el fabricante de la bomba en su diseño inicial.
Pero la potencia se incrementa por:
- Aumento del diámetro del impulsor.

- Instalación de bombas en serie.
Con la misma bomba cambiando de diámetro de 17.36” (gráfico impeler tipo “ D” ) a 22” la
máxima altura será 4106 m aprox.
83
Cambiando a impeler tipo “ E” (condición actual) a un flujo de 795 m3/h, la máxima altura con
dos bombas en serie correspondería a una celda en el nivel:
3960.5 + 2(137) = 4234.56 aproximadamente(sin considerar la pérdida de carga por accesorios)
4.4. Cálculo de pérdida de carga
Métodos analíticos para el cálculo de pérdidas de carga Hidráulicas. Fórmulas matemáticas.

Tablas prácticas y su uso.
Método de Hazen Williams. Es el más utilizado y el más sencillo; pues asume una viscosidad
conocida y asume que la homogeneidad del fluido es 30% o más. La mayoría de las tablas están
tabuladas en base a ésta fórmula. Por esta razón, nos abocaremos a ésta.
Método de Darcy Weisbach. Es más exacta y más difícil de manejar, pues diferencia el
coeficiente de fricción de Darcy y el número de Reynolds. Para aplicar este método se debe
conocer he interpretar el diagrama de Moody. Este método de cálculo se utiliza más para diseño y
su estudio lo podríamos abordar en otro curso más avanzado.
Método del Flujo Laminar. El comportamiento laminar o paralelo también es un método que se
puede estudiar en un curso más avanzado y para diseñadores. En el 95% de los casos, los cálculos
se efectúan siguiendo patrones de regímenes turbulentos, dado que los valores a que se llegan son
más conservadores y sencillos de obtener.
Método del flujo gravitacional. También es un método para diseñadores y su estudio requiere un
curso más avanzado.
Cómo ya se indicó antes, nos concentraremos en estudiar el método de Hazen-Williams, y las

tablas prácticas de anexo
Pérdidas de carga por accesorios.
Cada accesorio tiene un coeficiente de rugosidad, geometría y mecanismos diferentes. Esto hace
que cada uno de estos genere una pérdida de carga diferente y por consiguiente debe ser atendido
en forma singular. Por esta razón es materia de estudio en un curso más avanzado, especialmente
para diseñadores. Sin embargo los diferentes métodos para calcular esta pérdida, coinciden en que
sea cual fuera el accesorio; este genera una pérdida de carga equivalente a una longitud de tubería
recta del diámetro en cuestión. Este método es muy sencillo y exacto.
Ejemplo 1: Cálculo de pérdida de carga para las líneas de bombeo al pad
Considerando la tubería de 18” de diámetro, se tiene además:
- Según tablas por cada 100pies de longitud hay una pérdida de 1.4 pies
- Asumiendo una longitud total es de 1500m:
1500(1.4/100) = 21m
- En caso de accesorios:
Q = VxA
V = Q/A
h(pérdida) = K(V2)/(2g)
h(pérdida) = Kx 1.2254
84
DATOS DE PERDIDAS EN ACCESORIOS

Perdida en Perdida en Pérdida
Accesorio Cantidad K
pies m/unida total
/unidad d (m) por
(pies) accesori
os (m)
Codo 90o 9 0.23 0.2818 0.0858 0.7732
Codo 45º 12 0.10 0.1225 0.0374 0.4482
T 2 0.54 0.6127 0.1868 0.3735
T 5 0.07 0.0858 0.0261 0.1307
T 1 0.08 0.0980 0.0299 0.0299
Check 1 2.00 2.4509 0.7470 0.7470
Válv Mariposa 4 0.50 0.6127 0.1868 0.7470
TOTAL = 3.2496
Pérdida total:
21 + 3.2496 = 24.2496m
Luego la altura será 274 – 24.2496 = 249.7504m

Lo que equivale a un estadio a un nivel no mayor de:
3960.56 + 249.7504 = 4210.31m
Ejemplo 2: Pérdida de carga para una tubería de HDPE

(Fuente: Termofusiones plásticas SRL)
El caudal
Q =0.2785C.D2.63.J0.54
Q = Caudal(m3/s)
D = Diámetro interno de tubería(m)
H = Pérdida de carga unitaria(m/m)
C = 150
La pérdida de carga(se deduce de la fórmula anterior)
H=10.668.C-1.85.D-4.87
De acuerdo a los siguientes datos, calcule la pérdida de carga en m/Km
Q = 80 l/s
D = 500 mm
C =150
Q = 0.080 m3/s
D = 0.4434 m
Luego H = 0.49 m/Km
85
PROBLEMAS PROPUESTOS
(1) En una operación de lixiviación en pilas múltiples, cuál es el porcentaje del total del oro
proveniente del mineral de alimentación que se disuelve y es contenido en el inventario de
solución dentro de la pila? Si el 20% del área superficial de está bajo lixiviación activa
permamentemente, con un mineral subyacente conteniendo el 15% en peso de solución,
mientras el mineral remanente es drenado y contiene el 10% en peso de solución.
El promedio de Au en el licor PLS y barren es de 0.35 y 0.05 g/t respectivamente, y el mineral

tiene una ley promedio de 1 g/t.
(2) Considerando una densidad de riego de operación debe variar entre 5 y 10 l/h/m2, y se quiere
instalar un sistema de riego por aspersión sobre un área total de 100 m x 120 m. El tipo de
aspersor proyectado es de No 7 Nozzle. Determine la presión y flujo de cada aspersor, si el
flujo disponible es de 138 m3l/h.
86
DEFINICIONES
• ZONAS EN LEACH PAD. - Estas zonas son extensiones de áreas de liner que cubren
el Leach Pad, son de diferentes medidas; pueden ser de 10.000 hasta más de 15.000 m2. La
ubicación de un liner dañado se localiza por zonas.
• SISTEMA DE RIEGO.- El sistema de riego debe mojar la pila en función de la cantidad
determinada de m3/h x m2 que se ha definido previamente en el laboratorio de acuerdo a la
capacidad de drenaje del material, teniendo como consideración secundaria la concentración
de la solución a obtener.
• STACKING PLAN.- Se denomina así al plan de apilamiento de mineral en el liner del
Leach Pad, en la cual se registra el área en m2, la ley de oro y plata además del tonelaje.
• LINERS.- Es una manta de polietileno de alta densidad, cuyo espesor se expresa en
milésimas de pulgada (1x10-3 pulg). Existen espesores de 40, 60, 80 y 100 milésimas de
pulgadas, el espesor del liner que se usa para el lining depende de la instalación que se va a
realizar. El liner es una geomembrana impermeable en cuya estructura existen filamentos
continuos no tejidos de poliester, previamente estabilizado, teniendo en su composición un
producto que inhibe el poder destructivo de los rayos ultravioleta, que degradan rápidamente
los plásticos. Su campo de aplicación o su empleo es generalmente para canales de riego,
tanques de piscicultura, barreras, lagos, lagunas de afluentes, diques, sobre terraplanes u
hormigones.
• CAYSSON.- Lugar donde se ubican las bombas verticales del pad que son enviadas a la
planta de procesos. Dos de las tuberías se encuentran libres y están instaladas en la poza que
colecta todas las soluciones del Pad, en una de estas dos tuberías se toma la lectura del nivel
del Pad.
• SENSOR DE NIVEL DE SOLUCION.- Es un equipo electrónico construido en forma de
carrete, el cual lleva una cinta métrica, esta lleva al inició un bulbo que al hacer contacto con
líquidos, cierra el circuito y se activa un sistema acústico y un led de señalización, que indica
en nuestro caso, que llegamos al nivel de la solución rica del Pad.
• PILA. – Se llama así a la formación y acumulación de mineral chancado que es transportado
por los volquetes a una de las muchas áreas destinadas a la formación de pilas que son de
una altura de 10 m, donde luego del ripeado se instalará un sistema de riego, Estas pilas se
nombran y reconocen por niveles de altura. Ejemplo nivel 4030 (que corresponde a 4030
msnm).
• CELDA. – Es una extensión de área dentro de una pila y consta de señalización respectiva y
separación una de otra celda donde también se instalan sistemas de riego. Se les nombra y
reconoce por números. Ejemplo celda Nº 2.
• FLUJÓMETRO Y MANÓMETRO.- Son dispositivos de medición especiales incorporados
a un regulador, son generalmente calibrados para trabajar a una presión de 50 Psi y que indica
el caudal de gas. La regulación de flujo se logra por la acción de una válvula de aguja que
regula el volumen de gas adquirido por el operador de sistema.
• MANGUERAS.- Por lo general se usan para trasladar los gases desde el regulador o
recipiente hasta la posición del equipo que se está operando. Las mangueras son tubos
flexibles y reforzados con lana que permiten un amplia libertad de movimiento al usuario y
permiten trasladar los gases a presiones superiores a los 200 Psi.
87
PARTE III
MERRILL-CROWE
INTRODUCCIÓN
A causa de su simplicidad y eficiente operación, el proceso Merrill-Crowe ha sido usado en todo

el mundo para la recuperación del oro y la plata de las soluciones cianuradas. La cementación o
precipitación del oro mediante zinc metálico, se aplicó en las plantas desde 1890.
El método se caracterizaba por:
Utilizar trozos de zinc (virutas, placas, etc.)
Contacto en bateas o cajones.
Alto consumo de zinc, 10 kg de zinc /1 kg de Au.
Dificultad para cosechar y remover el oro adherido al zinc.
Rendimientos medianos.
Pasivación del zinc ( Zn (OH)2, sales, etc.)
Durante las tres primeras décadas del siglo XX, tres mejoras importantes fueron efectuadas para
optimizar el proceso:
La primera mejora fue la adición de sales de plomo soluble en cantidades controladas para
producir una aleación de plomo zinc sobre la superficie de las partículas de zinc que inhibió la
pasivación de las superficies de zinc y de ese modo permitió la deposición continua del oro.
La segunda mejora fue el uso de polvo de zinc en lugar de virutas de zinc,el cual proveyó un área
de superficie mucho mas grande ,y de ese modo una cinética de precipitación muy rápida.
La tercera mejora fue la deareación de las soluciones a menos de 1 ppm de oxígeno,el cual
redujo significativamente el consumo de zinc.
Ya en 1916, se tenía establecido la estructura del proceso mejorado y conocido popularmente

como Merrill Crowe.
1897 C.W. Merrill, aplica el uso de filtros en la precipitación con polvo de zinc.
1916 T.B. Crowe, aplica vacío para desoxigenar las soluciones ricas y reducir el consumo de
zinc.
El aporte de Merrill y Crowe, dió origen al proceso actual de precipítación con polvo de Zn
conocido como Proceso Merrill-Crowe.
88
CAPITULO I
FUNDAMENTOS DE LA PRECIPITACION CON Zn

1.1. Electroquímica:
Este proceso esta basado en el hecho de que el metal a ser recuperado (oro) a partir de la solución
cianurada, es mas noble que el metal usado para la precipitación (Zinc).
Es así como se han determinado los potenciales normales de oxidación a 25 °C. A continuación se
detallan algunos:
Electrodo (Media Celda) E° (volts)
Au = Au+ + e- 1.68
Ag = Ag+ + e- 0.799
2H+ + 2e- = H2 0.00
Fe = Fe+2 + 2e- -0.440
Zn = Zn2+ + 2e- -0.763
Interpretación de la escala de potenciales normales de electrodos:
¾Un E° mas grande (más positivo) es un metal más noble, o sea es más difícil de pasar los
iones a la solución(corrosión difícil). Especie oxidante.
¾Un E° más pequeño (más negativo) metal menos noble, más fácil de pasar los iones a la
solución (corrosión fácil). Especie reductora
Básicamente es un proceso electroquímico donde el zinc se disuelve (reacción anódica) y los

electrones cedidos sirven para reducir el complejo aurocianurado a oro metálico (reacción
catódica).
La disolución anódica del zinc, es el resultado de dos reacciones
Zn = Zn++ + 2 e-
Zn + 4CN- = Zn(CN)4-2
++
Zn + 4 CN- = Zn(CN)4-2 + 2 e- ................ Ec. General de disolución de zinc
La reacción catódica del complejo aurocianuro sería :
Au(CN)2- + e- = Au + 2CN- ......................... Reacción Catódica
Hay que resaltar que las dos reacciones se producen simultáneamente y que el zinc cuando se
disuelve cede sus electrones al complejo aurocianurado para que se reduzca a oro metálico, la
ecuación general es la siguiente:
2Au(CN)2- + Zn = 2Au + Zn(CN)4-2 ................ Reacción Global
89
Las reacciones principales que intervienen directamente en el proceso Merrill Crowe son:
Zn° + 2 Au(CN)2- = Zn(CN)4-2 + 2 Auo

Zn° + 2 Ag(CN)2- = Zn(CN)4-2 + 2 Ago
Zn° + Hg(CN)4-2 = Zn(CN)4-2 + Hgo
La adición de sales de plomo, ayudan a la espontaneidad de la cementación; formando áreas

catódicas; su adición debe ser controlada, ya que en exceso reduce la eficiencia.
0.40 − − − − − −O 2 / OH −
0−−
− 0.31 − − − − − − Au (CN ) −2 / Ag
− 0.37 − − − − − − Hg (CN ) 24− / Hg
− 0.61 − − − − − − Au (CN ) −2 / Au
− 0.83 − − − − − − H 2O / H 2
−1− −
− 1.26 − − − − − − Zn(CN ) 24− / Zn
Potenciales normales Eo en medio alcalino(pH=14)
En esta gráfica se presentan los potenciales normales principales de los complejos que intervienen
en una precipitación.
De estas podemos deducir en forma fácil que la mayor tendencia a formar pares galvánicos con el
Zn, como se les denomina comúnmente serán los pares: Au(CN)2- /Zn; Ag(CN)2- /Zn; Hg(CN)4-2
/Zn. Como es lógico, éstas dependerán de los complejos y de sus respectivas concentraciones en
solución.
90
1.2. Diagramas de estabilidad para el proceso Merrill Crowe
91
1.3. Cianuro Libre

El término cianuro libre involucra a dos especies, el ión cianuro (CN-) y el ácido
cianhídrico(HCN). La proporción relativa de estas dos formas depende del pH del sistema.
La reacción entre el ión cianuro y el agua se expresa:
CN- + H2O = HCN + OH-
Esta disociación es función del pH, para la lixiviación lo importante es el CN-
• A un pH = 8.4, más del 90% de cianuro existe como ácido cianhídrico (HCN).
• A un pH = 9.3, la mitad del total de cianuro existe como ácido cianhídrico (HCN) y la otra
mitad como iones cianuro libre (CN-).
• A un pH = 10.2, más del 90% del total de cianuro está como iones cianuro libre (CN-).
1.4. Variables en la precipitación con Zn
Las variables que tienen una influencia importante sobre la eficiencia del proceso de precipitación
con Zn, son los siguientes:
Oxígeno disuelto
Concentración mínima de cianuro
Sólidos en suspensión
Rango de pH de operación
Iones metálicos interferentes
• Oxígeno disuelto: Aún pequeñas cantidades de oxígeno disuelto, deteriora considerablemente

la precipitación, debido a la pasivación de la superficie del Zn (oxida la superficie del Zn
disminuyendo el área de contacto y evitando asi que todo el Zn reaccione para la precipitación);
Además la presencia de oxígeno puede redisolver el oro finamente precipitado, cuya velocidad
sería muy rápida.
92
• Concentración mínima de cianuro: Para que la reacción de precipitación proceda hasta el

final, la solución rica debe contener una mínima concentración de cianuro; debajo de esta
concentración la velocidad de precipitación es menor. Encima de esta concentración de cianuro la
velocidad de precipitación no es afectada, pero una concentración alta de cianuro conduce a un
exceso de consumo de Zinc. Algunos expertos dicen que esta concentración mínima de cianuro es
de 0.002 M, otros 0.035 M de NaCN
• Sólidos en suspensión: Los sólidos en suspensión pueden reducir drásticamente la eficiencia

del proceso, debido a que causan pasivación del zinc.
93
Pasivación del zinc
Durante la pasivación el metal forma un compuesto(o producto) que se queda en la superficie

metálica formando una barrera o resistencia a la continuación de la corrosión, ejemplo el ZnO,
Zn(OH)2. La pasivación de la superficie anódica activa del zinc, provoca una menor velocidad de
reacción y en el caso extremo cesa totalmente la precipitación. La pasivación se presenta debido
al aislamiento de la superficie del zinc como consecuencia del recubrimiento de:
¾Capa densa y compacta de metales precipitados.

