Instituto Tecnológico Superior de Huetamo

Reporte de investigación
3.1 Identificación y señalización de almacenes

Carrera: Ingeniería en gestión empresarial

Curso: Cadena de suministro

Docente: Ing. Miguel Ángel Sierra López

Integrantes:
Ma. Guadalupe Alvear Martínez - 19070111
Saira Jaqueline Duarte Arias - 19070129
Cindy Briseyda Elorza Bello - 19070130
Lucia Ortega Rocha - 19070152
Yareli Peñaloza Urquiza - 19070158
Karen Ramírez Sanchez - 19070161
Jordi Villaseñor Moreno - 19070169
Arturo Yañez Duarte - 19070170
Susana Montserrat Pérez Sanchez - 18070142

Huetamo, Michoacán a 21 de octubre 2022

ÍNDICE DE CONTENIDO
ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................................................3
ÍNDICE DE FIGURAS.....................................................................................................................4
Introducción ...................................................................................................................................5
Justificación ...................................................................................................................................6
Objetivos .........................................................................................................................................7
General.........................................................................................................................................7
Específicos .................................................................................................................................7
3.1 Identificación y señalización de almacenes.....................................................................8
¿Qué es un almacén?...................................................................................................................8
Misión de un almacén ..................................................................................................................9
Funciones de almacén. ..............................................................................................................11
Criterios de almacenamiento ...................................................................................................12
Figura 1. ...........................................................................................................................................12
Bodegas para almacenamiento ...............................................................................................13
Tipos de almacenes ....................................................................................................................14
1.- Según mercancía almacenada. ......................................................................................14
2. Según situación geográfica o función logística. .........................................................16
3. Según régimen jurídico. ....................................................................................................17
4. Según su estructura. ..........................................................................................................17
5. Según grado de automatización ..................................................................................18
Almacenamiento de piso ...........................................................................................................18
Anaqueles y estanterías estáticos ..........................................................................................18
Figura 2. ...........................................................................................................................................19
Figura 3. ...........................................................................................................................................19
Figura 4. ...........................................................................................................................................20
Figura 5. ...........................................................................................................................................21
Figura 6. ...........................................................................................................................................21
Figura 7. ...........................................................................................................................................22
Figura 8. ...........................................................................................................................................23
Figura 9. ...........................................................................................................................................24
Figura 10. .........................................................................................................................................25
Figura 11. .........................................................................................................................................26
Figura 12. .........................................................................................................................................27

2
Zonas externas de almacén. .....................................................................................................28
Zonas internas del almacén......................................................................................................29
Figura 13. .........................................................................................................................................31
Flujo de productos ......................................................................................................................32
Figura 14. .........................................................................................................................................32
Figura 15. .........................................................................................................................................32
Pasillos ..........................................................................................................................................33
Tareas del almacén .....................................................................................................................34
Identificación. ...............................................................................................................................34
Principales riesgos para el personal del almacén. .............................................................35
Señalización .................................................................................................................................36
Proceso de señalización de almacenes .................................................................................36
Señalización de seguridad ........................................................................................................37
Clases de señalización ..............................................................................................................38
Figura 16. .........................................................................................................................................38
Normatividad Para Señalización..............................................................................................42
Señalización para almacenamiento ........................................................................................42
Figura 17. .........................................................................................................................................44
Normatividad ................................................................................................................................45
Conclusión ....................................................................................................................................45
Referencias bibliográficas ........................................................................................................46

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 ..............................................................................................................................................15
Tabla 2 ..............................................................................................................................................38
Tabla 3 ..............................................................................................................................................40
Tabla 4 ..............................................................................................................................................43
Tabla 5 ..............................................................................................................................................44

3
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. ...........................................................................................................................................12
Figura 2. ...........................................................................................................................................19
Figura 3. ...........................................................................................................................................19
Figura 4. ...........................................................................................................................................20
Figura 5. ...........................................................................................................................................21
Figura 6. ...........................................................................................................................................21
Figura 7. ...........................................................................................................................................22
Figura 8. ...........................................................................................................................................23
Figura 9. ...........................................................................................................................................24
Figura 10. .........................................................................................................................................25
Figura 11. .........................................................................................................................................26
Figura 12. .........................................................................................................................................27
Figura 13. .........................................................................................................................................31
Figura 14. .........................................................................................................................................32
Figura 15. .........................................................................................................................................32
Figura 16. .........................................................................................................................................38
Figura 17. .........................................................................................................................................44

4
 Introducción
Una de las bases principales para que las empresas se fortalezcan dentro de
su productividad y competitividad es que su cadena de suministro se encuentre con
una gran gestión de sus almacenes, siendo como tal el responsable de inventario y
que se tenga la gestión del mismo, es un proceso crítico en la cadena de suministro,
ya que es responsable de la gestión del inventario y, en la mayoría de los casos que
se presentan dentro de la gestión de las necesidades de los clientes de una
empresa.

La gestión de almacenes permite garantizar la correcta interacción de los

elementos logísticos para que la cadena de suministro presente un flujo óptimo de
productos e información, reduciendo así los costos y aumentando la satisfacción del
cliente. Asimismo, se apoya de diferentes departamentos, uno de ellos es el de
higiene y seguridad, el cual se encarga de los señalamientos dentro de los
almacenes con la finalidad de reducir los riesgos para las personas que trabajan
dentro del mismo.

El objetivo de analizar el tema de identificación y señalamiento de almacenes

es ampliar los conocimientos adquiridos en esta unidad temática, desglosando los
conceptos y fundamentos básicos para una mejor comprensión de estos. Es
necesario realizar una revisión de diferentes literaturas para que los interesados en
el tema, especialmente los estudiantes, tengan un panorama de las posibilidades
de uso de los señalamientos. Además, es de suma importancia comprender estos
temas, ya que son nuestras herramientas fundamentales y se debe de tener un
alcance primordial sobre ellos.

5
 Justificación
La identificación y señalización de almacenes es un lenguaje que permite
transmitir a los empleados de cualquier empresa diferentes advertencias,
obligaciones, informaciones y orientaciones. Es por ello la importancia que sustenta
este tema dentro de la vida de toda organización, además de que una buena gestión
de almacenes, se basa en garantizar la distribución oportuna de los materiales y
medios de producción requeridos para asegurar cualquier pedido o actividad que
este a cargo del almacén.

Un buen funcionamiento de los almacenes es primordial dentro de la

sociedad porque si estos operan de manera correcta se evitan múltiples accidentes
como caídas o incluso muertes de los que trabajan dentro de ellos. Por otra parte,
si las empresas logran tener un buen control y manejo de los almacenes pueden
reducir gastos, por lo tanto, los productos que venden se pueden adquirir a un precio
considerable, ayudando así en la economía de la sociedad.

