Tesis Final Carlos y Barbara

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Industrial
Tesis:
Propuesta de mejora del proceso de producción del alfajor gigante para
reducir los ingresos no percibidos en la fábrica de dulces Delicias del Inca
S.A.C.
Carlos Enrique Alvarado Paz
Bárbara Belén Huanilo Hurtado
para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial
Asesor: Oscar Vásquez Gervasi
Chiclayo – Perú
2022
DEDICATORIA
Esta tesis va dedicada a Dios por haberme

permitido llegar hasta aquí, a mis padres Sara
y Julio y a mi hermano Julio Andre. por el
apoyo incondicional en cada meta que me
propongo, motivando a ser mejor y
superarme cada día.
Dedico esta tesis a Dios, por haberme

otorgado la suerte de recorrer este camino
lleno de sacrificio y esfuerzo, a mis padres
Liliana y Carlos, a mis hermanos Valeria y
Gabriel, y aquellas personas que nos
acompañan desde cielo, que nos motivan a
dar siempre lo mejor de nosotros.
ii
AGRADECIMIENTOS
Nuestro agradecimiento a Dios, que nos guía,

para seguir adelante y cumplir con nuestras
metas.
A nuestros padres, hermanos y familiares,

porque cada día bendicen nuestra vida con la
gran oportunidad de estar y disfrutar siempre
de su compañía, su apoyo y motivación.
Gracias por su infinito amor.
A nuestro asesor el Ingeniero Oscar Gervasi,

por habernos brindado su tiempo y
conocimiento para el desarrollo de esta tesis,
así como también habernos tenido toda la
paciencia para guiarnos durante este
proceso.
A la empresa Delicias del Inca por brindarnos

las facilidades necesarias para la elaboración
de nuestro trabajo.
Agradecemos a todos nuestros compañeros,

amigos, seres queridos, profesores y a la
Universidad Tecnológica del Perú ya que,
gracias a su compañerismo, amistad y apoyo,
han sido parte para nuestro desarrollo tanto
profesional como personal, dejándonos
recuerdos inolvidables.
iii
RESUMEN
En presente investigación se desarrolló en la Fábrica Dulces Delicias del Inca S.A.C.
centrándose solo en la producción del King Kong Especial de 1 kg, evidenciando que hay
un 13,16% de demanda insatisfecha representando ingresos no percibidos de S/16 243,00.
Por lo cual, se plantea como objetivo el desarrollar una propuesta de mejora en el proceso
de producción del alfajor gigante para reducir los ingresos no percibidos en la Fábrica de
Dulces Delicias del Inca. Estableciendo una metodología, con un diseño no experimental,
transversal, y un tipo de investigación aplicada, con enfoque cuantitativo. Analizando el
proceso de elaboración del King Kong, empleando herramientas de ingeniería de métodos,
como el flujograma, DOP, estudio de tiempos, entre otros. Asimismo, se empleó el
diagrama causa – efecto, para analizar las causas que generan dicho problema, siendo las
principales, la falta de materiales, la capacidad ociosa, los tiempos muertos, la inadecuada
gestión y distribución en el almacén, entre otros; proponiendo así, como mejoras, como la
estandarización de tiempos, la aplicación la gestión de inventarios a través del modelo EOQ
y la planificación y control de la producción (PCP). Elaborando así la propuesta, obteniendo
la cantidad óptima de pedido, el número óptimo de pedidos al año, el tiempo de ciclo para
realizar un nuevo pedido, entre otros; en el programa de PCP, se realizó el listado de
materiales (BOM), el pronóstico de la demanda, el plan maestro de producción (MPS) y el
plan de requerimiento de materiales (MRP), evitando así la falta de materiales en el área
de producción. Finalmente se estimó la reducción de los ingresos no percibidos de un
13,16% a un 1,65% lo que representa una disminución del 87,47%, asimismo, la propuesta
es viable obteniendo un costo – beneficio de 1,34, es decir, por cada sol invertido se obtiene
una utilidad S/0,34.
Palabras clave: Alfajor gigante, ingresos, planificación, mejora.
iv
ABSTRACT
In this investigation, the Dulces Delicias del Inca S.A.C. Focusing only on the production of
the 1 kg King Kong Special, showing that there is 13.16% of unsatisfied demand,
representing unearned income of S/16,243.00. Therefore, the objective is to develop a
proposal for improvement in the production process of the giant alfajor to reduce the income
not received in the Factory of Sweet Delights of the Inca. Establishing a methodology, with
a non-experimental, transversal design, and a type of applied research, with a quantitative
approach. Analyzing the process of elaboration of the King Kong, using method engineering
tools, such as the flowchart, PDO, time study, among others. Likewise, the cause - effect
diagram was used to analyze the causes that generate this problem, the main ones being
the lack of materials, idle capacity, downtime, failure and distribution management in the
warehouse, among others; thus proposing, as improvements, such as the standardization
of times, the application of inventory management through the EOQ model and the planning
and control of production (PCP). Thus, preparing the proposal, obtaining the optimal order
quantity, the optimal number of orders per year, the cycle time to place a new order, among
others; in the PCP program, the bill of materials (BOM), the demand forecast, the master
production plan (MPS) and the material requirement plan (MRP) were carried out, thus
avoiding the lack of materials in the area of production. Finally, the reduction of foregone
income from 13.16% to 1.65% was estimated, which represents a decrease of 87.47%,
similar, the proposal is viable obtaining a cost - benefit of 1.34, that is In other words, for
each sun invested, a profit of S/0.34 is obtained.
Keywords: Giant alfajor, income, planning, improvement.
v
ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA .................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................... iii
RESUMEN ........................................................................................................................ iv
ABSTRACT........................................................................................................................ v
ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................................................................. vi
ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................................... ix
INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................1
CAPÍTULO I: ......................................................................................................................2
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA..........................................................................................2
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................2
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................3
1.3. OBJETIVOS ........................................................................................................3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .........................................................................3
1.4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ..........................................................4
1.5. DELIMITACIONES DEL PROYECTO ..................................................................5
CAPÍTULO II: .....................................................................................................................6
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................6
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................6
2.1.1. ANTECEDENTES NACIONALES .................................................................6
2.1.2. ANTECEDENTES INTERNACIONALES ......................................................9
2.2. MARCO CONCEPTUAL ....................................................................................10
2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS ............................................................................17
CAPÍTULO III: ..................................................................................................................19
MARCO METODOLÓGICO .............................................................................................19
3.1. DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES ...........................................19

vi
3.1.1. VARIABLE INDEPENDIENTE ....................................................................19
3.1.2. VARIABLE DEPENDIENTE ........................................................................19
3.2. METODOLOGÍA ................................................................................................19
3.2.1. TIPO DE ESTUDIO ....................................................................................19
3.2.2. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................20
3.2.3. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN .................................................................20
CAPÍTULO IV: .................................................................................................................21
RESULTADOS ................................................................................................................21
4.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ......................21
4.2. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y SUS

CAUSAS ......................................................................................................................76
4.3. DESARROLLO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA EN EL SISTEMA DE

PRODUCCIÓN .............................................................................................................83
4.4. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO .......................................................................133
CONCLUSIONES ..........................................................................................................140
RECOMENDACIONES ..................................................................................................142
BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................................143
ANEXOS........................................................................................................................146
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Gráfica para determinar la demanda potencial insatisfecha .............................11
Figura 2. Etapas de la planificación y control de la producción........................................14
Figura 3. Inputs y outputs del plan de requerimiento de materiales (MRP) ......................16
Figura 4. Organigrama general de la Empresa Delicias Del Inca ....................................21
Figura 5. Línea de productos elaborados en la Fábrica Delicias del Inca ........................23
Figura 6. Presentación del King Kong Especial de 1 kg ..................................................29
Figura 7. Máquina termoencogible – Selladora a calor....................................................40
Figura 8. Diagrama de bloques del proceso de elaboración de King Kong ......................54
Figura 9. Diagrama de Ishikawa ......................................................................................76
Figura 10. Diagrama de Pareto del impacto económico de las causas ............................78
Figura 11. Factores de calificación de desempeño según el Sistema de Calificación
Westinghouse ................................................................................................................106
Figura 12. Gráfico de la demanda de King Kong Especial de 1 kg ................................ 118
Figura 13. Gráfico del pronóstico de la demanda del año 1 al año 5 del King Kong Especial
de 1 kg ...........................................................................................................................119
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Clasificación y presentación de productos .........................................................24
Tabla 2. Análisis ABC de acuerdo con los ingresos totales .............................................26
Tabla 3. Análisis ABC de acuerdo con la utilidad .............................................................27
Tabla 4. Ficha Técnica del King Kong Especial ...............................................................30
Tabla 5. Pedidos realizados y no realizados durante el periodo 2019..............................31
Tabla 6. Materia prima e insumos faltantes para la producción del King Kong Especial de
1 kg..................................................................................................................................32
Tabla 7. Pedidos óptimos y defectuosos realizados durante el periodo 2019 ..................33
Tabla 8. Materia prima empleada para la elaboración de la galleta y manjar blanco .......35
Tabla 9. Características de la mano de obra directa ........................................................39
Tabla 10. Ficha técnica de la máquina termoencogible ...................................................39
Tabla 11. Ficha técnica del horno industrial.....................................................................41
Tabla 12. Ficha técnica de la mezcladora/amasadora .....................................................41
Tabla 13. Número de ciclos recomendado según lo estipulado por General Electric .......56
Tabla 14. Número de ciclos recomendado según lo estipulado por General Electric .......57
Tabla 15. Estudio de tiempos para la elaboración del manjar blanco ..............................58
Tabla 16. Estudio de tiempos de la elaboración de galletas u hojarascas .......................59
Tabla 17. Estudio de tiempos del armado y empaquetado ..............................................60
Tabla 18. Flujograma de actividades del proceso de elaboración del manjar blanco .......62
Tabla 19. Flujograma de actividades del proceso de elaboración la galleta u hojarasca..63
Tabla 20. Flujograma de actividades del proceso (DAP) de elaboración del manjar blanco
........................................................................................................................................64
Tabla 21. Resumen de las actividades del proceso de producción del King Kong Especial
de 1 kg .............................................................................................................................65
Tabla 22. Cantidad requerida para obtener 8,75 kg de manjar blanco .............................68
ix
Tabla 23. Cantidad requerida para obtener 30 unidades de galleta u hojarasca ..............69
Tabla 24. Ingresos percibidos y no percibidos durante el periodo 2019 ...........................74
Tabla 25. Causas que generan ingresos no percibidos y su impacto económico de manera
anual................................................................................................................................77
Tabla 26. Matriz de operacionalización del proyecto .......................................................79
Tabla 27. 5W&H en el proceso de pesado de materiales ................................................83
Tabla 28. 5W&H en el proceso de medición y filtrado ......................................................84
Tabla 29. 5W&H en el proceso de neutralización ............................................................86
Tabla 30. 5W&H en el proceso de concentrado ...............................................................87
Tabla 31. 5W&H en el proceso de enfriamiento ...............................................................89
Tabla 32. 5W&H en el proceso de mezclado y amasado .................................................91
Tabla 33. 5W&H en el proceso de división de bollos y reposo .........................................93
Tabla 34. 5W&H en el proceso de formado y laminado ...................................................94
Tabla 35. 5W&H en el proceso de montado y troquelado ................................................96
Tabla 36. 5W&H en el proceso de horneado ...................................................................97
Tabla 37. 5W&H en el proceso de enfriamiento ...............................................................98
Tabla 38. 5W&H en el proceso de moldeado.................................................................100
Tabla 39. 5W&H en el proceso de pesado y armado .....................................................102
Tabla 40. 5W&H en el proceso de etiquetado y empaquetado ......................................103
Tabla 41. Tiempo normal y tiempo estándar en la etapa de elaboración de manjar blanco
......................................................................................................................................108
Tabla 42. Diagrama de actividades propuesto en la etapa de elaboración de manjar blanco
......................................................................................................................................110
Tabla 43. Diagrama de actividades propuesto en la etapa de armado y empaquetado .110
Tabla 44. Diagrama de actividades propuesto en la etapa de elaboración de la galleta u
hojarasca .......................................................................................................................111
x
Tabla 45. Resumen propuesto de todas las etapas del proceso de producción de
elaboración del King Kong Especial de 1 kg ..................................................................111
Tabla 46. Modelo EOQ de las materias primas e insumos para la fabricación del King Kong
Especial de 1 kg ............................................................................................................115
Tabla 47. Demanda del King Kong Especial de 1 kg en el periodo 2018 – 2019 ...........117
Tabla 48. Pronóstico de la demanda del King Kong Especial de 1 kg en el periodo 2020 –
2024 ..............................................................................................................................118
Tabla 49. Planificación de la producción durante el 2020 en función a la demanda
pronosticada ..................................................................................................................120
Tabla 50. Bill of materials (BOM) del King Kong Especial de 1 Kg .................................122
Tabla 51. Registro del inventario de materiales .............................................................123
Tabla 52. Resumen del MRP para la fabricación del King Kong Especial de 1 kg .........126
Tabla 53. Comparación de indicadores .........................................................................131
Tabla 54. Costo unitario de la galleta u hojarasca en función a su materia prima ..........133
Tabla 55. Costo unitario del manjar blanco en función a su materia prima ....................134
Tabla 56. Costo unitario del manjar blanco en función a su materia prima ....................134
Tabla 57. Costo mensual de la mano de obra directa ....................................................135
Tabla 58. Inversión tangible...........................................................................................136
Tabla 59. Inversión intangible ........................................................................................137
Tabla 60. Flujo de caja de la propuesta .........................................................................138
xi
INTRODUCCIÓN
Dentro del ámbito organizacional, la percepción de ingresos resulta ser un factor clave,
siendo el propósito de toda empresa el generar dinero, siendo la obligación de todo
ingeniero industrial el maximizar sus utilidades, reduciendo los desperdicios de recursos
que se generen. Asimismo, el rubro al cual pertenece la empresa Dulces Delicias del Inca
S.A.C., resulta ser de gran importancia en la región lambayecana, ya que se ofrecen uno
de los dulces típicos de esta región, siendo considerado patrimonio lambayecano. Por lo
cual, con la propuesta de mejora se espera generar un beneficio económico en dicha
empresa, para ello se analiza a detalle la situación actual de la empresa, siendo necesario
primero conocer de qué manera se realiza el proceso, cuáles son los recursos necesarios
(materiales, mano de obra, maquinaria, entre otros) para el correcto desarrollo de sus
actividades, asimismo, identificando cuáles son las restricción o cuellos de botella de la
empresa, la capacidad de la planta, entre otros. Asimismo, se consideraron herramientas
propias de la ingeniería de métodos, para realizar dicho diagnóstico; y en lo que respecta
a la propuesta de mejora, se tomó en cuenta metodologías tales como, la teoría de
restricciones (TOC), la gestión de inventarios, lean manufacturing, 5´S, la planificación y
control de la producción (PCP), entre otras, considerando solo algunas que tienen mayor
relación con la problemática expuesta, y tomando en cuenta los procedimientos y
requerimientos de cada una de estas. Para finalmente, culminar con el análisis costo –
beneficio de la propuesta, evidenciando así si lo planteado en el proyecto es viable o no.
1
CAPÍTULO I:
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La investigación toma como objeto de estudio a la empresa Dulces Delicias del Inca S.A.C.,
la cual se dedica a la producción de alfajores gigantes, también conocidos como King Kong,
teniendo 6 líneas de productos que se clasifican en 16 productos con diferentes
presentaciones en lo que respecta a este producto, también ofrece otros derivados, como
el manjar blanco y otros; sin embargo, la presente investigación tomó como muestra la
línea de producción del King Kong Especial de 1 kilogramo, siendo este, el principal
producto de la empresa, representando el 21,62% de sus ingresos totales, alcanzando así
los S/107 152,00.
En el análisis situacional se logró identificar que existen numerosas pérdidas económicas,
los cuales, según el análisis causa – efecto realizado, se deben a la falta de materiales, el
mal manejo de estos, el incumplimiento de pedidos, la inadecuada distribución de equipos,
la falta de planificación, la falta de indicadores de desempeño, el inadecuado control de
inventarios y producto terminado, la capacidad ociosa de la planta, entre otras causas;
asimismo, se ha identificado que hay un gran porcentaje de demanda insatisfecha, la cual
representa el 13,16% de la demanda total, representado una gran cantidad de ingresos no
percibidos, que en el 2019 alcanzaron los S/16 243,00. Asimismo, se logró evidenciar a
través del análisis de la rentabilidad, que el nivel del margen neto fue de 13,10%, el cual
no cumple con lo establecido por la empresa que esperaba obtener un nivel superior al
15%, y en lo que respecta al margen bruto se obtuvo un 32,02%. Y, por último, se evidenció
que la empresa cuenta con un programa de planificación y control de la producción, lo que
ha generado que no se cumplan con los pedidos establecidos, y que se ocasionen paros
en el proceso debido a la falta de materias necesarios para la elaboración del King Kong.
2
Por lo cual, con la propuesta de mejora del proceso productivo de elaboración de King
Kong, se espera reducir esos ingresos no percibidos y la demanda insatisfecha,
incrementando la utilidad neta y bruta, la rentabilidad de la empresa, la productividad y la
producción en la empresa,
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿De qué manera la propuesta de mejora del proceso de producción del alfajor gigante
reduciría los ingresos no percibidos en la Fábrica de Dulces Delicias del Inca S.A.C.?
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
- Desarrollar una propuesta de mejora en el proceso de producción del alfajor gigante
para reducir los ingresos no percibidos en la Fábrica de Dulces Delicias del Inca
S.A.C.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Diagnosticar el sistema de producción actual de la Fábrica de dulces Delicias del
Inca.
- Definir y desarrollar las herramientas y métodos que permitan aumentar la
rentabilidad en la línea de producción del alfajor gigante en la Fábrica de Dulces
Delicias del Inca.
- Estimar los resultados que generará la implantación de las herramientas y métodos
ya definidos en la baja rentabilidad en la Fábrica de Dulces Delicias del Inca.
- Realizar un análisis costo-beneficio de la propuesta.
3
1.4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Justificación metodológica
La presente sigue un diseño sistemático en el cual se realiza un estudio inicial que es el
diagnóstico de la empresa haciendo uso de herramientas de ingeniería industrial,
identificando así los problemas y falencias que se presentan, y en base a ello, analizar las
posibles mejoras y desarrollarlas, estimando la magnitud y el impacto que tendrían al ser
implementadas en la empresa, y realizando un análisis de costos, evaluando su viabilidad
económica.
Justificación académica
Desde el punto de vista académico, la presente investigación se realiza con el propósito de
aportar conocimiento a los futuros ingenieros industriales o a empresas dedicadas al mismo
rubro que la Fábrica Dulces Delicias del Inca S.A.C., dejando en evidencia que, con un
adecuado diagnóstico, análisis de las causas, se pueden proponer mejoras que beneficien
de manera progresiva a la empresa, reduciendo así los ingresos no percibidos que tenga,
la demanda insatisfecha, incrementando su rentabilidad, generando mayores ingresos con
la misma cantidad de recursos, y contribuyendo a su mejora continua.
Justificación social
Con la presente propuesta, se espera beneficiar a los colaboradores de la empresa, ya
que, un incremento de la utilidad en la presente genera que se den mayores incentivos a
los colaboradores, asimismo, se espera ofrecer un producto de mayor calidad para el
consumidor, que cumpla con los estándares requeridos.
Justificación económica
Al realizar el análisis económico de las pérdidas monetarias generadas en la empresa se
logró identificar que estas superan los 40 mil soles durante todo el 2020 por lo cual, con la
4
propuesta se espera reducir estas pérdidas en la medida de lo posible, incrementando la
utilidad en la Fábrica Dulces Delicias del Inca S.A.C.
Justificación ambiental
Analizando la situación desde una perspectiva ambientalista, se espera con la propuesta
reducir las mermas generadas en el proceso de elaboración de King Kong, las cuales son
desechadas en grandes cantidad, lo cual, se puede evidenciar al calcular la eficiencia de
materiales del manjar blanco, que tiene el 38,13%, y en el caso de la galleta u hojarasca,
el 62,84%; de igual forma, con el producto terminado, el que en ocasiones se desecha
debido a la proliferación de hongos, todo esto ocasionado por un inadecuado
almacenamiento, contabilizando durante el 2019 alrededor de 40 productos malogrados
por esta causa, representando una pérdida económica para la empresa de S/ 740,00.
1.5. DELIMITACIONES DEL PROYECTO
La presente investigación se desarrolla en el departamento, provincia y distrito de
Lambayeque, en la Fábrica de Dulces Delicias del Inca, centrándose en el proceso de
producción del alfajor gigante, o también denominado King Kong. Asimismo, el periodo en
el inicia esta investigación es en el mes de julio del 2021, iniciando con la recolección de
datos para definir la problemática por solucionar, culminando su desarrollo en abril del
2022.
5
CAPÍTULO II:
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
2.1.1. ANTECEDENTES NACIONALES
Campos & Saavedra (2019) elaboraron una tesis acerca del planeamiento y control de
producción para reducir costos en el área de producción de la empresa REDEPES S.AC.
Chimbote, 2019. El problema radica en el área de producción, ya que la empresa dedicada
a la conserva de pescado, en el último año habría incrementado sus tiempos de
producción, debido a que no llevaba un control, basándose en datos históricos, además de
no dar capacitación y técnicas de trabajo apropiados para el puesto, provocando
ineficiencia en el área de trabajo y retrasos en la producción. La presente investigación es
de tipo aplicada, con un enfoque cuantitativo, ya que se analizaron los costos de
producción. Se empleó diseño de tipo pre experimental. La población que se tuvo en cuenta
fue la producción de conserva de los tres años históricos de funcionamiento (2017,2018 y
2019 I). Por otro lado, la muestra fue de los costos de producción, basados en el segundo
semestre del año 2019, además se realizó un muestreo no probabilístico, por conveniencia.
Como instrumentos, se empleó la guía de entrevista, formato de pronóstico de la demanda,
formato de estrategias de planeación, formato de programa maestro de producción,
formato de planificación de requerimiento de materiales, formato de N° de órdenes de
producción programadas por semana y formato de estrategas de planeación agregada. En
la implementación del plan agregado, su objetivo en la empresa fue minimizar los costos
de producción, por ello los costos de los meses enero-agosto, los cuales se determinó el
costo por caja producida de 62.33 soles, lográndose una significativa reducción del 25%.
En conclusión, el plan maestro de producción permitió lograr en los meses de setiembre,
octubre y noviembre un 97.89% de la producción planeada en la caja de conservas,