¾Capa de Zn(OH)2.
¾Recubrimiento con ZnS
¾Recubrimientos con lamas, geles y durezas.
• pH de la solución rica: Una variación en el valor de pH de la solución rica en el rango de pH

de 9 a 11.5 no tiene efectos notables en la velocidad de precipitación, pero un pH mayor puede
causar la formación de Zn(OH)2, este producto tiende a originarse en la superficie de las partículas
de Zn y puede retardar e incluso paralizar la precipitación con zinc.
El Zn(OH)2 es prácticamente insoluble, por lo tanto inhibe la velocidad de precipitación. La

estabilidad del hidróxido de zinc, depende de la concentración de cianuro, pH y concentración del
zinc disuelto. La formación del hidróxido pasivante, se describe por la reacción:
Zn+2 + 2OH- = Zn(OH)2
En mayor concentración de cianuro el ion zinc es acomplejado para formar complejos solubles,
según:
Zn+2 + n CN- = Zn(CN)n -n+2
El hidróxido de zinc se disuelve en presencia de cianuro según:
Zn(OH)2 + 4CN- = Zn (CN)4 -2 + 2 OH-
• Iones metálicos interferentes: Algunos iones metálicos tienen efectos negativos en la

precipitación con Zn. Los iones mas perjudiciales son los de antimonio y arsénico; cuyas
concentraciones <1 ppm, pueden reducir la velocidad de precipitación en un 20 %.
94
La presencia de cobre en las soluciones, por lo general, provoca altos consumos de cianuro y
también decrece la eficiencia de precipitación debido a la pasivación del Zn.
• Influencia de sales de plomo en la precipitación: La presencia de pequeñas cantidades de

plomo en la solución tiene un efecto positivo sobre la precipitación; Sin embargo si las
concentraciones de plomo son muy altas (> 20 ppm ) el consumo de Zn aumenta.
En cantidades mínimas el plomo se precipita como una película metálica delgada sobre el zinc,
creando así, un par galvánico activo, que hace más rápida y completa la precipitación del oro, con
un consumo más bajo de zinc.
1.5 Ejemplos
Ejemplo 1
Una placa de Zinc se sumerge en una solución ácida con iones cobre(solución ácida con sulfato de
cobre: CuSO4). Determinar si el zinc se corroe.Las reacciones que tienen lugar son:
Zn = Zn2+ + 2e- ....................................... E° = -0.763 V.
Cu = Cu2+ + 2e- ...................................... E° = 0.337 V.
De estas dos reacciones, la que tiene un potencial más positivo es la del cobre(Cu), por lo tanto, el
cobre se reducirá y el zinc se oxidará(corroe).
Anodo Zn2+ + 2e- = Zn ..................................... E° = -0.763 V.
Cátodo Cu2+ + 2e- = Cu ..................................... E° = 0.337 V.
Reac.Global Cu2+ + Zn = Cu + Zn2+ ......................... Ecelda= E°C - E°A = 1.1 V
95
Ejemplo 2
En el proceso de precipitación Merrill Crowe ocurren las siguientes reacciones. Describa la

reacción global y la espontaneidad de la reacción.
Au(CN)2- + e- = Au + 2CN- .......................... E = -0.50
Zn + 4 CN- = Zn(CN)4-2 + 2 e- ................. E = -1.22
96
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MERRILL – CROWE
2.1. Descripción del proceso Merrill–Crowe en Pierina
La solución rica proveniente de las pilas de lixiviación es filtrada en los filtros clarificadores hasta
lograr una solución cristalina menor de 5 ppm de sólidos; El filtrado resulta esencial para remover
los sólidos finos que pueden obstruir rápidamente la línea de precipitado o pasivar al zinc. El filtro
es revestido por una película de tierra diatomea antes de proceder al filtrado. Esto permite al filtro
remover partículas inferiores a una micra de tamaño y continuar filtrando una buena cantidad
antes de saturarse.
Luego de la filtración, la solución rica es desoxigenada. La solución rica varia desde 5 a 8 mg/l de
oxígeno, esta debe ser reducida a 0.5-1.0 mg/l, para una producción de un buen Barren y usar
cantidades razonables de zinc.
Para conseguir esto, se circula la solución filtrada a través de una torre de vacío (o Crowe) que
contiene empaques de plástico(packing), estos interrumpen el flujo de la solución formando capas
muy finas.
La solución desoxigenada debe ser drenada desde la torre de vacío con una bomba sellada para
fluidos, de modo de asegurar que no se produzcan filtraciones de aire a la solución. Generalmente
los problemas de precipitación pueden ser reducidos considerablemente con una bomba de vacío
perfectamente sellada.
Luego, el polvo de zinc es agregado a una solución desoxigenada de oro cianurado, el zinc es
disuelto y el oro sale de la solución como sólido fino. Estos sólidos son filtrados desde la solución,
generalmente a través de un filtro de placas, para la remoción de oro. Los sólidos son removidos
periódicamente de la prensa, siendo fundidos para recuperar el oro. El Barren efluente del filtro
prensa es regularmente analizado para determinar el oro presente y para asegurar que sé esta
precipitando adecuadamente. Esta solución Barren debiera ser normalmente menor de 0.01g/m3.
El polvo de zinc es agregado a un cono, este es diseñado de tal forma que no haya agitación o
remolinos en la superficie que induzca oxígeno dentro de la solución. La cantidad de zinc
requerido depende de la solución rica.
La dosificación de zinc al cono se realiza por alimentadores de tornillo. Para efectos de una
apropiada adición de zinc, es necesario que haya una cantidad suficiente de cianuro libre en la
solución para disolver el zinc agregado y además, para que todos los metales pesados presentes en
la solución se mantengan en esta.
La mayoría de los problemas en la precipitación de zinc pueden ser debido a 3 causas:
1. Demasiado oxígeno en la solución (vacío insuficiente en la torre de vacío o cono de

precipitación succionando aire).
2. Insuficiencia de zinc (la cantidad de oro en la solución ha aumentado o la solución está
contaminada).
3. Insuficiencia de cianuro libre o cal en la solución. Es posible que haya mucho cianuro libre
en la solución, pero esto dará como resultado un excesivo uso de zinc. A un pH neutral la
precipitación será escasa, es necesario tener el pH adecuado (9-12)
97
La materia fina que contiene oro y plata es filtrada de la solución por medio de los filtros prensa
que tiene una capa de tierra diatomea. Este medio de filtración no permite que las partículas finas
de oro y plata tapen la tela que se usa para filtrar, resultando en la prolongación de la vida del
filtro prensa y el precipitado se puede lavar con mas facilidad de la tela de filtración.
Los filtros prensa continúan recibiendo flujo hasta que las unidades llegan a la capacidad de
almacenaje de precipitado o las telas llegan a taparse.
Cuando la presión comienza a reducir el flujo, los filtros se sacan de servicio para poder lavar
cada unidad. Aplicar una capa de tierra diatomea y regresar a ponerse en servicio.
2.2. Diagrama de flujo
2.3. Equipos de la planta
Clarificador Hooper.- La solución rica es bombeada por una de Las dos bombas de turbina
vertical al tanque de clarificación en el inicio del circuito Merrill-Crowe. Este consiste de un
tanque circular de 15000 mm de diámetro por 11000 mm de alto; está diseñado para ser una
cámara de sedimentación en donde una cantidad de sólidos puede sedimentarse, estos se retiran
con un pequeño volumen de dilución de lodos (flujo promedio 2 m3/hora y menos de 20% de
sólidos por peso). Este proceso en el tanque retira aproximadamente el 90% de sólidos, el rebose
ahora contiene 50 ppm de sólidos, el cual fluye al tanque de solución clarificada. Actualmente no
se emplea.
Bomba de lodo tipo peristáltica.- El fondo del clarificador es un lodo(una mezcla de sólidos y
agua) que es bombeado junto con los desperdicios de retrolavado de los filtros de placa a presión
hacia las pilas de lixiviación. Las bombas de lodo 241- 4159- 028 y 029 son llamadas bombas
98
peristálticas o bombas mangueras. Una bomba peristáltica maneja bajos volúmenes de lodo con un
mínimo de desgaste. La acción de bombeado resulta de comprimir y descomprimir alternadamente
la manguera diseñada especialmente para este trabajo, esta compresión ocurre en el lado interior
de la manguera ocasionado por los tacos del rotor. No hay sellos en contacto con el líquido en
contacto y tampoco hay válvulas que restringen el paso del flujo. Es completamente auto-cebada y
puede arrancar en seco sin que ocurra efectos perjudiciales. El líquido lubricante en el alojamiento
minimiza la fricción de deslizamiento. El líquido bombeado está en contacto solamente con la
parte interna de la manguera. Durante el estado de compresión de la bomba, las partículas
abrasivas del fluido amortiguan al grosor de la manguera.
Tanque de solución rica.- El rebose del clarificador fluye a un tanque de solución rica sin
clarificar (241-2310-008) de 8200 mm de diámetro y 8200 mm de alto. Este tanque de cerca de 10
minutos de retención (almacenamiento), tiene un sistema de control de nivel, si hay mucha
solución, es bombeada de la poza de solución rica; este tanque tiende a llenarse rápidamente, sin
embargo el controlador del tanque hace que la válvula de control en la descarga de las bombas que
va a los filtros de placa se abra. La solución rica sin clarificar es bombeada continuamente a dos
de los tres filtros de hojas(un filtro siempre en stand by). La función de Los mismos es la de
efectuar la última remoción de los sólidos que todavía estén en suspensión en la solución.
FiItros clarificadores de hoja a presión.- Un clarificador de placa consta de un eje central en

donde se colocan múltiples mallas finas o placas (los clarificadores de Pierina constan cada uno de
51 placas). La función de estas mallas es la de colectar las partículas finas existentes en la
solución. El eje y las placas están colocadas en un cilindro con accesorios apropiados de tuberías
para alimentar, descargar la solución, drenado y la solución lavada a chorros. Durante la operación
la solución es introducida a baja presión (ingreso de la tubería al clarificador. La solución pasa a
través de las placas dejando las partículas en los lados de las placas y descargando fuera del
clarificador por el eje central.
El clarificador de placa opera con una secuencia de lavado o serie de etapa de proceso. El primer
paso consiste en revestir Las mallas con material de tierra diatomea (llamado prerevestido) que
coloca una capa de este material fino en las superficies de Las placas para ayudar en la filtración.
La solución es entonces introducida; los sólidos finos son retenidos en las placas prerevestidas y la
solución limpia pasa por las placas y sale del clarificador.
El final del ciclo consiste en un lavado de las placas (backwash). La solución pobre es introducida
a alta presión por una manifold que distribuye la misma por varios inyectores que limpian las
partículas de las placas. Durante una porción de este tiempo, el eje es rotado por un motor
conductor por cadenas para ayudar a cortar Los finos y la tierra diatomea de las placas. El acceso
al interior del clarificador es a través de la puerta posterior con seguro automático.
99
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS FILTROS CLARIFICADORES
U.S. FILTER
Características Valores
Tipo de filtro Auto-Jet
Modelo del filtro: 66AJ-1800F WCD
Tipo de puerta: Auto-Lok
Diámetro:
Frontal: 66"
Central: 74"
Posterior: 66"
Presión de diseño: 680 kPa (100 psig)
Temperatura de diseño: 66°C (150°F)
Material interior: Acero al carbono
Revestimiento: Ninguno
Pintura exterior (acero al carbono): Ameron 450 HS Poliuretano
# de elementos: 51 @ 3" de espaciamiento
3
Ratio de flujo aproximado: 432 m / h (1901 Gpm) @ 411 kPa (60 psig)
3
Ratio de precapa aproximado: 227 m / h (1000 Gpm) @ 205 kPa (30 psig)
3
Ratio de sluice: 104 m / h (459 Gpm) @ 377-411 kPa (55-60 psig)
Shaft RPM: 3 (mirando la puerta en el sentido de las agujas del reloj)
Shaft H.P.: 2.24 kW (3hp) @ 480/3/60 Voltios/fase/ciclo
Soporte central: Toggle
Información de diseño y proceso:
3
Flujo total de diseño del equipo: 864 m / h (3,802 Gpm)
3
Flujo nominal del equipo: 785 m / h (3,454 Gpm)
Sólidos contenidos de alimentación: 50 ppm
3 2
Capacidad del filtro Auto-Jet: 2.4 m / h/ m
Contenidos de sólidos de filtrado del filtro Auto-Jet: < 3 ppm
pH de filtrado: 10 a 11
Material de la precapa: Tierra diatomea
Material del cuerpo de alimentación: Tierra diatomea
Temperatura de la solución: 5°C a 25°C
Concentración de cianuro de sodio (NaCN): 150 mg / L de CN- total aproximadamente
Corrosión permitida: 3 mm (1/8")
Tanques de preparación de diatomea.- Existen dos tanques de preparación para el prerevestido:

uno es llamado tanque de mezcla del revestido (precoat mix tank: 241- 4810-008 y el otro de
alimentación de relleno (body feed tank: 241-4810-008).
Ambos tanques son de 2400 mm de diámetro por 3000 mm de alto y tienen también cada uno un
agitador de 1 HP. Cada tanque contiene dos bombas de alimentación de prerevestido (uno en
operación y el otro en standby).
Tanque de solución rica clarificada.- La descarga de los filtros clarificadores de hoja a presión
es transferida al tanque de solución rica clarificada (241-2310-009} que tiene unas dimensiones de
5500 mm de diámetro por 5200 mm de altura. Este es un tanque de almacenamiento de solución
rica previo al ingreso a la etapa de desoxigenación. Los niveles de solución son regulados por
sensores, teniendo una retención de 9 minutos.
Tanque de lodos.- Es el tanque de recepción (241-4810-014) de los lodos provenientes del
underflow (u/f) de la tolva clarificadora principalmente, además del sumidero de las áreas de los
filtros clarificadores y floculantes. El diseño de este tanque de 3000 mm de diámetro y 3000 mm
de alto est compuesto de un agitador y de cuatro bombas de lodo de 3" por 3" (dos en stand-by)
que impulsan los lodos a las pilas de lixiviación con un flujo aproximado de 68 m3/h y 20% de
sólidos.
Bomba de vacío(de anillo liquido). - Este tipo de bomba es ideal para la torre de des-aireación,
porque puede manejar grandes cantidades de líquido que está con aire en la torre. Esta tiene un
rotor eléctrico cilíndrico, esto para que la solución pueda pasar por fuera de los álabes; el rotor
gira libremente en un encasetamiento cilíndrico. El axial del encasetamiento es un ramal del axial
del rotor.
100
El agua llena parcialmente el encasetamiento y actúa como un pistón. Como el rotor gira
rápidamente dentro del encasetamiento, los alabes del rotor hacen que el agua gire alrededor del
cilindro en forma de remolino. La fuerza centrífuga hace que el agua forme una capa de espesor
uniforme en el interior del alojamiento; esto se mueve o pulsa fuera del centro del rotor y regresa
una y otra vez durante cada revolución. Como el agua se mueve lejos del centro del rotor (A) Las
cámaras del rotor están llenas de líquido. Este líquido gira junto con el rotor, pero sigue el
contorno del encasetamiento debido a la fuerza centrifuga. El agua que llena completamente la
cámara del rotor (el volumen entre los álabes) para el punto A, vuelve desde el centro del rotor
cuando el motor avanza, e impulsa el aire en el punto de entrada a ocupar el espacio vacío E. Para
el punto C, la cámara del rotor está vacía de líquido y llena de aire. Como el rotor continúa en
movimiento en el sentido de las agujas del reloj, el agua es forzada a la cámara del rotor hasta que
la cámara esté llena otra vez en el punto D. El aire que está en la cámara es comprimido por él
liquido según avanza la cámara y el aire es forzado a ser evacuado por el punto de descarga. Este
ciclo ocurre una vez en cada revolución.
Alimentador de zinc y el cono emulsificador.- El polvo de zinc es usado para precipitar el oro
que está en la solución como complejo de cianuro-oro. Este polvo es alimentado al cono
emulsificador. El oro es precipitado casi inmediatamente como oro sólido y el zinc forma un
complejo con el cianuro. En el tiempo en que la solución llega a las bombas verticales de
alimentación de filtros 241-4152-001 y 002 el oro es completamente precipitado.
La lechada del polvo de zinc es preparada agregando manualmente el polvo de zinc al tanque
sobre el alimentador de zinc (241-4461-002). El alimentador de zinc de velocidad variable es
ajustado para alimentar polvo de zinc seco en el cono emulsificador de zinc (241-4310-004) donde
es mezclado por agitación con agua. El nivel en el emulsificador de zinc es mantenido constante
por el enclavamiento de un sensor de nivel y una válvula solenoide en la línea que controla el
ingreso del flujo de Barren. La lechada del polvo de zinc fluye por la parte inferior del
emulsificador siendo inyectada o succionada por el flujo de solución des-aireada que fluye por
gravedad del interior de la torre deaereadora. La cantidad de zinc alimentado al emulsificador es
chequeada manualmente por el operador. En una rutina básica, el operador obtiene una muestra de
solución pobre y es analizado por absorción atómica. La cantidad de zinc a dosificar esta en
función a la ley de oro y plata obtenida en la solución y al flujo de tratamiento de solución rica.
Bombas verticales de alimentación al filtro prensa.- Estas bombas (241-4152-001 y 002 c/u de
450 HP), (una en stand-by), están en paralelo inmerso en un tanque de agua; la razón por la cual
están sumergidas es para evitar que el aire filtre en la solución; así si los sellos de las bombas
fallan no podría ingresar aire a las bombas.
La precipitación del oro con la plata, conjuntamente con el mercurio es instantánea y la bomba es
un excelente mezclador que ejecuta este proceso. Todos los metales preciosos deben estar
precipitados al momento que la solución sale de la bomba. La solución que está descargando la
bomba de alimentación a los filtros prensa, contiene pequeñas partículas de oro, plata y mercurio
con un poco de exceso de zinc, la cual es bombeada a un banco de filtros de precipitación
llamados filtros prensa (242-4227-001 y 002).
FiItros prensa.- Este tipo de filtros, es del tipo colado usado para separar los sólidos de los
líquidos. Las placas de filtros individuales son suspendidas en barras laterales del marco del filtro,
el filtrado toma lugar entre estas placas.
Un cilindro en forma de brazo en uno de los extremos del filtro es donde se encuentra alojado un
cilindro hidráulico de doble acción. Un marco estacionario (marco de cabeza) es el otro lado
opuesto del filtro la cual contiene las dos tuberías de alimentación y descarga. La otra cabeza está
colocada en las barras laterales y conectada al brazo hidráulico; logrando así mover esta cabeza a
lo largo de las barras laterales y comprimiendo Las placas intermedias formando el paquete
(stack) para el paso de filtración. Una bomba hidráulica manual da la potencia hidráulica necesaria
para accionar el cilindro de doble acción. Después que el filtro de presión se cierra por el cilindro
hidráulico una lechada de revestido es bombeada al filtro. Este revestido continúa por un tiempo
necesario suficiente para que la tierra diatomea se deposite en los paños para lograr un filtrado
101
más limpio, sin liberar la presión para evitar que el revestido se salga, la lechada es bombeada al
interior del filtro, entonces la bomba de revestido es parada, inicialmente la alimentación llena la
cámara entre las placas que están cubiertas con un paño de filtración. Una vez que la cámara está
llena, comienza la filtración. Como la lechada es bombeada a baja presión a la cámara, el líquido
pasa a través de los paños dejando a los sólidos en los mismos.
ESPECIFICACIONES DE FILTROS PRENSA
PERRIN FILTER
Características Valores
Modelo del filtro: 100-QE-48-74/100MP1.5
Presión de funcionamiento: 100 PSI
Temperatura de funcionamiento: Ambiente
Superficie de filtro (pies cuadrados): 3.94 x 3.94 ft (1.20 m x 1.20 m)
Capacidad de la torta (pies cúbicos):
Inicial: 111
Ampliada: 149
Tamaño de la torta: 1.5" (38 mm)
Construcción de la placa de filtro: Polipropileno de alta densidad (K)
Tela de filtro: Cros-ible, Tipo N° 444 X
Las cuatro esquinas de las placas tienen pasajes circulares que cuando se cierra el filtro deja
circular la solución clara, dejando el precipitado a través de las placas de filtración.
Cuando todas Las placas están llenas de precipitado, la válvula de ingreso se cierra y al filtro
prensa se le inyecta aire para un secado adicional. La presión en la unidad hidráulica es liberada y
las placas quedan sueltas. El mecanismo levantador entonces, automáticamente levanta cada uno
de las placas una por una retirando la cabeza móvil.
Este mecanismo retira las placas por el lado de la cabeza móvil; este proceso continúa hasta que
todas las placas hayan sido retiradas.
Cada uno de los paños de las placas conteniendo el precipitado es limpiada, empleando unas
espátulas y se depositan en unas bandejas que están debajo de los filtros prensa; una vez que todas
las placas se hayan limpiado el filtro está nuevamente apto para recibir un nuevo ciclo de filtrado.
RESUMEN DESCRIPCION DE TANQUES
VOLUMENES
m3
Nombre del tanque ØxH
efectivos
Hopper 15x13 850
Destr. CN- (2) 4.2x5.5 63
Body Feed - Precoat 2.4x3 13.5
Alm. Cianuro 3.5x3.8 31
No clarificado 8.2x8.2 384
Barren 12.8x12.8 1509
Clarificado - Enriquecimiento - Agua 5.5x5.5 108-114
Lodos - Alm. Cal - Prepar. CN 3x3 17
102
MOTORES DE LA PLANTA
MOTORES
TIPO N° HP V A
Caisson 02-03 400 4160 48
Booster 06-07, 19, 20-21 800 4160 95
Cent. F. Clarificadores 03-04 350 4160 42
Sumergibles a F.P. 01-02 450 4160 54
Cent. A Torre Deaereadora 11-12 150 460 169
Barren de Servicios 17-18 100 460 113
Agua 36-37 50 460 57
Cent. De Lodos 13-14, 15-16 30 460 34
Peristaltica de Lodos 28-29 5 460 7
B. Vacio 01-02 75 460 86
Sumideros 30 460 34
Cent. Precoat 007-008 25 460 29.5
Diafragma Body Feed 22-23 5 460
B. Cent. CN 23-24, 25-26 5 460 6.5
Las líneas principales de la planta están conectadas por tuberías de acero al carbono de acuerdo a
la información técnica que se acompaña en las páginas de anexos. Por ejemplo, para la tubería de
8” , y que tiene un espesor de 3/8” su presión máxima de trabajo es de 770 Psi.
103
CAPITULO III
ETAPAS DEL PROCESO MERRILL CROWE
3.1. Clarificación de la solución rica
Un sistema de clarificación aplicando precoat es normalmente utilizado cuando las soluciones

contienen menos de 50ppm de sólidos en suspensión a fin de obtener una solución clara de <3ppm
de sólidos. La ayuda filtrante utilizada para el precoat es un polvo fino altamente poroso que no
puede ser compactado con las presiones normales de trabajo.
La capa formada tiene una forma irregular de 80 a 90% de vacío el cual es capaz de atrapar
partículas sub-micrónicas. Algunos proponen debe ser aplicado a partir de una pulpa de 1 a 2% de
ayuda filtrante y otros proponen que puede ser >0.3%, definido en función a un espesor de 1.6 a 2
mm de precapa.
Otro factor de importancia es la dosificación de body feed el cual influirá enormemente en la

duración de cada ciclo de filtrado. Actualmente los tiempos de cada ciclo de filtrado son muy
variables a pesar de que el grado de turbidez es aproximadamente constante.
Elementos del sistema de filtración
9 Ayuda filtrante.
9 Tela del filtro.
9 Bombas de alimentación a los filtros.
9 Filtros clarificadores.
9 El tanque de precoat.
9 El tanque de body feed.
9 Sistema de dosificación de body feed.
Procedimiento
El prerevestido se realiza recirculando una pulpa de ayuda filtrante hasta que se aclare el líquido
entre el filtro y el tanque del precoat. Dado de que la mayoría de las partículas de ayuda filtrante
son más pequeñas que las aberturas de la tela deben formar puentes entre estas aberturas.
104
Problemas en la formación de la precapa
9Presencia de burbujas de aire.

9Variaciones de presión.
9Vibraciones en el interior del filtro
9Erosión de la precapa (velocidad muy alta).
9Cantidad insuficiente de diatomea.
9Taponamiento de las telas.
9Tela defectuosa, (perforaciones, arrugas, fugas).
Cantidad de precoat
9La cantidad de precoat debe ser de: 4.5 a 6.8 kg/9.29 m2

9La concentración de la pulpa debe ser >0.3% para una buena formación de los puentes.
9Espesor de precapa 1.6 y 10 mm, debe ser determinado por experiencia.
9Concentraciones menores de 0.3%, dificultan la formación de los "puentes" de ayuda filtrante
por aglomeración de partículas.
9Concentraciones mayores de 10%, tendencia a acumularse en las proximidades de la entrada
del filtro: precapa dispareja.
CUADRO 1: CONCENTRACIÓN DE DIATOMEA Y ESPESOR

DE PRECAPA POR BOLSAS DE DIATOMEA UTILIZADAS
BOLSAS Diatomea Espesor (mm)
(No) (%)
2 0.35
3 0.52
4 0.70 1.68
5 0.87 2.10
6 1.05 2.56
7 1.22 2.92
8 1.40 3.36
9 1.57 3.78
10 1.74 4.20
Velocidad de formación de precapa
La velocidad de preparación del precoat dependerá de la viscosidad del líquido utilizado, de modo
que mantenga las partículas en suspensión hasta la completa formación de la precapa.
Una regla general puede ser el de formar la precapa a una velocidad tal que produzca una caída de
presión en el filtro entre 1 y 2 psi. (Diferencia entre el manómetro de entrada y el de salida.)
Modo de preparación del precoat
La solución que contiene al ayuda filtrante debe aclararse de 2 a 5 minutos. Es necesario de 5 a 10

minutos más para asegurar que toda la ayuda filtrante haya sido ubicada como precoat.
La falta de claridad en la solución filtrada puede deberse a:
9
Venteo inadecuado del filtro.
9
Puntos ciegos o taponeados en las telas.
9
Insuficiente precoat en la parte superior de las telas filtrantes por deficiente recirculación.
105
9
Roturas en las telas.
9
Mallas deterioradas o alambres separados en las hojas.
9
Deficiente distribución de flujo por falla en la placa de ingreso de solución.
9
Arrugas en las telas.
Puesta en servicio del filtro
9
Después de que la solución de precoat a clarificado se pone en servicio el filtro.
9
El cambio de solución de precapa a la solución rica a filtrar debe realizarse de tal forma que el
flujo sea continuo y no se produzcan variaciones bruscas de presión.
9
Para este fin primero se abre la válvula de ingreso de solución rica mientras simultáneamente
se cierra la del tanque de precapa. Se deben evitar acciones rápidas y bruscas, pues estos
"golpes" rompen los puentes formados por las diatomitas, dejando pasar diatomitas e
impurezas del liquido.
Dosificación de body feed
9
La dosificación adecuada para MANTENER LA POROSIDAD, lo cual se traduce en largos
ciclos de filtración, retardar el aumento de la caída de presión y claridad apropiada del filtrado.
9
Una dosificación muy baja producirá
• Un taponamiento rápido de la torta y la reducción del ciclo de filtración
• La diatomea es rápidamente rodeada por los sólidos y disminuye la permeabilidad del
pastel.
• Se reduce lentamente el flujo total.
• La diatomea en pequeña cantidad sólo aumenta el espesor de pastel sin agregar algo de
porosidad.
9
Una dosificación excesiva no aumentará la porosidad de la torta sino acortará el ciclo por
disminución del área afectiva de filtración al presentarse el contacto entre las tortas.
Velocidad de filtración
Por ejemplo, si la velocidad de flujo es de 0.244 m3/h.m2 el filtro operando durante 480 minutos a
una presión de 30 Psi. Dos veces esa velocidad el tiempo del ciclo decaerá aproximadamente en
150 minutos.
La velocidad de filtración de ajustarse de una manera tal que garantice, al finalizar el proceso de
filtración una caída de presión a 50 Psi. Velocidades de filtración muy altas producirán deterioro
de la calidad del filtrado.
Filtrado
Cuando el filtro se pone en servicio, la claridad de filtrado debe ser inmediata. Si ocurre lo
contrario es posible que ocurra lo siguiente:
9
Tela parcialmente tapada.
9
Presencia de aire en la solución de alimentación.
9
Pérdida de flujo durante la operación de precoat, produciendo ruptura de precoat.
9
Inadecuadada formación de precoat debido a delgada capa de Precoat.
Los ciclos cortos pueden ser causados por la obstrucción temporal o permanente de adición de
body feed, tela obstruídas/tapadas, cambios en las características del líquido a filtrar, atrapamiento
de aire en el filtro que disminuye el área filtrante, y demasiado velocidad de filtración.
106
Extracción de la precapa: lavado
Al final del ciclo de la filtración el pastel del filtro se retira por el siguiente procedimiento:
1. Drenaje del líquido.

