Programación de Corto Plazo

Programación de Corto Plazo
(Gestión de Talleres)
Dr. Sergio Balarezo S. Ingeniería Industrial y

de Sistemas
Proceso de
Planificación y
Control de la
Producción
6/10/2022 2
Universidad de Piura
• Evaluación y control de los pedidos a fabricar
• Establecer las prioridades entre los pedidos
Funciones • Rastrear la evolución de los pedidos en curso
básicas de la • Controlar el desarrollo de las operaciones
Gestión de
Controlar la capacidad de cada Centro de Trabajo
Talleres •
• Proporcionar retroalimentación
• Mantener menor volumen de inventario posible
• Emplear la menor cantidad de recursos posible
6/10/2022 3
Movimiento rápido de bienes y
servicios, mejorando el uso de sus
activos. REDUCCIÓN DE COSTOS.
Importancia La producción más rápida y la

flexibilidad proporcionan un mejor
estratégica servicio. ENTREGA MÁS RÁPIDA.
Consistencia con los compromisos

adquiridos. ENTREGA CONFIABLE.
6/10/2022 4
Sistema por lotes o enfocadas en proceso (JOB SHOP)
• CARGA
• SECUENCIONAMIENTO
Complejidad según
Layout
6/10/2022 5
Complejidad según
Layout
Sistema por Flujo o líneas de ensamble (FLOW SHOP)

6/10/2022 6
Complejidad según
Layout
Sistema Manufactura Celular (Celular Flow Flexible - JIT)
6/10/2022 7
Complejidad según Layout
Procesos continuos (Enfocado en el Producto)
6/10/2022 8
Distintos tiempos de procesamiento
Incertidumbre del proceso (roturas, rendimientos, etc.)
Complejidad adicional Posibilidad de partir pedidos.

del problema de
programación (caso Máquinas alternativas (transferencias)
JOB SHOP)
Cuellos de botella
Cambios de prioridad (programación en tiempo real)
6/10/2022 9
Herramienta básica de programación
 Diagrama de Gantt
CT1 P1 P4
CT2 P2
CT3 P3 P5
10 20 30 40 50 60 70 80
6/10/2022 10
Secuenciación
(De acuerdo a la fecha de llegada)
Sistemas estáticos Sistemas dinámicos
Ejemplo de programación
F.
Trabajo Secuencia T. Proceso
Entrega
A evaluar:
1 A/2, B/3, C/4 9 8  Intervalo de fabricación
 Flujo medio de tiempo (Tiempo de terminación
2 C/5, A/5 10 15
promedio)
3 B/3, C/2, A/1 6 20  Utilización de máquinas
 Holguras
4 C/4, B/3, A/3 10 12  Retraso máximo, retraso medio, número de trabajos
retrasados.
5 A/5, B/3 8 13
6/10/2022 12
2 7 11 19 20
A P1 P5 P4 P2 P3 A evaluar:
Intervalo de fabricación:
M: (20-0) = 20
Flujo medio de tiempo (Tiempo de terminación promedio)
F: [(9-0)+(19-0)+(20-0)+(11-0)+(11-0)]/5 = 70/5 = 14
5 Utilización de máquinas:
8 11 14
U: (9+10+6+10+8)/70=43/70= 0.614
B P1 P4 P5 P3
Trabajos promedio en el Sistema:
U-1 = 1.63
Holguras: Fecha entrega – T. Proceso
Retraso máximo,
Retraso medio,
4 9 14 16
Número de trabajos retrasados.
C P4 P1 P2 P3
6/10/2022 13
Interpretación de indicadores
Flujo medio de tiempo (Tiempo de terminación promedio)

F: [(70-0)+(70-0)]/2 = 140/2 = 70
Utilización de máquinas:
U: (70+60)/140=130/140= 0.928
CT1 P1 P2 Trabajos promedio en el Sistema:
U-1 = 1.077
CT2 P2 P1
10 20 30 40 50 60 70 80
6/10/2022 14
Tipos de programación
PROGRAMACIÓN PROGRAMACIÓN
HACIA ADELANTE HACIA ATRÁS
6/10/2022 15
Asignación de carga (Índices)
CT1 CT2 CT3