Como estudiantes de ingeniería en gestión empresarial hablar acerca de la

identificación y señalamiento de almacenes resulta ser muy relevante ya que esto
impacta directamente en la formación académica que se está adquiriendo, cuando
se comience a laborar dentro de una empresa se debe conocer este tipo de
acciones porque como I’GES es necesario implementar acciones de mejora dentro
de los almacenes ya que de esta manera también se beneficia a la cadena de
suministro y logística de las empresas

Cada vez más es fundamental el mejoramiento de la logística y la cadena de

suministro, y más por los múltiples problemas que existen hoy en día como las
guerras y pandemias. Todo esto termina vinculándose al sector productivo porque
las grandes consecuencias que provocan terminan repercutiendo dentro de las
organizaciones, por lo tanto, los precios aumentan y como se sabe las entidades
económicas siempre buscaran la manera de ganar y la economía de la sociedad es
la que termina pagando todos estos problemas.

6
 Objetivos
General
Realizar una investigación mediante diferentes fuentes bibliográficas para
conocer la identificación y señalamientos en almacenes en una organización.

Específicos
• Consultar información sobre identificación y señalamientos en almacenes.
• Conocer qué es un almacén, su misión y características para lograr un
correcto almacenamiento de las mercancías.
• Identificar los señalamientos dentro de un almacén para guiar y orientar.
• Comprender la utilidad de la identificación y señalamientos en almacenes
para la seguridad de los trabajadores.

7
 3.1 Identificación y señalización de almacenes.
La identificación y señalamiento de los almacenes proporcionan soluciones
integrales para la gestión de almacenes y la codificación de identificación de
mercancías. Los sectores de la distribución, logística y transporte, además de las
exigencias legales, requieren de sistemas cada vez más óptimos que permitan
ganar en productividad, evitar errores humanos y poder ubicar todos los productos
de la forma más ágil posible.

¿Qué es un almacén?
Según el autor Flamarique, S. El almacén es un espacio delimitado que
puede ser abierto, al aire libre (por ejemplo, una campa), o cubierto, sin paredes
(por ejemplo, almacenes de materias primas, como arena o estiércol), con alguna
pared o totalmente cerrado (por ejemplo, cámaras frigorías, cámaras de
congelación, almacenes automáticos o archivos). Los almacenes pueden ser
recintos especialmente proyectados y construidos para dicho fin, pero en muchas
ocasiones el almacenaje, su planificación y los flujos que genera se han de adaptar
a edificios o recintos diseñados para otras funciones. En otros casos, la finalidad
para la que ha sido ideado el recinto donde se emplaza el almacén se ha de
modificar en función del producto almacenado, ya sea de su naturaleza, de su forma
o de los requerimientos que exige su conservación.

De esta manera, el almacenamiento constituye un recurso para equilibrar las

compras y las ventas mediante la regulación de los flujos de adquisiciones de
materias primas o productos semielaborados y las entregas de los terminados a los
clientes finales. Con el fin de conseguir precios competitivos para sus productos, las
empresas intentan que los costos de almacenamiento sean menores que el gasto
que habría que repercutir en el precio del material o producto si el almacén no
existiera. Para conseguir costos reducidos en un producto se suele buscar la mejor
relación calidad-precio en los suministros, una producción mayor que abarate los
costos por unidad del producto o un sistema de transporte consolidado para
alcanzar un equilibrio positivo, también hay que tener presente el costo del
almacenaje.

8
Misión de un almacén
Como lo mencionan Tompkins, J., White, J. y Bozer, Y. (2009). El almacén
cumple una función esencial para apoyar el éxito de la cadena de suministro de una
compañía. La misión de un almacén es despachar productos de manera eficaz en
cualquier forma hacia el paso siguiente de la cadena de suministro sin dañar o
alterar la forma básica del producto debido a que se deben llevar a cabo una serie
de pasos dentro del proceso en los que la función de almacenamiento desempeña
un importante papel, se deben optimizar los métodos utilizados para cumplir la
misión.

Si el almacén no procesa los pedidos con rapidez, eficacia y exactitud,

afectará los esfuerzos de optimización de la cadena de suministro de una compañía.
La tecnología de la información y la distribución física cumplen una función
importante en hacer más eficaces las operaciones de almacenamiento, pero el
mejor sistema de información será poco útil si los sistemas físicos necesarios para
terminar los productos son limitativos, se aplican mal o son anticuados. Todas las
oportunidades en el almacenamiento, entre ellas en la recolección de pedidos, las
plataformas de transferencia, en la productividad, en la utilización del espacio y en
los servicios con valor agregado hacen posible que el almacén procese y embarque
pedidos con mayor eficacia. De manera específica, dichas oportunidades son:

1. Mejoramiento de las operaciones de recolección de pedidos. La

recolección de pedidos suele ser la operación donde una empresa gasta o
desperdicia una parte considerable de su tiempo y dinero para elevar la
productividad. La recolección de pedidos eficientes es fundamental para el éxito de
un almacén y los requerimientos actuales de la cadena de suministro llevan a las
operaciones de almacenamiento a desarrollar mejores soluciones de recolección de
pedidos.
2. Utilización de plataformas de embarque para transferencia. Las
plataformas de transferencia pueden aparecer en las categorías de fabricante,
distribuidor, minorista y transportista. Cada participante tiene diferentes
requerimientos, dependiendo de si envía los artículos plataformas de transferencia

9
o se prepara para recibir artículos provenientes de plataformas de transferencia.
Con frecuencia, el receptor solicita que los artículos para plataformas de
transferencia se clasifiquen y se rotulen con anticipación, para cumplir con estos
requerimientos, el estibador debe efectuar un proceso de recolección más detallado.
Por ejemplo, si el pedido consta de 100 artículos, el almacén los recolecta y también
los separa para los diversos pedidos.
3. Aumento de la productividad. En el pasado, productividad significaba
“hacerlo más rápido con menos personas”. El principal objetivo del almacenamiento
siempre ha sido maximizar el uso eficaz del espacio, el equipo y la mano de obra.
Este propósito implica que la productividad no es sólo el desempeño de la mano de
obra, sino también incluye el espacio, el equipo y una combinación de los factores
que contribuyen a una mayor productividad.
4. Utilización del espacio. La antigua regla general siempre había sido
que, cuando el almacén llega a ocupar 80% de su capacidad, ya demanda más
espacio. Esta regla se basaba en que cuando un almacén alcanza este nivel de
capacidad, se tarda más en sacar algo. Conforme aumenta el tiempo, con el fin de
encontrar espacio para almacenamiento, comienza a desaparecer la ubicación
adecuada de los productos, los artículos que se mueven con lentitud se almacenan
en lugares de movimiento rápido, de modo que los artículos de movimiento lento se
almacenen en lugares de movimiento lento. El resultado es que se disminuye la
productividad y aumentan los daños y los errores en la recolección, todo a causa de
la deficiente utilización del espacio.
5. Aumento de los servicios con valor agregado. Los almacenes ya no
son solo lugares para recolección y embarque, su función se ha ampliado para
incluir los servicios que facilitan operaciones más eficientes de recepción y, por lo
tanto, que benefician al cliente. Y en la clasificación y rotulación previas de los
artículos para enviarlos en plataformas de transferencia o en la personalización real
del producto que se envía, las exigencias de los clientes cada vez son mayores.