2. Una combinación de drenaje y riego de las hojas.
3. Regado de las hojas con rotación del eje soporte.
Es importante que la limpieza sea completa ya que las telas pueden quedar taponeadas para iniciar
un siguiente ciclo y el resultado podría ser un servicio inadecuado del filtro.
Datos técnicos de la tierra diatomea
PROPIEDADES TIPICAS DE LA TIERRA DIATOMEA

GRADO PERMEABILIDAD COLOR +150 pH HUMEDAD
(DARCY) TYLER (%) MAX
DIACTIV N° 8 3.50 BLANCO 33 9.6 (%)
1,0
DIACTIV N° 9 3.00 BLANCO 28 9.6 1.0
DIAOTV N°10 2.50 BLANCO 26 9,6 1.0
DIACTIV N°11 1.00 BLANCO 70 9.6 1.0
DIACTIV N°12 0.80 BLANCO 4.3 9.6 1.0
DIACTIV N°13 0.40 BLANCO 2.2 9.6 1.0
OIACTIV N°14 0,25 BLANCO 1.0 9.6 1,0
DIACTIV N°15 0.11 BLANCO 1,0 9,6 1.0
DIACTIV N°16 0.06 GRIS 1,0 8.5 2,0
DIACTIV N°17 0.02 GRIS 1.0 7.5 7.5
('
) Las propiedades físicas y químicas señaladas representan promedios típicos obtenidos de
acuerdo a pruebas y métodos aceptadas y están sujetos a variaciones normales asociadas a todo
proceso industrial.
107
3.2. Desoxigenación
El objetivo es el de quitar todo el oxígeno de la solución rica clarificada. Al retirar el aire de la

solución también se retira el oxígeno. La solución proveniente del tanque de almacenamiento es
bombeada por una de las dos bombas 241-4151-011 ó 012 a la torre desoxigenación. Está
totalmente sellada unida a una tubería que sale por la parte superior de la torre conectada a una
bomba de vacío 247-4169- 001 y 002 (una en stand-by). Esta torre se mantiene totalmente sellada
para que la bomba mantenga un vacío absoluto, esto es importante mantener en un valor casi
absoluto para que la solución tenga la menor cantidad de oxígeno.
Medición de vacío.-
El grado de evacuación o vacío es medido comparando la presión del espacio con la presión
atmosférica. La presión atmosférica es la presión ejercida sobre un cuerpo con el peso de los gases
en la atmósfera.
• A nivel del mar, la presión atmosférica es aproximadamente de 101 kPa o su equivalente

a 10 metros de agua a la misma presión que ejerce una columna de mercurio de 736
mm(el mercurio es muy pesado, aproximadamente 14 veces más denso que el agua).
• A la altura de la mina Pierina (cerca de 3900 m.s.n.m.) la presión atmosférica es menor
que el nivel del mar 6.6 metros de agua.
• Un vacío total o perfecto a esta altura puede ser obtenido con una presión de 485 mm de
Hg, usualmente se considera vacío una presión de 485 mm de Hg.
• Un sistema de vacío nunca es perfecto y el vacío de Pierina será obtenido con 100 a 150
mm de Hg menos que el sistema perfecto, es decir, a 365 o 385 mm de Hg. Esto es típico
para un sistema de vacío grande a esta altura, mayores vacíos requieren más equipos y
costos adicionales. Cualquier filtración en las uniones o tuberías significa reducción del
vacío por lo que los operadores deben asegurarse que se esté obteniendo el mayor vacío
posible.
Las soluciones clarificadas son deaereadas, para obtener una precipitación eficiente. El método
Crowe emplea el vacío, el cual es el más eficiente para remover el O2 disuelto a menos de 1 ppm.
La tabla siguiente muestra el factor de corrección que puede ser usado para compensar los efectos
de la variación de la presión atmosférica con la altitud
Pressure in mm kPa Altitude Correction

inches Hg Hg Feet Meters Factor (%)
30.23 768 102.3 -276 -84 101
29.92 760 101.3 0 0 100
29.33 745 99.3 558 170 98
28.74 730 97.3 1126 343 96
28.11 714 95.2 1703 519 94
27.52 699 93.2 2290 698 92
26.93 684 91.2 2887 880 90
26.34 669 89.2 3496 1066 88
25.75 654 87.1 4115 1254 86
25.12 638 85.1 4747 1447 84
24.53 623 83.1 5391 1643 82
23.94 608 81.1 6047 1843 80
23.35 593 79.0 6717 2047 78
22.76 578 77.0 7401 2256 76
22.13 562 75.0 8100 2469 74
21.54 547 73.0 8815 2687 72
20.94 532 70.9 9545 2909 70
20.35 517 68.9 10293 3137 68
19.76 502 66.9 11058 3371 66
108
DEAERATION TOWER
CONNECTION TO VACUUM PUMP
3.3. Precipitación con zinc

El polvo de zinc es agregado a un tanque con fondo cónico de gran profundidad; en el que fluye
solución barren y otros aditivos. Este tanque es diseñado de modo tal, que no haya turbulencia o
remolinos en la superficie que induzca oxígeno dentro de la solución.
Esto debiera asegurar suficiente zinc para una precipitación inicial, pudiendo ser optimizado desde
un ratio de 1. En algunas plantas es común el uso de una solución de sal de plomo soluble (es
preferible nitrato de plomo) como un goteo constante en el cono del zinc.
La sal de plomo es usualmente agregada en una proporción que varía de un 10% a 30% del peso
del zinc utilizado. El plomo crea un acople galvánico en el zinc (se comentó en el primer
capítulo), produciendo una precipitación más rápida y completa, generalmente con menos
consumo de zinc.
Para algunas soluciones de plata, la sal de plomo debiera ser agregada antes de la clarificación,
debido a que en la mayoría de las soluciones parte del plomo es precipitado inmediatamente como
una sal básica insoluble, la que obstruye rápidamente los filtros de precipitación.
Esta solución después de la precipitación debiera contener normalmente < 0.01ppm de Au.
Algunas de las precipitaciones de oro ocurren inmediatamente luego de la adición de zinc. Gran
parte del zinc, sin embargo, es atrapada conjuntamente con el oro precipitado en el filtro prensa y
la solución con presencia de oro que pasa a través de esta delgada película de zinc, precipita el oro
soluble remanente en el filtro. Conforme a lo expresado por King..."aproximadamente el 50% del
109
oro en la solución es precipitado entre el alimentador de zinc y la prensa, y se balancea en su

rápido paso en el queque del filtro prensa." Por este motivo, un corto período de detención del
alimentador de zinc, no debiera tener efectos adversos.
Para efectos de una apropiada adición de zinc, es necesario que haya una suficiente cantidad de
cianuro en la solución para:
9
Disolver el zinc agregado,
9
Para conservar en solución los compuestos que son formados cuando el zinc se disuelve
en soluciones cianuro-alcalínicas, y
9
Para asegurar que todos los metales pesados presentes la solución se mantengan en
ésta.
Con soluciones de metales pesados disueltos (cobre, níquel, zinc), el incremento de cianuro puede
ser necesario para asegurar una buena precipitación. Se sugiere un requerimiento mínimo de
cianuro y alcalinidad de 0.11 % NaCN y 0.010 % CaO. En términos de pH, esto significa una
solución normalmente sobre 11.0 para una buena precipitación.
Inicialmente, se utilizó un pH de alrededor de 9.9 sin problemas, pero con la práctica se pude
encontrar una mejor definición de este mínimo.
La mayoría de los problemas en la precipitación con zinc en plantas pueden ser debido a cuatro
causas:
9
Demasiado oxígeno en la solución (vacío insuficiente en la torre de vacío, pérdida de
aire en algún punto de la línea de succción, o cono de precipitación succionando aire)
9
Insuficiencia de zinc (la cantidad de oro en la solución ha aumentado, o la solución está
más contaminada).
9
Insuficiencia de cianuro libre o cal en la solución. Es posible que haya mucho cianuro
libre en la solución, pero esto dará como resultado solamente un excesivo uso de zinc. A
un pH neutral, la precipitación será escasa, y
9
Sorpresivo avance de sólidos que interfieren la precipitación.
Reacciones químicas de precipitación con Zn mas importantes
Reacciones de oxidación Zn/Zn+2 y reducción Me+/Me°
Para el complejo Oro-Cianuro Zn + 2Au(CN)2- Æ Zn(CN)4-2 + 2Au

Para el complejo Plata-Cianuro Zn + 2Ag(CN)2- Æ Zn(CN)4-2 + 2Au
Para el complejo Mercurio-Cianuro Zn + Hg(CN)2- Æ Zn(CN)4-2 + Hg
Razón Zn/(Au+Ag)
P.a. Au 196.97
P.a. Ag 107.87
P.a. Zn 65.39
Razón estequiométrica 0.21

Razón promedio en el campo 1.00 Î Exceso(%) = 366
110
DATOS TÉCNICOS DEL ZINC

Grado UP # 510 MERCANTIL
Total zinc(%min) 99.00 99.00
Metallic zinc(% min) 96.00 ND
Iron(máx) <0.002 <0.015
Lead(% máx) <0.002 <0.05
Copper(% máx) <0.002 ND
Cadmio(%máx) <0.001 <0.02
Insolubles(% máx) <0.005 ND
Zinc Oxide Balance ND
Lime(CaO) 0 ND
Promedio de tamaño de partícula 4.00 a 5.00 4.00
Pasante 100 mesh(% mín) 100.0 100.0
Menores que 15 Micrones(% mín) 99.5 ND
Menores que 10 Micrones(% mín) 97.0 ND
Gravedad específica 7.00 7.10
111
CAPITULO IV
CONTROL DEL PROCESO
El proceso Merrill Crowe dentro de su ventaja, incluye la facilidad de operar y controlar tanto el
proceso como la producción. Durante muchos años y aun en plantas pequeñas, el control
practicado ha sido manual basado en controles simples de planta y apoyo de laboratorio de análisis
químico. En los ultimos años, hay un creciente interés en instrumentación y automatización para
el control del proceso. Indudablemente dado que el costo de instrumentación es altamente
independiente del tamaño del proceso a controlar. Computadoras, acoplados con muestreadores y
analizadores "on-line", han sido introducidas para el control del proceso. Dentro de los
instrumentos mas utilizados se cuentan:
-Flujómetros
-Turbidímetros
-pH metros
-Analizadores por AA
-Manómetros(presión, vacío)
-Electrodo selectivo para ion cianuro.
-Oxímetros
4.1 Parámetros Operativos
Flujo de solución
El flujo de la solución rica proveniente del Pad de lixiviación y que ingresa a la planta de
procesamiento se debe de mantener(constante)en todo el proceso de recuperación por Merrill-
Crowe, tanto así que el flujo de solución barren que sale de la planta debe de ser igual al flujo de
la solución rica que ingresa a esta planta.
DISEÑO NOMINAL
Razón del flujo de alimentación 785 m3/h(1er año)
de solución rica 822 m3/h(2do año)
Razón de flujo de solución 864 m3/h
en los equipos
Velocidad de subida de la solución 5 m/h
en el tanque clarificador
Muestreo de soluciones.-
Se toma muestras de soluciones para determinar la concentración de los elementos, que se desea
conocer. Se analiza la solución rica para determinar la concentración de Au y Ag principalmente
efectuándose esta medición en el laboratorio químico; también se analiza la concentración de
cianuro libre, el pH presente en la solución, los dos últimos parámetros se determinan en el
laboratorio metalúrgico o en un ambiente establecido dentro de la planta. Los mismos parámetros
se analizan en la solución barren además de la concentración del Zn, Hg, Cu, Pb y As. El muestreo
de las soluciones se realiza a la entrada de la línea principal de la solución rica, de los filtros
prensa, a la salida de cada filtro prensa y en la recolección de todas Las soluciones salientes de los
filtros prensa (solución barren). Además de la solución barren y en la solución enriquecida antes
de su ingreso a la pila de lixiviación.
112
Oxígeno
Los niveles de oxígeno disuelto en la solución se miden en ppm, en la entrada y salida de la torre
deaereadora. El nivel de oxígeno que ingresa a dicha torre debe de ser reducida al salir de esta
torre, en cantidades inapreciables de oxigeno.
Sólidos en suspensión
Se miden Los sólidos en suspensión a la entrada de la planta de procesos (solución rica que llega
del pad de lixiviación), en el over flow de la tolva clarificadora (hopper clarifier), y a la entrada
del tanque de la solución rica clarificada.
SOLUCIÓN TOLVA FILTRO DE HOJA SOLU

RICA CLARIFICADOR (salida) CIÓN
Sólidos 500 ppm 50 ppm <5 ppm 3 ppm
contenidos en
Adición de Zinc en Polvo.-
El zinc se adiciona en forma de polvo, en una pequeña tolva de descarga y de allí a un alimentador
de zinc el cual descarga en el cono emulsificador.
Adición de anticrustante.-
El antiincrustante se presenta en forma de solución acuosa, el cual es adicionado al tanque de

solución barren por medio de una bomba dosificadora. Así también al tanque de enriquecimiento.
Tierra diatomea
Se utiliza como pre-revestido en los filtros clarificadores y los filtros prensa en forma de lechada,
la cual es preparada en los tanques body feed y en el de relleno.
ADICIÓN DE REACTIVOS
Zinc para un ratio PbNO3 (Kg/hr) Floculante (ppm) Anticrustante (ppm)
1 4
Presiones
Se mide las presiones de trabajo e hidráulica en los filtros clarificadores y en los filtros prensa. La
medición se realiza en PSI.
PRESIONES
Filtros Clarificadores Filtros Prensa
P. de trabajo (60 - 80 psi) P. de trabajo ( 90 psi max)
P. de trabajo (200 – 500 psi) P. hidráulica (4000 - 4500 psi)
113
Cianuro
Una vez que el cianuro de sodio se ha disuelto en solución barren, se requieren medidas de
seguridad. Adecuados sistemas de contención y el mínimo de tuberías de conección reducirán el
riesgo de derrames.
Si el pH no se mantiene suficientemente alto, cantidades peligrosas de HCN se pueden generar y

salir de soluciones de cianuro concentradas. En las soluciones superiores al 1% es necesario un pH
mínimo de 12 para mantener el HCN a bajo nivel, una medición confiable de pH es una parte
importante de control seguro del proceso. Al agregar un elemento cáustico a la solución de
cianuro elevara el pH y minimizará la formación de HCN.
4.2. Cálculos en planta
Ejemplo 1: Determinar el ratio de Zn, cianuro disponible,% recuperación de oro y plata según los
siguientes datos de operación :
Flujo : 1204 m3/hr Peso de Zn : 162.2 gr/min.
Ley Sol. Rica Ley Sol. Barren CN- libre pH