Pedidos Item Lote
Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt Cu tu Ct Tt
P1 120 200 0.8 0.2 160 40 1 0.35 200 70 1.5 0.4 300 80
P2 115 100 1 0.8 100 80 0.8 0.4 80 40 1.1 1.2 110 120
P3 118 100 1.4 1 140 100 1.3 0.8 130 80 1 0.5 100 50
P4 120 100 0.8 0.2 80 20 1 0.3 100 30 1.5 0.4 150 40
P5 102 100 1 0.1 100 10 1.2 0.4 120 40 0.7 0.2 70 20
Capacidad disponible 50 70 50
CT1 CT2 CT3

Pedidos Item Lote
P1 120 200 0.8 0.2 0 0 1 0.35 0.25 0.75 1.5 0.4 0.9 1
P2 115 100 1 0.8 0.25 1 0.8 0.4 0 0 1.1 1.2 0.4 2
P3 118 100 1.4 1 0.4 1 1.3 0.8 0.3 0.6 1 0.5 0 0
P4 120 100 0.8 0.2 0 0 1 0.3 0.25 0.5 1.5 0.4 0.9 1
P5 102 100 1 0.1 0.43 0 1.2 0.4 0.7 3 0.7 0.2 0 1
Capacidad
50 70 50
disponible
6/10/2022 16
Asignación de carga (Costos)
CT1 CT2 CT3
Pedidos Item Lote
P1 120 200 0.8 0.2 0 0 1 0.35 0.25 0.75 1.5 0.4 0.9 1
P2 115 100 1 0.8 0.25 1 0.8 0.4 0 0 1.1 1.2 0.4 2
P3 118 100 1.4 1 0.4 1 1.3 0.8 0.3 0.6 1 0.5 0 0
P4 120 100 0.8 0.2 0 0 1 0.3 0.25 0.5 1.5 0.4 0.9 1
P5 102 100 1 0.1 0.43 0 1.2 0.4 0.7 3 0.7 0.2 0 1
Capacidad
50 70 50
disponible
Centro de Trabajo Centro de Trabajo Centro de Trabajo

Pedidos CT1 CT2 CT3 Pedidos CT1 CT2 CT3 Pedidos CT1 CT2 CT3
P1 40 P1 40 P1 40
P2 40 P2 40 P2 40
P3 50 P3 50 P3 15 40.6
P4 20 P4 10 15 P4 10 15
P5 20 P5 20 P5 20
Carga asignada 60 40 70 Carga asignada 50 55 70 Carga asignada 50 70 60.6
Capacidad Capacidad Capacidad
Disponible
50 70 50 Disponible
50 70 50 Disponible
50 70 50
6/10/2022 Desviación 10 -30 20 Desviación 0 -15 20 Desviación 0 0 10.6 17

Asignación de carga (Costos)
CT1 P1 P4 CT1 P1 P4
CT2 P2 CT2 P2 P4
CT3 P3 P5 CT3 P3 P5
10 20 30 40 50 60 70 80 10 20 30 40 50 60 70 80
CT1 P1 P4
CT2 P2 P3 P4
CT3 P3 P5
10 20 30 40 50 60 70 80
6/10/2022 18
Asignación de carga (Índices)
CT1 CT2 CT3
Pedidos Item Lote
P1 120 200 0.8 0.2 160 40 1 0.35 200 70 1.5 0.4 300 80
P2 115 100 1 0.8 100 80 0.8 0.4 80 40 1.1 1.2 110 120
P3 118 100 1.4 1 140 100 1.3 0.8 130 80 1 0.5 100 50
P4 120 100 0.8 0.2 80 20 1 0.3 100 30 1.5 0.4 150 40
P5 102 100 1 0.1 100 10 1.2 0.4 120 40 0.7 0.2 70 20
Capacidad disponible 50 70 50
CT1 CT2 CT3