6
definiéndose la mano de obra a requerir. El aporte de esta investigación es que servirá
como guía para el planeamiento y control de producción, en la reducción de costos.
Barahona & Llamo (2019), realizaron una tesis sobre el planeamiento y control de la
producción para aumentar la productividad en la empresa corporación Zamer S.A.C.
Otuzco, 2019. La empresa atravesaba un problema acerca de la baja productividad, por
ello se realizó un diagnóstico de las causas que llevaron a la organización a ello. La
investigación es de tipo aplicada, su diseño es pre experimental con pre prueba y post
prueba. La población y muestra de estudio estuvo conformado por la producción de los 12
meses del año 2018. Los instrumentos empleados, fueron: ficha bibliográfica y formato de
datos. Gracias a la realización del diagnóstico de la situación actual de la empresa en
estudio con la elaboración del diagrama de flujo con los tiempos de cada proceso, se
determinó cuál era el cuello de botella, dando como resultado el proceso de tratamiento de
agua. Se concluye que, gracias a un adecuado planeamiento y control de la producción,
se incrementarían las ganancias, siendo ahora de 0.11 por cada sol invertido, equivalente
a 11%. El aporte, es que servirá de referencia sus variables de investigación.
Ramírez y Vidal (2019), elaboró una tesis acerca de la aplicación de un sistema de
planeamiento de requerimiento de materiales para reducir los costos de inventario en la
línea de conserva de espárrago de agroindustrias JOSYMAR S.A.C. La problemática de la
empresa es la generación del alto costo de almacenamiento debido a los productos
terminados, debido a que se produce más de lo necesario (20% de P.T. queda en almacén)
y eso se refleja en el coste total de inventarios, uno de los más elevados. La investigación
es de tipo aplicada, ya que permitió resolver el problema de naturaleza práctica, además
es de nivel descriptivo. Por otro lado, es de diseño descriptivo. Tiene como población la
totalidad de números de materiales y componentes del producto, que son las conservas de
espárragos de los distintos tipos de presentación de frascos en ml. La muestra fue el total
poblacional, el cual es N=6, siendo la cantidad total de componentes o materiales
7
contenidos en los frascos de espárragos en las distintas presentaciones, las cuales son:
verde-blanco. Los instrumentos que se emplearon fueron, formatos de Excel, diagramas
de explosión, registros básicos, registros de producción y registros de inventarios. Se
definió que se obtuvo 33 139 unidades de etiqueta y 13 784 unidades de bolsas y un Lead
time de 1 semana para los componentes antes mencionados, dando como resultado la
identificación de stock y lead time para la elaboración de conservas de espárragos,
obteniéndose 100 frascos y 100 tapas. Por último, con la definición de los registros de
inventarios de la línea de conservas de espárrago blanco para el formato 212-11, se
determinó el stock y lead time para la fabricación de conservas de espárragos, siendo 100
frascos y 100 tapas, al igual que el Lead time de 1 semana para los materiales de frasco y
tapa. El aporte de la investigación es que brindará apoyo en la definición de problemas que
puedan darse en la empresa.
Vera (2018) realizó una tesis acerca de una propuesta de un sistema de planificación y
control de la producción para la empresa Fabrication Technology Company S.A.C para
mejorar el nivel de servicio. En la empresa, hay la existencia de factores que no agregan
valor al producto, una de las actividades improductivas que produce varios problemas,
como tiempos muertos y cuello de botellas, asimismo un sobre stock en algunos meses y
demanda insatisfecha en otros. Se dio como resultado, el incremento del nivel de servicio
en un 21,43%, ahora la demanda se atiende al 100%, es decir, que se ha conseguido
eliminar la demanda insatisfecha. En conclusión, el incremento del nivel de servicio, como
consecuencia se logró un costo/beneficio del proceso 2,93, es decir, que por cada sol que
se invierta, se obtendrá 1,93 soles. El aporte de esta investigación servirá de base en el
aumento de costo/beneficio, empleándose una planificación y control de producción en la
empresa metalmecánica.
8
2.1.2. ANTECEDENTES INTERNACIONALES
Taipe & Rivas (2021), elaboraron una revista acerca del mejoramiento de la línea de
producción en la fabricación de pallets mediante el estudio de trabajo en Tropical Pallets
S.A. Se realizó un estudio de trabajo, el cual permitió determinar los problemas que
atraviesa la empresa, los cuales son, una mala existencia en la distribución de equipos y
maquinarias a innecesarias distancias y la mala colocación de residuos y productos
terminados, quienes dificultan la movilidad fácil entre las distintas etapas de producción.
Como resultado, dentro de los procesos hubo una mejora en las condiciones de trabajo de
los empleados, evitándose la fatiga y consiguiéndose un ritmo de trabajo más eficiente,
dando una reducción de tiempo de fabricación de 21 min. a 13,05 min. En conclusión, se
determinaron pérdidas de movimiento y tiempo que no se necesitan en las etapas
siguientes: el movimiento de las trozas de madera desde el área de recepción del material
al área de aserrío, también el movimiento que se efectúa desde el área de tablillado al área
de preparación y por último el movimiento de los pallets desde el área de prosanitizado al
área de cámara de secado. El aporte son los métodos de mejoramiento en la producción
de la empresa Tropical Pallets S.A.
Beltrán & Ruiz (2017), elaboraron una propuesta para la planeación, programación y control
de la producción de telas tipo militar y paño en la empresa industrias de algodón ideal
L.T.D.A. La problemática de la empresa, radica en la falta de un registro para poder
controlar la producción y los factores que intervienen, por ello, la orden de pedido se realiza
intuitivamente o por la cantidad de pedidos. La investigación dio como resultado que, en la
toma de tiempo, el tiempo estándar por metro para el paño de 7,1 minutos y para la tela
militar de 8,22 minutos, para determinar estos tiempos, se emplearon factores
determinados por la tabla de Westinghouse como factores claves influyendo en el ritmo de
trabajo de los operarios. En conclusión, la fabricación de tela en tejido plano es un proceso
que consta de 6 secciones para el paño y 7 para militar, siendo un delicado proceso, por
9
ello se indica la propuesta, donde la empresa debería de implementarse una toma de
tiempos, permitiendo la identificación de los tiempos de producción para cada sección. Esta
investigación aportará una idea acerca de la determinación de tiempos o medida de tiempo
estándar.
2.2. MARCO CONCEPTUAL
Procesos industriales
De acuerdo con lo mencionado por Miranda (2017), se le denomina proceso a la totalidad
de la planta o a una determinada parte de ella, en donde los materiales o productos
intermedios se transforman acorde a lo requerido por la empresa.
Demanda
Al momento de definir la demanda existen varios criterios a tener en cuenta, tanto desde el
ámbito económico y marketing, de acuerdo con Kotler (2006) la demanda es el deseo de
un determinado producto acompañado de la capacidad de pagarlo. Por otro lado, Fisher
(2011) afirma que la demanda es la cantidad de un producto que los clientes están
dispuestos a comprar a un precio de mercado con el fin de satisfacer una necesidad
específica.
Tipos de demanda
Asimismo, Baca (2010) afirma que la demanda se puede clasificar teniendo en relación con
la oportunidad, necesidad, temporalidad y destino. En la presente investigación se
consideran los siguientes tipos de demanda:
a) Demanda insatisfecha: cuando lo que se produce o suministra no responde a las
expectativas del mercado. Se produce cuando la producción de un determinado
producto o la oferta de un servicio no logra cubrir lo requerido por el cliente, es decir,

10
el mercado demanda más de lo que se produce. De acuerdo con Baca (2010)
pueden existir dos tipos de demanda insatisfecha, la demanda insatisfecha
insaturada: considerada así a la cantidad de artículos que se prevé que el mercado
consuma en los próximos años y que ningún fabricante existente podrá satisfacer
si se mantienen las condiciones que dieron lugar al cálculo; y la demanda
insatisfecha saturada, cuando en las estadísticas, sólo aparece una cifra como
unidades productivas, que podría leerse como oferta y demanda, aunque no sea
ninguna de las dos. Debido a que sólo hay una curva y no dos, es imposible
cuantificar la demanda insatisfecha.
Figura 1.
Gráfica para determinar la demanda potencial insatisfecha
Nota. Obtenido de Baca (2010)
b) Demanda satisfecha: cuando lo que se suministra al mercado satisface las
necesidades particulares del mismo. Hay que tener en cuenta dos tipos, la
satisfecha saturada, en donde existe un mercado que ya no puede sostener una
mayor cantidad de un artículo o servicio porque está completamente utilizado. En
un mercado genuino, esta condición es bastante rara; y la satisfecha no saturada,
que es la demanda que parece estar satisfecha pero que en realidad el consumidor
11
puede ser persuadido de ampliarla mediante el uso de técnicas de marketing como
las ofertas y la publicidad.
c) Demanda de bienes social y nacionalmente necesarios: se trata de cosas que
la sociedad necesita para su desarrollo y crecimiento, como alimentos, ropa,
vivienda y otras necesidades.
d) Demanda de bienes no necesarios o de gusto: se trata esencialmente de lo que
se denomina "consumo supletorio", como la compra de perfumes, ropa cara y
artículos similares. En esta situación, la compra se realiza para satisfacer un deseo
más que una necesidad.
e) Demanda continua: Es aquella demanda que persiste en el tiempo y que suele ser
creciente, como el consumo de alimentos, que aumentará a medida que crezca la
población.
f) Demanda cíclica o estacional: demanda ligada a determinadas épocas del año
por factores climatológicos o comerciales, como los regalos de Navidad, los
paraguas de lluvia, las neveras de aire, etc.
g) Demanda de bienes finales: se trata de bienes que son adquiridos directamente
por el consumidor para su uso o explotación.
h) Demanda de bienes intermedios o industriales: son artículos que deben ser
procesados antes de poder ser vendidos a los usuarios finales
Mejora de procesos industriales
Actualmente, las organizaciones se preocupan por lograr la mejora de sus procesos con el
fin de alcanzar una alta competitividad en una economía tan globalizada. La mejora de los
procesos industriales es el análisis sistemático de un conjunto de actividades
interconectadas en sus flujos con el fin de modificarlos para hacerlos más eficaces,
12
eficientes y adaptables, y aumentar así la capacidad de satisfacer los requisitos de los
clientes, mediante el análisis y la optimización de los procesos durante la transformación
de las entradas para obtener salidas que creen o añadan valor a la organización. Dentro
de las metodologías de mejora de procesos, las más importante son: Ingeniería de
métodos, Lean Thinking, Six Sigma, ISO 9000, JIT, entre otros. Entre las herramientas más
utilizadas: Análisis de Pareto, diagramas de flujo, Los 5 Porqués, diagrama de control
diagrama de dispersión, análisis FODA, entre otros.
Ingeniería de Métodos
O también conocida como estudio del método, es una técnica de estudio del trabajo muy
importante que se basa en el registro sistemático y la evaluación crítica de la metodología
que se utiliza para llevar a cabo un trabajo específico. (Niebel & Freivalds, 2015)
El Estudio de Métodos abarca desde lo general y luego lo específico; en consecuencia,
debe comenzar por el aspecto más general de un sistema de producción, es decir por el
proceso, antes de pasar a lo más específico, la operación. (Salazar López, 2019)
Planificación y Control de la Producción
De acuerdo con lo mencionado por Chapman (2006), esta metodología ayuda a las
empresas manufactureras a que sean más eficientes y efectivas al momento de atender
los requerimientos de los clientes, siendo necesario que los directos apliquen principios
fundamentales de esta metodología en sus empresas. Para ello, se debe tomar en cuenta
la siguiente figura, que son planes o requerimientos necesarios antes de llegar a la
planificación de la producción en planta, entre ellos, se destaca el plan de requerimiento
de materiales (MRP), del cual se detalla más adelante, aunque todos estos elementos son
necesarios para realizar una adecuada planificación.
13
Figura 2.
Etapas de la planificación y control de la producción
Nota. Obtenido de Kiran (2019)
Plan Maestro de Producción (MPS)
La programación maestra es el proceso de planificación detallado que realiza un
seguimiento de la producción de fabricación y la compara con los pedidos de los clientes
que se han realizado. (Chapman, 2006)
14
Además, según lo mencionado por Kiran (2019), el MPS brinda un desglose semanal o
mensual de los requisitos de producción para cada producto y expresa los planes generales
en términos de artículos o modelos finales específicos a los que se les puede asignar
prioridades. Es necesario al momento de planificar los requisitos de material y capacidad.
Asimismo
Brinda a producción, planificación, compras y alta dirección la información necesaria para
planificar y controlar la operación de fabricación. Con la ayuda de este cronograma, se
pueden conocer los requisitos para los artículos finales individuales por fecha y cantidad y
permitiría al gerente de producción cambiar la producción de un producto a otro según los
requisitos de producción modificados.
Plan de Requerimiento de Materiales (MRP)
Es uno de los primeros sistemas de información integrados basados en software diseñado
para mejorar la productividad de las empresas. Una información de planificación de
necesidades de material (MRP) es un sistema basado en pronósticos de ventas que se
utiliza para programar entregas y cantidades de materias primas, dadas las suposiciones
de las unidades de máquina y mano de obra necesarias para cumplir con un pronóstico de
ventas. (Chapman, 2006)
El MRP tiene como propósitos el garantizar que los materiales estén disponibles para la
producción y así tener un nivel de disponibilidad de productos óptimo para su entrega a los
clientes, mantener los niveles más bajos posibles de materiales y productos en el inventario
y planificar actividades de fabricación, programas de entrega y actividades de compra.
(Kiran D. S., 2019)
15
Figura 3.
Inputs y outputs del plan de requerimiento de materiales (MRP)
Nota. Obtenido de Flores (2008)
Ingresos no percibidos
Se le considera como ingreso a todo aquello que la Ley lo considere como tal, pudiendo,
ser representado en unidades monetarias (mediante ventas u otros), servicios, bienes u
otros de similar índole. Y se considera como ingresos no percibidos a aquellos que no se
encuentran a favor del beneficiario, en otras palabras, son ingresos que por diversas
razones no se llegaron a contabilizar, ya sea, por devoluciones, porque no se atendió el
pedido, etc. (Díaz, 2019)
16
2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
Estudio de tiempos:
De acuerdo con lo mencionado por Palacios (2016, pág. 182), el estudio de tiempo es un
análisis complementario al estudio de métodos y movimiento, el cual consiste en
cronometrar el tiempo que emplea un operario en condiciones óptimas para realizar su
labor con normalidad. Este estudio tiene como finalidad, evaluar el rendimiento, del
operario y de la maquinaria, calcular el tiempo de ciclo en el proceso, contribuir a la
planificación de la producción, mano de obra y materias primas, entre otros.
King Kong:
Es un dulce típico de la región lambayecana, que consiste en la agrupación de galleta con
manjar blanco, agregando otros dulces, como el dulce de piña, de maní, y otros. Que se
caracteriza por tener un sabor agradable, con una textura ligeramente crocante y un olor
característico. (NTP 209.800, 2015)
Mejora continua:
Es una cultura de mejora sostenida dirigida a eliminar el desperdicio en todos los sistemas
y procesos organizacionales, involucrando a todos los participantes de la organización.
Asimismo, se define como una cultura de mejoras progresivas de cualquier tamaño que
incluye todos los diferentes niveles de una organización, pudiendo surgir a través de
mejoras evolutivas o mediante cambios esenciales. (Carnerud, Jaca, & Bäckström, 2018)
Merma:
Se le denomina así, a todas las “pérdidas”, ya sea de cantidades, peso o volumen de
existencias, generadas por causas del proceso de producción o debido a su propia
naturaleza. (Milinov & Ruiz, 2021)
17
Productividad:
Se le considera como productividad al cociente que relaciona lo producido (outputs) y los
recursos empleados para su obtención (inputs), o también interpretado como la relación
entre las salida y entradas de un proceso productivo. Este indicador se relaciona de manera
directa con la mejora del proceso de producción. (Carro & González, s.f.)
Rentabilidad:
Es un indicador económico que depende de los egresos generados, ya sea por la
adquisición de materiales, como por el pago de mano de obra, gastos financieros y otros,
que se dan con el propósito de cumplir con las metas establecidas, ya sea obtener una
determinada cantidad de ingresos o producir determinadas cantidades de productos para
su comercialización. (Ccaccya, 2015)
Takt time:
También conocido como tasa de demanda del cliente para determinados productos
obtenidos de un proceso, este se obtiene del cociente entre el tiempo operativo efectivo de
un proceso y la cantidad de artículos requerida en ese periodo de tiempo. (Soliman, 2020)
Tiempo de ciclo:
También conocido como la velocidad en la que produce un producto, en un escenario
idealista el tiempo de ciclo debe ser igual al takt time, siendo el objetivo de toda empresa
que estos indicadores se asemejen. Comparando estos indicadores se podrá evidenciar
el desperdicio de tiempo que existe en una empresa. (Soliman, 2020)
18
CAPÍTULO III:
MARCO METODOLÓGICO
3.1. DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES
3.1.1. VARIABLE INDEPENDIENTE
Propuesta de mejora
La mejora de los procesos industriales es el análisis sistemático de un conjunto de
actividades interconectadas en sus flujos con el fin de modificarlos para hacerlos más
eficaces, eficientes y adaptables, y aumentar así la capacidad de satisfacer los requisitos
de los clientes, mediante el análisis y la optimización de los procesos durante la
transformación de las entradas para obtener salidas que creen o añadan valor a la
organización
3.1.2. VARIABLE DEPENDIENTE
Son aquellos ingresos que no se encuentran a favor del beneficiario, en otras palabras, son
ingresos que por diversas razones no se llegaron a
3.2. METODOLOGÍA
3.2.1. TIPO DE ESTUDIO
El tipo de investigación es aplicada, ya que se está centrando en teorías ya establecidas
aplicada a un problema en la Fábrica Dulces Delicias del Inca S.A.C., en ese caso se le
espera darle una mayor utilidad a la empresa, abordando un problema en específico, en
este caso, la gran cantidad de ingresos no percibidos. Tendrá un enfoque cuantitativo, ya
que para este estudio se emplearán procedimientos basados en la medición, además, se
19
estarán realizando cálculos, haciendo uso de data numérica y estadística, y elaborando
programas en Microsoft Excel.
3.2.2. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
De acuerdo con lo estipulado por Ñaupas, et al. (2018), se estableció un diseño no
experimental, ya que esta investigación se centrará en analizar la información necesaria y
en base a ello realizar una propuesta la cual no será implementada, es decir no habrá
manipulación de las variables de estudio. Asimismo, de acuerdo con el periodo en el que
se realiza, se considera que la investigación es trasversal, debido a que se realiza la toma
de datos en un momento en concreto, en una misma temporalidad.
3.2.3. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Se considera que la presente investigación tiene un método hipotético deductivo, ya que,
en primera instancia se va a observar la situación de la empresa, la hipótesis del estudio,
analizando las causas, proponiendo las mejoras y concluyendo en la aceptación o el
rechazo de dicha hipótesis.
20
CAPÍTULO IV:
RESULTADOS
4.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
4.1.1. LA EMPRESA
La empresa, en la cual se está centrando la presente investigación, es Dulces Finos
Delicias del Inca, fundada el 05 de julio del 2009, por el Sr. Javier Alexander Nizama
Vásquez, quien siguió la tradición lambayecana en la producción de los dulces conocidos
mundialmente como King Kong, ofreciéndose al público en sus diferentes presentaciones.
La planta se encuentra ubicada en la urbanización Las Dunas – Panamericana norte 795,
en la cual también se encuentra una tienda de atención directa al público si como también
posee una tienda comercial ubicada en el centro de la ciudad de Chiclayo en la calle
Bolognesi. Logrando posicionarse en el mercado por lo cual cuenta con aliados
estratégicos de venta en las diferentes ciudades como son Tumbes, Trujillo, Chimbote,
Moyobamba, Tarapoto, Piura, Arequipa y Lima.
Figura 4.
Organigrama general de la Empresa Delicias Del Inca
Nota. Elaboración propia
21
La empresa, según lo visualizado en la Figura 4, se encuentra estructurada por 7 áreas, la
gerencia, el área de contabilidad, el área de ventas, el área de producción, y dentro de esta
última, se encuentra el área de panadería, el área de cocina y el área de empaquetado y
armado. Cada una de estas áreas cumple con una determinada función:
- Gerencia: Dentro de esta área se encuentra el representante legal de la
empresa, el cual, tiene la función de verificar el cumplimiento de las metas a
corto y largo plazo, organizar la empresa, tomar decisiones y administrar e
inspeccionar que cada área cumpla con las funciones estipuladas.
- Área de contabilidad: Tiene el deber de realizar los estados financieros de la
empresa, supervisar el cumplimiento de los principios contables y regulaciones
legales, y emitir las declaraciones mensuales a la SUNAT.
- Área de ventas: Tiene el deber de realizar una búsqueda activa de nuevas
oportunidades de venta, evaluar la satisfacción del cliente y analizar
constantemente el mercado.
- Área de producción: Tiene el deber de gestionar los recursos disponibles y
garantizar que los productos cumplan con los requerimientos de los clientes.
Dentro de producción, se encuentra el área de cocina, panadería, y
empaquetado y armado cada uno de estos con sus respectivos operarios,
siendo 3 operarios.
4.1.2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO
4.1.2.1. Productos
A. Descripción del producto
El alfajor Gigante, mayormente conocido como King Kong es un dulce tradicional del
departamento de Lambayeque, el mercado, segmento o nicho de mercado constituido por
22
este dulce pertenece a los sectores sociales A, B y C, además también constituido por los
turistas, que en su mayoría prefieren consumir productos tradicionales de la región. La
demanda del King Kong ha ido incrementada con el pasar del tiempo, y esto debido al
aumento del consumo en el mercado antes de cuarentena, a su vez se espera un aumento
exponencial del consumo del King Kong pasada esta crisis la cual redujo el turismo e
ingreso al país, este mercado exterior está conformado en mayor parte por peruanos en el
extranjero, que por razones sentimentales y tradicionales consumen el producto.
EL King Kong dulce tradicional es elaborado en base a una galleta de consistencia firme y
deliciosa la cual tiene como relleno el tradicional majar blanco de leche elaborado de
manera artesanal generando la aceptación y deleite del público. Así también el tradicional
dulce de piña y maní que proporciona deleite a las diversas presentaciones.
Las presentaciones varían en peso y sabores así tenemos, elaborándose 9 líneas de
productos, las cuales se visualizan en la Figura 5, enfocadas sobre todo a la elaboración
de King Kong en diversas presentaciones, manjar blanco y alfajores.
Figura 5.
Línea de productos elaborados en la Fábrica Delicias del Inca
King Kong especial
King Kong de 2 sabores
King Kong de 3 sabores