Au Ag Au Ag Barren Barren
Rica Rica
ppm ppm ppm ppm (make up) (make up)
2.48 4.38 0.01 0.02 248.7 302.4 9.92 9.98
LeyRica − LeyBarren
%R= x 100
LeyRica
Peso.de.Zn.x.60
Ratio de Zn =
Flujo.x.( LeydeAu + LeydeAg )
CN .Libre
CN disponible =
1 + 10 (9.34 − pH .Operacion )
Por lo tanto:
2.48 − 0.01
% R Au = x 100 = 99.60 %
2.48
4.38 − 0.02
% R Ag = x 100 = 99.54 %
4.38
162.2.gr / min.x.(60.min/ hr )
Ratio de Zn = = 1.18
1204m 3 / hr.x.(2.48 + 4.38) ppm
CN libre Rica = 248.7 ⇒ CN Disp = 239.4 ppm
CN libre Make Up = 302.4 ⇒ CN Disp = 202.4 ppm
114
4.3. Procedimiento de operación ante presencia de sólidos altos
Una de las condiciones para una buena recuperación de Au de la solución rica, entonces, es la
ausencia de sólidos en suspensión; pero no solamente esta es la razón por la cual se debe evitar el
ingreso de sólidos en el circuito. A continuación se detallan algunas otras:
En primer lugar, una vez que los sólidos pasan los Filtros Clarificadores, el destino final
de estos son los Filtros Prensa (que llegan a convertirse en un Clarificador de mayor
eficiencia), produciéndose una saturación prematura de estos, elevándose la presión y
presentándose fugas a través de las placas. Esto significa generar una operación sub-
standar de los Filtros.
En segundo lugar, los Filtros Prensa una vez cosechados exigen una mayor cantidad de
reactivos fundentes por la excesiva cantidad de sólidos en el precipitado. Además los
operadores refieren que las coladas de estas cosechas son más problemáticas, y las barras
salen de menor calidad y se ve afectado la recuperación.
En tercer lugar; los Filtros Clarificadores presentan una saturación inmediata y exige
cambios constantemente. Teniendo en cuenta que el cambio de 01 filtro Clarificador toma
al menos 20 min, esto se convierte en una respuesta muy lenta al problema; siendo la
consecuencia inmediata el rebalse del tanque no-clarificado, a pesar de que se apague
una bomba, se baje el flujo y el tiempo de cambio de Filtros se baje al mínimo (aprox. 10
min). Observar, en este caso, que para el balance de producción se está tomando un flujo
que censa el flujo que llega a Planta pero que no llega a los Filtros Prensa.
En cuarto lugar; cuando van pasando los sólidos(lo que puede durar unas horas), los
Filtros Prensa mantienen una presión de flujo alta, lo que imposibilita el aumento de flujo
en Planta. La solución que todos conocemos a esto es “colapsar” los Filtros Prensa; es
decir, parar la Planta por unos minutos.
Se afecta la operación de la planta en caso de falla en sistema de Raincoat o por bajo nivel del
caisson que provoca un ingreso violento de sólidos.
4.4. Análisis de soluciones
Determinación de cianuro libre:

Titulamos 10 ml de muestra con AgNO3, usando rodanine como indicador.
La reacción que se va a formar es la siguiente:
AgNO3 + 2 NaCN ---------- Na(CN)2Ag + NaNO3
Titulador de AgNO3
Concentración de AgNO3 Rango de detección (ppm)
2.17 g/l 250 - 2500

0.217 g/l 25 - 250
0.0217 g/l 2.5 - 25
Si se utiliza menos de 5 ml de la solución titulante para identificar el punto final, se vuelve hacer
el análisis volumétrico de la muestra, usando la siguiente concentración mas baja de titulador de
AgNO3. Si se requiere mas de 50 ml de titulador para identificar el punto final, usar la siguiente
concentración más alta de titulador de AgNO3.
115
NaCN (ppm) = VAgNO3 gasto (ml) x Conc. AgNO3 (g/lt) * 577

V muestra (ml)
CN- (ppm) = NaCN (ppm)

1.884
Ejemplo 2: Preparar 3.45 litros de una solución de NaCN, con una concentración de 500 ppm de
CN-
Peso Molecular del NaCN = 49

Peso Molecular del CN- = 26
500 ppm CN- (49/26) = 942.3 ppm de NaCN

0.942 g/lt x 3.45 lt = 3.25 g de NaCN
Ejemplo 3: Determinar los ppm de antiincrustante que se está empleando en una solución
cianurada con un flujo de 1200 m3/hr, cuando la adición del antiincrustante esta en: 40 ml/min.
Antiincrustante(ppm) = 40 ml/min x (60 min/h) = 2 ppm

1200 m3/h
116
PARTE IV
FUNDICION
INTRODUCCIÓN
El zinc se usa para precipitar el oro. Esta es una reacción electroquímica en donde el oro, el cual
está en solución como un complejo de cianuro de oro, es conectado con el metal de zinc. El oro
precipita casi inmediatamente como sólido de oro y el zinc forma un complejo con el cianuro. Al
momento en que la solución alcanza las bombas de alimentación a los filtros prensa, el oro debe
haber precipitado completamente.
2 Au(CN)2 + Zn + 4CN- = 2 Au + Zn(CN)42-
Complejo cia- Metal de zinc Cianuro Precipitado de Complejo cia-
nuro de oro oro nuro de zinc
(solución) (sólido) (solución) (sólido) (solución)
El objetivo de la fundición del precipitado de Au y Ag es obtener un metal doré en presencia de
escorias a temperaturas que excedan el punto de fusión de toda la carga (1100-1300ºC,
aproximadamente). El tiempo para fundir completamente la carga depende de la calidad de la
escoria que se forma, así como la composición química de la aleación Au-Ag. El punto de fusión
de la aleación se incrementa si aumenta el contenido de Au, esto quiere decir que tomará mas
tiempo para que toda la carga llegue a la temperatura óptima de colada.
La eficiencia en la separación de la escoria y el metal doré se mide por leyes de Au y Ag en la
escoria. El desempeño depende de la naturaleza del precipitado (contenido metálico) y las
propiedades de los fundentes por ser usados. La preparación de la carga es una tarea crítica en la
operación de la fundición.
1 Aunque el oro es metal de principal interés, todos los metales en la solución (oro, plata,
mercurio, cobre, etc.) se precipitan.
2 Debido a la bajísima presión en la tubería descendente en el tanque de desaereación causada
por el alto vacío, la suspensión de polvo de zinc es aspirada o absorbida en la solución
clarificada.
117
CAPITULO I
ASPECTOS TEORICOS
1.1. Filtración del precipitado
La filtración de precipitados en la industria de procesamiento de minerales puede dividirse en dos

categorías:
• Filtración Batch
• Filtración Continua
Filtración continua
La filtración continua es esencialmente una filtración batch, utilizando ciclos muy cortos (20
segundos a 10 min por ciclo) los cuales son repetidos una y otra vez. En este mismo sentido, la
ecuación de POISEUILLE para la formación de torta puede aplicarse en este tipo de filtración.
Cabe anotar que la filtración continua opera básicamente a una presión constante, eliminando de
esta forma el factor de compresibilidad.
Ayuda filtrante
La ayuda filtrante utilizada en filtros prensa es esencial; se utiliza como precapa y es realizada
obligatoriamente debido al tipo de proceso y tela utilizada. Es un producto cuya permeabilidad es
igual o superior a 1 Darcie, a fin de permitir un buen enganche de la torta.
La cantidad mínima necesaria para la constitución total de la pre-capa debe ser igual o ligeramente
menor a 1.0 kg/m2.
La pre-capa, elemento primordial y esencial de la filtración, condiciona toda la filtración. Con una
mala pre-capa todo fracasa.
Sistema de Bombeo hacia los filtros Prensa
El sistema de bombeo apropiado, es uno que no imparta un esfuerzo de corte excesivo o deteriore
las partículas del precipitado o el flóculo químicamente formado, es lo más importante en el
diseño de un sistema de operación de filtros prensa.
La prensa de filtrar debe ser capaz de entregar inicialmente una presión baja/volumen elevado, y
luego una presión alta constante/bajo volumen declinante durante la porción final del ciclo de
filtrar.
Los cuatro tipos más comunes de bombas empleadas son:
• Bombas de ariete hidráulico o de pistón, generalmente accionadas hidráulicamente

• Bombas de diafragma doble, accionadas por aire
• Bombas de membrana de pistón
• Bombas de cavidad progresiva con control de velocidad
Las bombas de las tres primeras categorías siempre deben incluir un depósito de supresión de
oleaje instalado en el costado de descarga de la bomba para disminuir los oleajes de presión en el
filtro.
1.2. Fusión
La fusión es un proceso de reducción o concentración, en el que la mayor parte de los

constituyentes beneficiables se recogen en forma de metal, mientras que los no beneficiables
forman otro producto conocido con el nombre de escoria.
118
La tostación y la calcinación suelen ser procesos previos que se llevan a cabo con objeto de
obtener el metal en una forma más adecuada para la fusión o para eliminar algunas impurezas que
pueden interferir indebidamente este proceso.
En un proceso metalúrgico de fusión la temperatura producida y mantenida es el resultado del

balance algebraico entre el calor absorbido y generado y el transportado a los productos formados
por las reacciones químicas y cambios físicos que tienen lugar durante dicho proceso.
La reacción primaria puede ir seguida o acompañada de varias de tipo secundario. La formación

de compuestos en la escoria, metal o mata origina cambios térmicos.
1.3 Escorias y clasificación
La formación de escoria permite la separación y colado del metal fundido. Aunque la fundición
principal de la escoria es la de absorber la ganga (en la forma de óxidos básicos). En muchas
operaciones de fusión la escoria hace las veces de revestimiento protector para evitar que el metal
se oxide, se contamine por los gases del homo o se sobrecaliente.
En la metalurgia industrial, la escoria ideal debería reunir las siguientes condiciones:
1. No debe ser demasiado costosa.

2. Debe tener una temperatura de formación baja.
3. Debe tener un punto de fusión bajo.
4. Debe ser fluída a las temperaturas a que se trabaja.
5. Debe tener un peso específico bajo.
6. No debe disolver cantidades apreciables del metal.
7. No debe contener cantidades indebidas de constituyentes volátiles.
Los puntos de formación y fusión de las escorias deben ser bajos, ya que, de no ser así, el
consumo de energía será excesivo y, en ocasiones, las pérdidas por volatización también serán
elevadas.
Por las mismas razones no son deseables escorias de peso específico elevado, ya que la mata o el
metal no se separan fácilmente. Por consiguiente, en la práctica industrial debe existir
generalmente una diferencia de peso específico de, por lo menos, una unidad entre la escoria y la
mata o metal. La tabla siguiente puede servir como guía aproximada para las escorias más
corrientes:
Peso especifico
Monosilicatos (Fe, Mn, Zn) ... ... ... ... .... ..... 4,0
Bisilicatos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 3,5
Silicatos básicos con Al203 ............................ 3,2 a 3,4 .
Silicatos ácidos con Al203 ... ... ... .................. 3,0 a 3,2
Silicatos de Mg ... ... ... ... ... ... ...... .............. 3,0 a 3,3
Silicatos de Ca ... ... ... ... ... ... ... ... ............... 2,6 a 3,0
Silicatos de Na, K ... ...... ... ... ... ... ... ........... 2,5
Silicatos de bario ... ... ... ... ... ... ... ................ 4,4
Silicatos de plomo ... ... ... ... ... ... ... .............. 7,0
FeS ...... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... …………. 4,8
Cu2S .. ... ... ... ... ...... ... ... ... ... ... ................. 5,8
SiO2 ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... .................... 2,6
119
Clasificación.
Por regla general la impureza más corriente que hay que separar es la sílice o algún silicato; por
consiguiente, desde el punto de vista metalúrgico las escorias de silicatos son las más importantes.
Se han sugerido muchas clasificaciones de estas escorias, pero la que se considera de importancia
es la que depende del grado de silicato, o sea la relación existente entre el oxígeno del ácido y el
de la base. En la siguiente tabla se indican las distintas clases:
CLASIFICACIÓN DE ESCORIAS
Relación de oxígeno
Nombre del ácido al oxígeno Fórmula
de la base
Subsilicato 0.5 a 1,0 4RO.SiO2
Monosilicato 1,0 a 1,0 2RO. SiO2
Sexquisilicato 1,5 a 1.0 4R0.3SiO2
Bisilicato 2,0 a 1,0 RO. SiO2
Trisilicato 30 a 1,0 2R0.3SiO2
1.4. Refractarios
Se suelen denominar refractarios a los materiales capaces de mantener sus propiedades físicas y
químicas a altas temperaturas.
De acuerdo a la composición química se clasifican en ácidos, básicos y neutros.

Refractarios ácidos: sílice, silico-aluminosas; el principal constituyente de los refractarios
ácidos es la sílice (95 % SiO2). Soporta bien los fundentes ácidos
Refractarios básicos: dolomita, magnesita, cromo-magnesita; resisten bien la acción de las
escorias básicas
Refractarios neutros: cromo, grafito, carburo de silicio, El carborundo o carburo de silicio,
tiene una elevada conductividad térmica y gran insensibilidad a las variaciones de temperatura; en
la mezcla con grafito se emplean para fabricar crisoles
Los refractarios aislantes son ladrillos porosos y de poco peso con una conductividad térmica
mucho menor que los refractarios comunes y una capacidad de retención del calor, superior a
cualquier refractario de composición similar. Las principales ventajas en el uso de aislante son la
economía en el combustible y la disminución en el tamaño y peso del revestimiento del horno
1.5. Fundentes
Es conocido el efecto ejercido sobre el punto de fusión de un metal cuando se alea con otro. Entre
los óxidos metálicos existe uno análogo. Por regla general, los puntos de fusión de estos óxidos
metálicos suelen ser muy elevados, mucho más altos que el que se suele alcanzar en un horno de
tipo industrial. Si un óxido metálico se añade a otro, estas pequeñas adiciones suelen rebajar
progresivamente el punto de fusión de la mezcla resultante, hasta que se alcanza la combinación
eutéctica o punto de fusión más bajo.
Ya se ha señalado que desde el punto de vista económico exclusivamente, es necesario emplear

materiales baratos (óxido de hierro, carbonato calcio y sílice) como fundentes de tipo comercial.
120
En lo posible, debe evitarse la adición de fundentes estériles, Si hemos de añadir un fundente, es

mejor que sea un material básico o ácido que contenga pequeñas cantidades de metales
beneficiables. Algunas menas o concentrados se llaman «autofundentes» porque contienen, en las
proporciones adecuadas, los elementos necesarios para producir una escoria del grado de silicato
exigido sin recurrir a la adición de un fundente; sin embargo, estas combinaciones son muy raras.
Piedra caliza, Óxidos de hierro y Sílice.
La sílice es uno de los fundentes más comunes y baratos en las formas de piedra arenisca, cuarcita
o cuarzo. Frecuentemente es posible emplear menas siliciosas pobres que contienen una pequeña
cantidad de oro y plata. Sin embargo, muchas de estas menas siliciosas contienen silicatos del tipo
del feldespato, de la homablenda y de la mica, que no contribuyen a la fusión de la mena; por el
contrario, representan una carga para el homo que ha de suministrar el calor necesario para fun-
dirlos.
Fundentes oxidantes.
En esta categoría se encuentran los:

Nitratos de sodio y potasio,
Los óxidos de plomo y el manganeso,
Juntamente con aire como fuente de oxígeno.
Fundentes reductores.
Los únicos fundentes reductores verdaderos son los cianuros. Son caros y se emplean únicamente
con menas de plata y oro en procesos especiales. .
Fundentes neutros.
El fluoruro de calcio se emplea porque pequeñas cantidades de este compuesto rebajan

considerablemente la viscosidad de las escorias y el punto de fusión. Este es también un
compuesto muy estable, que constituye el elemento básico de muchos baños fundidos empleados
en la electrólisis. (El fluoruro doble de sodio y aluminio, la criolita, posee esta misma propiedad,
pero es mucho más caro.)
El sulfato de sodio se emplea frecuentemente (como también el fluoruro) para disolver los lobos
adheridos en los hornos de cobre y plomo. También se emplea (como fuente de sulfuro de sodio)
como medio de separar el cobre y el níquel en el proceso Oxford.
Como cubiertas protectoras de las menas fundidas, y no como disolventes, pues lo son poco, se
emplean diversos cloruros.
El bórax (Na2B207.10H70) se emplea también con esta finalidad, aunque es más caro que los
cloruros corrientes.
Efecto de otros constituyentes.
Se ha señalado que el óxido de magnesio es una impureza corriente de la piedra caliza y que
cuando está presente en pequeñas cantidades tiende a rebajar la temperatura de fusión y el peso
específico de la escoria. Además, teniendo en cuenta que su peso molecular es 40 y que el de la
cal es 56, un peso más bajo de óxido de magnesio garantiza el mismo grado de basicidad en una
escoria, además de ser un fundente más barato y producir menos escorias. Es por esta razón por lo
que algunos metalurgistas prefieren emplear calizas dolomíticas.
Cuando la cantidad es grande (por encima del 5 por ciento) la magnesia tiende a formar una
escoria viscosa de un punto de fusión más elevado.
121
Afortunadamente, la presencia de óxido de bario no suele ser corriente, ya que éste constituye una
impureza indeseable. Tiene un peso molecular elevado, da una escoria de elevada densidad y en la
fusión de la mata forma sulfuro de bario que penetra en ésta y tiende a hacer más ligera la escoria.
El resultado es que los pesos específicos de la mata y de la escoria se parecen mucho, hecho que
dificulta su separación.
El cinc constituye también una impureza muy molesta. En la fusión de la mata forma un sulfuro
que pasa a formar parte de ésta para diluirla y disminuir su peso. En la fusión del plomo, el cinc
tiende a formar silicatos complejos, los cuales, debido a su punto de fusión tan alto, dan. lugar a la
formación de tobos en el crisol y en las paredes del homo alto de cuba, lo que ocasiona muchas
dificultades en el proceso.
Los efectos generales del óxido de manganeso son parecidos a los debidos al de hierro, aunque
produce una escoria mucho menos fusible que la formada con cantidades equivalentes de óxido
ferroso y reduce el poder disolvente de la escoria con respecto al cinc. En el horno de plomo
aumenta la pérdida de plata en la escoria.
122
CAPITULO II
FILTRACIÓN
Un filtro de presión de armazón y placa es un filtro del tipo lote, usado para separar sólidos y
líquidos. Las placas de filtro individuales están suspendidas en las barras laterales de la armazón
del filtro. El proceso de filtrado se ejecuta dentro de estas placas.
2.1. Filtro Prensa Perrin
PANEL DE CONTROL PARA LA

PUERTA ABIERTA/CERRADA
CABEZAL CAMBIADOR DE PLACAS

MOVIL PLACAS AIR-TRAC
CONEXIÓN
DE PURGA
CABEZAL
ESTACIONARIO
CONEXIÓN DE AIRE DEL EXTRACTOR / SECADOR
Principio de operación del filtro prensa
Una abrazadera cilíndrica forma un externo del filtro de presión y es el alojamiento del cilindro
hidráulico de doble acción. Una cabeza estacionaria (placa de cabeza) forma el extremo opuesto
del filtro de presión y contiene las tuberías de alimentación y de descarga.
La cabeza seguidora (cabeza móvil) va montada sobre las barras laterales y están conectadas con
el émbolo del cilindro hidráulico, A medida que la cabeza seguidora es movida hacia la cabeza
estacionaria, empuja las placas con las barras laterales para formar la pila (todas las placas se
mantienen juntas) para el paso de filtración. Una bomba hidráulica operada manualmente
suministra energía hidráulica al cilindro de doble acción.
Después de que el filtro de presión es cerrado mediante el cilindro hidráulico, se bombea primero
pulpa de pre-recubrimiento hacia la prensa. El pre-recubrimiento se mantiene el tiempo necesario
como para que se deposite suficiente tierra diatomácea sobre las telas para obtener un filtrado
claro. Luego, sin liberar la presión (para evitar que el pre-recubrimiento se caiga), la pulpa de
alimentación es bombeada hacia el centro del filtro de presión. Luego se detiene la bomba de pre-
recubrimiento. Inicialmente, la alimentación llena la cámara entre cada placa que está cubierta
con una tela filtrante. Una vez que la cámara está llena con pulpa, comienza el proceso de
filtración.
A medida que la pulpa es bombeada bajo presión hacia dentro de la cámara, el liquido pasa a
través de la tela filtrante, dejando los sólidos adheridos a la tela filtrante.
Las cuatro esquinas de cada placa contienen un orificio circular, los cuales, cuando el filtro está
123
cerrado, forman cuatro pasajes a través de todas las placas de filtro para sacar el filtrado. El
filtrado llega a los pasajes de las esquinas mediante ranuras y orificios en las placas. Una
empaquetadura de anillo o alrededor de los orificios de las esquinas en cada placa sella los
pasajes.
La presión del cilindro hidráulico, aplicada durante el proceso de filtración, comprime la tela
filtrante y las empaquetaduras de las esquinas para evitar que las placas filtren demasiado. Cuatro
pernos alrededor del orificio central a cada lado de la placa calzan con los cuatro pernos de la
placa adjunta para mejorar la rigidez y firmeza del conjunto de la placa durante la compresión y
filtrado.
Cuando todas las cámaras de presión están llenas de sólidos, las válvulas de admisión están
cerradas y la torta de filtro es pasada con aire para obtener un mejor secado. Se libera presión en la
unidad hidráulica y las placas se retraen. Luego, el mecanismo desplazador de placa Air-trac,
desplaza automáticamente cada placa una a una hacia la cabeza móvil (también se puede realizar
el desplazamiento en forma manual). El mecanismo desplazador de placas accionado
hidráulicamente engancha cada placa, la retrae hacia la cabeza móvil, se invierte y vuelve a
enganchar la placa siguiente y regresa con la siguiente placa. El procedimiento continúa hasta que
todas las placas han sido desplazadas hacia arriba contra la cabeza móvil.
La torta de filtro gotea en la bandeja o es retirado manualmente de cada superficie de tela filtrante
usando un raspador de torta (un dispositivo plástico similar a una espátula o en todo caso esta) y
cae en la bandeja ubicada debajo del filtro. Después de que todas las cámaras han sido vaciadas, el
filtro de presión está listo para cerrarse y seguir con el siguiente ciclo de filtrado.
El filtro, una vez puesto en servicio, recibe el flujo de la pulpa de precipitado durante un ciclo de
varios días antes de que se llene y necesite ser vaciado por el personal de la fundición.
Características técnicas del filtro prensa “Perrin” utilizado en Refinería de Minera Barrick
Misquichilca
MODELO DE FILTRO 100-QE-48-74/100MP1.5

PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO 100 P.S.I.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO Ambiente
SUPERFICIE DEL FILTRO (Pies cuadrados) Inicial:1873 Ampliada:2532
CAPACIDAD DE LA TORTA (Pies cúbicos) Inicial: 111 Ampliada: 149
TAMAÑO DE LA TORTA 1.5" (38 mm)
CONSTRUCCIÓN DE LA PLACA DE
FILTRO Polipropileno alta densidad(K)
TELA DE FILTRO A evaluar
Sistema Hidráulico–Generalidades
El sistema hidráulico incorporado en la prensa-filtro Perrin modelo 100 ha sido diseñada para
desempeñar las siguientes funciones básicas:
a) Aplicar suficiente presión para cerrar el paquete de placa de filtro de modo que la placa selle
adecuadamente bajo la presión de funcionamiento calculada de la prensa.
b) Compensar automáticamente los ajustes de presión debidos al esperado flujo hidráulico de
retorno a través del cilindro y los componentes del sistema hidráulico. La bomba automática de
presión hidráulica mantiene la fuerza de carga preestablecida dentro de los ajustes de presión
máxima y mínima preajustados en el presostato.
c) Proporcionar suficiente presión hidráulica al motor hidráulico que impulsa el mecanismo de
transporte de la placa.
124
Nota: La presión de la bomba de baja presión/alto volumen puede ser regulada en la bomba. El
ajuste de esta bomba viene preestablecido de fábrica en el punto, en el cual la bomba debería parar
(desviar el aceite de vuelta al depósito), si la placa se llegara a atascar.
2.2. Telas de filtro

Las telas de filtro son telas tejidas que usan fibras sintéticas de monofilamento o multifilamento, o
una combinación de ambas. Los materiales comúnmente usados son el polipropileno, el poliéster,
y el nylon. Las telas de filtro son seleccionadas principalmente en cuanto a sus propiedades de
filtración, resistencia, y liberación de la torta. Con la selección correcta de tela, se puede esperar
una duración de tela adecuada (típicamente 1.500 - 1.800 ciclos) y una buena liberación de la torta
de la tela de filtro.
Entre las características y materiales principales de telas más comúnmente utilizadas en filtros
prensa tenemos:
Telas tipo fieltros
Para la filtración de profundidad, las telas de tipo fieltro son eficaces para la remoción de
partículas sólidas y gelatinosas. Fibras 100% puras son punzonadas para crear un camino tortuoso
en un medio filtrante tridimensional Las partículas son retenidas tanto en la superficie como en la
profundidad del medio. Los materiales disponibles son polipropileno, poliéster (o una
combinación de ambas) y nylon.
Ventajas:
• Gran capacidad de retención de sólidos
• Mayor volumen de poros (espacio vacío)
• Capacidad de remoción de partículas gelatinosas
• Filtración con economía debido a la mayor vida útil
Telas tipo monofilamento y multifilamento
Las telas del tipo monofilamento y multifilamento emplean la filtración superficial para retener
partículas de tamaño superior al poro de a malla. El medio está formado por filamentos no
deformables, tejidos según un molde especifico y termosoldados en los cruces para mayor
resistencia.
Las telas del tipo monofilamento están construidas por gruesas fibras únicas mientras que las
multifilamento están formadas por cientos de fibras torneadas. Debido a su estructura, las
monofilamento son de calibración absoluta, muy resistentes y su eficacia de filtración puede ser
fácilmente controlada. Están disponibles con micronaje entre 1 -800 µm.
Ventajas:
• Medio con clasificación absoluta (monofilamento)
• Gran resistencia mecánica
Las figuras adjuntas nos muestran detalles de los mecanismos principales de filtración:
125
Observaciones respecto al tipo de telas filtrantes presentadas:

• El tipo de tela fieltro polipropileno NEEDLONA RENNER utilizado comúnmente en nuestros
filtros prensa, es especifico para filtración de profundidad (soluciones con mayor contenido de
sólidos), teniendo en cuenta la utilización de diatomea como ayuda filtrante y nuestra solución
con un contenido de sólidos de 5-10%, este tipo de telas presenta una limitación en cuanto a la
reutilización de la tela (saturamiento por partículas retenidas en el espesor de esta), su limpieza y
las mermas producto de la impregnación del material. Además, la resistencia y durabilidad
presentada es menor comparativamente, ya que muy tempranamente se presenta desprendimiento
de fibras producto del raspado durante la cosecha.
• El tipo de tela multifilamento US FILTER PERRIN, no tiene suficiente volumen de poros y
espacio vacío, al ser especifico para filtración superficial donde casi la totalidad de partículas se
depositan sobre la superficie de la tela. Por ello, a pesar de tener como ventaja una clasificación
absoluta de partículas (incluso puede evitarse en gran medida el consumo de diatomea y los
saturamientos prematuros durante épocas de lluvia o por problemas con los sólidos), la condición
126
de volumen reducido de poros (mejor sellado–cierre entre placas) hace que el sistema de secado
utilizado normalmente, no pueda obtener precipitado con una humedad adecuada tal que permita
mejorar el manipuleo del material hacia los hornos de retorta. Económicamente no es la opción
más rentable.
• El Tipo de tela de fieltro 100% polipropileno de menor peso-gramaje que las NEEDLONA
RENNER, presenta ventajas en cuanto a mayor resistencia, durabilidad, incluso podrían ser
reusadas ya que se evita, en mayor medida, el saturamiento en el espesor de la tela, así como
presenta una menor migración de fibras. La forma del tejido facilita la remoción del cake y su
fácil limpieza.
• Teniendo en cuenta las condiciones de filtración, secado y desprendimiento, así como
resistencia, durabilidad y costo, el tipo de tela escogida para ser utilizada en los filtros prensa de la
Refinería de Minera Barrick Misquichilca corresponde al tipo 100% polipropileno, fieltro
punzonado malla base, PP 3583.
Lavado del filtro
Los materiales remanentes se pueden extraer o desplazar de las telas del filtro prensa mediante un
lavado placa por placa (por ejemplo con agua a presión) o adicionando con el filtro prensa
cerrado, el medio de lavado, el agua u otro solvente/solución, forzandolo a través de las telas y
bombeando normalmente a una presión ligeramente en exceso a la presión final de operación del
filtro. Existen dos tipos de métodos de lavado puestos en práctica; lavado simple y completo.
En el lavado simple, la solución de lavado se introduce al filtro en la misma dirección que la

alimentación. En el lavado completo que utiliza placas ahuecadas de cámara, la solución de
lavado se alimenta dentro de una de las conexiones de salida del filtrado en el filtro entrando
dentro de la zona de drenaje detrás de la tela de la placa de lavado, y se fuerza a fluir de regreso a
través de la tela de filtro de la placa de lavado, y a través de la tela de filtro de la placa adyacente.
127
CAPITULO III
RETORTEO
El precipitado húmedo proveniente de los Filtros Prensa es trasladado a cuatro Hornos de Retortas
Lochhead-Haggerty. La finalidad de estos equipos es secar el precipitado colectado y recuperar
todo el Mercurio que se encuentra en él, por ello se trabaja con rampas de temperatura hasta
alcanzar un máximo de 550 ºC. El ciclo total de la Retorta es de 24 horas y se trabaja bajo una
condición de vacío de 7” Hg. El Mercurio removido es colectado por un sistema de condensadores
enfriados por agua y se almacena en un colector el cual es descargado al final del ciclo, a
contenedores o frascos especiales de Hg para su almacenamiento seguro.
A fin de remover eventuales remanentes de Mercurio gaseoso que puedan ir al medio ambiente, el
flujo de vacío pasa a través de un post-enfriador enfriado por agua, ubicada inmediatamente
después del colector. Luego, este flujo pasa a través de columnas de carbón activado y un
separador de agua antes de ir a la bomba de vacío y recién es descargado a la atmósfera. La
saturación de los carbones se controla mediante monitoreos constantes. La recuperación actual de
Mercurio está en valores por encima del 99%.
3.1. Hornos de Retorta
La potencia eléctrica es suministrada a los elementos de calentamiento (resistencias) a través de

las unidades SCR. El horno de Retorta contiene un total de 24 resistencias. El sensor para el
controlador de temperatura se localiza en la parte posterior de la Retorta.
El Horno de Retorta dispone además de un controlador de alta temperatura. Cuando una condición
de alta temperatura ocurre, el sensor del límite de alta temperatura y baja la salida del SCR a cero.
Un sensor de fuga de alta temperatura está localizado a la salida y tiene una alarma externa.
El Registrador tiene un swicth que permite cambiar de ON a OFF si uno lo desea.
El bulbo remoto Honeywell del controlador de temperatura controla el extractor. Este sistema
controla los límites de la temperatura del aire que fluye por el extractor hacia la atmósfera para
prevenir desgastes prematuros en las fajas de transmisión del motor hacia el impeller. Este valor
deberá estar seteado a un máximo de 210°F (99°C).
Un timer del proceso hace que la salida del SCR se apague después que el tiempo seteado se
cumpla. Además un sensor se usa para by-pasear el bulbo de temperatura del controlador. Durante
el ciclo de calentamiento, el extractor está completamente abierto y direccionado hacia la puerta
de la Retorta. Luego del ciclo de operación la válvula del extractor cambia de dirección por el
controlador “ TC1” y hace que el flujo de aire quede direccionado para pasar a través de las
resistencias, facilitando su enfriamiento.
3.2. Tostación
En las Fundiciones y Refinerías, tostación o calcinación (como es comúnmente llamado), es