Cualquiera de las oportunidades de mejoramiento anteriores o una

combinación de ellas se puede encontrar en casi todos los almacenes actuales.

10
Funciones de almacén.
Según Tompkins, J., White, J. y Bozer, Y. (2009). Las Funciones de un
almacén dependen de la incidencia de los múltiples factores tanto físicos cómo
organizacionales, algunas funciones resultan comunes en cualquier entorno, dichas
funciones comunes son:

• Recepción de materiales.
• Registro de entradas y salidas del almacén.
• Almacenamiento de materiales.
• Mantenimiento de materiales y de almacén.
• Despacho de materiales.
• Coordinación del almacén con los departamentos de control de
inventarios y contabilidad.

Un proceso de planificación y organización debe de ser de carácter

estratégico y táctico, debido a que brinda soluciones de recursos en comunicación
con las políticas y los objetivos generales que tenga la compañía, de tal manera que
se puedan potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma
empresa y dentro de las actividades o subprocesos que se debe de realizar, dentro
del proceso de planificación y organización se encuentra:

• Diseño de la red de distribución de la compañía. Cualquier empresa

necesita establecer políticas respecto a su red de distribución, ya que ésta
debe ser acorde al mercado y a la óptima capacidad de respuesta para
mitigar las fluctuaciones de la demanda. La complejidad de las decisiones
respecto al diseño de la red esta dado a la combinación precisa de
instalaciones, modalidades de transporte y estrategias, debe de buscar
las necesidades que corresponder a cubrir, teniendo identificadas las
necesidades de distribución y almacenamiento, la compañía debe decidir
qué tipos de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus
necesidades de manera más eficiente, así como la ubicación de los
mismos.

11
 • Responsabilidades de la gestión de almacenes.

Una vez diseñada la red de distribución se procede a determinar si se

autogestionará el almacén o si se subcontratará.

Criterios de almacenamiento
Es importante, conocer la manera en que el almacenamiento se convierte en
un proceso eficiente y organizado que permite localizar el material almacenado de
forma rápida. Un buen sistema de orden para todo el material almacenado redunda
positivamente en la seguridad laboral porque esto disminuye el riesgo de movilizar
cargas de forma innecesaria desde o hacia la planta, o lugares de producción y
permite identificar aquellos elementos de mayor rotación para almacenarlos en los
lugares más accesibles.

Aunque existe una variedad de modelos, algunos muy complejos para

ordenar y posteriormente localizar los elementos almacenados, se presenta uno
de los modelos más sencillos por su facilidad de implementación y la facilidad en
su operación.

Figura 1.
Localización de artículos

12
Fuente: Adaptado de Seguridad e higiene industrial, de Mancera et al. 2012.p.100

Se presenta una explicación rápida de cómo funciona, se trata de un sistema

que se basa en un procedimiento de localización de los artículos por
direccionamiento, que consiste en asignar un código a cada artículo,
correspondiendo los dos primeros dígitos al número del estante; el tercer dígito al
lado, seguido de una identificación alfabética que se refiere a la fila y dos dígitos
finales que indican la columna.

Bodegas para almacenamiento

Para que todo lugar que cumpla funciones de almacenaje las condiciones
ideales serían las siguientes:

1. Pisos antideslizantes, sin solución de continuidad.

2. Paredes mates y de colores claros.
3. Iluminación entre 100 y 200 lux en los pasillos.
4. Lámparas con difusores y paralelas a los pasillos.
5. Instalaciones eléctricas aisladas y en perfectas condiciones.
6. Temperatura seca entre 19 y 24 grados centígrados.
7. Humedad relativa entre 40 y 60%.
8. Cubierta con falso techo, para evitar cambios bruscos de temperatura.
9. Sistema de detección y control de incendios acorde a la clase y al volumen
de materiales almacenados.
10. Pasillos principales de mínimo 1,2 metros de ancho, sin paso de vehículos.
11. Pasillos principales con paso de montacargas de mínimo el ancho del
montacargas más un metro si circulan en un solo sentido. Si circulan en
ambos sentidos. será el ancho de los dos montacargas más 1.2 m.
12. Pasillos secundarios de mínimo 1 metro de ancho.

13
Tipos de almacenes
1.- Según mercancía almacenada.
• Almacén de materias primas. Contiene materiales que se van a
utilizar posteriormente en la cadena de producción (por ejemplo, madera para
fabricación de papel).
• Almacén de materiales de repuesto. Almacenan complementos
o piezas que forman parte del producto final (por ejemplo, cartuchos de tinta,
limpiaparabrisas o botones para camisas).
• Almacén de productos intermedios. Estos productos son los que
están en pleno proceso productivo. La siguiente fase supondrá la
incorporación de algún elemento o tarea realizado por otra empresa (por
ejemplo, camisas pendientes de la incorporación de botones suministrados
por otra compañía).
• Almacén de productos terminados. Almacenan los artículos que
ya han sido elaborados y están listos para ser comercializados (por ejemplo,
productos farmacéuticos).
• Almacén de mercancías auxiliares. Suministran al proceso
productivo materiales para que este se pueda llevar a cabo (como el
combustible, por ejemplo). También los almacenes de mercancías auxiliares
genéricas, como material de limpieza, productos higiénicos, material de
oficina, etc.
• Almacén de mercancía líquida. Se requieren tanques o
contenedores cuando se trate de este tipo de mercancía. Se precisan unos
medios de transporte dotados de cisterna (por ejemplo, para la leche).
• Almacén de mercancía a granel. Son artículos que se presentan
sin envases, depositados en montones delimitados mediante tabiques. Algún
tipo de mercancía a granel puede depositarse en silos (por ejemplo, el pienso
para animales).
• Almacén para gases. Requieren unas medidas de seguridad
especiales que han de ser observadas.

14
 • Almacén de información. Se almacenan los documentos de la
empresa.

Tabla 1

Qué se almacena
El almacenamiento se divide en ocho categorías

Abreviatura Tipo de Ejemplos

almacenamiento

MP Materia prima en espera Láminas de

de procesamiento fabril acero

PT Partes terminadas en Piezas

espera de usarse en vaciadas, resistores
manufactura subensambles
comprados

SU Suministros y Brocas para

suministros de mantenimiento taladro, varillas de
de registros, suministros de soldadura, pintura,
empaque, herramienta, cera para piso,
suministros de fabricación bombillas de
iluminación, cajas de
cartón, etiquetas de
embarque, registros
de personal,
catálogos, facturas

EQ Equipo, equipo auxiliar, Torno extra,

contenedores, equipo de barredoras de piso,
manejo de material, equipo de montacargas de
fabricación sin usar horquilla, ganchos de

15
 transportador extra,
plataformas

AF Artículos fabricados Prensa

entre operaciones completa

a. Entre Prensa
fabricación y ensamble moldeada, pero antes
b. Entre de taladrar
operaciones

DR Desechos y reposo Lascas de

torno, papel roto,
a. Material o
unidades que no se
unidades de desecho
pueden fijar,
b. Reproceso
empaques del
proveedor

EP Equipo personal Abrigos,

almuerzos

PT Productos terminados Unidades

completas en
empaque, listas para
el embarque

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales, de Konz, S. 2000. p.158

2. Según situación geográfica o función logística.

• Almacén central. Normalmente se localiza lo más cerca posible
de los centros de producción. Su capacidad suele ser muy elevada, ya que
debe disponer de todas las referencias. Además, suministra a otros
almacenes pertenecientes a distintas zonas.