DELICIAS DEL INCA
King Kong de frutas
King Kong con pasas
King Kong redondo
Porciones de 100
gramos
Manjar blanco
Alfajores
23
Asimismo, las 9 líneas de productos se clasifican 23 productos con diferentes
presentaciones, los cuales se visualizan en la Tabla 1, en donde se menciona el producto,
su presentación y la cantidad en la que se ofrecen.
Tabla 1.
Clasificación y presentación de productos
PRODUCTO PRESENTACIÓN CANTIDAD

1 000 gr
King Kong Especial Caja 500 gr
250 gr
1 000 gr
King Kong 2 sabores Caja 500 gr
250 gr
1000 gr
King Kong 3 sabores Caja
500 gr
1 000 gr
King Kong con pasas y maní Bolsa hermética 700 gr
400 gr
1 000 gr
King Kong redondo Bolsa hermética
500 gr
Barra de lúcuma 250 gr
King Kong de fruta Barra de chirimoya 250 gr
Barra de café 250 gr
Balde 500 gr
Manjar Blanco
Vaso 250 gr
Especial 100 gr
Porciones 2 sabores 100 gr
3 sabores 100 gr
12 unidades
Alfajores
24 unidades
Nota. Obtenido de Delicias del Inca
24
En lo que respecta al sistema productivo, la empresa cumple con la producción
intermitente, la cual se caracteriza por variar a través del tiempo, es decir hay periodos en
lo que se producirá más de lo estimado, y otros en los que menos. Dulces Delicias del Inca
se adecua a esta producción debido a su variedad de productos (23 en total), y a que la
demanda de un solo producto no es suficiente para acaparar la totalidad del tiempo de
producción. Asimismo, según lo mencionado por Díaz (2010), este tipo de producción se
caracteriza por trabajar bajo pedido o por “lotes”, es variable la demanda, requiere de mano
de obra especializada, y requiere de un análisis de los recursos, es por ello, que es
necesario tener un adecuado sistema de aprovisionamiento y una eficaz gestión de los
inventarios.
En función a la línea de productos que tiene la empresa, se realiza un análisis ABC,
considerando los ingresos totales, como se visualiza en la Tabla 2, y considerando la
utilidad, como se visualiza en la Tabla 3. En el análisis ABC de acuerdo con los ingresos
totales, se obtuvo que el King Kong Especial de 1 kg se encuentra en la cúspide de la tabla,
representando el 21,62% de los ingresos totales de la empresa, seguido del King Kong
Especial de 500 gramos y del King Kong Barra especial de 250 gramos, los cuales
representan el 12,51% y el 6,07% respectivamente, siendo parte de la clasificación A. De
igual forma, en el análisis ABC de acuerdo con la utilidad generada, se evidencia que el
King Kong Especial de 1 kg nuevamente se encuentra en la cúspide de la tabla,
representando el 21,27% de la utilidad considerando los ingresos y los costos de materia
prima, siendo parte de la clasificación A.
Concluyendo, en base al análisis realizado, que el principal producto que genera mayor
ingreso a la empresa y que representa gran parte de la utilidad, es el King Kong Especial
de 1 kg. Por lo que, la presente investigación se centra en la línea de producción de este
producto.
25
Tabla 2.
Análisis ABC de acuerdo con los ingresos totales
Porcentaje
Producto Presentación Cantidad Precio TOTAL Porcentaje Clasificación
acumulado
KK. Especial 1000 5792 S/ 18.50 S/ 107,152.00 21.62% 21.62%
KK. Especial 500 5636 S/ 11.00 S/ 61,996.00 12.51% 34.13%
KK. Barra especial 250 5018 S/ 6.00 S/ 30,108.00 6.07% 40.20%
KK. Pasas 700 3050 S/ 7.50 S/ 22,875.00 4.62% 44.82%
KK. Pasas 1000 2150 S/ 10.00 S/ 21,500.00 4.34% 49.16%
Alfajores 24 1782 S/ 12.00 S/ 21,384.00 4.31% 53.47% A
KK. Barra lúcuma 250 2664 S/ 8.00 S/ 21,312.00 4.30% 57.77%
KK. 2 sabores 1000 1206 S/ 16.00 S/ 19,296.00 3.89% 61.67%
Vaso manjar 250 3728 S/ 5.00 S/ 18,640.00 3.76% 65.43%
KK. 2 sabores 500 1834 S/ 10.00 S/ 18,340.00 3.70% 69.13%
KK. 3 sabores 1000 1140 S/ 15.00 S/ 17,100.00 3.45% 72.58%
KK. 3 sabores 500 1796 S/ 9.00 S/ 16,164.00 3.26% 75.84%
KK. Barra chirimoya 250 1918 S/ 8.00 S/ 15,344.00 3.10% 78.94%

B
KK. Barra café 250 1776 S/ 8.00 S/ 14,208.00 2.87% 81.80%
KK. Redondo 1000 1766 S/ 8.00 S/ 14,128.00 2.85% 84.65%
26
Alfajores 12 1688 S/ 8.00 S/ 13,504.00 2.72% 87.38%
Balde manjar 500 1796 S/ 7.50 S/ 13,470.00 2.72% 90.10%
KK. Redondo 500 2340 S/ 5.50 S/ 12,870.00 2.60% 92.69%
KK. Pasas 400 1750 S/ 5.50 S/ 9,625.00 1.94% 94.63%
Porción 3 sabores 100 3026 S/ 2.50 S/ 7,565.00 1.53% 96.16%
KK. 2 sabores 250 1770 S/ 4.00 S/ 7,080.00 1.43% 97.59%
Porción 2 sabores 100 2616 S/ 2.50 S/ 6,540.00 1.32% 98.91% C
Porción especial 100 2162 S/ 2.50 S/ 5,405.00 1.09% 100.00%
Tabla 3.
Análisis ABC de acuerdo con la utilidad
Porcentaje
Producto Presentación Cantidad Precio Costo TOTAL Porcentaje Clasificación
acumulado
KK. Especial 1000 5792 S/ 18.50 S/ 8.44 S/ 58,275.82 21.27% 21.27%
KK. Especial 500 5636 S/ 11.00 S/ 4.49 S/ 36,694.40 13.39% 34.66%
KK. Barra especial 250 5018 S/ 6.00 S/ 2.39 S/ 18,090.56 6.60% 41.27% A
Alfajores 24 1782 S/ 12.00 S/ 3.31 S/ 15,489.86 5.65% 46.92%
KK. Barra lúcuma 250 2664 S/ 8.00 S/ 3.11 S/ 13,035.84 4.76% 51.68%
27
KK. 2 sabores 500 1834 S/ 10.00 S/ 4.23 S/ 10,590.60 3.87% 55.55%
KK. Pasas 700 3050 S/ 7.50 S/ 4.09 S/ 10,394.61 3.79% 59.34%
Vaso manjar 250 3728 S/ 5.00 S/ 2.27 S/ 10,193.84 3.72% 63.06%
KK. 2 sabores 1000 1206 S/ 16.00 S/ 7.91 S/ 9,755.56 3.56% 66.62%
KK. Pasas 1000 2150 S/ 10.00 S/ 5.51 S/ 9,653.72 3.52% 70.15%
Alfajores 12 1688 S/ 8.00 S/ 2.32 S/ 9,579.74 3.50% 73.64%
KK. Barra café 250 1776 S/ 8.00 S/ 2.71 S/ 9,400.96 3.43% 77.07%
KK. Barra chirimoya 250 1918 S/ 8.00 S/ 3.21 S/ 9,193.61 3.36% 80.43%
KK. 3 sabores 500 1796 S/ 9.00 S/ 4.13 S/ 8,742.34 3.19% 83.62%
KK. 3 sabores 1000 1140 S/ 15.00 S/ 7.72 S/ 8,293.89 3.03% 86.65% B
Balde manjar 500 1796 S/ 7.50 S/ 4.08 S/ 6,135.26 2.24% 88.89%
KK. Redondo 500 2340 S/ 5.50 S/ 2.89 S/ 6,110.45 2.23% 91.12%
KK. Pasas 400 1750 S/ 5.50 S/ 2.48 S/ 5,278.07 1.93% 93.04%
Porción 3 sabores 100 3026 S/ 2.50 S/ 0.96 S/ 4,664.68 1.70% 94.75%
KK. Redondo 1000 1766 S/ 8.00 S/ 5.73 S/ 4,013.42 1.46% 96.21%
Porción 2 sabores 100 2616 S/ 2.50 S/ 0.98 S/ 3,983.96 1.45% 97.67%

C
KK. 2 sabores 250 1770 S/ 4.00 S/ 2.18 S/ 3,216.62 1.17% 98.84%
Porción especial 100 2162 S/ 2.50 S/ 1.03 S/ 3,178.45 1.16% 100.00%

28
King Kong Especial de 1 kg
Este alfajor gigante está compuesto de manjar blanco, la galleta en la parte superior e
inferior, y el recorte. Tiene una forma rectangular, tiene una dimensión aproximada de 17
cm de largo, 6 cm de ancho y 10 cm de alto. En la Figura 6 se muestra la presentación
actual de este producto.
Figura 6.
Presentación del King Kong Especial de 1 kg
Nota. Obtenido de Dulces Delicias Del Inca
Este producto se elabora cortando la galleta en forma rectangular considerando las
medidas requeridas, para luego proceder al armado adicionando una capa de manjar en el
centro colocando el recorte de la galleta de 4 cm en la parte central para dar mayor
resistencia y consistencia al dulce y una capa generosa de manjar blanco en el centro y los
costados del King Kong. Asimismo, este dulce se encuentra compuesto de 2 galletas u
hojarascas, vasto manjar blanco, empaquetado con sellado al vació, el cual cuenta con un
diseño relacionado con la cultura lambayecana. A su vez, en la Tabla 4, se muestra la
ficha técnica del producto, mencionando información referente a su descripción física, los
ingredientes, su composición nutricional, su vida útil y otros.
29
Tabla 4.
Ficha Técnica del King Kong Especial
30
Para conocer cuál es la situación actual del King Kong Especial de 1 kg, primero se tiene
que hacer un análisis de los productos que fueren vendidos en durante el periodo 2019,
por lo cual, en la siguiente tabla se puede evidenciar los pedidos que se realizaron y los
que no se realizaron durante dicho periodo.
Tabla 5.
Pedidos realizados y no realizados durante el periodo 2019
Meses Pedidos Realizados No Realizados
Enero 450 400 50

Febrero 480 400 80
Marzo 490 480 10
Abril 510 470 40
Mayo 560 500 60
Junio 590 540 50
Julio 720 650 70
Agosto 520 480 40
Setiembre 530 510 20
Octubre 570 480 90
Noviembre 610 520 90
Diciembre 640 560 80
Total 6670 5990 680
Porcentaje 100,00% 89,81% 10,19%
Nota. Adaptado de Dulces Delicias del Inca
31
Tabla 6.
Materia prima e insumos faltantes para la producción del King Kong Especial de 1 kg
Materia prima e insumos faltantes (kg)
Productos
Sorbato
Meses no Azúcar Bicarbonato
Leche Almidón de Manteca Antimoho Carbonato Harina Huevos
producidos blanca de sodio
potasio
Enero 50 103,15 10 0,75 0,35 0,5 0,5 0,08 0,07 8,0 4,06
Febrero 80 165,04 16 1,2 0,56 0,8 0,8 0,13 0,11 12,8 6,50
Marzo 10 20,63 2 0,15 0,07 0,1 0,1 0,02 0,01 1,6 0,81
Abril 40 82,52 8 0,6 0,28 0,4 0,4 0,07 0,05 6,4 3,25
Mayo 60 123,78 12 0,9 0,42 0,6 0,6 0,10 0,08 9,6 4,87
Junio 50 103,15 10 0,75 0,35 0,5 0,5 0,08 0,07 8,0 4,06
Julio 70 144,41 14 1,05 0,49 0,7 0,7 0,12 0,09 11,2 5,68
Agosto 40 82,52 8 0,6 0,28 0,4 0,4 0,07 0,05 6,4 3,25
Setiembre 20 41,26 4 0,3 0,14 0,2 0,2 0,03 0,03 3,2 1,62
Octubre 90 185,67 18 1,35 0,63 0,9 0,9 0,15 0,12 14,4 7,31
Noviembre 90 185,67 18 1,35 0,63 0,9 0,9 0,15 0,12 14,4 7,31
Diciembre 80 165,04 16 1,2 0,56 0,8 0,8 0,13 0,11 12,8 6,50
Total (kg) 1402,84 136 10,2 4,76 6,8 6,8 1,13 0,91 108,8 55,22
136 kg de 4,76 kg de 6,8 kg de 952
Materiales faltantes al 1360 L de 10,2 kg de 6,8 kg de 1,13 kg de 0,91 kg de 108,8 kg
azúcar - 3 bicarbonato sorbato de unidades
año leche almidón manteca antimoho carbonato de harina
sacos de sodio potasio de huevos
32
En la Tabla 5, se muestran las unidades pedidas (demandadas), y los pedidos que no
fueron realizados (demanda insatisfecha) debido a la falta de materiales generando
paradas en el proceso de producción, por lo cual, en la Tabla 6, se hace un análisis de la
materia prima faltante para que se puedan cumplir con esos pedidos no realizados,
concluyendo que, se requirieron 1 733,46 kilogramos de materiales en total durante el 2019
para cumplir con esa producción. Esto al conversar con el encargado del área, comenta
que se da debido a que no se realiza un adecuado control del abastecimiento de materiales,
lo cual, genera que no haya materia prima suficiente o que se abastezca en exceso
almacenando los insumos por un largo periodo, llegando a exceder en algunos casos su
vida útil, transformándose así, en pérdida económica para la empresa.
En el 2019 se realizaron un total de 5990 pedidos, de los cuales algunos fueron catalogados
como pedidos óptimos, es decir que cumplían con los requerimientos de los clientes, y
otros como pedidos defectuosos, ya que, no cumplían con los requerimientos de los
clientes, tal y cual se muestra en la siguiente tabla, teniendo alrededor de 5 792 unidades
consideradas como óptimas y 196 unidades consideradas como defectuosas, las cuales
representan una pérdida económica para la Dulces Delicias del Inca.
Tabla 7.
Pedidos óptimos y defectuosos realizados durante el periodo 2019
Meses Óptimos Defectuosos Pedidos realizados
Enero 385 15 400