aplicado para definir a la operación de conversión de los metales base, como el Zn, Fe, Pb y Cu a
sus respectivos óxidos. Las impurezas oxidadas son fáciles de remover dentro de las escorias en la
fundición. Una pequeña cantidad de sulfuros en el material tostado son también oxidados.
Las condiciones que se le da a la tostación son generalmente las más eficientes para convertir los
metales a óxidos, la reacción es usualmente limitada por el transporte de masa del oxígeno a toda
la superficie, por eso un suministro adecuado de aire es necesario y la capa de precipitado debe ser
no mayor de 40 a 80 mm.
128
El color de la calcina es un buen indicador de la calidad del producto, del grado de conversión de
metales bases a óxidos, esto por supuesto dependerá de la composición inicial del material, pero
idealmente debería tener un color marrón rojizo, comparado con el negro o gris oscuro del no
óxido o pobremente oxidado. La calcinación puede ser un proceso batch o continuo, dependiendo
del tipo de equipo usado y la escala de operación.
3.3. Destilación del Mercurio:
Dependiendo del tipo de mineral a procesar (mineralogía) algunos contienen significativas

concentraciones de Mercurio (>0,1 – 0,5%) y deben ser tratados para removerlos antes de la
fundición del precipitado. Este tratamiento debe ser realizado para minimizar la emanación de
gases tóxicos de Mercurio a la atmósfera durante las siguientes etapas del proceso.
Por su alta presión de vapor relativa (1,3 x 10-3 mm Hg a 20°C) comparada con otros metales (Au
= 10-10, Ag = 10-22 y Pt < 10-22 mm Hg), el mercurio puede ser separado eficientemente de otros
metales preciosos o bases por una simple destilación. El Mercurio es removido por Retortas,
hornos especialmente diseñados para este fin. Las temperaturas son similares a las aplicadas para
la tostación o calcinación. Otras reacciones que ocurren bajo estas condiciones también son
aplicadas durante la Retorta.
La temperatura de la Retorta es incrementada lentamente para secarlo completamente antes de

vaporizar el Mercurio y para dar tiempo que el Mercurio migre hacia la superficie. El sistema es
mantenido a máxima temperatura durante 10 horas para asegurarse la total volatilización del
Mercurio. Remociones del 99% son fácilmente obtenidas.
3.4. Destilación en las Retortas:
Las Retortas son operadas bajo una ligera presión negativa y el vapor de Mercurio es usualmente
recuperado dentro de un sistema de condensación por agua en contracorriente. El vapor es
rápidamente enfriado a menos del punto de ebullición (356°C) y el Mercurio líquido es colectado
bajo agua para evitar la reevaporación.
Pérdidas de Mercurio del orden del 0,2% o 0,4% son obtenidas por cada ciclo de destilación, esas
pérdidas son generalmente el resultado de Mercurio no condensado.
El Mercurio puro ebulle normalmente a 356°C. Sin embargo, el Mercurio presente en el

precipitado esta reemplazando átomos en la estructura del Oro, y este punto de ebullición se
incrementa a 480°C como resultado de una baja concentración de Mercurio; afortunadamente, el
punto de ebullición del Mercurio puede ser bajado reduciendo la presión en el sistema y puede ser
mejorado colocando el precipitado en un sistema de vacío. Por lo que una bomba de vacío es
proveída para reducir la presión en la Retorta por debajo de la presión atmosférica.
El tratamiento que recibe el precipitado(pptdo) en las Retortas es una tostación con rampas de
temperatura que nos ayudan a extraer lo mayor cantidad posible de Mercurio del material. Las
rampas conforman un ciclo de 24 horas de trabajo de las Retortas que se puede apreciar en la
siguiente Figura.
129
La Retorta utiliza condensadores enfriados por agua para la condensación del Mercurio. El tanque
colector almacena temporalmente el Mercurio. El post-enfriador está refrigerado por agua y
condensa eventuales remanentes de Mercurio. A la succión de la bomba de vacío se localiza 4
columnas de carbón activado por Retorta. Una bomba de vacío es instalada para crear el vacío
necesario en la Retorta. El esquema general de los Hornos de Retorta.
Esquema General de los Hornos de Retorta
130
3.5. Almacenamiento del Mercurio:
Una vez que el ciclo de la Retorta haya culminado, el Mercurio recuperado es drenado de los
tanques colectores hacia botellas de acero que son fabricados con planchas de acero grueso de
3/8” . Estos frascos (conocidos como flasks, en inglés) son reciclables y reusables, los
procedimientos y materiales utilizados para su fabricación cumplen normas americanas (EPA) y
de las Naciones Unidas (UN).
Estos frascos de Mercurio se almacenan temporalmente dentro del área de Refinería hasta su
despacho (exportación).
3.6. Toxicidad del Mercurio:
El Mercurio es altamente tóxico y tiene un efecto fisiológico acumulativo. Si no hay un buen
control de los vapores cuando se trate precipitados con alto contenido de Hg, puede haber graves
problemas. Estos efectos pueden ser contrarrestados con una buena eficiencia de operación así
como de buenas prácticas de higiene y limpieza.
3.7 Ejemplos de cálculo
Ejemplo 1: Calcular la capacidad de las retortas con los siguientes datos :

Humedad del precipitado = 50 %
Densidad del precipitado (seco) = 1604 kg/m3
Producción promedio de precipitado (seco) = 890 kg/día
Producción promedio de precipitado (seco) = 0.55 m3/día
Producción precipitado según diseño(seco) = 2626 kg/día
Producción precipitado según diseño(seco) = 1.64 m3/día
Producción de precipitado en los filtros prensa (húmedo)
Promedio: 0.55 m3/día = 19.64285714 pie3/día

Diseño : 1.64 m3/día = 58.57142857 pie3/día
Llenado de los hornos de retorta (considerando solo la producción por diseño)
Producción de precipitado (por diseño) = 58.571429pie3/día
Capacidad máxima de cada retorta = 30 pie3/día de pptdo
Número de bandejas para cada retorta = 12
Capacidad máxima de cada bandeja = 2.5 pie3/ día de pptdo
Número de hornos de retorta =4

Capacidad total del precipitado = 120 pie3/día de pptdo.
(a) Utilizando solo el 48.815 % de la capacidad total de cada bandeja,tenemos:
Volumen de pptdo en cada bandeja = 2.5 pie3/día x 48.815% = 1.220375 pie3/día

Volumen de pptdo en un horno de retorta = 14.6445 pie3/día
Volumen total de tratamiento de precipitado = 58.578 pie3/día
Llenado de los hornos de retorta (considerando la producción de precipitado por diseño y el
precapado)
Producción de precipitado promedio = 58.57 pie3/día
Producción de precipitado (promedio) + precapado
58.57 pie3/día + 31.43 pie3/ día = 90 pie3/ día
Capacidad máxima de cada retorta = 30 pie3/ día de precipitado

Número de bandejas para cada retorta = 12
131
Capacidad máxima de cada bandeja = 2.5 pie3/ día de precipitado

Número de hornos de retorta =4
Capacidad total del precipitado = 120 pie3/día de precipitado
(a) Utilizando solo el 75 % de la capacidad total de cada bandeja, tenemos:
Volumen de precipitado en cada bandeja = 1.875 pie3/día

Volumen de precipitado en un horno retorta = 22.5 pie3/día
Volumen total de tratamiento de precipitado = 90 pie3/día
Ejemplo 2: Espesor del precapado en cada placa del filtro prensa:
Número de placas en el filtro prensa (P) = 75

Lado de la placa (L) = 1.2 metros
Número de áreas efectivas a llenarse de precapado (A)
A = (P-1) x 2 = 148
Espesor de precapado (e) = {[(producción de precapado) x 0.028] / L2 x A} x 1000
e = 4.129317 mm
132
CAPITULO IV
FUNDICIÓN
El precipitado de Oro y Plata frío y seco, y que ha sido procesado en las Retortas, debe ser
mezclado con los fundentes necesarios para cargar los Hornos de Inducción Inductotherm y así
proceder a la fusión. Se requiere cerca de 2 horas para que la carga se funda completamente y
llegue a una temperatura de 1200ºC (aprox.) con el fin de realizar las escorificaciones y la colada
final para obtener las barras Doré. Se utiliza el sistema de colada en cascada para la obtención de
las barras.
El Oro es un metal precioso que tiene un punto de fusión de 1064ºC. A presión atmosférica, el Au
ebulle a 2808ºC y a 1800ºC en un sistema de vacío. A temperaturas por encima del punto de
fusión, el Oro se volatiliza como vapores de color rojo. Esta volatilización aumenta con el
incremento de la temperatura. A 1050ºC la volatilización es imperceptible y es todavía baja por
debajo de los 1250ºC. La volatilización aumenta con la presencia de impurezas metálicas,
particularmente el teluro: por ejemplo, una aleación que contiene 5% de Te pierde entre 2% y 4%
del contenido de Au en una hora a 1245ºC. Aleaciones conteniendo 5% Hg o Sb pierde
aproximadamente 0.2% de Au en similares condiciones.
4.1. El Horno de Inducción

El Horno de Inducción utilizado en la Refinería es de la marca Inductotherm. El horno de
fundición por inducción es un contenedor formado por un circuito helicoidal (bobina) conectado a
una fuente de corriente alterna y que está refrigerado con agua. Esta bobina está protegida por
material refractario, dentro del cual se aloja un crisol removible de Carburo de Silicio.
La Figura 9 muestra un corte transversal del Horno de Inducción.
Figura 9. Corte transversal de Horno de Inducción de la Refinería Pierina
El principio de operación de este horno se basa en el calentamiento por inducción de acuerdo a la

ley de Faraday que dice que una corriente eléctrica será inducida en cualquier conductor eléctrico
en la presencia de un campo magnético en movimiento.
133
Cuando se aplica corriente alterna a la bobina en el horno, se crea un campo magnético en el

crisol. Este campo magnético crea una corriente inducida en el material cargado (precipitado) el
cual causa que el metal se funda dentro del crisol. El metal se funde por inducción. Los fundentes
(materiales no-metálicos) se funden por conducción.
El horno tiene una cubierta (tapa) que es manualmente levantada para cargar y llenar el crisol. El
polvo y humos que se producen durante la fusión son colectados en una conexión de succión
giratoria en un costado del horno. Los humos y polvos son enviados a un sistema de colección de
polvos. Después que la carga y los fundentes son fundidos, el horno es inclinado usando un
mecanismo hidráulico para vaciar la escoria en los escorificadores y el metal doré en los moldes
de las barras. La Figura 10 muestra un esquema general del Horno de Inducción.
El horno y la fuente de poder son enfriados por un ciclo interno cerrado de enfriamiento por agua
mediante un intercambiador de calor de placa y marco. Para efectuar este enfriamiento se usan
bombas internas que hacen circular el agua desionizada a 60 psi.
Figura 10. Esquema General del Horno de Inducción
Los sensores de temperatura local (seis) y de presión (ocho) monitorean el sistema como sigue:
• La temperatura y la presión dentro y fuera de la placa del lado caliente del intercambiador de
calor.
• La temperatura y la presión dentro y fuera de la placa del lado frío del intercambiador de calor.
• La temperatura y presión dentro y fuera de la cabina de Power Track (esta es la cabina de
control principal del horno).
• La presión dentro y fuera de la bomba de circulación en la cabina de la fuente de poder.
134
4.2. Fusión del Doré

En la Refinería de Pierina se obtiene como producto final barras de Doré (también conocido como
Bullion) que es una aleación de Oro y Plata. El punto de fusión del Doré depende de la
composición química de la aleación. En la Figura 2, se presenta el diagrama binario para la
aleación Ag – Au, el cual señala los diferentes puntos de fusión para esta aleación a diferentes
composiciones químicas. Actualmente el Doré producido en la Refinería tiene una composición
química de 19 – 21% Au y 78–80% Ag (en promedio). Según el diagrama binario antes
mencionado, una aleación de Au – Ag con esa composición tendría un punto de fusión cercano a
los 980°C. Esto se aprecia mas claramente en la Figura 3. Cabe mencionar que esta temperatura de
fusión es sólo para el metal Doré, no es para toda la carga. Esto se verá mas adelante.
Figura 2. Diagrama Binario Ag-Au.
Figura 3. Diagrama Binario Ag–Au señalando el punto de fusión

para el Doré que se produce en la Refinería Pierina.
135
4.3. Formación de Escorias
Se entiende por escoria, a la masa vítrea que queda como residuo al fundir un precipitado. Durante
la fundición, la escoria forma una fase que se separa del doré y debido a su inmiscibilidad y menor
densidad se ubica sobre éste, lográndose así la separación de ambas fases (densidad Au = 19.32
gr/cm3, densidad Escoria = 2.53 gr/cm3).
Para la formación de escorias es necesario emplear diversos reactivos fundentes (conocido en

inglés como flux). Se entiende por fundentes, toda sustancia o compuesto que se agrega a
propósito a la carga, con el objeto de facilitar la fusión de aquellos componentes de alto punto de
fusión como los involucrados en la fundición del Oro. Los puntos de fusión y ebullición para los
metales y compuestos importantes en la fundición del Au se encuentran en la tabla 1.
La adición de fundentes se efectúa principalmente por las siguientes razones:
• Reducción de pérdidas por volatilización: Los fundentes reducen el punto de fusión de la

carga a un nivel por debajo de la temperatura que pudiera ocasionar volatilización. La fusión
forma capas de escorias vidriosas que cubren físicamente el metal durante la fundición,
reduciendo el potencial de los elementos volatilizantes de la capa del metal.
• Protección del baño: La formación de una capa de escoria aísla el baño metálico fundido de la
atmósfera para evitar posibles reacciones de oxidación con ésta. Asimismo se evita las excesivas
pérdidas de calor.
• Recolección de impurezas: Los fundentes reaccionan químicamente con las impurezas que
contiene el precipitado. Las impurezas forman con los fundentes, compuestos químicos que son
solubles en la escoria.
4.4. Los fundentes más empleados, se describen brevemente a continuación:
• Bórax: El Borato de Sodio (Na2 B4O7.10 H2O), es un excelente solvente de metales básicos.
Tiene características ácidas y cuando se encuentra fundiéndose disuelve prácticamente todos los
óxidos de metales base. El Bórax se funde a 750º C, lo cual baja el punto de fusión para todas las
escorias. Este es muy fluído cuando se funde. Densidad: 2370 kg/m3.
• Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO2) es añadido a la carga para balancear el contenido básico
(cáustico) de la escoria y producir una escoria borosilicatada. La Sílice pura se funde a 1750ºC y
es el reactivo ácido más disponible para fundir. Las escorias basadas en Sílice son viscosas y
atrapan mucho metal valioso en suspensión. Cuando la Sílice esta mezclada con el Bórax forma
una escoria muy fluida que puede disolver los óxidos de metales bases y se combina con ellos en
la forma de silicatos estables. Densidad: 2334 kg/m3.
• Nitrato de Sodio: El nitrato de sodio (NaNO3) es añadido para oxidar los metales básicos en la
carga. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de fusión es de 270ºC. A bajas
temperaturas el nitro se funde con pocas alteraciones; pero a temperaturas por encima de 380ºC se
descompone produciendo Oxígeno. Este oxida a los sulfuros y algunos metales incluyendo el
Plomo, Hierro y Cobre. La adición de nitro se mantiene a un mínimo porque al liberar oxígeno
ocasiona una reacción de espuma vigorosa y puede ocasionar el rebose en el crisol. También
puede oxidar el crisol reduciendo su vida. Densidad: 2260 kg/m3.
• Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (NaCO3) tiene la misma función que el nitro, pero
es menos enérgica. Además de su función oxidante, provee a la escoria transparencia y fluidez. En
general la fusión del Carbonato de Sodio es estable a altas temperaturas, pero se descompone
produciendo CO2 cuando se añade óxidos ácidos como la Sílice. Densidad: 2400 kg/m3.
136
• Fluoruro de Calcio: Es conocido también como Espato Flúor (Fluorspar) (CaF2). Este aditivo
reduce la viscosidad de la escoria por la sustitución de los iones de Silicio por iones Flúor dentro
de la estructura de la escoria borosilicatada, lo que origina la reducción de la viscosidad del
sistema. Densidad: 3180 kg/m3.
Tabla 1. Puntos de Fusión y Ebullición de compuestos y