16
 • Almacén regional. Está distribuido en todo el territorio
comercial, aunque abastece a una determinada zona geográfica. Estos
almacenes se abastecen de los almacenes centrales, y desde ellos se sirven
las mercancías a los detallistas y distribuidores de una determinada región
en vehículos de menor capacidad.
• Almacén de consolidación. Agrupan pedidos de una zona
geográfica con el fin de ahorrar coste de transporte.
• Almacén de tránsito. Es donde se almacena de forma temporal
la mercancía hasta poder ser cargada en el medio de transporte. Por ejemplo,
la mercancía que llega a puerto puede necesitar ser almacenada durante un
tiempo antes de ser cargada en el buque.

3. Según régimen jurídico.

• Almacén en propiedad. Son edificios e instalaciones que
pertenecen a la empresa titular, por lo que la inversión en el local y los gastos
corren a cargo de dicha organización. Son rentables para empresas que los
utilizan continuamente o cuando se trabaja con mercancías que requieren un
almacenamiento especializado. La empresa puede hacer el almacén a la
medida de sus posibilidades.
• Almacén en alquiler. Tiene la ventaja de ser una opción más
flexible, ya que la empresa puede deshacerse rápidamente de él si no le
conviene.
• Almacén en régimen de leasing o arrendamiento financiero, es
decir, alquiler con opción de compra. En este caso, se pierde flexibilidad en
cuanto a la posibilidad de cambio del almacén, ya que el usuario está
obligado a contratar el alquiler durante un periodo predeterminado de tiempo.

4. Según su estructura.
• Almacén a cielo abierto. No se requiere ninguna estructura
cubierta para la mercancía. Se delimita la superficie destinada a almacén con
una valla, señal o pintada en el suelo, la mercancía así almacenada no
necesita protección. Suele realizarse una pequeña construcción para oficinas

17
 y zonas de servicio para los trabajadores, y se deja un pequeño espacio para
proteger algún tipo de material o vehículo que lo precise.
• Almacén cubierto. Se construye para proteger la mercancía de
agentes meteorológicos y otros riesgos.

5. Según grado de automatización

• Almacén convencional. La mecanización se reduce a los
medios de transporte internos sencillos. La intervención del personal es
importante.
• Almacén automatizado. La mayoría de las operaciones que se
realizan en el almacén no requieren la presencia de personas, debido a que
todas las órdenes que se dan emanan de un ordenador central. Los medios
de transporte interno están totalmente automatizados: ubican y recogen las
mercancías con muy poca intervención de personal. Todo ello permite que
los almacenes tengan gran altura, los pasillos sean estrechos y se optimice
la capacidad de almacenamiento.

Almacenamiento de piso
“El sistema menos eficiente consiste en almacenar aleatoriamente artículos
en un solo nivel del piso”, Konz (2000). En este no sólo no se usa el espacio cúbico,
sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenar
material a un lado detrás de otro y, por su naturaleza asistemática, dificulta la
localización de los artículos.

Anaqueles y estanterías estáticos

La estantería y los anaqueles estáticos tienen bajos costos de capital y
mantenimiento. Por lo general, obedecen a un sistema UEPS y son más adecuados
para muy escasa actividad. Konz (2000) afirma: La estantería ("anaqueles fuertes")
usualmente sostienen plataformas, mayores cargas requieren estantería más
fuerte. Los anaqueles y la estantería "utilizan el espacio cúbico", pero tienden a
ocupar mucho espacio de piso, ya que necesitan un pasillo por cada dos filas de
almacenamiento y los artículos ocupan un pequeño porcentaje del espacio cúbico
del estante.
18
 Figura 2.
Estantería de una sola profundidad

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales (p.160), por S. Konz

,2000, Limusa.

Nota: las estanterías de una sola profundidad afectan de mejor acceso. (En
comparación con el almacenamiento en bloques), pero mayor costo debido al
aumento en el espacio de pasillos.

Figura 3.
Estantería de doble profundidad

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales (p.160), por S.

Konz ,2000, Limusa.
19
 Nota: las estanterías de doble profundidad reducen el espacio de pasillo (en
comparación con las de una sola profundidad). Se necesitan montacargas de
horquilla extensibles para sacar el artículo situado en el fondo; el acceso es peor
que para las estanterías de una sola profundidad.

Figura 4.
Estantería con acceso en un solo sentido

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales (p.161), por S. Konz

,2000, Limusa.
Nota: la estantería con acceso en un solo sentido para el montacargas tiene
pasillos estrechos, el acceso a los artículos es por un solo lado; por lo tanto, es un
sistema de almacenamiento de últimas entradas, primeras salidas.

20
 Figura 5.
Estantería con acceso en ambos sentidos

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales (p.161), por S.

Konz ,2000, Limusa.

Nota: La estantería con acceso en ambos sentidos para el montacargas es

similar a la que tiene acceso en un solo sentido, pero el carril está abierto por ambos
extremos; este sistema puede ser tanto de UEPS como de PEPS. El carril también
se puede usar para almacenar dos diferentes números de partes.

Figura 6.
Estantería móvil

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales (p.162), por S. Konz,

2000, Limusa.

21
 Nota: la estantería móvil se mueve junta para almacenamiento y se abre para
dar acceso al pasillo. El almacenamiento es mejor que el de bloques, pero la
estantería tiene un costo de capital.

Figura 7.
Anaqueles

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales (p.165), por S. Konz

,2000, Limusa.

Nota: los anaqueles tienen muchas opciones. Por lo general no se necesitan

tirantes transversales si los costados o el respaldo son sólidos. Usualmente se
puede ajustar la distancia vertical entre anaqueles.

Cajones

Según Konz (2000) “un cajón es un "anaquel que se mueve hacia adentro y
hacia afuera, tiene cuatro paredes y está encerrado". Los cajones pueden estar
montados en gabinetes o en estantes. En los gabinetes, los sistemas normales de
suspensión, con rodillos y correderas, tienen una capacidad de carga de casi 200
lb. Los sistemas de suspensión total tienen una capacidad de 400 a 600 lb y
permiten un retiro del 105 al 110% mediante el uso de correderas y transporte
telescópicos.