Febrero 376 24 400
Marzo 462 18 480
Abril 459 11 470
Mayo 479 21 500
Junio 526 14 540
Julio 633 17 650
Agosto 468 12 480
33
Setiembre 495 15 510
Octubre 464 16 480
Noviembre 498 22 520
Diciembre 547 13 560
Total 5792 198 5990
Porcentaje 96,69% 3,31% 100,00%
B. Desechos
Durante el proceso de elaboración del King Kong se puede determinar que los desechos
provienen de los recortes de la galleta, esto se debe a que la galleta debe estar
perfectamente cortada en forma rectangular con las medidas correspondientes esto obliga
al armador a desechar los filos de las planchas y algunos recortes son utilizados para el
centro de los King kones.
C. Mermas
Los desperdicios están conformados por los recortes de galletas muy pequeños los cuales
ya no pueden ser reutilizados y son vendidos a los lugareños quienes lo utilizan como
alimento para pollos.
Dentro de estos, también se encuentran las unidades defectuosas, las cuales son
generadas en el área de armado y empaquetado, éstas no pueden ser vendidas a los
clientes debido al estado físicas de las mismas, es decir se encuentran estropeadas; lo
cual es causado por la falta de experiencia del operario, puede ocurrir que coloque mucho
manjar o tomen la galleta con demasiada fuerza, y al ser frágiles se quiebran. Según la
Tabla 7, durante el año 2019 se han producido 3,31% o 198 unidades defectuosas.
34
4.1.2.2. Recursos del proceso
El exquisito King Kong es elaborado en base a galleta u hojarasca con un delicioso manjar
blanco para ello se debe elaborar dichos insumos por separado para pasar a dar paso a
este delicioso dulce tradicional.
4.1.2.2.1. Materia prima
Los productos ofrecidos se elaboran tanto en el área de panadería como de cocina
tomando la receta original tal como se muestra a continuación:
Tabla 8.
Materia prima empleada para la elaboración de la galleta y manjar blanco
MATERIA INSUMOS
Cantidad Unidades
PRIMA
Cantidad Unidades Nombre
0,25 kg Agua
0,15 kg Manteca
0,025 kg Antimoho
Galleta u
0,02 kg Carbonato 30 Unid
hojarasca
2,4 kg Harina
1 jarras Yema de huevo
2,5 jarras Clara de huevo
20 L Leche
2 kg Azúcar blanco
0,15 kg Almidón
Manjar
Bicarbonato de 8,75 Kg
blanco 0,07 kg
sodio
Sorbato de
0,1 kg
potasio
35
a. Galleta u hojarasca
La empresa Delicias del Inca necesita de la galleta u hojarasca especial la cual es
elaborada diariamente en el área de panadería bajo la supervisión del personal de
panadería elaborándolo con las medidas de bioseguridad requeridas. Este insumo tiene un
sabor dulce característico, con un color característico y un olor agradable, cumpliendo a su
vez con el dimensionamiento estipulado. Para la elaboración de la galleta u hojarasca son
necesarios las siguientes materias primas:
 Harina de Trigo: proviene del trigo al cual se pulveriza o muele dando paso
a la harina de trigo la cual es consumida y usada como base para la
elaboración de las hojarascas.
 Manteca: Es la grasa de origen vegetal empleada como alimento u materia
prima para la elaboración de la hojarasca la cual le proporciona la suavidad y
manejabilidad a la masa.
 Huevos: Se presentan protegidos por una cáscara y son ricos en proteínas y
lípidos, En el proceso de elaboración representan una parte esencial en la
hojarasca aportando el sabor y la consistencia a la masa.
 Antimoho: Es un producto o insumo que tiene en su elaboración una cantidad
elevada de humedad, esto evita que llegue a enmohecerse la hojarasca
prolongando su evitando la descomposición inmediata.
 Carbonato: Ayudan a que la masa de las galletas no necesite fermentación
previa, y hace que aumenten cuando están en el horno.
b. Manjar blanco
36
Es el sabor característico de nuestro producto dicho manjar es elaborado por tandas por el
encargado de cocina generando 1 tanda de 8,75 kilos de Manjar Blanco y requiere como
materia prima e insumos los siguientes:
 Leche de Vaca: Este producto lácteo que se obtiene de la vaca sirve de base
como materia prima para la elaboración del Manjar Blanco, esta materia prima
debe ser del día para poder obtener un producto de calidad esta materia prima
es traída a la fábrica en óptimas condiciones de bioseguridad a al cual se le
adicionará los siguientes insumos y por medio de un proceso prolongado de
cocción se obtendrá el Manjar Blanco.
 Azúcar blanca: Este producto derivado de la Caña es el endulzante natural
para el Manjar.
 Almidón: También llamado fécula de maíz.
 Sorbato: El sorbato de potasio es una sal cuya principal acción es conservar
el manjar blanco por más tiempo, así como neutralizar el ácido láctico que se
encuentra en la leche evitando que se corte.
c. Dulce de piña
El dulce de piña es el segundo sabor característico de los King Kong el cual es elaborado
con los siguientes insumos:
 Afrecho de yuca: Proviene del tubérculo de yuca el cual es machacado y
procesado para la elaboración del dulce aportando la consistencia y el
almidón necesario.
 Camote rayado: Tubérculo muy conocido por su agradable sabor el cual es
rayado para la elaboración aportando sabor y consistencia al dulce.
37
 Azúcar rubia: Este producto derivado de la Caña es el endulzante natural
para el Dulce de Pina.
 Naranjas (rayadas y jugo): La ralladura y jugo de naranja proporcionan el
aroma y sabor en la elaboración del dulce.
 Agua: El líquido elemento por naturaleza es indispensable en la preparación
de este dulce
 Ácido cítrico: Actúa como conservante y antioxidante natural se añade al
dulce para preservar su sabor y duración.
Asimismo, se estipula la cantidad requerida para la producción del dulce de piña, en donde
se mencionan las cantidades de acuerdo con cada insumo, en este caso estas son las
cantidades estandarizadas para producir 1 tanda (que representa 15 kilogramos) de dulce
de piña, generando un costo total de S/ 60,69 considerando el costo de cada materia prima;
y obteniendo un costo unitario de S/4,05 por cada kilogramo de dulce de piña producido.
4.1.2.2.2. Mano de obra
En la mano de obra se considera al personal que está directamente vinculado en la
elaboración del King Kong, contando la empresa en total con 3 operarios, entre ellos, el
jefe de panadería y cocina, que se encarga de la elaboración de la galleta y del manjar
blanco, el ayudante, que contribuye con el desarrollo de las actividades de panadería y
cocina, y el encargado del armado y empaquetado; asimismo, en la siguiente tabla se
muestran determinadas características de los operarios. La mano de obra si está calificada
para el puesto que ocupan, sin embargo, por momentos se nota que los operarios están
saturados o fatigados, sobre todo el jefe de panadería y cocina, debido a que gran parte
del proceso depende de él.
38
Tabla 9.
Características de la mano de obra directa
Tiempo en la
Área Operario Instrucción Experiencia
empresa
Panadería Jefe de
Secundaria Estrella del
panadería y 4 años
completa Norte
cocina
Cocina
Ayudante de
Superior técnico No tiene 4 meses
cocina
Armado y Jefe de armado Superior

No tiene 8 meses
empaquetado y empaquetado universitaria
4.1.2.2.3. Maquinaria
En la fábrica se utiliza para las producciones diversas maquinas industriales que agilizan y
mejoran el proceso productivo existiendo también algunas máquinas en para se muestra
en la tabla siguiente:
a. Maquina termoencogible: La función principal de esta máquina es el sellado
del producto para garantizar la preservación y la no contaminación del King
Kong. Su manipulación es sencilla se ubica el producto previamente dentro
de la bolsa para posteriormente colocarla en la maquina termoencogible la
cual con el calor eliminara el aire y sellara por completo el producto
garantizando su frescura y conservación libre de gérmenes y bacterias.
Tabla 10.
Ficha técnica de la máquina termoencogible
Selladora a calor - Máquina termoencogible

Características técnicas
Potencia 4kW
39
Voltaje 240 V
Grado automático Semi-automático
150 - 200 productos por
Capacidad
hora
Ancho 0,9 m
Dimensiones Largo 1,2 m
Alto 1,5 m
Peso 128 kg
Color Variado
Alimentación de energía Trifásica
Nota. Obtenido de Dulces Delicias del Inca
Figura 7.
Máquina termoencogible – Selladora a calor
Nota. Obtenido de Quickpack Perú
b. Horno industrial de 105 - 300 ºC: El horno de dos pisos con puertas
independientes por piso fabricado completamente en acero inoxidable donde
se puede hornear bandejas de hasta 70 cm.
40
Tabla 11.
Ficha técnica del horno industrial
Horno industrial
Potencia 4,6 HP
Voltaje 380 V
Capacidad min de bandejas 4
Capacidad max de bandejas 40
Material Acero Inoxidable AISI 304
Bandejas Largo 1m
Ancho 0,7 m
Ancho 1,5 m
Dimensión máquina Largo 1,5 m
Altura 1,6 m
Peso 250 kg
Material Acero Inoxidable
Tamaño Estándar
Color Plateado
Alimentación de energía Trifásica
c. Mezcladora/Amasadora: La Fábrica tiene 2 máquinas amasadoras de
capacidad de 50Kg. Encontrándose activa solo una con la cual se logra
cumplir con la producción requerida. dicha maquina es dos en uno amasadora
– sobadora En ella se mezclan y amasan la materia prima e insumos para
elaborar la galleta. lo cual permite además de amasar refinar la masa.
Tabla 12.
Ficha técnica de la mezcladora/amasadora
Mezcladora/Amasadora 50 kg
Max 50 kg
Capacidad de harina
Min 2,5 kg
41
Max 80 kg
Capacidad de masa
Min 4 kg
Potencia 4,6 HP
Voltaje 380 V
Ancho 0,8 m
Largo 1,5 m
Dimensiones
Altura 1,2 m
Diámetro del bowl 0,68 m
d. Sobadora Rola: La Función principal de la sobadora es laminar la masa
dando uniformidad para logar un espesor uniforme. La masa es pasada por
los rodillos dando forma a la galleta.
e. Cocina a gas: Para la cocción de los dulces se construyó una cocina de gas,
cuyo material semi rustico es de ladrillo con ductos que permiten el paso del
gas con un revestimiento de cerámica para mejorar la apariencia, teniendo
como capacidad de cocinar 17.5 kg de manjar blanco.
f. Licuadora: Para la preparación de los dulces se hace necesario el uso de la
licuadora para procesar las frutas que se utilizan.
4.1.2.2.4. Materiales indirectos
a) Caja: Sirve para envasar el King Kong ya terminado la cual lleva el logo de la
empresa impreso su color característico es el rojo detallando parte el proceso
de producción, ingredientes, así como no puede faltar la fecha de producción
y fecha de vencimiento.
42
b) Lamina Plastificada: Sirve para envasar el King Kong y sellarlo al vacío
ingresando el King Kong dentro de las bolsas ingresa a la maquina termo
selladora dicha lamina mide 1000 metros y su costo es de S/ 45,00.
c) Cinta plástica: Sirve para subsanar y garantizar el correcto envaso para que
no exista ningún agujero luego de haber pasado el proceso de sellado.
d) Etiqueta: Es un sticker en donde se puede apreciar el logo de la empresa,
fecha de vencimiento, etc.
e) Silicona: Su uso es exclusivo para pegar las cajas ya listas con el producto
cerrando los bordes con este pegamento.
f) Etiquetas fecha de vencimiento: Esta etiqueta muestra la fecha de
producción y vencimiento el cual es pegado en el producto con ayuda de una
pistola en la cual se coloca el rollo de etiquetas.
4.1.2.2.5. Equipos y herramientas
a) Balanza: Las balanzas son necesarias para pesar los insumos, los productos
en proceso y los productos terminados, siendo ubicadas estratégicamente
para el correcto uso las cuales son cargadas diariamente tres horas diarias.
b) Ventilador: Los ventiladores sirven para acelerar el proceso de enfriado de
dulces.
c) Mesas de Acero: En las fabrica se encuentran nueve mesas de acero
inoxidable distribuidas en las diferentes áreas.
d) Vitrina: La fábrica cuenta con una vitrina de aluminio y vidrio de 3 metros de
largo 0.55 cm de ancho y 1.80 m de altura, la cual sirve para almacenar las
galletas del área de panadería.

43
e) Planchas de Triplay: La empresa Delicias del Inca cuenta con treinta
planchas de triplay las cuales sirven para hornear las galletas.
f) Bandejas: La Fábrica cuenta con veinte bandejas de acero inoxidable con
una capacidad de 10 kg en la cual se almacena y espera que enfríe las tandas
de dulces.
g) Peroles: La fábrica cuenta con dos peroles los cuales se encuentran unidos
en la cocina de ladrillo prefabricada exclusivamente para la preparación del
manjar blanco los cuales son de cobre como tradicionalmente se usa
h) Paletas de madera: La empresa delicias del Inca emplea 2 palas de madera
para la cocción del manjar blanco con las cuales se remueve la leche hasta
obtener el producto terminado siendo el manjar blanco. Se utiliza una pala de
madera para evitar la conducción del calor sus medidas son de 1.50 m de
largo y 20cm de ancho y una pala para colocar las planchas de triplay en el
horno.
i) Espátulas: Las espátulas de acero inoxidable son utilizada en el área de
panadería para dividir y cortar la masa.
j) Rodillo de madera: Los rodillos de madera es necesario para formar la
lámina de la galleta.
k) Cuchillos: Son útiles para formar y armar los King kones utilizando para untar
el manjar blanco en las galletas y darles la forma.
l) Pistola de silicona: Sirve para sellar el empaque o cajas conteniendo el
producto terminado y así evitar se abran.
m) Pistola de Fechador: Esta pistola manual es utilizada para colocar las
etiquetas de fecha de vencimiento y producción.
44
n) Moldes de corte: Son láminas de acero inoxidable, los cuales varían en
tamaño de acuerdo con el producto a fabricar y así moldear la galleta para el
producto terminado.
o) Jarra medidora: Sirven para medir los líquidos que son necesarios en la
producción de la galleta.
p) Baldes de plástico: Son útiles para la recolección de los materiales ya
pesados contando con baldes de diversos tamaños de 80 Litros y 25 Litros
q) Troquel: Es utilizado para formar pequeños agujeros en las planchas de
masa, es una especie de madera con clavos, se encuentra en el almacén de
materia prima.
r) Recipientes: los recipientes que utiliza para almacenar los productos que son
comprados por kilos es decir los insumos, también se utilizan para recolectar
los materiales pesados, varían en sus tamaños.
s) Cucharas medidoras: son utilizadas para medir los ingredientes que son
requeridos en cantidades mínimas; la empresa cuenta con 8 juegos de
cuchara medidores de material plástico.
t) Palas medidoras: son utilizadas para medir los ingredientes o materiales que
son utilizados por kilos, son de material plástico utilizados por kilos, son de
material plástico y se encuentran en los sacos o bolsas de los productos; la
empresa cuenta con 8 palas medidoras.
4.1.2.2.6. Suministros
Como suministros se consideraron los recursos vinculados al consumo de energía
eléctrica, gas (GLP), internet y telefonía y el servicio de abastecimiento de agua, generado
en la fábrica; representando un costo total de S/ 7 336,80.
45
4.1.2.3. Descripción del proceso
Durante las visitas guiadas se realizó el análisis y seguimiento del proceso productivo del
King Kong Especial de 1 Kg producidos en la fábrica Delicias del Inca, realizando un
registro de datos secuencial de todo el proceso productivo desde la compra de materia
prima hasta el envasado de los productos terminados realizando en los diagramas de
operaciones productivas.
Proceso de elaboración del manjar blanco
En esta descripción mencionan los procesos para la obtención del manjar blanco,
abarcando desde la adquisición de los materiales e insumos hasta el enfriado del manjar
blanco.
a) Adquisición de materia prima e insumos
Los insumos para la elaboración del manjar blanco son solicitados por el Gerente general
encargado del trato con los proveedores de la ciudad de Chiclayo mensualmente, y son
almacenados con las medidas de seguridad respectivas tomando en cuenta las fechas de
compra y de vencimiento. Siendo trasladadas diariamente de dicho almacén por el jefe de
cocina para iniciar el proceso productivo en las respectivas áreas. La leche es adquirida a
un proveedor del distrito de la Victoria diariamente.
b) Recepción de leche
46
Cada día, el jefe de cocina y/o el ayudante recepcionan 40 litros de leche la cual es
trasladada en tanque lecheros con una capacidad de 20 litros cada uno, la cual es sometida
a 150 °C obteniéndose 8.75 kg de manjar blanco por los 20 litros de leche usados.
c) Medir y filtrar
El jefe de cocina y/o el ayudante retiran del almacén de materias primas el cernidor el cual
es una tela organiza muy fina que sirve para eliminar todas las impurezas y/o partículas
extrañas que puedan contaminar el producto final.
d) Neutralización
Este proceso lo realiza el jefe de cocina y/o el ayudante, esto sirve para evitar la
coagulación de la proteína de la leche llamada caseína, neutralizando de esta manera la
acidez usando para ello 0,07 kg de bicarbonato de sodio en cada perol de cobre
mezclándolo con paleta de madera.
e) Concentrado
El jefe de cocina y el ayudante inician con un calentamiento previo de la leche removiendo
constantemente con la pala a fuego alto hasta que llegue a punto de ebullición para lograr
la concentración de solidos añadiendo los ingredientes faltantes azúcar, glucosa, sorbato
de potasio, lo cual ayuda a estabilizar el manjar blanco aportando color, textura, cocinando
por un espacio de 25 minutos removiendo constantemente.
f) Enfriado
El jefe de cocina y el ayudante se encargan de retirar el manjar blanco, luego de la cocción,
de los peroles con sumo cuidado siendo depositadas en las bandejas de acero inoxidable
para luego trasladarlas al área de armado y empaquetado, empleando ventiladores para
su enfriamiento.
Proceso productivo de la hojarasca

47
En el presente estudio se analiza la elaboración de dos unidades de hojarasca tomando en
cuenta el proceso productivo completo desde la adquisición de materias primas hasta la
hojarasca terminada.
a) Adquisición de materia prima e insumos
Para lograra un excelente producto se requiere de materia prima e insumos de muy buena
calidad sin afectar los costos, los cuales son adquiridos con el Gerente con los proveedores
confiables con los que cuenta la fábrica, siendo adquiridos en la ciudad de Chiclayo por lo
general la harina se compra a la molinera Nicolini, considerada de la mejor calidad en el
medio es adquirida a Alicor, antimoho de la marca puratos.
b) Almacenamiento de MP y Materiales
Las materia prima y materiales adquiridos son revisados por el jefe de panadería y cocina
para garantizar la procedencia y vencimiento de estos y así evitar sufran alguna
contaminación en el traslado para luego de ser recepcionadas y revisadas se procederá al
correcto almacenamiento de los mismos, en el almacén de materias primas quedando listas
para su requerimiento respectivo por el área de producción.
c) Selección y Gramaje de MP y Materiales
El jefe de panadería inicia sus actividades con la selección y pesado de la MP y Materiales
según el requerimiento de la producción tal como detallaremos se realiza dicha actividad
- La materia prima y materiales secos se almacenarán en un recipiente o balde
completamente limpio y desinfectado, y a su vez, se desinfectará la balanza
que servirá para el pesado, procediéndose a pesar los siguientes ingredientes
harina 2.4 kg, manteca 150 gr, Propinato de calcio o anti moho 25 gr. Los
cuáles serán llevados al área de panadería e ingresarán a la maquina
mezcladora.
48
- El jefe de panadería usará una jarra medidora para los líquidos, procediendo
a medir el agua proveniente del grifo por un total de 0.5 litros de agua el cual
se incorporará a los materiales secos en la mezcladora.
- Del almacén, el jefe de panadería retira 10 huevos, para luego separar las
claras de las yemas obteniendo en promedio 0,23kg de yemas y 0,30kg de
claras, de las cuales, se emplearán en mayor cantidad las yemas.
- Del almacén, el jefe de panadería retira una balanza la cual servirá para pesar
la masa ya lista una espátula para el cortado de la masa y un rodillo para
laminar la masa, plancha de triplay, Trokel, molde para cortar la hojarasca.
d) Amasado y Sobado
Una vez recepcionados los ingredientes secos, el jefe de panadería hace uso de la
máquina amasadora, mezclando estos ingredientes con agua y otros líquidos, realizando
el amasado por un lapso de 5 a 8 minutos. Tiempo que se toma para retirar las yemas las
cuales se vierten sobre la masa continuando el proceso de amasado por un lapso de 10 a
12 minutos adicionales.
e) Pesado de Masa
El jefe de panadería retira la masa de la mezcladora/amasadora, para realizar el respectivo
pesado, el cual será de 3,52 kg aproximadamente, para luego dividirla en 2 bollos de 1,76
kg respectivamente.
f) Reposo y fermentación
Dividida la masa en bollos, el jefe de panadería se encargará de espolvorear harina sobre
las mesas de acero, para luego, dejarlas reposar por un lapso de 10 minutos
aproximadamente cubiertas con un plástico.
g) Laminado manual
49
El jefe de panadería espolvorea la harina sobre la mesa de acero y con ayuda de un rodillo
procede a laminar la masa, la cual quedará un poco rústico, esto ayudará a ablandar la
masa para el siguiente proceso.
h) Laminado Mecánico
Una vez trabajada la masa, el jefe de panadería procede a laminarla en la máquina
sobadora la cual mediante su fricción de dos rodillos logra una masa más lisa y uniforme
eliminando rastros de grumos o defectos que no se puede realizar con el rodillo manual,
se trabajará la masa por un lapso de 2 a 4 minutos.
i) Formado
El jefe de panadería retira la masa de la maquina sobadora o laminadora, para darle las
medidas correspondientes de noventa centímetros de largo por cincuenta centímetros de
ancho, con la ayuda de rodillo se logrará quedando algunos excedentes los cuales serán
retirados.
j) Montado y Troquelado
Terminado el proceso de laminado, el jefe de panadería procede a pasar las planchas de
triplay para lo cual se enrolla la masa en el rodillo lo que hace más fácil el montado de la
masa en el triplay, procediéndose luego a troquelar dándole forma a la hojarasca con el
troquel el cual tiene unas puntas que hacen los orificios.
k) Horneado
El jefe de panadería se encarga de precalentar el horno a 150°C, para proceder a colocar
las planchas con ayuda de las palas o paletas de madera que sirven como aislante de
calor. Donde permanecerá la masa por un periodo de 15 minutos aproximados.
l) Enfriado
50
Cuando las hojarascas ya se encuentran cocidas, el jefe de panadería se encarga de
retirarlas del horno y dejarlas enfriar a temperatura ambiente durante un periodo de 10
minutos aproximados.
m) Moldeado
Cuando la galleta está completamente fría, el jefe de panadería procede a dar los cortes
respectivos para lo cual se necesita los moldes ya estandarizados para corte de galletas
de 1 kg la cual tiene la siguiente medida 10 cm de ancho y 17 cm de largo.
n) Almacenado
Cuando se terminan los cortes, el jefe de panadería traslada, tanto las galletas ya listas
como los recortes al área de armado y empaquetado siendo conservados para su uso en
una vitrina de vidrio.
Armado y elaboración del King Kong
a) Armando y pesado
Para este proceso se necesita contar con los siguientes utensilios y herramientas balanza,
cuchillo, cuchara o espátula. Tomando los insumos principales que son la galleta u
hojarasca previamente cortada a la medida correspondiente, el manjar blanco previamente
enfriado el cual se encuentra en las charolas de acero. El jefe de armado y empaquetado
toma una galleta la cual tiene un peso aproximado de 0,156 gr y se aplica el manjar blanco
en promedio 0,554 gr al tanteo, ya que, por la habitualidad el encargado lo realiza casi a
precisión, luego se le adiciona un recorte de aproximadamente 0,028 gr, la siguiente tapa
también recibe la misma cantidad de manjar blanco aproximadamente y se juntan formando
el King Kong, sellando los laterales 0,255gr aproximados de manjar blanco logrando
obtener el peso indicado en el requerimiento que es de 1 kg. Quedando listo el producto
51
para su envasado y almacenaje siendo ubicados en la mesa de acero al lado de la máquina
termoencogible.
b) Envasado y Embalaje del King Kong
Para este proceso se hace necesario contar con la maquina selladora al vacío la cual es
manipulado por la jefa de empaquetado que a su vez usa, bolsas de polietileno, cinta de
embalaje, tijera, etiquetas del producto etiquetas de vencimiento, pistola para vencimientos
cajas y silicona para el sellado
c) Sellado al vacío
La jefa de armado y empaquetado procede a forrar el King Kong con las bolsas de
polietileno exclusivas para el proceso de sellado al vacío ingresando así a la máquina
termoencogible, logrando en este proceso retirar el aire en el producto envasado hasta en
un 99% generando mayor protección y evitando la contaminación con agentes patógenos
ajenos al producto; si por algún motivo existiera algún agujero o no exista la garantía del
correcto sellado esto se subsana con cinta de embalaje puesta en dichos agujeros. El
proceso de sellado demora un minuto ingresando 2 productos juntos en cada sellado,
terminado el encargado las ubica en la mesa de acero para el siguiente proceso.
d) Etiquetado:
Sellado el producto al vacío, la jefa de armado y empaquetado procede a pegar las
etiquetas con las descripciones del producto.
e) Empaquetado:
La jefa de armado y empaquetado procede a colocar el King Kong dentro de la caja la cual
debe estar previamente preparada con la etiqueta de vencimiento la cual se contabiliza
desde el día de empaquetado, realizado este procedimiento se sellan las cajas con ayuda
de la pistola de siliconas para garantizar la legitimidad del producto.
52
f) Almacenado:
La jefa de armado y empaquetado envía los productos a la tienda de la empresa donde
serán almacenados los productos terminados en un andamio, con las medidas
correspondientes para evitar contaminación con olores o fuentes de calor.
53
4.1.2.4. Análisis del proceso
4.1.2.4.1. Diagrama de bloques del proceso
Figura 8.
Diagrama de bloques del proceso de elaboración de King Kong
54
4.1.2.4.2. Estudio de tiempos
Con este análisis, se miden los tiempos de trabajo con el fin de determinar estándares de
tiempo para cada actividad del proceso de productivo. Al identificar esos estándares, se
representará el periodo de tiempo que necesita un operario en condiciones normales para
efectuar una determinada labor en específico.
Asimismo, se emplearon procedimientos gráficos, que brindan una descripción sistemática
del proceso, teniendo así la información necesaria para realizar un análisis detallado, y en
base a ello, plantear propuestas de mejora que tengan una incidencia positiva en los
indicadores establecidos en el proceso de producción. Empleando, diagramas de flujo,
diagramas de operaciones, diagramas de actividades, entre otros, visualizando la forma en
la que están interconectadas las operaciones, y su respectiva secuencia, así como, los
tiempos de ciclo para cada actividad, el tiempo de las actividades improductivas, el número
de inspecciones, demoras, entre otros.
Para la toma de tiempos se empleó un cronómetro digital, que contaba con una exactitud
de una centésima de segundo, pero al evidenciarse diferencias notorias entre los tiempos
obtenidos, se consideraron solo unidades de tiempo en minutos y segundos. Además,
previo al estudio se hizo un análisis general de las actividades del proceso de elaboración
del King Kong Especial de 1 kg, conociendo el flujo que se va a estudiar y estudiando el
desempeño del operario.
En la aplicación del estudio de tiempos, se consideró desde la recepción de determinadas
materias primas, hasta el almacenamiento del producto final, considerando también, que
los operarios cuentan con un estado anímico estable, verificando que no tengan
pensamientos negativos que afecten su desempeño laboral al momento de realizar la toma
de tiempos.
55
Determinación de la muestra
Para determinar la muestra, se considera lo estipulado en el Time Study Manual de los Erie
Works de General Electric Company, lo cual se visualiza en la siguiente tabla, en donde se
mencionan la muestra recomendada en función al tiempo de ciclo de cada etapa.
Tabla 13.
Número de ciclos recomendado según lo estipulado por General Electric
Tiempo de ciclo Número recomendado de ciclos
< 0,10 min 200