Pedidos Item Lote
P1 120 200 0.8 0.2 0 0 1 0.35 0.25 0.75 1.5 0.4 0.9 1
P2 115 100 1 0.8 0.25 1 0.8 0.4 0 0 1.1 1.2 0.4 2
P3 118 100 1.4 1 0.4 1 1.3 0.8 0.3 0.6 1 0.5 0 0
P4 120 100 0.8 0.2 0 0 1 0.3 0.25 0.5 1.5 0.4 0.9 1
P5 102 100 1 0.1 0.43 0 1.2 0.4 0.7 3 0.7 0.2 0 1
Capacidad
50 70 50
disponible
6/10/2022 19
Asignación de carga (Tiempo)
CT1 CT2 CT3
Pedidos Item Lote
P1 120 200 0.8 0.2 0 0 1 0.35 0.25 0.75 1.5 0.4 0.9 1
P2 115 100 1 0.8 0.25 1 0.8 0.4 0 0 1.1 1.2 0.4 2
P3 118 100 1.4 1 0.4 1 1.3 0.8 0.3 0.6 1 0.5 0 0
P4 120 100 0.8 0.2 0 0 1 0.3 0.25 0.5 1.5 0.4 0.9 1
P5 102 100 1 0.1 0.43 0 1.2 0.4 0.7 3 0.7 0.2 0 1
Capacidad
50 70 50
disponible
Centro de Trabajo Centro de Trabajo

Pedidos CT1 CT2 CT3 Pedidos CT1 CT2 CT3
P1 40 P1 40
P2 40 P2 40
P3 50 P3 50
P4 20 P4 30
P5 10 P5 10
Carga asignada 70 40 50 Carga asignada 50 70 50
Capacidad Capacidad
Disponible
50 70 50 Disponible
50 70 50
Desviación 20 -30 0 Desviación 0 0 0
6/10/2022 20
Asignación de carga (Tiempo)
CT1 P1 P4 P5
CT2 P2
CT3 P3
10 20 30 40 50 60 70 80
CT1 P1 P5
CT2 P2 P4
CT3 P3
10 20 30 40 50 60 70 80
6/10/2022 21
Ejemplo 1
En la corporación Mc Filly ocho órdenes esperan ser procesadas en una sola instalación. Después de
que una orden se ha terminado se incurre en un costo de preparación antes de que la siguiente
orden pueda procesarse. Los costos de preparación dependen de la secuencia de procesamiento.
Ordenes de fabricación A B C D E F G H
Tiempos de Proceso 23 16 5 31 11 20 2 27
Fecha límite (días a partir de ahora) 28 35 15 40 30 45 8 50
Costos de Preparación ($)

Orden Orden siguiente
Predecesora A B C D E F G H
A 15 15 20 10 25 15 20
B 15 5 10 20 15 5 10
C 5 20 30 15 10 10 10
D 25 10 15 25 5 5 15
E 20 25 15 30 10 30 20
F 30 15 20 25 35 10 15
G 15 30 5 10 25 5 35
H 10 5 15 20 10 25 10
Si se supone que el trabajo G está en vías de procesamiento, determínese la secuencia de mínimo

costo para el procesamiento de las órdenes de trabajo restante.
Calcular los valores de flujo medio de tiempo (𝐹𝐹), intervalo de fabricación (M), tardanza total (T) y
número de trabajos retrasados (n), para la secuencia obtenida el apartado anterior. Realice estos
6/10/2022 mismos cálculos para una secuencia obtenida según el menor tiempo de holgura. 22
Criterios de programación
 Minimizar el tiempo de terminación (Flujo medio)
 Maximizar la Utilización (Minimizar las esperas en cola)
 Minimizar el WIP (# Trabajos promedio en el sistema)
 Minimizar el tiempo de espera del cliente (Retraso en la entrega)
6/10/2022 23
Secuenciación (Reglas de
despacho)
• Operación más corta (OMC)/SOT (Shortest

Operation Time)
• Operación más larga (OML)/LOT (Longest
Operation Time)
• Trabajo más corto (TMC)/SRTP (Shortest
Remaining Processing Time)
• Trabajo más largo (TML)/LRPT (Longest
Remaining Processing Time)
• Primero en entrar primero en salir (PEPS/FIFO)
• Menor tiempo restante (MTR)/SRT (Shortest
Remaining Time)
• Menor ratio crítico (MRC)
• Menor fecha de entrega (MFE)/DD (Due Date)
• Menor tiempo de holgura (MTH)/DS (Dynamic
Slack)
• Menor tiempo de holgura por operación restante
(MTHOR)/DSRO (Dynamic Slack per Remaining
Operation)
Ejemplo de Reglas de Despacho (OMC)
Trabajo T. Proceso F. Entrega

A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23
B D A C E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Calcular:
 Flujo Medio de Tiempo
 Utilización de capacidad
 Número promedio de trabajos en el Sistema
 Retraso Máximo / Retraso Promedio
6/10/2022 25
Ejemplo de Reglas de Despacho (MFE)
Trabajo T. Proceso F. Entrega