Estas subdivisiones ayudan a mantener “un lugar para cada cosa y cada cosa
en su lugar”. Además, se puede poner cierto número de cajones en el espacio de

22
un anaquel. Cuando sale, el espacio vertical que queda para sacar un artículo no
constituye un problema, como lo puede ser en el almacenamiento en estantes. Otra
ventaja es que cuando éste se saca, el recolector puede ver todas las partes que
contiene. Por tanto, hay menos limitaciones de acceso entre frente y espalda, que
en los anaqueles. Por tanto, los cajones no necesitan ser sistemas de últimas
entradas-primeras salidas, como tienden a ser los anaqueles. Como los cajones
tienen cuatro paredes, el material almacenado está encerrado, esto ofrece dos
ventajas adicionales, limpieza y seguridad. El polvo y la suciedad son menos
problemáticos que con los anaqueles.

Estantería inclinada

Una regla práctica para la estantería inclinada es que las unidades existentes
en inventario deben contener el suministro de 3 a 5 días. Konz (2000) específica
“por tanto, si no se vacía ni un recipiente en 3 a 5 días, entonces se debe almacenar
en un estante estático. Si se vacía en menos de 3 a 5 días, entonces se almacena
en un estante inclinado o de caída. Si se recoge más de una plataforma por día, se
debe usar un sistema automático”.

Figura 8.
Función de estantería

23
 Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales (p.166), por S.
Konz ,2000, Limusa.

Nota: la estantería sostiene cargas de plataformas. Usualmente tienen de 3

a 8 niveles.

Figura 9.
Accesorios para estanterías

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales (p.167), por S.

Konz ,2000, Limusa.

Nota: los accesorios para estantería mejoran la resistencia de esta o su

utilidad. 1) Los largueros deslizantes y los bastidores de tambor permiten usar
tambores y corredoras; 2) Las barras con entrada de horquilla permiten que los
montacargas muevan cargas que no están sobre plataforma; 3) Los tableros de
cubierta permiten colocar cargas de menor tamaño; 4) Los amarres dan rigidez; 5)
Los travesaños dan rigidez y permiten colocar cargas de menor tamaño; 6) Las
protecciones del marco protegen contra el impacto de los montacargas.

24
 Figura 10.
Estantería con acceso al montacargas.

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales. (p.168), por S.

Konz,2000, Limusa.

Nota: La estantería con acceso al montacargas es propia para el

almacenamiento de alta densidad. Si la plataforma es de dos sentidos, es del tipo
ala y los anaqueles en cada columna soportan las alas. Si se usa una de cuatro
sentidos, la horquilla debe entrar perpendicularmente a los largueros y que éstos se
apoyen en los anaqueles, deben estar suficientemente separados para que pase el
montacargas, pero no tanto para que puedan soportar la plataforma.

25
 Figura 11.
Separación entre las guías de plataformas.

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales, (p.169), por S. Konz

,2000, Limusa.

Nota: La separación entre las guías de las plataformas es del ancho de la

plataforma ¾ in; Si no hay guías, la distancia desde la columna hasta el riel opuesto
se debe mantener menor o igual al ancho de la plataforma: 1 in.

26
 Figura 12.
Estantería por caída de gravedad.

Fuente: Adaptado de Diseño de instalaciones industriales, (p.171), por S.

Konz ,2000, Limusa.

Nota: La estantería por caída de gravedad hace avanzar automáticamente

las existencias. Un marco típico mide 8 pies de alto y 4-6 pies de ancho; las
longitudes estándar son 5, 7.5, 10, 12, 15 y 20 pies. Uno de 4 pies de ancho por 5
pies de largo con 5 anaqueles y 5 carriles por anaquel costaba más o menos 700
dólares en 1980. La altura vertical entre anaqueles es ajustable, así como el ángulo
del anaquel (lo usual son 3°).

27
Zonas externas de almacén.

Accesos: Se deben planificar los accesos al almacén con el fin de eliminar

las interferencias entre vehículos y evitar con ello accidentes:

• Los accesos en forma de Y, son los que ofrecen mayores ventajas, los
vehículos que entran al almacén pueden abandonar rápidamente la
carretera, y los que salen se incorporan al tráfico con mayor facilidad.
• La superficie de rodadura debe soportar el peso de los camiones.
• El tráfico debe ir en sentido contrario a las agujas del reloj, ya que la
visibilidad del conductor será mejor a la hora de maniobrar y retroceder
a los muelles.
• Las puertas de acceso serán independientes para peatones y
vehículos.

Zonas de carga/descarga: Las zonas de carga y descarga son el punto de

conexión entre el transporte y el almacenaje. Pueden estar integradas en el almacén
o unidas al mismo a través de las puertas de acceso o también, pueden estar
colocadas en explanadas de manera independiente al almacén. De esta forma se
consigue disminuir el tiempo empleado para colocación del camión y que el ciclo de
carga/descarga sea independiente al trabajo en almacén. Las áreas de carga y
descarga deberán ser lo suficientemente amplias para conseguir fluidez en los
procesos de recepción y expedición. La manera de acelerar al máximo ésta
actividad realizada, es a través de tecnologías específicas basadas en una carga y
descarga automática de vehículos por medio de plataformas que introduzcan la
mercancía en el vehículo por tracción mecánica.

Muelles: Son plataformas o estructuras de hormigón que pueden estar

separadas del almacén por medio de un andén o adosadas al mismo, con el fin de
que el suelo quede a la misma altura que la caja del camión, para que los
movimientos sean mucho más rápidos. Para determinar la cantidad de muelles es
necesario hacer un estudio sobre los flujos de entrada y salida de mercancía, los
tiempos necesarios de carga/descarga y los medios de manipulación disponibles.

28
El número de puestos debe ser igual al número de camiones que cargan/descargan
al mismo tiempo, la selección del tipo de muelle depende de la clase de los vehículos
que van a atracar, así como de los equipos empleados durante la carga y descarga
de la mercancía que se manipula y de las condiciones de construcción existentes.

Los muelles están unidos al almacén a través de puertas de acceso, estas

puertas pueden ser:

• Con cierre metálico: Disponen de un sistema que las abre al adosar el

vehículo y las cierra cuando termina la carga/descarga.
• Con fuelle de abrigo: Disponen de un fuelle que abraza al camión para evitar
cambios de temperatura.

Zonas internas del almacén.

Zona de recepción o de entrada: Deberá estar situada de la manera más
independiente posible del resto del almacén para conseguir un trabajo fluido en el
proceso de recepción y clasificación del producto recibido. También tendrá que estar
próxima a los muelles para facilitar su descarga. Esta zona, a su vez se divide en
otras tres:

• Zona de control de la mercancía; Aquí se comprueba el pedido con el

albarán que acompaña a la mercancía recibida.
• Zona de inspección; Se inspecciona el estado de una muestra de la
mercancía recibida.
• Zona de traslado de una paleta a otra; Esto sucede en los casos en
los que las paletas recibidas sean incompatibles con las usadas para el
almacenamiento.