0,10 - 0,25 min 100
0,25 - 0,50 min 60
0,50 - 0,75 min 40
0,75 - 1,00 min 30
1,00 - 2,00 min 20
2,00 - 5,00 min 15
5,00 - 10,00 min 10
10,00 - 20,00 min 8
20,00 - 40,00 min 5
> 40,00 min 3
Nota. Obtenido de Caso (2006)
Se plantea un análisis preliminar del proceso de producción con el fin de determinar el
número de ciclos para cada etapa, y así establecer el tamaño de la muestra, por lo cual,
se consideraron 3 etapas, la etapa de elaboración de 8,75 kg de manjar blanco, la etapa
de elaboración de la galleta, y la etapa de armado y empaquetado, obteniendo la siguiente
información evidenciada en la Tabla 14, por lo cual, se establece una muestra de 3
observaciones para todas las etapas, ya que, todas exceden los 40 minutos.
56
Tabla 14.
Número de ciclos recomendado según lo estipulado por General Electric
Tiempo de
Etapas Muestra
ciclo
Etapa 1 Elaboración de manjar blanco 226,99 min 3
Etapa 2 Elaboración de la galleta 125,76 min 3
Etapa 3 Armado y Empaquetado 148,56 min 3
Determinación del tiempo promedio
Para determinar el tiempo promedio de cada actividad se tuvo que realizar la toma de
tiempos según lo estipulado en la muestra, en este caso 3 veces, para ello, se emplearon
como herramientas al cronómetro digital, la cámara de video y una libreta de notas.
Después de realizada la toma de tiempos, se procedió con el cálculo de la media de todos
los datos cronometrados, y a su vez, se determinó el tiempo de ciclo para cada etapa. Lo
cual se puede visualizar en las siguientes tablas, en donde se muestra el tiempo promedio
para cada actividad, y en la última fila, el tiempo de ciclo de la etapa. En la etapa de
elaboración del manjar blanco se obtuvo un tiempo de ciclo de 226,99 minutos (3,78 horas)
para elaborar 17,5 kg de manjar blanco, siendo este el mayor de todas las etapas.
Asimismo, en la etapa de elaboración de la galleta u hojarasca, se obtuvo un tiempo de
ciclo de 125,76 minutos (2,10 horas) para elaborar 30 unidades de galletas. Y, por último,
en la etapa de armado y empaquetado, se obtuvo un tiempo de ciclo de 114,74 minutos
(1,91 horas) para obtener 15 unidades de producto terminado, de King Kong Especial de 1
kg. En la siguiente tabla, se puede evidenciar a detalle el estudio realizado:
57
Tabla 15.
Estudio de tiempos para la elaboración del manjar blanco
Estudio N° 1
Hoja N° 1
Comienzo: 09:27:00
Final: 15:13:00
Área: Producción Tiempo transcurrido: 5 horas y 46 minutos
Etapa: Elaboración de manjar blanco Ficha N° 1
Herramientas: Cronómetro digital, cámara de video y una libreta de notas Alvarado Paz, Carlos
Realizado por:
Producto: Manjar blanco Huanilo Hurtado, Bárbara
Cantidad 8,75 kg Fecha: 19/01/2021
Ciclo observado (min) Tiempo

Procesos Listado de actividades Sumatoria promedio
1 2 3 (TP)
A Traslado hacia recepción 1,02 1,03 1,02 3,08 1,03
Recepción B Entrada de la leche 0,55 0,50 0,67 1,72 0,57
C Traslado de los tanques hacia la cocina 0,83 0,74 0,81 2,38 0,79
D Traslado hacia el almacén de materia prima 1,06 1,06 1,05 3,16 1,05
F Selección de palas, recipientes y filtro 0,41 0,45 0,44 1,30 0,43
Medición y filtrado
G Traslado hacia la cocina 1,05 1,05 1,04 3,14 1,05
H Medición y filtrado de la leche 6,48 6,54 6,48 19,50 6,50
I Traslado hacia almacén de materia prima 1,04 1,07 1,06 3,17 1,06
J Selección y toma de recipientes 0,11 0,13 0,13 0,37 0,12
K Traslado de recipientes al costado de la balanza 0,08 0,08 0,08 0,24 0,08
Pesado L Traslado hacia el depósito de bicarbonato de sodio 0,41 0,46 0,36 1,23 0,41
M Traslado hacia la balanza 0,40 0,46 0,40 1,26 0,42
N Pesado del bicarbonato de sodio 0,45 0,45 0,48 1,37 0,46
Ñ Vaciado en recipientes 0,13 0,10 0,13 0,35 0,12
O Traslado hacia la cocina 1,17 1,21 1,20 3,58 1,19
P Encendido de la cocina 0,07 0,07 0,09 0,23 0,08
Neutralización Q Cocción de la leche filtrada en el perol 0,61 0,62 0,07 1,30 0,43
R Vertimiento del bicarbonato en la leche 0,13 0,14 0,15 0,42 0,14
S Neutralización 5,05 5,01 5,02 15,08 5,03
T Aumento de la temperatura de la cocina 0,08 0,11 0,07 0,27 0,09
Concentrado U Calentamiento 4,99 5,03 5,02 15,04 5,01
V Disminución de la temperatura al mínimo 0,08 0,08 0,09 0,25 0,08
W Traslado hacia el almacén de materia prima 1,07 1,05 1,05 3,17 1,06
X Toma de recipientes 0,11 0,10 0,14 0,35 0,12
Y Traslado de recipientes al costado de la balanza 0,07 0,10 0,11 0,28 0,09
Pesado Z Toma de azúcar, glucosa y sorbato de potasio 0,70 0,72 0,64 2,07 0,69
AA Traslado hacía la balanza 0,58 0,42 0,59 1,58 0,53
AB Pesado de la azúcar, glucosa y sorbato de potasio 2,33 2,12 2,52 6,97 2,32
Vaciado de azúcar, glucosa y sorbato de potasio en
AC 0,43 0,56 0,58 1,57 0,52
recipientes
AD Traslado hacia la cocina 1,16 1,15 1,20 3,51 1,17
Incremento de la temperatura de la cocina a un nivel
AE 0,13 0,11 0,11 0,34 0,11
medio
Concentrado AF Vertimiento de los insumos en el perol 0,43 0,41 0,37 1,21 0,40
AG Concentrado de sólidos 25,02 25,01 25,06 75,09 25,03
AH Apagado de la cocina 0,12 0,10 0,11 0,33 0,11
AI Reposo del manjar blanco 10,01 10,02 10,03 30,07 10,02
AJ Traslado hacia el almacén de materia prima 1,05 1,05 1,06 3,16 1,05
AK Selección y toma de bandejas y jarras 0,36 0,36 0,35 1,06 0,35
AL Traslado hacia la cocina 1,08 1,04 1,04 3,15 1,05
Enfriamiento AM Vertimiento del manjar blanco en bandeja 4,74 4,68 4,74 14,16 4,72
AÑ Traslado hacia el área de empaquetado y armado 0,62 0,61 0,63 1,87 0,62
AO Encendido de ventiladores 0,45 0,45 0,45 1,35 0,45
AP Enfriamiento 150,30 149,82 150,17 450,30 150,10
Conservación y AQ Traslado hacia el área de conservado 0,19 0,17 0,16 0,52 0,17
Almacenamiento AR Almacenamiento del manjar en andamios 0,15 0,14 0,15 0,43 0,14
Total en minutos 227,30 226,57 227,10 680,97 226,99
Total en horas 3,78
De acuerdo al estudio de tiempos realizado, analizando la etapa de elaboración del manjar blanco, se logra evidenciar que el cuello de botella
se encuentra localizado en el proceso de enfriamiento, alcanzando un tiempo promedio de 150,1 minutos, por lo cual, en base a ello, se ha
calculado la producción máxima de manjar blanco considerando el cuello de botella como restricción, teniendo en cuenta que los operarios
laboran 8 horas al día, 6 días a la semana, y, 52 semanas al año, por lo cual, se considera que hay un tiempo disponible anual de 2 496 horas
o 149 760 minutos; según lo mencionado se realiza el siguiente cálculo:
58
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 149 760 𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = = = 998 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 = 8 233,5 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑗𝑎𝑟/𝑎ñ𝑜
𝐶𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎 150,10 𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 26,39 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑗𝑎𝑟/𝑑í𝑎
Según el cálculo realizado, se pueden producir 998 lotes de 8,75 kilogramos de manjar blanco, es decir, el proceso de producción puede
llegar a producir 8 233,5 kilogramos de manjar blanco en un año considerando el cuello de botella de la empresa.
Tabla 16.
Estudio de tiempos de la elaboración de galletas u hojarascas
Estudio N° 1
Hoja N° 2
Comienzo: 09:17:00
Final: 18:23:00
Operación: Elaboración de galletas u hojarascas Ficha N° 2
Realizado por:
Producto: Galleta u hojarasca Huanilo Hurtado, Bárbara
Piezas / Unidad 30 unidades Fecha: 20/01/2021

1 2 3 (TP)
A Traslado hacia el almacén de materia prima 0,58 0,60 0,62 1,80 0,60
B Selección de recipientes 0,15 0,14 0,12 0,42 0,14
C Traslado de recipientes al costado de la balanza 0,08 0,08 0,08 0,23 0,08
D Toma de harina, manteca y propionato de calcio 1,01 1,04 1,00 3,05 1,02
F Traslado hacia la balanza 0,63 0,75 0,69 2,06 0,69
G Pesado de la harina, manteca y propionato de calcio 3,36 3,42 3,19 9,97 3,32
Vaciado de la harina, manteca y propionato de calcio en
H 0,31 0,31 0,34 0,95 0,32
Pesado recipientes
I Traslado hacia el área de panadería 1,57 1,54 1,58 4,68 1,56
J Adición de materiales en mezcladora/amasadora 0,64 0,62 0,64 1,90 0,63
K Traslado hacia el almacén de materia prima 1,54 1,57 1,51 4,62 1,54
L Selección de jarras 0,13 0,13 0,12 0,38 0,13
M Traslado hacia el lavadero 0,45 0,46 0,45 1,36 0,45
N Llenado y medición de agua en jarras 0,50 0,51 0,54 1,55 0,52
Ñ Traslado hacia la amasadora 1,12 1,09 1,06 3,27 1,09
O Agregar agua a la amasadora 0,06 0,05 0,05 0,15 0,05
Mezclado y Amasado
P Mezclado y amasado 1 5,00 5,06 5,05 15,11 5,04
Q Traslado hacia el almacén de materia prima 1,57 1,50 1,55 4,63 1,54
R Selección de huevos 0,63 0,63 0,64 1,90 0,63
Pesado S Traslado hacia el almacén de materia prima 0,29 0,30 0,29 0,88 0,29
T Selección de jarras 0,13 0,12 0,13 0,37 0,12
U Separación de claras y yemas en jarras 3,80 3,99 3,78 11,57 3,86
V Traslado hacia el área de panadería 1,24 1,26 1,24 3,74 1,25
Mezclado y Amasado W Agregar las yemas a la mezcladora 0,14 0,14 0,13 0,41 0,14
X Mezclado y amasado 2 10,04 10,09 10,01 30,14 10,05
Y Traslado hacia el almacén de materia prima 1,56 1,53 1,53 4,62 1,54
Z Toma de harina 0,30 0,29 0,32 0,91 0,30
AA Traslado hacia la balanza 0,28 0,31 0,30 0,90 0,30
AB Pesado de harina 0,24 0,21 0,23 0,68 0,23
AC Selección de jarras 0,10 0,11 0,10 0,30 0,10
AD Vaciado de la harina en jarras 0,05 0,05 0,04 0,14 0,05
AE Traslado hacia mesa A 1,54 1,54 1,53 4,60 1,53
Pesado y división de
AF Espolvoreado de harina en mesa A 0,08 0,12 0,13 0,33 0,11
bollos
AG Traslado hacia mesa B 0,26 0,27 0,25 0,77 0,26
AH Espolvoreado de harina en mesa B 0,09 0,11 0,10 0,29 0,10
AI Traslado hacia el almacén de materia prima 1,24 1,28 1,25 3,77 1,26
AJ Toma de espátula y balanza electrónica 0,25 0,26 0,24 0,75 0,25
AK Traslado hacia mesa A 1,52 1,57 1,52 4,60 1,53
AL Traslado hacia mezclador y amasador 0,05 0,06 0,04 0,14 0,05
AM Pesado y división de bollos 2,39 2,36 2,43 7,18 2,39
Reposo AÑ Reposo de bollos 10,03 10,05 10,01 30,09 10,03
59
AO Traslado de bollos hacia la mesa B 0,25 0,25 0,28 0,78 0,26
AP Traslado hacia almacén 1,26 1,27 1,24 3,77 1,26
AQ Toma de rodillo 0,06 0,06 0,05 0,17 0,06
AR Traslado hacia mesa B 1,28 1,27 1,25 3,80 1,27
Formado y laminado AS Formado 1 10,00 10,01 10,01 30,02 10,01
AT Traslado hacia máquina laminadora 0,07 0,10 0,08 0,24 0,08
AU Laminación de bollos 4,01 4,01 4,00 12,02 4,01
AV Traslado de planchas hacia mesa B 0,06 0,07 0,08 0,21 0,07
AW Formado 2 10,02 10,00 10,01 30,03 10,01
AX Traslado hacia almacén 1,25 1,28 1,29 3,81 1,27
AY Selección de 2 planchas de triplay 0,08 0,08 0,08 0,24 0,08
AZ Traslado hacia mesa B 1,29 1,28 1,26 3,82 1,27
BA Montado 0,24 0,23 0,23 0,69 0,23
Montado y troquelado
BB Traslado hacia almacén 1,26 1,23 1,26 3,74 1,25
BC Selección de paleta y troquel 0,15 0,17 0,13 0,45 0,15
BD Traslado hacia mesa B 1,29 1,24 1,26 3,79 1,26
BE Troquelado 1,07 1,10 1,04 3,21 1,07
BF Traslado hacia el horno 0,44 0,43 0,43 1,30 0,43
Horneado
BG Horneado 15,00 15,00 15,00 45,01 15,00
BH Traslado de planchas horneadas hacia mesa C 0,22 0,21 0,23 0,66 0,22
Enfriamiento
BI Enfriamiento 10,03 10,05 10,02 30,09 10,03
BJ Traslado hacia almacén 1,34 1,33 1,28 3,94 1,31
BK Selección de espátula y molde 0,12 0,10 0,12 0,34 0,11
Moldeado
BL Traslado hacia mesa C 1,35 1,38 1,35 4,08 1,36
BM Moldeado 5,31 5,30 5,27 15,87 5,29
BN Traslado hacia empaquetado y armado 1,11 1,10 1,11 3,32 1,11
Almacenamiento
BÑ Almacenamiento en aparador 2,19 2,26 2,21 6,67 2,22
Total en minutos 125,66 126,29 125,33 377,28 125,76
Total en horas 2,10
De acuerdo al estudio de tiempos realizado, analizando la etapa de elaboración de la galleta u hojarasca, se logra evidenciar que el cuello de
botella se encuentra localizado en el proceso de horneado, alcanzando un tiempo promedio de 15,0 minutos, por lo cual, en base a ello, se
ha calculado la producción máxima de las galletas considerando el cuello de botella como restricción, teniendo en cuenta que los operarios
laboran 8 horas al día, 6 días a la semana, y, 52 semanas al año, por lo cual, se considera que hay un tiempo disponible anual de 2 496 horas
o 149 760 minutos; según lo mencionado se realiza el siguiente cálculo:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = = = 9 984 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 = 299 520 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑎/𝑎ñ𝑜
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 960 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑎/𝑑í𝑎
Según el cálculo realizado, se pueden producir 9 984 lotes de 30 unidades de galleta u hojarasca, es decir, el proceso de producción puede
llegar a producir 299 520 unidades de galleta en un año considerando el cuello de botella en dicha etapa.
Tabla 17.
Estudio de tiempos del armado y empaquetado
Estudio N° 1
Hoja N° 3
Comienzo: 12:27:00
Final: 17:49:00
Operación: Armado y Empaquetado Ficha N° 3
Realizado por:
Producto: King Kong Especial de 1 kg (producto terminado) Huanilo Hurtado, Bárbara
Cantidad: 15 unidades Fecha: 21/01/2021