elementos involucrados en la fundición del Oro.
4.5. Dosificación de Fundentes

La cantidad de fundentes que se necesita, depende de la calidad del precipitado en base a su
contenido metálico (contenido de Oro y Plata).
El cálculo necesario para determinar la composición adecuada del fundente se basa en el

diagrama ternario Na2O – B2O3 – SiO2, para la formación de escorias el cual es sólo referencial
para estimar el punto de fusión de la escoria. En el diagrama ternario nos interesa conocer la
temperatura a la que una mezcla sólida de composición determinada (fundente) empezará a fundir;
o bien la cantidad de fundente básico que es necesario adicionar a una ganga ácida de precipitado
o mineral para lograr una escoria que funda a una temperatura de fusión lo más baja posible
El área de trabajo para la formación de escorias en la Refinería se señala en la Figura 7.
El diagrama de la Figura 7 muestra los puntos de fusión para diversas composiciones de estos tres
compuestos (Na2O, B2O3 y SiO2) y que es formado por los fundentes agregados.
137
Figura 7. Diagrama Ternario del sistema Na2O – B2O3 – SiO2

indicando el área de trabajo para la Refinería Pierina
4.6. Fusión de la carga

La sustentación básica para lograr la retención de las impurezas de metales no ferrosos y ferrosos
en la escoria está en su oxidación para formar compuestos silicatados o boratados. Esta suposición
es factible termodinámicamente en las condiciones de operación que se dan en el crisol.
Los primeros cambios químicos que se producen durante la fundición dentro del Horno de
Inducción se deben al efecto del calor (Q), con el cual se origina la descomposición de los
fundentes oxidantes que son el Carbonato y el Nitrato de Sodio:
Na2CO3 + Q = Na2O + CO + ½O2 (851ºC)

NaNO3 + Q = Na2O + ½N2 + O2 (308ºC)
Con la presencia del Oxígeno proveniente de la descomposición de los fundentes oxidantes, se

inicia la oxidación de los metales base (que están en la carga como impurezas) según las
reacciones:
Zn + ½ O2 = ZnO
Pb + ½ O2 = PbO
Pb + O2 = PbO2
Cu + ½ O2 = CuO
2Cu + ½ O2 = Cu2O
Fe + ½ O2 = FeO2
4Fe + 3O2 = 2Fe2O3
138
Como última etapa se forman los Boratos y Silicatos, al reaccionar químicamente el Bórax y la
Sílice con los óxidos de los metales básicos antes mencionados:
Con el Bórax:
Na2B4O7.10H2O + Q = 2B2O3 + Na2O + 10 H2O (200ºC)
x Me2O + y (B2O3) = x Me2O . y(B2O3)
Con la Sílice:
x MeO + y SiO2 = x MeO . y SiO2
Me2O3 + y SiO2 = x Me2O3 . y SiO2
Me = Metal
4.7. Características de la Escoria
Las escorias producidas deben cumplir con las siguientes características generales:
• Bajo punto de fusión.

• Baja viscosidad.
• Baja densidad.
• Alta fluidez.
• Alta solubilidad de los óxidos de los metales básicos.
• No solubilidad del Oro y la Plata.
• No alterar el estado metálico del Oro y la Plata.
• Buena separación del metal Doré.
• Bajo desgaste refractario (por corrosión y/o abrasión).
• Fácil de romper para volver a ser tratado.
Viscosidad: La viscosidad de la escoria en función de la temperatura está representada por la

siguiente ecuación matemática:
µ = 1.336.10-4 e 14 565/T
Figura 4. Relación entre la Viscosidad de la Escoria y la Temperatura
139
Según el grado de acidez la escoria será ácida o básica; dependiendo que los componentes de la
escoria, si consumen o liberan oxígeno. A los consumidores de oxígeno se les llamará ácidos y a
los que desprenden oxígeno en la fusión se les llamará básicos.Una de las formas de medir el nivel
de acidez esta dado por el cociente dado por SiO2/(CaO+MgO+...).
Para una abundante ganga ácida (SiO2, etc.), las escorias deben ser básicas. Sin embargo si se
emplea demasiada basicidad para neutralizar la ganga ácida se podrían obtener escorias que
solidifiquen a temperaturas altas. La escoria fundida conviene que tenga una temperatura de
fusión baja de otro modo, entre los inconvenientes derivados de la falta de fluidez, se producirían
atascos al colar la aleación. Se puede decir que un material que contiene suficiente cantidad de
sílice entonces será ácida.
SiO2 + 2O-2 = SiO4-4
Refractarios Empleados en el Horno de Inducción

En el Horno de Inducción se emplean los siguientes refractarios:
• Crisol de Carburo de Silicio: El crisol que actualmente se utiliza es de marca Starrbide 31

100HW que tiene las siguientes dimensiones:
Altura = 37 3/8”
Diámetro externo = 28 ¼”
Espesor = 2 ¼”
La principal característica de este crisol es su composición química que es: 60% SiC y 30% C, lo
cual le da características químicas ácidas. Es importante tomar en cuenta esto para una correcta
dosificación de los reactivos fundentes. Este crisol tiene además excelente resistencia a choques
térmicos. La máxima temperatura de trabajo es de 1430°C.
• Refractario Dri–Vibe: Este refractario se utiliza como revestimiento del Crisol dentro del Horno
de inducción. Es un material a base de alúmina fundida (86%) que tiene una buena resistencia ante
el ataque químico. El segundo componente principal es MgO con 8%.
• Refractario Steel-Pak 86CR: Este material se utiliza para fabricar la piquera en el Horno. Es un
material de alta alúmina (76%) con ligante de ácido fosfórico (4%) el cual le da las características
plásticas que posee. Los componentes secundarios son el SiO2 con 13% y Cr2O3 con 4%.
La adición de Cromita le da alta resistencia a la corrosión y a la abrasión tanto al metal como a la

escoria.
• Minro Plastic A-91: Este material se utiliza para fabricar la corona en el Horno. Es un material
de alta alúmina (87%) con ligante de ácido fosfórico (3%) el cual le da las características plásticas
que posee. El segundo componente principal es el SiO2 con 7%.
Tiene buena resistencia a la abrasión y corrosión, buena trabajabilidad, buena adherencia y tiene
buena resistencia térmica.
• Refractario Minro Weave Cloth: Esta tela refractaria se utiliza alrededor del revestimiento del
Crisol para brindarle “ alivio” durante la dilatación del crisol cuando está en operación (en
fundición). Es un material texturizado a base de fibra de vidrio capaz de resistir altas temperaturas
en operaciones no contínuas. Es resistente a solventes y a la mayoría de los ácidos y álcalis. Tiene
una alta fuerza dieléctrica y una baja constante dieléctrica. No contiene asbesto. Se presenta en
rollos.
140
CAPITULO V
TRATAMIENTO DE ESCORIAS
5.1 Tratamiento de escorias
El Oro y la Plata que están atrapadas en las escorias tienen un tamaño muy pequeño por lo cual no
es apreciable a simple vista. Las escorias se reducen de tamaño con el objetivo de liberar estas
partículas para que puedan ser separadas eficientemente de las partículas sin valor.
A diferencia de las plantas de chancado, la calidad del producto de las chancadoras del tratamiento
de escorias es suficiente que el material sea 100% -20m,
Para esto, las escorias son procesadas en un circuito cerrado de Chancado y son clasificadas
mediante una criba vibratoria a –20m. El producto +20m es nuevamente tratado en el circuito para
seguir reduciendo su tamaño.
Las escorias finas –20m se pasan a una mesa gravimétrica en donde se recuperan los valores
metálicos. El concentrado de la mesa cae en un recipiente el cual se decanta periódicamente y es
fundido nuevamente con el siguiente lote. Las escorias tratadas y sin valores (colas) son
bombeadas hacia el tanque de lodos del área de Merrill-Crowe de donde se bombea nuevamente al
Pad de Lixiviación.
5.2 Concentración Gravimétrica:
En general, el Oro y la Plata que están atrapadas en las escorias pueden ser recuperadas mediante
diferentes formas. Una de ellas es el sistema de procesamiento por gravedad utilizando una Mesa
Gravimétrica. El objetivo de la mesa es estratificar todas las partículas según su gravedad y
tamaño específico. Las gravedades específicas de estas partículas son:
Au = 19.32 gr/cm3
Ag = 10.50 gr/cm3
Escoria = 2.53 gr/cm3
Las partículas más livianas y más finas tienden a irse a la superficie de la mesa y a ser lavadas
rápidamente en el canal de relave. Las partículas más densas (especialmente el oro) se mueven
casi horizontalmente a través de la mesa y se sacan al final de ésta. La Figura 1 muestra la
estratificación de las partículas en la Mesa Gravimétrica.
Figura 1. Estratificación de las partículas en la Mesa Gravimétrica
141
ANEXO
BALANCE DE UN FILTRO PRENSA
SOLUCION RICA SOLUCION BARREN PRECIPITADO SECO PRECIPITADO RETORTEADO

99854 m3 99854 m3 1272 Kg 1077 Kg
Contenido Contenido Contenido Contenido
ppm oz Kg ppm oz Kg Concentración oz Kg Concentración oz Kg
Au 2.63 8450 263 0.01 32 1 5990 oz/TC 8397 261 7156 oz/TC 8495.5 264
Ag 6.49 20840 648 0.02 64 2 14850 oz/TC 20818 648 17515 oz/TC 20794 647
Zn 84.52 8440 95.09 9495 0.94 % 12 1.05 % 11
Hg 2.53 253 0.32 32 16.85 % 214 2.16 % 23
Cu 40.72 4066 41.01 4095 0.61 % 8 0.71 % 8
Fe 0.65 65 0.63 63 % 0 % 0
PESO Pttdo húmedo WH20+WHg+W(otros metales)

Consumo de Zn 2086 Kg
1083 Kg
PESO Pttdo Seco WHg +W(otros metales)
1272 Kg 39 % H2O
PESO Pttdo Retorteado PESO Hg

1077 Kg 195 Kg
Pesos atómicos Reacciones de precipitación

Au 197
- -2
Ag 108 Zn + 2Au(CN)2 Zn(CN)4 + 2Au
- -2
Hg 201 Zn + 2Ag(CN)2 Zn(CN)4 + 2Ag
-2 -2
Zn 65 Zn + Hg(CN)4 Zn(CN)4 + Hg
Relación teórica Zn/(Au+Ag) 0.21

Relación teórica Zn/(Au+Ag+Hg) 0.24
Según Reacciones
Para Kg de Se necesitan de Consumo de Zn (Kg) 1083 100.0%
Au 263 44 Kg Zn Zn consumido por las RxQx 322 29.8%
Ag 648 196 Kg Zn Zn depositado en Precipitado 12 1.1%
Hg 253 82 Kg Zn Zn que va directo a S. Barren 749 69.1%
1164 322
Relación real Zn/(Au+Ag) 1.19

Relación real Zn/(Au+Ag+Hg) 0.93
Zn necesario para precipitar Met. Valiosos (Au y Ag) 240 Kg Zn

Luego…..El exceso es (1083-240) 843 Kg Zn 351.1 de exceso de zinc
142

Procesos Metalurgicos en Pierina

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Procesos Metalurgicos en Pierina

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

DEPARTAMENTO ENTRENAMIENTO - PROCESOS

El departamento de Entrenamiento del Area de Procesos en el afán de mejorar la capacitación de su área

CAPITULO I: ASPECTOS TEORICOS

1.1. Análisis granulométrico 8

CAPITULO II: DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DE CHANCADO

2.1. Clasificación de las etapas de chancado 21

CAPITULO III: CLASIFICACION POR TAMAÑOS

3.1. Equipos de tamizado 38

CAPITULO IV: TRANSPORTE DE MATERIALES

4.1. Fajas transportadoras 44

CAPITULO V. ALMACENAMIENTO DE MINERAL

5.1. Densidad–Densidad corregida 50

5.2. Angulo de reposo 50

CAPITULO VI: EQUIPOS AUXILIARES

6.1 Belt Magnet 51

PARTE II: LIXIVIACION

CAPITULO I: ASPECTOS TEORICOS

1.1. Concentración de soluciones 54

CAPITULO II: ASPECTOS TÉCNICOS DE LA LIXIVIACION

2.1. Métodos de lixiviación 67

CAPITULO III: CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN PIERINA

3.1. Descripción de la planta de lixiviación 73

CAPITULO IV: FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERÍAS

4.1. Sistema de distribución de soluciones 77

PARTE III: MERRILL CROWE

CAPITULO I: FUNDAMENTOS DE LA PRECIPITACIÓN CON Zn

CAPITULO II: PROCESO MERRILL CROWE EN PIERINA

2.1. Descripción del proceso en la planta Merrill Crowe 97

CAPITULO III: ETAPAS DEL PROCESO MERRILL CROWE

3.1. Clarificación de la solución rica 104

CAPITULO IV: CONTROL DEL PROCESO

4.1. Parámetros operativos 112

PARTE IV: FUNDICION

CAPITULO I: ASPECTOS TEORICOS

1.1. Filtración del precipitado 118

CAPITULO II: FILTRACION

2.1. Filtro prensa Perrin 123

CAPITULO III: RETORTEO

3.1. Hornos de retorta 128

3.4. Destilación en las retortas 129

CAPITULO III: FUSION DEL ORO

4.1. Horno de inducción 133

CAPITULO V: TRATAMIENTO DE ESCORIAS

5.1 Tratamiento de escorias 141

La distribución granulométrica viene hacer la distribución de partículas por tamaños, se refiere a

Tyler Estándar – USA

Tabla 1.1: Representación de datos de un análisis granulométrico

En este arreglo se cumplen las siguientes relaciones:

F(x) + G(x) = 100

1.2. Funciones de distribución de tamaños

Función de Distribución de Gates–Gaudin–Schuhman

Esta función tiene la siguiente expresión:

De acuerdo a lo anterior, si se tiene un conjunto de datos experimentales de tamaño de partícula y

1.3. Teoría de la conminución

W : Energía expresada en Kw-h/t entregada a la máquina que reduce el material de un

Wt = W + Toda la energía entregada previamente al mineral

W = Wt (P) - Wt (F) (f1)

Figura 2 : Representación de la terminología utilizada por Bond

Segundo Principio: “ El consumo de energía para la reducción de tamaño depende de la longitud

Luego la energía requerida para romper una unidad de volumen será:

Wt (F) = K / ¥) (f4)

Donde K es una constante de proporcionalidad

Utilizando f1, f3 y f4, se puede expresar matemáticamente el segundo principio por:

Wt (100) = Wi = K / ¥ (f6)

Potencia Consumida = E x I x ¥[FRVI