Una vez codificada la mercancía el ordenador del almacén registra su entrada

y genera la etiqueta correspondiente para la ubicación de la misma, esta etiqueta
será posteriormente leída por el operador o equipo de transporte interno para
proceder así a su traslado.

Zona de almacenamiento: Es el lugar en donde la mercancía queda

depositada hasta el momento de su expedición, considerando el peso, volumen y
29
rotación de ésta, estos datos ayudarán a tomar decisiones respecto al tamaño de
las paletas, los equipos necesarios, el sistema de almacenamiento y la amplitud de
los pasillos, es decir, de todo aquello que condicionará los metros cuadrados y
cúbicos que se tienen que destinar para el área.

Zona de expedición: Es el espacio donde se acumula la mercancía que ha

de salir del almacén, las zonas de preparación de pedidos pueden estar integradas
en la zona de almacenaje o separadas. Si éstas se encuentran separadas, deben
estar próximas a la zona de expedición y los muelles de salida, tomando en cuenta
lo siguiente:

• Área de consolidación, está destinada al depósito y la preparación de la

mercancía correspondiente a un pedido, aquí se puede realizar el embalaje.
• Área de embalaje-etiquetado, siendo este el lugar donde se destaca de entre
la competencia.
• Área de control de salidas, aquí se verifican los envíos preparados y se
comprueba la mercancía preparada y solicitada.

Zonas auxiliares: Además de las zonas mencionadas anteriormente los

almacenes necesitan áreas auxiliares para desarrollar otras actividades, por
ejemplo, las empresas deben tener muy en cuenta la logística inversa y su política
de devoluciones, ya que actualmente, es un servicio muy competitivo que deben
ofrecer. Por esto disponen de lugares que admiten el almacenamiento y recepción
de devoluciones, así como la gestión, el reciclado y la reutilización de artículos
devueltos.

En cualquiera de los casos, las zonas principales auxiliares dentro de los

almacenes son las siguientes:

• Área de devoluciones; Aquí se deposita la mercancía devuelta por el cliente

hasta el momento de su examinación posterior se ubica en la zona
correspondiente, también se puede depositar los artículos que, por las
mismas causas se tienen que devolver a los proveedores.

30
 • Área de materiales obsoletos del almacén; En este espacio se depositan los
artículos y las herramientas que no están en buenas condiciones de uso y
venta.
• Área de palés vacíos; Se colocan de forma que se puedan identificar
claramente los tipos, las dimensiones y los propietarios.
• Área de servicios; Esta zona está destinada al descanso del personal. Por
ejemplo: una sala para tomar el café, los aseos, etc.
• Área de oficinas o administración del almacén; Aunque la empresa disponga
de una oficina central es preciso tener un pequeño espacio destinado a situar
una oficina para gestionar la documentación propia del almacén. Estará en
continuo contacto con la oficina central.

Figura 13.
Zonas de un almacén.

Fuente: Adaptado de Operaciones de almacenaje (p.37), por C. Varela et al., 2003,

McGraw-Hill.

31
Flujo de productos.
El diseño en planta del flujo de productos del almacén se puede realizar de dos
formas diferentes:

a) Almacén distribuido en forma de I (línea recta); Lo ideal es que exista una

especialización de muelles de carga y descarga, ya que son zonas muy concurridas.

b) Almacén en forma de U; En este caso existe un único muelle para la

carga/descarga, el flujo de productos sigue un recorrido semicircular.

Figura 14.
Almacén en forma de I.

Adaptado de Operaciones de almacenaje (p.38), por C. Varela et al., 2003, McGraw-

Hill.

Figura 15.
Almacén en forma de U.

32
Fuente: Adaptado de Operaciones de almacenaje (p.38), por C. Varela et al., 2003,
McGraw-Hill

Pasillos.
Los pasillos se distribuyen dentro del almacén con una doble finalidad:

1. Son utilizados como elementos de división de zonas.

2. Facilitan el acceso al lugar donde están depositadas las mercancías.

Existen dos alternativas respecto a la colocación de estanterías que influirán en la

distribución de pasillos:

A. Estanterías de dos en dos; a cada una de ellas se accederá a través de un

pasillo, se empezará colocando la primera de ellas adosada a la pared con
el objetivo de aprovechar más el espacio.
B. Estanterías de una en una; para cada estantería hay dos
pasillos, uno para reposición de mercancía y otro para picking, esta opción
interesa en almacenes con gran movimiento de mercancía.

Existe una serie de normas que se deben respetar y considerar para la creación de
pasillos:

• La dirección del pasillo debe ser recta y estar orientada hacia las puertas.

33
 • Con el objetivo de conseguir un mayor aprovechamiento del espacio, se
intenta no ubicar pasillos al lado de las paredes siempre que no existan
puertas en las mismas.
• El ancho del pasillo afecta a la tasa de ocupación, la operatividad y los
medios mecánicos que se utilizan.
• Las estanterías que se coloquen en un área deberán estar siempre
orientadas en un sentido, así, al disminuir las intersecciones entre pasillos,
se conseguirá evitar colisiones.

Tareas del almacén.

El almacenamiento incluye diversas tareas:

• Mantenimiento de inventario (poner una unidad en el inventario, UEI,

en un almacén).
• Almacenamiento (dejar que permanezca la UEI).
• Recolección de órdenes (eliminar la UEI del almacén).
• Empaque (poner la UEI en un nuevo recipiente).
• Colección de partes (colectar artículos relacionados en un juego,
generalmente para que los ensamblen otros).

Identificación.
La identificación tiene como misión realizar una inspección general de los
artículos recibidos, para ello debe acometer las siguientes tareas:

• Señalización en almacén.
• Señales de advertencia.
• Señales de obligatoriedad.
• Señales de zona de seguridad.
• Señales de extintores para cada tipo de fuego.

El objetivo de los señalamientos es lograr que la empresa tenga mejores

resultados en tres aspectos, el principal es ahorrar tiempos y movimientos, disminuir

34
costos evitando accidentes laborales y, por último, mantener la calidad de los
productos en los almacenes, evitando así que se contaminen o se dañen.

Según Mancera et al ,2012. La gestión de los almacenes se puede definir

como el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y
movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de que se pueda consumir
el producto, materias primas, semielaborados, terminados, etc., la gestión de
almacenes tiene el objetivo de optimizar un área de logística funcional que actúa en
2 tipos de etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física,
donde constituye por ende a la gestión de una de las actividades más importantes
para el funcionamiento de la empresa.

Principales riesgos para el personal del almacén.