A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23
B A D C E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Calcular:
6/10/2022 26
Ejemplo de Reglas de Despacho (MRC)
Trabajo T. Restante F. Entrega Ratio Crítico

1 9 28 3.1
2 10 15 1.5
3 6 20 3.3
4 10 12 1.2
5 8 13 1.63
4 2 5 1 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
Calcular:
6/10/2022 27
Ejemplo 2
Los siguientes trabajos están esperando ser procesados en el Centro de

Maquinado. Hoy es el día 250.
Trabajo Día de recepción Tiempo de Proceso Día de entrega

1 215 30 260
2 220 20 290
3 225 40 300
4 240 50 320
5 250 20 340
Utilizando el Ratio Crítico, programar la secuencia.
6/10/2022 28
1 215 30 260
2 220 20 290
3 225 40 300 Sin partir órdenes
4 240 50 320
5 250 20 340
TRABAJOS TRABAJOS
Dia Recep. 1 2 3 4 5 Dia Recep. 1 2 3 4 5
215 45/30 215 1.5
245 X 45/20 55/40 75/50 245 X 2.25 1.375 1.5
285 X 5/20 X 35/50 55/20 285 X 0.25 X 0.7 2.75
305 X X x 15/50 35/20 305 X X X 0.3 1.75
215
T1 T3 T2 T4 T5
210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 365
6/10/2022 29
1 215 30 260
2 220 20 290
3
4
225
240
40
50
300
320
Partiendo órdenes
5 250 20 340
TRABAJOS TRABAJOS
Dia Recep. 1 2 3 4 5 Dia Recep. 1 2 3 4 5
215 45/30 215 1.5
220 40/25 70/20 220 1.6 3.5
225 35/20 65/20 75/40 225 1.75 3.25 1.875
240 20/5 50/20 60/40 80/50 240 4.00 2.5 1.5 1.6
250 10/5 40/20 50/30 70/50 90/20 250 2.00 2 1.66 1.4 4.5
270 -10/5 20/20 30/30 X 70/20 270 -2.00 1 1 X 3.5
305 X 15/20 X X 65/20 275 X 0.75 X 0.9 3.25
295 X X X 25/50 45/50 295 X X X 0.5 0.9
215 (25)
T1 T3 T4 T
1 T3 T2 T5
210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 365
6/10/2022 30
N trabajos secuenciales en dos máquinas
Trabajo Centro 1 Centro 2 F. Entrega • Calcular:

• Flujo Medio de Tiempo
A 5 2 10 • Utilización de capacidad
B 3 6 12 • Número promedio de trabajos en el Sistema
• Retraso Máximo / Retraso Promedio
C 8 4 25
D 10 7 30
E 7 12 20
6/10/2022 31
(algoritmo de Johnson)
Trabajo Centro 1 Centro 2 F. Entrega

A 5 2 10
B 3 6 12
C 8 4 25
D 10 7 30
E 7 12 20
6/10/2022 32

A 5 2 10
B 3 6 12
C 8 4 25
D 10 7 30
E 7 12 20
B A
6/10/2022 33

A 5 2 10
B 3 6 12
C 8 4 25
D 10 7 30
E 7 12 20
B C A
6/10/2022 34

A 5 2 10
B 3 6 12
C 8 4 25
D 10 7 30
E 7 12 20
B E C A
6/10/2022 35

A 5 2 10
B 3 6 12
C 8 4 25
D 10 7 30
E 7 12 20
B E D C A
6/10/2022 36

A 5 2 10
B 3 6 12
C 8 4 25
D 10 7 30
E 7 12 20
B E D C A
C1 B E D C A
C2 B E D C A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
6/10/2022 37
Ejemplo 3
Los siguiente siete trabajos deben ser procesados de forma secuencial a través de dos
centros de trabajo (primero pintado y luego montaje). Los tiempos de procesamiento en
horas, en cada uno de los centros de trabajo son:
Trabajo Pintado Montaje

T 15 1
U 7 9
V 4 10
W 7 6
X 10 9
Y 4 5
Z 7 8
V Y U Z X W T
a. Determine la secuencia óptima de trabajos

b. Grafique Gantt para ambos centros de trabajo
c. ¿En cuánto tiempo se terminarán todos los trabajos?
d. ¿Cuánto tiempo muerto hay en cada centro de trabajo?
6/10/2022 38
N trabajos secuenciales en tres máquinas
(algoritmo N/3 de Johnson)
Trabajo Centro 1 Centro 2 Centro 3 F. Entrega