1 2 3 (TP)
Pesado y armado A Traslado hacia el área de conservado 0,61 0,60 0,62 1,82 0,61
60
B Selección de bandejas con el manjar 0,05 0,11 0,11 0,27 0,09
C Traslado hacia la mesa de pesado y armado 1,20 1,14 1,17 3,51 1,17
D Traslado hacia el aparador de galletas 0,17 0,21 0,18 0,56 0,19
F Toma de recortes y tapas de la hojarasca 0,25 0,26 0,24 0,75 0,25
G Traslado hacia la mesa de pesado y armado 0,18 0,21 0,16 0,55 0,18
H Traslado hacia el almacén de materiales 1,38 1,38 1,33 4,10 1,37
I Selección de cuchillos y balanzas 0,10 0,15 0,14 0,39 0,13
J Traslado hacia la mesa de pesado y armado 1,33 1,37 1,32 4,02 1,34
K Pesado y Armado 71,68 71,62 73,85 217,14 72,38
L Traslado hacia la selladora 0,63 0,65 0,80 2,08 0,69
Sellado
M Sellado a calor 7,54 7,55 7,57 22,66 7,55
N Traslado del producto hacia la mesa de etiquetado 1,51 1,60 1,55 4,67 1,56
Ñ Traslado hacia el almacén de materiales 1,33 1,33 1,30 3,96 1,32
O Toma de etiquetas, tijeras, siliconas, cajas, otros 1,69 1,74 1,71 5,14 1,71
Etiquetado
P Traslado hacia la mesa de etiquetado 1,68 1,68 1,69 5,05 1,68
Q Etiquetado 2,66 2,57 2,64 7,86 2,62
R Inspección 4,62 4,64 4,62 13,88 4,63
Empaquetado S Empaquetado e inspección 10,73 9,15 10,509 30,38 10,13
Traslado del producto terminado hacia el área de
T 3,50 3,64 3,48 10,61 3,54
Almacenamiento ventas
U Almacenamiento en aparador 1,64 1,63 1,54 4,81 1,60
Total en minutos 114,47 113,22 116,53 344,21 114,74
Total en horas 1,91
De acuerdo al estudio de tiempos realizado, analizando la etapa de armado y empaquetado, se logra evidenciar que el cuello de botella se
encuentra localizado en el proceso de pesado y armado, alcanzando un tiempo promedio de 72,38 minutos, por lo cual, en base a ello, se ha
calculado la producción máxima del King Kong Especial de 1 kg empaquetado, considerando el cuello de botella como restricción , teniendo
en cuenta que los operarios laboran 8 horas al día, 6 días a la semana, y, 52 semanas al año, por lo cual, se considera que hay un tiempo
disponible anual de 2 496 horas o 149 760 minutos; según lo mencionado se realiza el siguiente cálculo:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = = = 2069 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 = 31 036 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑑𝑒 𝐾𝑖𝑛𝑔 𝐾𝑜𝑛𝑔 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜/𝑎ñ𝑜
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 99 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑑𝑒 𝐾𝑖𝑛𝑔 𝐾𝑜𝑛𝑔 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜/𝑑í𝑎
Según el cálculo realizado, se pueden producir 2 069 lotes de 15 unidades de King Kong Especial de 1 kg empaquetado, es decir, en dicha
etapa se puede llegar a producir 31 036 unidades de King Kong Especial de 1 kg empaquetado considerando el cuello de botella.
Una vez determinado el tiempo promedio para cada actividad, se procede a realizar el análisis de dichos tiempos en un flujograma de
actividades de los procesos. Este diagrama, tiene por finalidad el analizar los tiempos de cada operación, con el fin de determinar cuáles son
las actividad productivas e improductivas, y a su vez, establecer la eficiencia de dichas actividades. De esta forma, ayudará a identificar de
mejor forma los problemas que se generan en las etapas del proceso productivo, y así establecer posibles mejoras que se puedan aplicar.
61
Flujograma Analítico de Proceso
Tabla 18.
Flujograma de actividades del proceso de elaboración del manjar blanco
Resumen
Actividad Actual
Operación 22
Inspección 0
Área: Producción Combinada 3
Etapa: Elaboración de manjar blanco Demora 1
Alvarado Paz, Carlos Transporte 17
Realizado por:
Huanilo Hurtado, Bárbara Almacenado 1
Producto: 17,5 kg de manjar blanco Total 44
Tiempo en
Procesos Listado de actividades
minutos
A Tralado hacia recepción 1,03 ●

Recepción B Entrada de la leche 0,57 ●
C Traslado de los tanques hacia la cocina 0,79 ●
D Traslado hacia el almacén de materia prima 1,05 ●
F Selección de palas, recipientes y filtro 0,43 ●
Medición y filtrado
G Traslado hacia la cocina 1,05 ●
H Medición y filtrado de la leche 6,50 ●
I Traslado hacia almacén de materia prima 1,06 ●
J Selección y toma de recipientes 0,12 ●
K Traslado de recipientes al costado de la balanza 0,08 ●
Pesado L Traslado hacia el depósito de bicarbonato de sodio 0,41 ●
M Traslado hacia la balanza 0,42 ●
N Pesado del bicarbonato de sodio 0,46 ●
Ñ Vaciado en recepientes 0,12 ●
O Traslado hacia la cocina 1,19 ●
P Encendido de la cocina 0,08 ●
Neutralización Q Cocción de la leche filtrada en el perol 0,43 ●
R Vertimiento del bicarbonato en la leche 0,14 ●
S Neutralización 5,03 ●
T Aumento de la temperatura de la cocina 0,09 ●
Concentrado U Calentamiento 5,01 ●
V Disminuación de la temperatura al mínimo 0,08 ●
W Traslado hacia el almacén de materia prima 1,06 ●
X Toma de recipientes 0,12 ●
Y Traslado de recipientes al costado de la balanza 0,09 ●
Pesado Z Toma de azúcar, glucosa y sorbato de potasio 0,69 ●
AA Traslado hacía la balanza 0,53 ●
AB Pesado de la azúcar, glucosa y sorbato de potasio 2,32 ●
AC Vaciado de azúcar, glucosa y sorbato de potasio en recipientes 0,52 ●
AD Traslado hacia la cocina 1,17 ●
AE Incremento de la temperatura de la cocina a un nivel medio 0,11 ●
AF Vertimiento de los insumos en el perol 0,40 ●
Concentrado
AG Concentrado de sólidos 25,03 ●
AH Apagado de la cocina 0,11 ●
AI Reposo del manjar blanco 10,02 ●
AJ Traslado hacia el almacén de materia prima 1,05 ●
AK Selección y toma de bandejas y jarras 0,35 ●
AL Traslado hacia la cocina 1,05 ●
Enfriamiento AM Vertimiento del manjar blanco en bandeja 4,72 ●
AÑ Traslado hacia el área de empaquetado y armado 0,62 ●
AO Encendido de ventiladores 0,45 ●
AP Enfriamiento 150,10 ●
Conservación y AQ Traslado hacia el área de conservado 0,17 ●
Almacenamiento AR Almacenamiento del manjar en andamios 0,14 ●
Total 22 0 3 1 17 1
226,99
Total en minutos 54,58 0,00 9,35 150,10 12,82 0,14
Total en horas 3,78 0,91 0,00 0,16 2,50 0,21 0,00
De acuerdo con lo mencionado en la anterior tabla, se puede resumir que hay 44 actividades en total, de las cuales 23 son operaciones, 3
combinadas, 17 actividades de transporte y 1 actividad de almacenaje, totalizando alrededor de 226,99 minutos, de los cuales, 54,58 minutos
corresponden a actividades de operación, 9,35 minutos a actividades combinadas, 150,10 a actividades de demora, 12,82 minutos a
actividades de transporte y 0,14 minutos a actividades de almacenaje. Y en función a esos datos se halló el porcentaje de actividades
productivas e improductivas dentro de la etapa de elaboración del manjar blanco:
54,58 + 9,35 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = = 83,30%
54,58 + 9,35 + 12,82 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
12,82 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = = 16,70%
54,58 + 9,35 + 12,82 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Asimismo, se calculó la eficiencia de las actividades, considerando las actividades que agregan valor y las que no agregan valor:
𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 54,58 + 9,35 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = = = 28,16%
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 54,58 + 9,35 + 150,10 + 12,82 + 0,14 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
62
Tabla 19.
Flujograma de actividades del proceso de elaboración la galleta u hojarasca
Resumen
Actividad Actual
Operación 27
Inspección 0
Realizado por:
Producto: 30 unidades de galleta u hojarasca Total 67
Tiempo en
minutos
A Traslado hacia el almacén de materia prima 0,60 ●

B Selección de recipientes 0,14 ●
C Traslado de recipientes al costado de la balanza 0,08 ●
D Toma de harina, manteca y propionato de calcio 1,02 ●
F Traslado hacia la balanza 0,69 ●
G Pesado de la harina, manteca y propionato de calcio 3,32 ●
H 0,32 ●
Pesado recipientes
I Traslado hacia el área de panadería 1,56 ●
J Adición de materiales en mezcladora/amasadora 0,63 ●
K Traslado hacia el almacén de materia prima 1,54 ●
L Selección de jarras 0,13 ●
M Traslado hacia el lavadero 0,45 ●
N Llenado y medición de agua en jarras 0,52 ●
Ñ Traslado hacia la amasadora 1,09 ●
Mezclado y O Agregar agua a la amasadora 0,05 ●
Amasado P Mezclado y amasado 1 5,04 ●
Q Traslado hacia el almacén de materia prima 1,54 ●
R Selección de huevos 0,63 ●
Pesado S Traslado hacia el almacén de materia prima 0,29 ●
T Selección de jarras 0,12 ●
U Separación de claras y yemas en jarras 3,86 ●
V Traslado hacia el área de panadería 1,25 ●
Mezclado y
W Agregar las yemas a la mezcladora 0,14 ●
Amasado
X Mezclado y amasado 2 10,05 ●
Y Traslado hacia el almacén de materia prima 1,54 ●
Z Toma de harina 0,30 ●
AA Traslado hacia la balanza 0,30 ●
AB Pesado de harina 0,23 ●
AC Selección de jarras 0,10 ●
AD Vaciado de la harina en jarras 0,05 ●
AE Traslado hacia mesa A 1,53 ●
Pesado y división
AF Espolvoreado de harina en mesa A 0,11 ●
de bollos
AG Tralado hacia mesa B 0,26 ●
AH Espolvoreado de harina en mesa B 0,10 ●
AI Traslado hacia el almacén de materia prima 1,26 ●
AJ Toma de espátula y balanza electrónica 0,25 ●
AK Traslado hacia mesa A 1,53 ●
AL Traslado hacia mezclador y amasador 0,05 ●
AM Pesado y división de bollos 2,39 ●
Reposo AÑ Reposo de bollos 10,03 ●
AO Traslado de bollos hacia la mesa B 0,26 ●
AP Traslado hacia almacén 1,26 ●
AQ Toma de rodillo 0,06 ●
AR Traslado hacia mesa B 1,27 ●
Formado y
AS Formado 1 10,01 ●
laminado
AT Traslado hacia máquina laminadora 0,08 ●
AU Laminación de bollos 4,01 ●
AV Traslado de planchas hacia mesa B 0,07 ●
AW Formado 2 10,01 ●
AX Traslado hacia almacén 1,27 ●
AY Selección de 2 planchas de triplay 0,08 ●
AZ Traslado hacia mesa B 1,27 ●
Montado y BA Montado 0,23 ●
troquelado BB Traslado hacia almacén 1,25 ●
BC Selección de paleta y troquel 0,15 ●
BD Traslado hacia mesa B 1,26 ●
BE Troquelado 1,07 ●
BF Traslado hacia el horno 0,43 ●
Horneado
BG Horneado 15,00 ●
BH Traslado de planchas horneadas hacia mesa C 0,22 ●
Enfriamiento
BI Enfriamiento 10,03 ●
BJ Traslado hacia almacén 1,31 ●
BK Selección de espátula y molde 0,11 ●
Moldeado
BL Tralado hacia mesa C 1,36 ●
BM Moldeado 5,29 ●
BN Traslado hacia empaquetado y armado 1,11 ●
Almacenamiento
BÑ Almacenamiento en aparador 2,22 ●
Total 27 0 6 2 31 1
125,76
Total en minutos 49,90 0,00 25,73 20,06 27,85 2,22
Total en horas 2,10 0,83 0,00 0,43 0,33 0,46 0,04
63
De acuerdo con lo mencionado en la anterior tabla, se puede resumir que hay 67 actividades en total, de las cuales 27 son operaciones, 6
combinadas, 2 demoras, 31 actividades de transporte y 1 actividad de almacenaje, totalizando alrededor de 125,76 minutos, de los cuales,
49,90 minutos corresponden a actividades de operación, 25,73 minutos a actividades combinada, 20,06 minutos a actividades de demora,
27,85 minutos a actividades de transporte y 2,22 minutos a actividades de almacenaje. Y en función a esos datos se halló el p orcentaje de
actividades productivas e improductivas dentro de la etapa de elaboración de las galletas u hojarascas:
49,90 + 25,73 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

49,90 + 25,73 + 27,85 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
49,90 + 25,73 + 27,85 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
49,90 + 25,73 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = = 60,14%
49,90 + 25,73 + 20,06 + 27,85 + 2,22 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Como se ha podido evidenciar en los anteriores diagramas, hay excesivos tiempos de espera que limitan la producción, y reducen el nivel de
eficiencia de las actividades, obteniendo en la etapa de elaboración de manjar blanco un nivel de eficiencia de 28,16% y en la etapa de
elaboración de la galleta u hojarasca un 60,14%; Por lo cual, estas son los procesos que limitan la producción, siendo necesa rio hacer una
análisis de las actividades con el fin de reducir el tiempo improductivo e incrementar la eficiencia de las actividades, generando así una
reducción del tiempo de ciclo, e incrementando la producción del King Kong Especial de 1 kg.
Tabla 20.
Flujograma de actividades del proceso de elaboración del armado y empaquetado
Resumen
Actividad Actual
Operación 7
Inspección 1
Realizado por:
Producto: 15 unidades de King Kong Especial de 1 kg Total 21
Tiempo
Procesos Listado de actividades promedio
(TP)
A Traslado hacia el área de conservado 0,61 ●
B Selección de bandejas con el manjar 0,09 ●
C Traslado hacia la mesa de pesado y armado 1,17 ●
D Traslado hacia el aparador de galletas 0,19 ●
F Toma de recortes y tapas de la hojarasca 0,25 ●
Pesado y armado
G Traslado hacia la mesa de pesado y armado 0,18 ●
H Traslado hacia el almacén de materiales 1,37 ●
I Selección de cuchillos y balanzas 0,13 ●
J Traslado hacia la mesa de pesado y armado 1,34 ●
K Pesado y Armado 72,38 ●
L Traslado hacia la selladora 0,69 ●
Sellado
M Sellado a calor 7,55 ●
Traslado del producto hacia la mesa de
N 1,56 ●
etiquetado
Ñ Traslado hacia el almacén de materiales 1,32 ●
Toma de etiquets, tijeras, siliconas, cajas,
Etiquetado O 1,71 ●
otros
P Traslado hacia la mesa de etiquetado 1,68 ●
Q Etiquetado 2,62 ●
R Inspección 4,63 ●
Empaquetado S Empaquetado e inspección 10,13 ●
Traslado del producto terminado hacia el área
T 3,54 ●
Almacenamiento de ventas
U Almacenamiento en aparador 1,60 ●
Total 7 1 2 0 10 1
114,74
Total en minutos 13,91 4,63 82,51 0,00 12,09 1,60
Total en horas 1,91 0,23 0,08 1,38 0,00 0,20 0,03
64
De acuerdo con lo mencionado en la anterior Tabla, se puede resumir que hay 21 actividades en total, de las cuales 7 son operaciones, 1
inspección, 2 combinadas, 10 actividades de transporte y 1 actividad de almacenaje, totalizando alrededor de 114,74 minutos, de los cuales,
13,91 minutos corresponden a actividades de operación, 4,63 a actividades de inspección, 82,51 minutos a actividades combinadas, 12,09
minutos a actividades de transporte y 1,60 minutos a actividades de almacenaje. Y en función a esos datos se halló el porcentaje de actividades
productivas e improductivas dentro de la etapa de armado y empaquetado del King Kong:
13,91 + 4,63 + 82,51 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

13,91 + 4,63 + 82,51 + 12,09 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
13,91 + 4,63 + 82,51 + 12,09 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
13,91 + 4,63 + 82,51 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = = 88,07%
13,91 + 4,63 + 82,51 + 12,09 + 1,60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
La etapa de armado y empaquetado es la que genera un mayor tiempo productivo y un nivel de eficiencia de actividades óptimo. Una vez
analizadas cada una de las etapas del proceso de elaboración del King Kong Especial de 1 kg, se procede a analizar todas las actividades
de manera global, tal y como se visualiza en la siguiente tabla, en donde se hace un resumen de la cantidad y el tiempo generado en cada
actividad, determinando así las actividades productivas e improductivas que se generan a lo largo del proceso productivo y la eficiencia del
total de actividades.
Tabla 21.
Resumen de las actividades del proceso de producción del King Kong Especial de 1 kg
Actividad Cantidad Tiempo Tiempo total

Operación 56 118,38 min
Inspección 1 4,63 min
Combinada 11 117,58 min
467,49 min 7,79 horas
Demora 3 170,16 min
Transporte 58 52,77 min
Almacenaje 3 3,97 min
En la tabla anterior se muestra el resumen de todas las actividades involucradas en el proceso de producción. Y en función a esos datos se
halló el porcentaje de actividades productivas e improductivas dentro del proceso de elaboración del King Kong Especial de 1 kg:
118,38 + 4,63 + 117,58 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

118,38 + 4,63 + 117,58 + 52,77 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
118,38 + 4,63 + 117,58 + 52,77 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
118,38 + 4,63 + 117,58 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 =
118,38 + 4,63 + 117,58 + 170,16 + 52,77 + 3,97 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 51,47%
A nivel general, hay un alto nivel de actividades improductivas (17,98%), actividades que no generan valor al proceso productivo, al contrario,
lo limitan. De igual forma, la eficiencia de las actividades es muy bajo (51,47%), lo cual se da, por los elevados tiempos de actividades de
demora. Asimismo, esas actividades improductivas, generan que no haya un aprovechamiento total del recurso humano, por lo cual, se ha
evidenciado que ha generado un impacto económico negativo, ya que, de la inversión anual que da la empresa para el recurso humano, que
es un total del S/44 760, solo es productivo el 17,98%, generando una pérdida económica de S/8 047,85.
65
4.1.2.4.3. Resumen de indicadores actuales del proceso
En función al análisis del proceso productivo del King Kong Especial de 1 kg, se procede a
determinar los indicadores de dicho proceso, con el fin de que muestren de manera cual
es la situación actual de la empresa Dulces Delicias del Inca, y para que sirva de punto de
comparación, al realizar las propuestas de mejora, y así determinar la efectividad de las
propuestas.
Para determinar la producción diaria, se consideraron las 5792 unidades óptimas
producidas en el 2019, dividiéndola entre el total de días laborados en un año, obteniendo
lo siguiente:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑í𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
5792 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = = 18,56 𝑢𝑛𝑖𝑑⁄𝑑í𝑎
𝑑í𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
(6 𝑥 52 )
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑎ñ𝑜
Una producción diaria de 18,56 unidades por día, considerando 6 días laborables en una
semana, y teniendo en cuenta que, el año tiene alrededor de 52 semanas.
Demanda insatisfecha
Como demanda se está considerando en el 2019, un total de 6 670 unidades, mencionado
en la tabla 6. Y, asimismo, como demanda satisfecha, mencionado en la tabla 7 se
evidencia un total de 5 792 unidades que han sido vendidas de manera satisfactoria. Por
lo cual, considerando esos datos, se procede a realizar el siguiente cálculo:
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑎𝑡𝑖𝑠𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 − 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑎𝑡𝑖𝑠𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 = 6670 𝑢𝑛𝑖𝑑 − 5792 𝑢𝑛𝑖𝑑 = 878 𝑢𝑛𝑖𝑑
En base al siguiente cálculo se determina el nivel de relación entre la demanda insatisfecha
y la demanda total:
66
878 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑎𝑡𝑖𝑠𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 = = 13,16%
Lo cual se interpreta de la siguiente manera, la demanda insatisfecha representa el 13,16%
de la demanda total de la empresa, la cual se genera debido a la falta de materiales y el
inadecuado control, por lo que, se perdieron ingresos potenciales de 878 unidades de King
Kong Especial de 1 kg, que representan alrededor de S/16 243 al multiplicarse por el precio
de venta del producto (S/ 18,50).
Unidades defectuosas
Asimismo, se está considerando el total de unidades defectuosas, para conocer el
porcentaje pérdidas que se han generado por un mal manejo del producto terminado.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 198 𝑢𝑛𝑖𝑑

% 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 = =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 5990 𝑢𝑛𝑜𝑑
% 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 = 3,306%
Por lo cual, el 3,31% de las unidades producidas, se transforman en pérdida para la
empresa, esto se da por 2 motivos, el primero es por el mal manejo del producto terminado
por parte de los operarios y el otro es por el inadecuado control en el almacén que generaba
que los productos alcancen la fecha de vencimiento o la proliferación de moho, a causa del
aumento de los niveles de humedad, lo que perjudicaba el estado del producto terminado.
Según las conversaciones que se tuvieron con el gerente general, mencionaba que, de los
198 productos defectuosos, 40 de esos productos se habían generado por un inadecuado
control en el almacén, lo cual representa un 20,20%, generando una pérdida económica
de S/ 740,00 al multiplicarse con el precio de venta del producto; y los 158 productos
restantes, se generaron por un mal manejo del producto terminado, representando un
79,80% del total de productos defectuosos, generando una pérdida económica de S/
2923,00.
67
Eficiencia de materiales
Elaboración del manjar blanco
Para determinar la eficiencia de los materiales al elaborar el manjar blanco, se considera
la cantidad en kilogramos de entradas y de salidas, es decir, cuantos kilogramos de materia
prima e insumos ingresa en el proceso y cuantos kilogramos de manjar blanco se obtienen.
Para lo cual se ha considerado lo estipulado en la siguiente tabla:
Tabla 22.
Cantidad requerida para obtener 8,75 kg de manjar blanco
Materia prima e insumos Cantidad Unidades
20 L
Leche
20,63 Kg
Azúcar blanca 2 Kg
Almidón 0,15 Kg
Bicarbonato de sodio 0,07 Kg
Sorbato de potasio 0,1 Kg
Total 22,95 Kg
Y en base a esta información, se procede a calcular la eficiencia de materiales para la
obtención del manjar blanco:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 8,75 𝑘𝑔

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = = = 38,13%
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 22,95 𝑘𝑔
Obteniendo una eficiencia de materiales relativamente baja, que abarca el 38,13% de las
materias primas e insumos, lo cual, significa que hay un exceso de mermas o un mal
manejo de los materiales, considerando también que el nivel es bajo debido a la
evaporación de la leche.
68
Elaboración de la galleta u hojarasca
Al igual que en el cálculo anterior, para determinar la eficiencia de materiales para obtener
la galleta u hojarasca se consideró la siguiente tabla:
Tabla 23.
Cantidad requerida para obtener 30 unidades de galleta u hojarasca
Materia prima e insumos Cantidad Unidades
Agua 0,25 Kg
Manteca 0,15 Kg
Antimoho 0,025 Kg
Carbonato 0,02 Kg
Harina 2,4 Kg
21 Unid
Huevos 1,2075 L
0,66 Kg
Total 3,5091 Kg
Asimismo, para determinar la cantidad producida en kilogramos, se considera que cada
tapa de galleta tiene una masa promedio de 73,5 gramos, por lo cual, 30 unidades de
galleta se consideran que tienen una masa total de 2,205 kg. En base a ello, se procede a
calcular la eficiencia de materiales para la obtención de la galleta u hojarasca:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 2,205 𝑘𝑔

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = = = 62,84%
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 3,509 𝑘𝑔
Obteniendo una eficiencia de materiales relativamente media, que abarca el 62,84%, de
las materias primas e insumos, lo cual, significa que hay un exceso de mermas o un mal
manejo de los materiales, asimismo, se debe tener cuidado, porque si se quiebra la galleta
se vuelve inservible para la elaboración del producto terminado.