Se inicia por diferenciar los riesgos a los que están expuestos los
trabajadores en su día a día, algunos de los principales o posibles motivos de
riesgos son:

• Caída de cargas sobre zonas de paso y/o trabajo: las unidades de carga
no tienen la resistencia adecuada, la mercancía no se ha colocado de
forma correcta sobre los pallets, no se han apoyado bien en las
estanterías o se han apilado mercancías que no debería.
• Hundimiento de los niveles de carga: se han sobrepasado los límites
máximos de carga admisibles por desconocimiento del peso real de las
unidades de carga, lo que ha sobrecargado la estantería y ha provocado
la deformación de la estructura.
• Golpes y atropellos por vehículos de manutención: el personal carece de
formación adecuada en el manejo de equipos de manutención o almacén
no está bien organizado, por lo que los operarios y las carretillas coinciden
en los mismos pasillos.
• Choques entre vehículos al maniobrar en zonas con poco espacio: carece
de señalización en los pasillos de circulación y cruces, además de contar
con espacio suficiente para que se crucen las carretillas.

35
 • Golpes de los vehículos a las estanterías: los pasillos son demasiados
estrechos o el conductor no dispone de la formación ni experiencia
necesaria para maniobrar.

Señalización.
La señalización no puede considerarse como una solución a los riesgos, pero
si se establece como un importante aporte que sirva para abstenerse de realizar
procedimientos peligrosos. Una señalización adecuada auxilia a la seguridad de los
trabajadores mediante advertencias sobre conductas y comportamientos frente a
procedimientos de evacuación y prevención de riesgos, además, ayuda a mantener
normas de seguridad en forma llamativa y fácil de codificar, que crea el tomar una
conducta preventiva a los empleados en caso de emergencias.

Proceso de señalización de almacenes.

El proceso mediante el cual se lleva a cabo la señalización de pisos en
almacenes es el siguiente:

1. Se lleva a cabo la medición de la superficie utilizando equipo láser de alta

definición.
2. Una vez realizada la medición, se comienza a hacer los trazos para los
espacios.
3. Procede a realizar la preparación mecánica de la superficie con disco de
diamante controlando los polvos durante este proceso.
4. Cuando se completa la preparación mecánica en la superficie, se lleva a cabo
una nueva medición y las áreas se delimitan, en un primer momento se utiliza
más masking tape.
5. El masking es colocado en todas las áreas devastadas previamente para que
se pueda marcar su entorno.
6. Después de la colocación de la cinta, se pueden detectar todas las
irregularidades que permanezcan dentro de las áreas delimitadas para
descender a su reparación.
7. Las grietas, fisuras o porosidades detectadas dentro de los límites de la cinta
son reparadas con yeso o cemento según la gravedad de éstas.

36
 8. Cuando se han reparado las irregularidades se procede a la distribución del
primario, que es la base utilizada para preparar la superficie, para la
aplicación del recubrimiento final.
9. Cuando el primario está listo, se procede a la aplicación del acabado en todas
las áreas previamente delimitadas y a las que se les colocó el primario.
10. Las superficies a las que se les aplicó el acabado son sometidas a pruebas
de absorción y alcalinidad para comprobar la efectividad del procedimiento.
11. También se lleva a cabo pruebas de humedad de concreto a 2 cm de
profundidad.
12. Las pruebas de adherencia pull off y de rayado permitirá corroborar la
resistencia y correcta aplicación del acabado.

Señalización de seguridad.
Las normas de seguridad están dirigidas para prevenir directamente los
riesgos que pueden provocar accidentes de trabajo y enfermedades profesionales,
interpretando y adaptando a cada necesidad las disposiciones y medidas que
contiene la reglamentación oficial y técnica. Es indudable la importancia de la
señalización para una mejor interpretación de las normas de seguridad y se observa
cómo en nuestros días se ha establecido como un elemento indispensable para la
reglamentación de normas tal y como se aprecia en la vida urbana y en la circulación
terrestre, marítima, aérea, así como la de las personas. En el ambiente laboral se
dan situaciones de peligro en las que conviene que el trabajador reciba una
determinada información, en forma oportuna y provista de códigos de fácil
interpretación.

Por señalización de seguridad se entiende entonces el conjunto de estímulos

que condicionan la actuación de aquel que los recibe frente a unas circunstancias
que se pretenden resaltar en secuela, la señalización de seguridad es aquella que
suministra indicaciones relativas para el bienestar de las personas y/o bienes.

37
Clases de señalización.
Según Mancera et al ,2012. La señalización empleada como técnica de
seguridad puede clasificarse en función del sentido por el que se percibe en: óptica,
acústica, olfativa y táctil.

Figura 16.
Clases de señalización

Fuente: Adaptado de Seguridad e higiene industrial (p.425), por M. Mancera

et al ,2012, Limusa.

Tabla 2

Señalización de advertencias y obligatoriedad.

SEÑAL FIGURA GEOMÉTRIA, SIGNIFICADO

COLOR Y SÍMBOLOS

Prohibición
Prohíbe un
Circulo color rojo sobre comportamiento
blanco, símbolo negro. susceptible de provocar
un peligro.
Prohibido fumar

38
Obligación

Circulo, símbolo blanco, Obliga a un

de seguridad azul, de comportamiento
contraste blanco. determinado.

Uso gafas de protección

Advertencia
Triangulo colores: de
contraste negro de
seguridad amarillo, Advierte de un peligro.
símbolo negro.

Tránsito de ciclistas

Información

Rectángulo o cuadrado, Proporciona una

símbolo blanco color de indicación de seguridad o
seguridad verde. salvamento.

Zona de carga

Indicativa
Proporciona información
Rectángulo o cuadrado,
relativa a la seguridad,
símbolo blanco, color
pero distinta a las
fondo azul claro.
descritas.

Adaptado de Seguridad e higiene industrial, de Mancera et al. 2012.p.425

39
 Tamaño de las señales: El tamaño debe ser proporcional a la distancia desde
la cual se espera que sea vista, pero para tener un indicador más concreto se puede
aplicar la siguiente formula:

𝐿2
𝑆≥
2000

Donde.

S=Superficie de la señal en m²

≥ = Igual o mayor que.

L= Distancia entre el observador y la señal en metros.

Codificación de tuberías y ductos: Existen gran cantidad de codificaciones,

de acuerdo con el país de origen, por lo cual se recomienda que siempre se utilicen
tableros indicando la decodificación, instalados en varios sitios de la planta. Es
aconsejable que la codificación se complemente con una flecha indicando el sentido
del fluido cerca de cada válvula, unión, acople o control y medición.

Demarcación: Se utiliza para demarcar zonas de tránsito, almacenamiento y

trabajo, utilizando franjas amarillas de 10 cm de ancho, pintadas en el piso.

Cintas de balizamiento: Son usadas para restringir el paso o advertir de un

área de peligro, toda señalización sobre seguridad y salud en el trabajo debe estar
en el idioma castellano, en lo posible acompañada de un pictograma normalizado.

Tabla 3

Señalización en un almacén.

IMAGEN SIGNIFICADO USO

Prohibición Señalar botes de

basura, diferentes
botones y
palancas, puede
negar el acceso
dependiendo del

40
 equipo de
protección con el
que se encuentre.

No fumar Indica que puede

haber material
volátil, en el área o
que puede
contaminar algún
producto o que
simplemente no
está permitido en
esa área.