A 6 2 9 10
B 9 6 6 12
C 8 4 10 25
D 10 5 8 30
E 7 3 9 20
Trabajo C1 + C2 C2 + C3
A 8 11
B 15 12
C 12 14
D 15 13
E 10 12
A E C D B
6/10/2022 39
(algoritmo de Jackson)
Trabajo Centro 1 Centro 2 Orden

A 3 4 1,2
B 10 - 1
C - 8 2
D 4 5 1,2
E 10 3 2,1
F 4 8 1,2
G 5 7 2,1
Centro 1 S12 S1 S21 ADFBEG
Centro 2 S21 S2 S12 EGCADF
6/10/2022 40
Limitaciones de las Reglas de Secuencionamiento
LA PROGRAMACIÓN ES NO MIRAN HACIA LAS REGLAS NO TOMAN

DINÁMICA Y POR TANTO ADELANTE NI HACIA EN CUENTA MULTI-
LAS REGLAS ATRÁS; DE SU APLICACIÓN CRITERIOS DE
EVOLUCIONAN Y DEBEN PUEDEN RESULTAR PRIORIZACIÓN.
SER REVISADAS PARA RECURSOS OCIOSOS O
AJUSTARSE A LOS CUELLOS DE BOTELLA EN
CAMBIOS. OTRAS ÁREAS.
6/10/2022 41

Programación de Corto Plazo

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Dr. Sergio Balarezo S. Ingeniería Industrial y

Importancia La producción más rápida y la

Consistencia con los compromisos

Sistema por Flujo o líneas de ensamble (FLOW SHOP)

Sistema Manufactura Celular (Celular Flow Flexible - JIT)

Incertidumbre del proceso (roturas, rendimientos, etc.)

Complejidad adicional Posibilidad de partir pedidos.

Cambios de prioridad (programación en tiempo real)

Sistemas estáticos Sistemas dinámicos

Flujo medio de tiempo (Tiempo de terminación promedio)

CT1 CT2 CT3

CT1 CT2 CT3

Centro de Trabajo Centro de Trabajo Centro de Trabajo

6/10/2022 Desviación 10 -30 20 Desviación 0 -15 20 Desviación 0 0 10.6 17

CT1 CT2 CT3

Centro de Trabajo Centro de Trabajo

Costos de Preparación ($)

Si se supone que el trabajo G está en vías de procesamiento, determínese la secuencia de mínimo

 Minimizar el tiempo de terminación (Flujo medio)

 Maximizar la Utilización (Minimizar las esperas en cola)

 Minimizar el WIP (# Trabajos promedio en el sistema)

 Minimizar el tiempo de espera del cliente (Retraso en la entrega)

• Operación más corta (OMC)/SOT (Shortest

Trabajo T. Proceso F. Entrega

 Número promedio de trabajos en el Sistema

 Retraso Máximo / Retraso Promedio

Trabajo T. Proceso F. Entrega

 Número promedio de trabajos en el Sistema

 Retraso Máximo / Retraso Promedio

Trabajo T. Restante F. Entrega Ratio Crítico

 Número promedio de trabajos en el Sistema

 Retraso Máximo / Retraso Promedio

Los siguientes trabajos están esperando ser procesados en el Centro de

Trabajo Día de recepción Tiempo de Proceso Día de entrega

Utilizando el Ratio Crítico, programar la secuencia.

Trabajo Centro 1 Centro 2 F. Entrega • Calcular:

Trabajo Centro 1 Centro 2 F. Entrega

Trabajo Centro 1 Centro 2 F. Entrega

Trabajo Centro 1 Centro 2 F. Entrega

Trabajo Centro 1 Centro 2 F. Entrega

Trabajo Centro 1 Centro 2 F. Entrega

Trabajo Centro 1 Centro 2 F. Entrega

Trabajo Pintado Montaje

a. Determine la secuencia óptima de trabajos

Trabajo Centro 1 Centro 2 Centro 3 F. Entrega

Trabajo Centro 1 Centro 2 Orden

Centro 1 S12 S1 S21 ADFBEG

Centro 2 S21 S2 S12 EGCADF

LA PROGRAMACIÓN ES NO MIRAN HACIA LAS REGLAS NO TOMAN

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