69
Capacidad de planta
Capacidad de planta para la elaboración del manjar blanco
Para determinar la capacidad de planta, se está considerando como único equipo o
máquina dentro de este proceso a la cocina, la cual está compuesta de 2 peroles, que
pueden producir 17,5 kg de manjar blanco durante 90 minutos, obteniendo así un estándar
de 11,67 kg en una hora. Asimismo, se considera el total de horas de trabajo en un año, el
cual se calcula multiplicando las 8 horas laborables por día, los 24 día laborables por mes,
y los 12 meses laborables en un año; realizando el siguiente cálculo:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 = 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑥 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑘𝑔 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑘𝑔

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 = 11,67 𝑥 (12 𝑥 24 𝑥8 ) = 26 880
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑠 𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜
Obteniendo una capacidad diseñada de 26 880 kg por año. Después de ello, se procede a
calcular la capacidad efectiva, la cual se determina con el nivel de disponibilidad del equipo,
el cual, según lo conversado con el jefe de cocina, comentaba que la cocina tiene un nivel
de 55%, ya que, al usarlos se tienen que lavar los peroles, limpiándolo de algún posible
residuo que pueda afectar la inocuidad del manjar blanco. En base a ello, se realiza el
siguiente cálculo:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 𝑥 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 26 880 𝑥 55% = 14 784
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
Por consiguiente, se determina el porcentaje de utilización, el cual se obtiene dividiendo la
capacidad real entre la capacidad efectiva. Como capacidad real se considera la cantidad
de manjar blanco que se produce para obtener 5990 unidades de King Kong Especial de 1
70
kg, que fueron las unidades producidas en el año 2019, para ello, se considera que 1 unidad
de King Kong Especial de 1 kg requiere 0,875 kg de manjar blanco. Según lo mencionado,
se realiza el siguiente cálculo:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑘𝑔
(5990 𝑥 0,875 ) 5 241,25 𝑘𝑔
𝑎ñ𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑎ñ𝑜 = 35,45%
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = =
𝑘𝑔 𝑘𝑔
14 784 𝑎ñ𝑜 14 784 𝑎ñ𝑜
Finalmente, se obtiene un porcentaje de utilización de 35,45%, es decir hay una capacidad
ociosa de 64,55%, el cual se emplea para producir otros productos en la empresa, sin
embargo, se le debe dar mayor prioridad a la producción del King Kong Especial de 1 kg,
ya que, es el producto con mayor demanda en la empresa Dulces Delicias del Inca, y es el
genera mayores ingresos para esta.
Capacidad de planta para la elaboración de la galleta u hojarasca
Para determinar la capacidad de planta, se está considerando como único equipo dentro
de este proceso al horno, que pueden producir 30 tapas de galleta en un lapso aproximado
de 30 minutos, obteniendo así un estándar de 60 tapas por hora. Además, se considera el
total de horas de trabajo en un año, el cual se calculó en el anterior apartado. Teniendo
esa información, se realiza el siguiente cálculo:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 = 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑥 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 = 60 𝑥 (12 𝑥 24 𝑥8 ) = 138 240
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑠 𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜
Obteniendo una capacidad diseñada de 138 240 tapas de galleta por año. Después de ello,
se procede a calcular la capacidad efectiva, la cual se determina con el nivel de
disponibilidad del equipo, el cual, según lo conversado con el jefe de cocina, comentaba
71
que el horno tiene un nivel de 70%, ya que, al usarlo se tiene que calentar, asimismo, se
tiene que limpiar periódicamente para evitar la acumulación de moho o la generación de
insectos, que pueden afectar la inocuidad de la galleta u hojarasca. En base a ello, se
realiza el siguiente cálculo:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎 𝑥 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 138 240 𝑥 70% = 96 768
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
Obteniendo una capacidad efectiva de 96 768 kg/año. Y, por consiguiente, se determina el
porcentaje de utilización, con la capacidad real, considerada como la cantidad de galletas
que se requieren para producir 5990 unidades de King Kong Especial de 1 kg, que fueron
las unidades producidas en el año 2019, para ello, se considera que 1 unidad de King Kong
Especial de 1 kg requiere 2 tapas de galleta, totalizando alrededor de 11 980 tapas. Según
lo mencionado, se realiza el siguiente cálculo:
𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑢𝑛𝑖𝑑

(5990 )
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑎ñ𝑜 𝑥 2 𝑎ñ𝑜 = 11 980 𝑎ñ𝑜 = 12,38%
96 768 𝑎ñ𝑜 96 768 𝑎ñ𝑜
Finalmente, se obtiene un porcentaje de utilización de 12,38%, es decir hay una capacidad
ociosa de 87,62%, el cual se emplea para producir otros productos en la empresa, sin
embargo, al igual que la conclusión anterior, se le debe dar mayor prioridad a la producción
del King Kong Especial de 1 kg, ya que, es el producto con mayor demanda en la empresa
Dulces Delicias del Inca, generando mayores ingresos para esta.
En conclusión, en ambas etapas se visualiza que el porcentaje de utilización es muy bajo,
por lo cual, Dulces Delicias del Inca no está aprovechando en su totalidad su capacidad,
eso ha generado una demanda insatisfecha de 878 unidades de King Kong Especial, lo
72
que representa una pérdida económica para la empresa de S/16 243,00 considerando el
precio de venta del producto.
Productividad
Productividad de materia prima
Para este indicador se está considerando la masa total del producto terminado la cual es
de 1 kilogramos, asimismo, se ha cuantificado la masa total de la materia prima empleada,
es decir la masa de los productos para elaborar el manjar blanco y la galleta. Por lo cual
se considera la siguiente afirmación, obtenida del balance de materia:
- Para producir manjar blanco para 10 unidades de King Kong Especial de 1 kg,
se necesitan 8,75 kg, los cuales requieren alrededor de 22,95 kg de leche,
azúcar blanca, almidón, bicarbonato de sodio y sorbato de potasio; por lo cual,
se infiere que para 1 unidad de King Kong Especial de 1 kg se requerirá 2,295
kg de estos insumos.
- Para producir galletas para 15 unidades de King Kong Especial de 1 kg, se
necesitan 30 tapas de galleta, los cuales requieren 3,509 kg aproximados de
manteca, agua, antimoho, carbonato, harina y huevo; por lo cual, para 1 unidad
se requeriría 116,97 gramos de estos insumos.
Considerando ello, se procede a reemplazar en la siguiente fórmula, considerando también
que hubo 198 unidades defectuosas, por lo cual se obtiene lo siguiente:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑀𝑃 = 𝑥100%
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎
1000 𝑔𝑟 𝑥 5792 𝑢𝑛𝑖𝑑

(2295 𝑔𝑟 + 116,97 𝑔𝑟) 𝑥 5990 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑀𝑃 = 40,09%
73
Productividad de mano de obra
Considerando que en el área de producción solo hay 3 operarios que laboran tiempo
completo, y que la producción mensual en promedio es de 482,67 unidades de King Kong
Especial de 1 kg.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
482,67 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = = 160,89 𝑢𝑛𝑖𝑑⁄𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
3 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
Ingresos percibidos y no percibidos
Dentro de los ingresos no percibidos se está considerando las ventas totales generadas
por la empresa en lo que respecta al King Kong Especial de 1 kg, considerando los pedidos
óptimos y el precio de venta del producto, que es de S/18,50. De igual forma para los
ingresos no percibidos, considerando en este caso 2 tipos de ingresos no percibidos, por
los pedidos defectuosos y por los pedidos no realizados, tal y como se visualiza en la
siguiente tabla:
Tabla 24.
Ingresos percibidos y no percibidos durante el periodo 2019
Ingresos No Percibidos
Meses Ingresos Percibidos Unidades
No Realizadas
Defectuosas
Enero S/ 7 122,50 S/ 277,50 S/ 925,00
Febrero S/ 6 956,00 S/ 444,00 S/ 1 480,00
Marzo S/ 8 547,00 S/ 333,00 S/ 185,00
Abril S/ 8 491,50 S/ 203,50 S/ 740,00
Mayo S/ 8 861,50 S/ 388,50 S/ 1 110,00
Junio S/ 9 731,00 S/ 259,00 S/ 925,00
74
Julio S/ 11 710,50 S/ 314,50 S/ 1 295,00
Agosto S/ 8 658,00 S/ 222,00 S/ 740,00
Setiembre S/ 9 157,50 S/ 277,50 S/ 370,00
Octubre S/ 8 584,00 S/ 296,00 S/ 1 665,00
Noviembre S/ 9 213,00 S/ 407,00 S/ 1 665,00
Diciembre S/ 10 119,50 S/ 240,50 S/ 1 480,00
Total S/ 107 152,00 S/ 3 663,00 S/ 12 580,00
Porcentaje 86,84% 2,97% 10,19%
Y en base a los datos obtenidos se puede calcular el nivel de ingreso percibido y el nivel
de ingresos no percibidos, para lo cual se realizó los siguientes cálculos:
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑆/ 107 152,00

% 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠 = = = 86,84%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆/ 123 395,00
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑆/ 16 243,00

% 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠 = = = 13,16%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆/ 123 395,00
Finalmente, se obtuvo que los ingresos percibidos representan el 86,84% del total, que
representa alrededor de S/107 152,00, y los ingresos no percibidos representan el 13,16%
del total que representa alrededor de S/16 243,00, estos últimos se dividen en ingresos no
percibidos por pedidos defectuosos y pedidos no realizados, cada uno representa el 2,97%
y el 10,19% respectivamente.
75
4.2. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y SUS CAUSAS
4.2.1. Análisis y evaluación de la información del proceso
Figura 9.
Diagrama de Ishikawa
76
En la presente investigación se realizó un análisis de causa efecto del producto en estudio
analizando el proceso de producción del King Kong Especial de 1 kg utilizando la matriz
causa efecto o también conocido como diagrama Ishikawa el cual nos permitirá dar con el
problema principal y consecuentemente las causas que lo originan determinando os
indicadores tal como se muestra en la Figura 9.
4.2.2. Problemas, causas y pérdidas
En base a lo visualizado en el diagrama de Ishikawa, se procedió a calcular el impacto
económico de cada una de las siguientes causas que generan ingresos no percibidos,
obteniendo una pérdida total de S/ 40.533,85, lo cual se detalla en la siguiente tabla:
Tabla 25.
Causas que generan ingresos no percibidos y su impacto económico de manera anual
Causa Cantidad % %Acumulado
Capacidad ociosa (pág. 73) S/ 16.243,00 40,07% 40,07%
Falta de materiales (pág. 67) S/ 12.580,00 31,04% 71,11%
Actividades improductivas (pág. 65) S/ 8.047,85 19,85% 90,96%
Baja eficiencia de materiales (pág. 67)

S/ 3.663,00 9,04% 100,00%
y unidades defectuosas (pág. 68)
Total S/ 40.533,85 100,00%
En el siguiente diagrama se muestra el diagrama de Pareto del impacto económico de cada
una de las causas, mostrando que la demanda insatisfecha y la capacidad ociosa son las
que mayor pérdida económica generan con S/ 16 243 respectivamente, asimismo, le siguen
las actividades improductivas que generan una pérdida de S/8 401, en base a estas tres
primeras causas, se propone la estandarización del proceso, la aplicación del modelo EOQ
y la planificación de materiales a través de un MRP.
77
Figura 10.
Diagrama de Pareto del impacto económico de las causas
78
4.2.3. Instrumento de orientación de enfoque de investigación
Tabla 26.
Matriz de operacionalización del proyecto
TÉCNICAS /
PROBLEMA CAUSAS METODOLOGIA LOGRO INDICADOR
HERRAMIENTAS
Demanda
insatisfecha =
Falta de materiales BOM Incrementar la
Demanda -
producción para
Producción
cumplir con la
∆ T. ciclo del proceso
Planificación y control demanda
INGRESOS NO = (T.C. actual - T.C.
de la producción MSP insatisfecha. Reducir
PERCIBIDOS propuesto) / T.C.
(PCP) el tiempo de ciclo del
actual
Pedidos no atendidos proceso. Aumentar la
Eficiencia de
eficiencia de
materiales =
MRP materiales
Cantidad producida /
Cantidad requerida
79
% Act improductivas
Reducir las
Elevadas actividades Flujograma de = Act improductivas /
actividades
improductivas actividades (Act productivas +
improductivas
Act improductivas)
Estudio de tiempos
Eficiencia =
Incrementar la
Baja eficiencia de Actividades
5W&H eficiencia de las
actividades productivas / Total de
actividades
actividades
Tiempo normal Mejorar y optimizar la TN = Fc * TCP

No hay tiempos Estandarización de
ejecución de
estandarizados tiempos TE = TN / (1 +
Tiempo estándar actividades
suplemento)
80
4.2.4. Problemas, causas y propuestas de solución en el sistema de producción
 Problema principal
El problema que se ha evidenciado en la empresa Dulces Delicias del Inca son los
elevados ingresos percibidos, el cual representa en total alrededor de S/16 243,00
representando alrededor de 13,16%, el cual se ha generado por diversas causas,
tales como la falta de materiales, que ocasionó pedidos no atendidos, la capacidad
ociosa que tiene la planta, las elevadas actividades improductivas, la baja eficiencia
de actividades, la falta de tiempos estandarizados, entre otras causas.
 Causas
Causa 1: Falta de materiales
La falta de materiales es la principal causa que genera el elevado nivel de la
demanda insatisfecha, y por consecuente los ingresos percibidos que tiene la
empresa. Esto se da debido a que no hay un control de requerimientos del área de
producción. Llegándose requerir alrededor de 1733,46 kg de materia prima e
insumos durante el 2020, y que la falta de estos materiales, generó que no se
produzcan 878 unidades en ese año.
Causa 2: No hay tiempos estandarizados
Esto tiene relación con la falta de control que hay dentro del proceso de producción,
al no haber tiempos estandarizados, genera que la empresa no pueda programar
la producción, generando la poca utilización de los recursos y la tendencia del
tiempo de producción, y, asimismo, esto genera desconocimiento de la parte
estratégica de la empresa, ya que, no se sabe si el operario cumple con el tiempo
óptimo o no.
Causa 3: Elevadas actividades improductivas y baja eficiencia de actividades
81
Esto se genera debido a los elevados tiempos de traslado generados por los
involucrados dentro del proceso de producción, y a la larga duración de las
actividades de demora.
 Propuestas de mejora
Mejora 1: Planeamiento y control de la producción (PCP)
El PCP culmina con un plan de requerimiento de materiales (MRP) el cual ayudará
al encargado de la logística, a abastecer de determinados materiales en el plazo
adecuado y en la cantidad adecuada, para ello también se emplea la cantidad
óptima de pedido (EOQ) para saber la cantidad exacta a pedir y así representar los
menores gastos posibles para la empresa, teniendo en cuenta el costo de
almacenaje y el costo de realizar el pedido. Con esta mejora se espera evitar la falta
de materias primas e insumos dentro del proceso de producción y cumplir con toda
la demanda pronosticada.
Mejora 2: Estandarización de tiempos (tiempo normal y tiempo estándar)
La estandarización contribuirá a un mayor análisis del proceso de producción,
ayudando a reducir costos, minimizar los errores y el ahorro del tiempo en el
proceso, también genera un aporte como línea base para futuras mejoras que se
quieran implementar dentro de la empresa.
Mejora 3: Técnica de 5W&H y Estudio de tiempos
La técnica 5W&H permite hacer un análisis de cada actividad dentro del proceso
para la obtención del King Kong Especial de 1kg, de esta forma se tendrá mayor
claridad de lo que ocurre en cada actividad, y a su vez, conocer de qué manera se
podría mejorar el desarrollo de dicha actividad. Y con el estudio de tiempos, se
espera minimizar el tiempo de ciclo para cada una de las etapas, el optimizar el
recurso humano, el reducir o eliminar las actividad repetitivas o ineficientes, entre
otras funciones.
82
4.3. DESARROLLO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA EN EL SISTEMA DE
PRODUCCIÓN
4.3.1. Desarrollo de mejoras
4.3.1.1. Aplicación de la técnica 5W&H
Esta técnica sirve para el análisis de problemas, planteándose 6 preguntas, ¿Qué? (What),
¿Por qué? (Why), ¿Cuándo? (When), ¿Dónde? (Where), ¿Quién? (Who) y ¿Cómo? (How)
en cada actividad o proceso. Esta técnica se planteó con el fin de analizar el estudio de
tiempos realizado, tienen el propósito de responder las preguntas, generando un mayor
análisis del proceso, y estableciendo posibles estrategias de mejora, las cuales pueden ser
cambios pequeños, sirviendo así, para el justificar alguna simplificación, reorganización,
cambio o eliminación de alguna actividad, mejorando así el flujo del proceso productivo.
Tabla 27.
5W&H en el proceso de pesado de materiales
PROCESO DE PESADO DE MATERIALES
¿Qué se hace?
Para elaborar el King Kong Especial

¿Por qué se hace?
Se pesa cada de 1 kg
materia prima e ¿Es necesario hacerlo? Si
insumo Obtener la cantidad óptima de materia
¿Cuál es la finalidad?
considerando la prima e insumos
cantidad requerida ¿Qué otra cosa podría hacerse
Ninguna
para alcanzar el mismo resultado?
¿Dónde se hace?
Porque ahí se encuentran las materias