Prohibido fumar y Se colocan en

encender fuego cada una de los
almacenes para
proteger la materia
prima y los
productos
terminados.

Entrada prohibida Va dirigido a

a personas no personal ajeno a
autorizadas los empleados,
indispensable en
todas las entradas
de los almacenes
de materia prima y
producto
terminado.

Agua no potable Señala que el agua

no es para
cuestiones de
higiene y mucho
menos para
consumo.

41
 Prohibido a Indica que el área
vehículos de no está
manutención acondicionada ni
cuenta con
espacios para
operar algún
vehículo.

Prohibido apagar Importantes

con agua incendios
provocados por
electricidad o por
aceite, ayuda
prevenir
accidentes
terribles.

Fuente: Elaboración propia.

Normatividad para señalización

NTP 3: Señalizaciones de conducciones.

NTP 4: Señalización de vías de evacuación.

NTP 35: Señalización de equipos de lucha contra incendios.

NTP 53: Equipo eléctrico de máquinas-herramientas. Órganos de NTP 181:

Alumbrados especiales.

NTP 188: Señales de seguridad para centros y locales de trabajo.

NTP 198: Gases comprimidos: identificación de botellas.

NTP 511: Señales visuales de seguridad: aplicación práctica

NTP 566: Señalización de recipientes y tuberías: aplicaciones prácticas.

Real Decreto 485-1997.

Señalización para almacenamiento

Los embalajes de los materiales usualmente se señalizan indicando los
riesgos que representan.

42
 En la tabla se adjuntan los símbolos más utilizados, con su interpretación.

Tabla 4

Señalización para almacenamiento.

SIMBOLO SIGNIFICADO

Sobreponer cajas en un máximo de 5

filas.

Frágil.

Las flechas indican el sentido en el que

debe quedar el material.

Proteger de la humedad y la lluvia.

No exponer a los rayos del sol.

Material radioactivo.

Material con peligro biológico.

Fuente: Adaptado de Seguridad e higiene industrial, de Mancera et al. 2012.p.100

Estos símbolos van en la etiqueta que se coloca en los bultos, cajas, embalan
cilindros mediante un material adhesivo; en los tanques en vez de etiqueta se hace

43
marcación indeleble sobre su superficie. Según la NTP 103 las etiquetas deben
cumplir los siguientes requisitos expuestos.

Tabla 5

Tipos de etiqueta

TIPO DE ETIQUETA DIMENSIONES OBSERVACIONES

Rombo De 10mm de lado Cuando sean adosadas

1, 2A, 2B, 2C, 2D, 3, 4, 5, apoyando sobre un vértice sobre cisternas tendrán un
6A, 6B lado mínimo de 300 mm.

Rectángulo Rectángulo de 148 x 210 Para bultos podrán ser

4A, 7, 8 Y 9 mm reducidas hasta el formato
de 74 x 105 mm.

Adaptado de Seguridad e higiene industrial, de Mancera et al. 2012.p.100

Así mismo, existen una serie de pictogramas de identificación de peligros

aceptados internacionalmente, cuya simbología primaria se muestra en la figura
siguiente.

Figura 17.
Identificación de peligros.

Fuente. Adaptado de Seguridad e higiene industrial (p.101), por M. Mancera et al

,2012, Limusa.

44
Normatividad
Siempre se deben aplicar las normas legales y técnicas vigentes como:

INSHT NTP 725: Almacenamiento de productos químicos.

NTP 307: Líquidos inflamables y combustibles: almacenamiento en

recipientes móviles.

NTP 337 Y 338: Almacenamiento de gases licuados tóxicos y control de

fugas. INSHT NTP 495: normas de almacenamiento de cilindros (botellas) de gases
comprimidos.

UNE 58.003-78: Almacenamiento en estructuras y estanterías; y la NTP 298

Almacenamiento en estanterías y estructuras:

NOM-006-STPS-2000: Manejo y almacenamiento de materiales condiciones

y procedimientos de seguridad.

NTP 103: Etiquetas para la identificación de mercancías peligrosas; y la NTP

459: Peligrosidad de productos químicos: etiquetado y fichas de datos de seguridad.

UNE 23093. Edificaciones para almacenamiento de gases a presión; y la

UNE 23727 sobre especificaciones técnicas de las bodegas destinadas a
almacenaje de gases a presión.

Conclusión
Un correcto flujo de materiales dentro de un almacén es indispensable para
que todo el producto que entra al almacén en algún momento tenga que salir,
porque su estancia dentro de este es temporal. Existen diferentes tipos de almacén,
estos van de acuerdo al tamaño y las actividades que realicen las empresas, es
importante sugerir que todo sobrelleva gastos, pero si se logra tener un buen flujo
de materiales estos mismos son solventados con las ganancias que se obtienen por
tener una buena organización, ya que si estos están en buen estado y en orden el
cliente estará más satisfecho.

Internamente en cualquier almacén debe existir regularidad, es decir, no

debe crear desorden, porque esto puede afectar al flujo de materiales diariamente
45
y provocar incidentes. Es aquí donde entra la seguridad e higiene en los almacenes,
este departamento se encarga de mantener los señalamientos o advertencias los
cuales sirven para prevenir todo tipo de riesgos y accidentes que pueden ser
generados por un mal manejo de la organización, es por ello la importancia de que
vivan indicaciones claras, precisas y visibles dentro de los almacenes.

Conocer la visibilidad de los materiales o materias primas es muy importante

porque eso permite identificar los materiales de una forma más fácil y tener un
amplio panorama al observar de inmediato el lugar en que esté ubicado cada uno
de estos, proporcionando a los trabajadores de cualquier empresa tener el material
a la mano y de esta forma trabajar de manera más eficiente, sin holguras ni
contratiempos, reduciendo los tiempos de inactividad al momento de realizar
cualquier actividad. Así mismo, se debe contar con los materiales que se requieren,
en el momento y lugar indicado, manteniendo la transparencia de todos los
materiales al alcance para mejorar el puesto de trabajo, a una distancia que permita
el flujo correcto, garantizando así un buen desempeño en cualquier almacén,
optimizando la eficiencia del manejo de los mismos, mejorando los procesos y
reduciendo costos.

Referencias bibliográficas

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McGraw-Hill España. Recuperado de
https://elibro.net/es/ereader/huetamo/50249?page=31.

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Operaciones de almacenaje. Madrid, Spain: McGraw-Hill España.

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Recuperado de https://elibro.net/es/ereader/huetamo/111434?page=13.

Konz, S. (2000). Diseño de instalaciones industriales. Limusa. Séptima

reimpresión.

46
 Mancera Fernández, M., Mancera Ruiz, M.T., Mancera Ruiz, M. R. y Mancera
Ruiz, J.R. (2012). Seguridad e Higiene Industrial. Colombia: Alfaomega Colombiana
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Rieske, D. Asfahl, R. (2010). Seguridad industrial y administración de la

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Cuajimalpa de Morelos, México: Cengage Learning Editores (4ª ed.)

47