¿Por qué se hace ahí?
primas e insumos.
Si. Se pueden reducir los tiempos de
En el almacén de ¿Se conseguirán ventajas
traslado si este proceso se realiza en
materia prima haciéndolo en otro lado?
el área de cocina.
¿Podría combinarse con otro
No
elemento?
83
¿Dónde podría hacerse mejor? En el área de cocina.
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace en ese Porque los materiales se encuentran
momento? ubicados en dicho almacén.
¿Sería mejor realizarlo en otro
Al iniciar el proceso No
momento?
de elaboración del
¿El orden de las acciones es el
King Kong Si
apropiado?
¿Se conseguirán ventajas
No
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
¿Tiene las calificaciones
Si
apropiadas?
El jefe de cocina ¿Qué calificaciones requiere el Ser capaz de utilizar y calibrar la
trabajo? balanza
¿Quién podría hacerlo mejor? Nadie
¿Cómo se hace?
Porque las materias primas se
Se toma una encuentran en otra área, obligando al
¿Por qué se hace así?
muestra de materia encargado a trasladarse a dicha área
y se pesa en la reiteradas veces.
balanza verificando ¿Es preciso hacerlo así? No
que tenga la Se puede emplear un carrito móvil en
cantidad requerida, el cual se encuentre cada materia
para luego ser prima e insumo con una balanza móvil
¿Cómo podríamos hacerlo mejor?
depositada en un para hacer el pesado en el área de
recipiente cocina, y así evitar los traslados
innecesarios.
Tabla 28.
5W&H en el proceso de medición y filtrado
PROCESO DE MEDICIÓN Y FILTRADO

¿Qué se hace?
Se realiza la Porque es necesario asegurar la
medición y el ¿Por qué se hace? inocuidad de la leche antes de que
filtrado de la leche sea procesada.
antes de ser ¿Es necesario hacerlo? Si
84
procesada en los Separar las partículas impuras de la
peroles leche y realizar la medición respectiva.
¿Qué otra cosa podría hacerse
Ninguna
¿Dónde se hace?
Porque ahí se encuentran los tanques
con leche almacenada
En el área de No
haciéndolo en otro lado?
cocina
No
elemento?
¿Dónde podría hacerse mejor? En ningún otro lado
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace en ese Porque es fundamental para el
momento? proceso de producción
Al iniciar el proceso No
momento?
de elaboración del
King Kong No
apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
El jefe de cocina o
¿Qué calificaciones requiere el Saber manipular el filtro y tener
el ayudante
trabajo? conocimientos sobre panadería
¿Cómo se hace?
Se emplea un filtro Porque la empresa no posee otro
de tela, por el cual ¿Por qué se hace así? método para realizar el filtrado y
pasa la leche, medición de la leche
dejando las ¿Es preciso hacerlo así? No
partículas extrañas
en el filtro,
Se podría mejorar empleando un
depositando la
¿Cómo podríamos hacerlo mejor? proceso de inspección para evaluar la
leche en jarras para
calidad de la leche.
su respectiva
medición
85
Tabla 29.
5W&H en el proceso de neutralización
PROCESO DE NEUTRALIZACIÓN
¿Qué se hace?
Para reducir la acidez generada por la
¿Por qué se hace?
crema
¿Es necesario hacerlo? Si
Brindar un medio neutro que favorezca
Se neutraliza la
la formación del color del manjar y
leche ¿Cuál es la finalidad?
evitar la coagulación de la caseína al
cocinarse
Ninguna
¿Dónde se hace?
Porque es necesario calentar la leche
mientras se incorpora el agente
neutralizante para una adecuada
neutralización
En la cocina, con
los peroles No
No
elemento?
¿Dónde podría hacerse mejor? En ningún lado
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace en ese
Porque esa es la secuencia a seguir
Después de momento?
haberse realizado el ¿Sería mejor realizarlo en otro
No
pesado de momento?
materiales, y la ¿El orden de las acciones es el
No
medición y filtrado apropiado?
de la leche ¿Se conseguirán ventajas
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
El jefe de cocina o
Manipular adecuadamente los
el ayudante ¿Qué calificaciones requiere el
implementos de cocina y tener
trabajo?
conocimientos sobre panadería
86
¿Cómo se hace?
Porque así se ha establecido en los
Se adiciona una ¿Por qué se hace así?
procedimientos
determinada
¿Es preciso hacerlo así? No
cantidad de
Para la neutralización se deben de
bicarbonato de
tener los implementos de cocina
sodio en la leche,
adecuados (paletas, entre otros), por
mientras que, con
lo cual, se podría mejorar con un
las paletas se va
¿Cómo podríamos hacerlo mejor? adecuado orden del almacén,
moviendo durante
asimismo, con un carrito móvil se pude
un periodo de 5
trasladar todos los implementos
minutos
necesarios para evitar traslados al
aproximados
almacén.
Tabla 30.
5W&H en el proceso de concentrado
PROCESO DE CONCENTRADO
¿Qué se hace?
Para obtener las características del
¿Por qué se hace?
manjar blanco
Se procesa la leche ¿Es necesario hacerlo? Si
neutralizada hasta obtener Proporcionar apariencia, textura,
una masa espesa que color y sabor al manjar blanco
servirá como manjar ¿Qué otra cosa podría
hacerse para alcanzar el Ninguna
mismo resultado?
¿Dónde se hace?
Porque es el único proceso capaz
de realizar el concentrado.
No
En la cocina, con los peroles
¿Podría combinarse con
No
otro elemento?
¿Dónde podría hacerse
En ningún lado
mejor?
¿Cuándo se hace?
87
Porque esa es la secuencia a
seguir. Asimismo, la leche la se
encuentra neutralizada en los
momento?
peroles, lo que facilita el
concentrado.
Al finalizar con el proceso
¿Sería mejor realizarlo en
de neutralización No
otro momento?
¿El orden de las acciones
No
es el apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
Manipular adecuadamente los
El jefe de cocina o el ¿Qué calificaciones requiere
implementos de cocina y tener
ayudante el trabajo?
conocimientos sobre panadería
¿Quién podría hacerlo
Nadie
mejor?
¿Cómo se hace?
Porque ese el procedimiento para la
Se incrementa la ¿Por qué se hace así?
obtención del manjar blanco
temperatura de la cocina a
un nivel medio,
incorporando insumos, tales Se puede mejorar teniendo que
como la azúcar, glucosa y el evitar los tiempos de traslado, ya
sorbato de potasio, que, el personal se tiene que dirigir
cocinándose durante 25 al almacén a seleccionar los
minutos aproximados, ¿Cómo podríamos hacerlo insumos necesarios y en la cantidad
ejerciendo movimiento mejor? adecuada para que estos sean
constante para evitar incorporados en el perol, lo que
grumos, hasta obtener una genera tiempos improductivos o que
masa espesa se descuiden del producto en

proceso.
88
Tabla 31.
5W&H en el proceso de enfriamiento
PROCESO DE ENFRIAMIENTO
¿Qué se hace?
Porque se tiene que enfriar para que
¿Por qué se hace?
endurecer levemente el manjar
Reducir la temperatura del manjar,
Enfriar el manjar ¿Cuál es la finalidad? para facilitar su posterior
manipulación
¿Qué otra cosa podría
mismo resultado?
¿Dónde se hace?
Porque ahí se encuentran ubicados
los ventiladores
Si
En la zona de armado y haciéndolo en otro lado?
empaquetado ¿Podría combinarse con otro
No
elemento?
En el área de cocina
mejor?
¿Cuándo se hace?
Porque esa es la secuencia a seguir.
Asimismo, el manjar tiene una alta
temperatura, por lo cual, es
momento?
necesario enfriarlo para su posterior
manipulación
Al finalizar el proceso de
concentrado No
otro momento?
¿El orden de las acciones es
No
el apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
El jefe de cocina o el ¿Tiene las calificaciones
Si
ayudante apropiadas?
89
Manipular adecuadamente el manjar,
¿Qué calificaciones requiere tener conocimientos sobre
el trabajo? panadería, y conocer sobre el uso de
los ventiladores.
Nadie
mejor?
¿Cómo se hace?
Porque esa es la secuencia que
El manjar se retira de los emplean los operarios
peroles con las paletas, y ¿Es preciso hacerlo así? No
se vacía en jarras para Como se menciona anteriormente,
luego ser depositadas en es necesario que los implementos de
bandejas de acero, cocina estén próximos al área para
evitando así, que el color evitar los traslados innecesarios.
se ennegrezca, ya en el Asimismo, los ventiladores deberían
¿Cómo podríamos hacerlo
área de armado y estar en el área de cocina, evitando
mejor?
empaquetado, se prenden que el manjar se traslade a la zona
los ventiladores por un de armado, luego se almacene en la
lapso de 150 minutos zona de conservado, para
aproximados. nuevamente ser trasladado a la zona
de armado.
Según lo visualizado, en las anteriores tablas, se realiza un análisis a mayor profundidad
de cada proceso en la etapa de elaboración del manjar blanco, empleando la técnica de
las 5W&H. En el proceso de pesado de materiales, se puedo concluir que hay actividades
que no le generan valor a la empresa, por lo cual, se recomienda, que se adquiera un
carrito móvil en el cual se encuentre cada materia prima e insumo necesario en las
cantidades adecuadas, con una balanza móvil para hacer el pesado en el área de cocina,
y así evitar los traslados innecesarios. En el proceso de medición y filtrado, se concluye
que, se podría mejorar si se aplica un proceso de inspección al momento de recepcionar
la leche para evaluar su calidad. En el proceso de neutralización, se identificó que el
operario tenía que trasladarse nuevamente para conseguir los implementos de cocina
necesarios, tales como, las paletas, por lo cual, se recomienda que se adapte una zona en
90
el área de cocina para que almacenen todos estos implementos, o hacer uso del carrito
móvil, considerando que ambos tienen que estar limpios y deben tener un adecuado orden.
En el proceso de concentrado, nuevamente se observa que el operario tiene que
trasladarse al almacén de materiales en busca de insumos, tales como la azúcar, glucosa,
entre otros, por lo cual, con la adquisición de un carrito y de una balanza móvil, se evitarían
esos tiempos improductivos, ya que, el operario podría realizar un solo pesado de los
materiales que se requieren para la producción de los 8,75 kg de manjar blanco, y así evitar
que se traslade reiteradas veces al área de almacén. Y, por último, en el proceso de
enfriamiento, se muestra que los ventiladores se encuentran en la zona de armada y
empaquetado, por lo que, se recomienda que estos estén en el área de cocina para evitar
que el manjar se traslade a la zona de armado, luego se almacene en la zona de
conservado, para nuevamente ser trasladado a la zona de armado. En conclusión, es
necesario aplicar un orden en el almacén, realizar un solo pesado de los materiales, y
adquirir un carrito y una balanza móvil, para tener al alcance todos los insumos e
implementos necesarios para la producción del manjar y del King Kong Especial de 1 kg.
Tabla 32.
5W&H en el proceso de mezclado y amasado
PROCESO DE MEZCLADO Y AMASADO

¿Qué se hace?
Con el fin de obtener la masa de la
Se realiza el ¿Por qué se hace?
galleta u hojarasca
mezclado de todos
los materiales
¿Cuál es la finalidad? Obtener una masa uniforme
previamente
pesados Ninguna
¿Dónde se hace?
En el área de Porque ahí se encuentra la máquina
panadería, mezcladora, lo que facilita el proceso.
empleando la ¿Se conseguirán ventajas
No
mezcladora haciéndolo en otro lado?
91
No
elemento?
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace en ese Porque es necesario para continuar
momento? con el proceso de producción
Al finalizar el No
momento?
pesado de los
materiales No
apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
Poseer conocimientos muy avanzados
El jefe de cocina y sobre cocina y panadería, a su vez,
¿Qué calificaciones requiere el
panadería debe conocer las cantidades
trabajo?
necesarias para obtener la masa de la
galleta.
¿Cómo se hace?
En la mezcladora se Porque ese el procedimiento para la
incorporan todos los obtención de la galleta.
ingredientes ¿Es preciso hacerlo así? No
(harina, manteca,
Durante el proceso se generan
agua, y otros) en las
muchos tiempos de traslado hacia el
proporciones
área de almacén para recolectar los
adecuadas, para
insumos necesarios, por lo cual, se
que sean amasados
¿Cómo se podría hacer mejor? debe realizar un solo proceso de
por un periodo de
pesado, en el cual se recolecte la
15 minutos
cantidad necesaria de acuerdo a cada
aproximados,
insumo, y así, evitar el paro de la
obteniendo una
mezcladora.
masa homogénea.
92
Tabla 33.
5W&H en el proceso de división de bollos y reposo
PROCESO DE DIVISIÓN DE BOLLOS Y REPOSO

¿Qué se hace?
Para obtener los bollos que servirán
¿Por qué se hace?
para la elaboración de las galletas
Se hace la división ¿Es necesario hacerlo? Si
de la masa en Separar la masa en bollos, y dejarla
bollos y se realiza el ¿Cuál es la finalidad? reposar durante un breve lapso, para
reposo de estos darle consistencia y forma.
Ninguna
¿Dónde se hace?
Porque los operarios emplean la mesa
¿Por qué se hace ahí? A para la división y reposo, al estar
más cerca al mezclador/amasador
En el área de
panadería, sobre la No
mesa A
No
elemento?
¿Cuándo se hace?
Porque es necesario que la masa
repose después de ser mezclada, y
momento?
así pueda alcanzar un mayor volumen.
Al culminar con ¿Sería mejor realizarlo en otro
No
mezclado y momento?
amasado ¿El orden de las acciones es el
No
apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
El jefe de cocina y Poseer conocimientos avanzados
¿Qué calificaciones requiere el
panadería sobre cocina y panadería, a su vez,
trabajo?
conocer las cantidades necesarias
93
¿Cómo se hace?
Se realiza la Porque esa es la secuencia
separación de la establecida por el jefe del área, con el
masa en bollos, los fin de facilitar el formado y laminado
cuales son de los bollos.
pesados, ya que, ¿Es preciso hacerlo así? No
tienen que tener la Se debería emplear una balanza
misma masa, para móvil, con el fin de evitar que el
luego dejarlos encargado realice la división en la
¿Cómo se podría hacer mejor?
reposar por un mesa A, para luego trasladarse hasta
lapso de 10 minutos la balanza, y cerciorarse de que
aproximados. tengan el mismo peso.
Tabla 34.
5W&H en el proceso de formado y laminado
PROCESO DE FORMADO Y LAMINADO

¿Qué se hace?
Porque es necesario obtener
¿Por qué se hace? láminas de masa, dándole forma a
la galleta
De manera manual se forma la ¿Es necesario hacerlo? Si
masa empleando un rodillo para Para darle forma de lámina
luego sea laminada, y uniforme a la masa, evitando la
finalmente, se aplique un presencia de grumos al obtener la
segundo formado galleta.
mismo resultado?
¿Dónde se hace?
Porque los operarios emplean la
¿Por qué se hace ahí? mesa B para realizar el formado, al
encontrarse cerca a la laminadora.
En el área de panadería, sobre ¿Se conseguirán
la mesa B y en la laminadora ventajas haciéndolo en No
otro lado?
No
otro elemento?
94
En ningún lugar
mejor?
¿Cuándo se hace?
Porque es necesario para continuar
con el proceso de obtención de la
momento?
galleta u hojarasca
¿Sería mejor realizarlo
No
en otro momento?
Al finalizar con el proceso de
¿El orden de las
división de bollos y reposo
acciones es el No
apropiado?
¿Se conseguirán
ventajas cambiando el Si
orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
Poseer conocimientos avanzados
¿Qué calificaciones
El jefe de cocina y panadería sobre cocina y panadería. Tener
requiere el trabajo?
vasta experiencia en el rubro.
Nadie
mejor?
¿Cómo se hace?
Porque ese es el procedimiento
El encargado espolvorea harina
¿Por qué se hace así? establecido por el encargado de la
sobre la mesa B para realizar el
elaboración de la galleta
formado de cada bollo, una vez
culminado, se traslada hace la
Nuevamente se visualiza pérdida
laminadora, en el cual se estira
de tiempo al trasladarse hacia el
la masa dándole forma de
área de almacén en busca del
lámina y eliminado posibles ¿Cómo se podría hacer
rodillo, por lo cual, se debería
grumos que se hayan generado, mejor?
delimitar una zona en donde
para finalmente, aplicar un
almacenar el rodillo ubicándose al
segundo formado
alcance del operario.
95
Tabla 35.
5W&H en el proceso de montado y troquelado
PROCESO DE MONTADO Y TROQUELADO

¿Qué se hace?
Porque es necesario realizar un corte
¿Por qué se hace? de la forma que va a tener la galleta
para que puedan ser horneadas.
Se usan planchas de triplay
para colocar la masa formada
Perforar la masa de acuerdo a la
y laminada para que sean ¿Cuál es la finalidad?
forma de la galleta
troqueladas
mismo resultado?
¿Dónde se hace?
Porque los operarios emplean la
mesa B para el formado, y ahí
mismo, aprovechan en realizar el
troquelado
En el área de panadería, ¿Se conseguirán ventajas
No
sobre la mesa B haciéndolo en otro lado?
No
otro elemento?
En ningún lado
mejor?
¿Cuándo se hace?
Porque es necesario para continuar
con el proceso de obtención de la
momento?
galleta u hojarasca
Al finalizar con el formado y No
otro momento?
laminado
No
es el apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
El jefe de cocina y panadería Si
apropiadas?
96
¿Qué calificaciones
sobre cocina y panadería. Tener
requiere el trabajo?
vasta experiencia en el rubro.
Nadie
mejor?
¿Cómo se hace?
Porque ese proceso facilita el
¿Por qué se hace así? horneado de la masa, y, además,
El encargado se traslada
con ello se le da forma a la galleta.
hacia el almacén a
seleccionar las planchas de
Ambientando un lugar en el área de
triplay que se van a utilizar
¿Cómo se podría hacer panadería para almacenar las
para el montado y troquelado.
mejor? planchas de triplay, con el fin de
evitar los traslados hacia el almacén.
Tabla 36.
5W&H en el proceso de horneado
PROCESO DE HORNEADO
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace? Para obtener las galletas cocidas
Las planchas obtenidas se Cocinar la masa cruda hasta
hornean hasta obtener las obtener las galletas
galletas ¿Qué otra cosa podría
hacerse para alcanzar el Ninguno
mismo resultado?
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace ahí? Porque ahí se encuentra el horno
No
En el área de panadería, en
el horno No
otro elemento?
En ningún lugar
mejor?
¿Cuándo se hace?
Al culminar con el troquelado ¿Por qué se hace en ese Para continuar con el proceso de
de las láminas momento? obtención de la galleta u hojarasca
97
No
otro momento?
No
es el apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
¿Qué calificaciones sobre cocina y panadería. Tener
El jefe de cocina y panadería
requiere el trabajo? vasta experiencia en el rubro. Saber
utilizar el horno.
Nadie
mejor?
¿Cómo se hace?
Porque esa es la secuencia por
Se calienta el horno a una ¿Por qué se hace así? seguir que emplea el encargado al
temperatura de 150°C para realizar el horneado
colocar las láminas con la ¿Es preciso hacerlo así? No
ayuda de paletas en el Ambientar una zona en donde se
horno, horneándose durante ¿Cómo se podría hacer puedan almacenar las paletas con
15 minutos aproximados. mejor? el fin de evitar los traslados hacia el
almacén
Tabla 37.
5W&H en el proceso de enfriamiento
PROCESO DE ENFRIAMIENTO
¿Qué se hace?
Porque es necesario enfriar las
¿Por qué se hace? galletas debido a su elevada
Se enfrían las galletas temperatura
horneadas ¿Es necesario hacerlo? Si
Enfriar las galletas, para que puedan
ser fáciles de cortar
98
mismo resultado?
¿Dónde se hace?
Porque las otras mesas se
encuentran ocupadas
Si
En el área de panadería, en No
otro elemento?
la mesa C
Se puede realizar el enfriado en el
área de armado y empaquetado, ya
que, ahí se almacena las galletas
mejor?
antes de unirse con el manjar para
elaborar el King Kong
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace en ese Porque esa es la secuencia por
momento? seguir
No
otro momento?
Al culminar con el horneado
No
es el apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
El jefe de cocina y ¿Qué calificaciones Poseer conocimientos sobre cocina y
panadería requiere el trabajo? panadería.
Nadie
mejor?
¿Cómo se hace?
Se trasladan las bandejas Porque si no se enfría, se puede
con las galletas cocinadas ¿Por qué se hace así? quemar el encargado o se puede
hacia la mesa C para que quebrar la galleta
se enfríen a temperatura ¿Es preciso hacerlo así? No
ambiente durante un lapso ¿Cómo se podría hacer Se podría reubicar la mesa C en el

de 5 minutos aproximados mejor? área de armado y empaquetado con
99
el fin de evitar el recorrido
innecesario por parte del encargado.
Tabla 38.
5W&H en el proceso de moldeado
PROCESO DE MOLDEADO
¿Qué se hace?
Para que la galleta tenga las
¿Por qué se hace? dimensiones adecuadas, antes
Se realiza un corte de las de unirse con el manjar.
planchas para obtener la ¿Es necesario hacerlo? Si
galleta adopte la forma Generar tapas y recortes de las
requerida. galletas
Ninguna
¿Dónde se hace?
Porque ahí se encuentran las
láminas de galletas
Si
En el área de panadería ¿Podría combinarse con otro
No
elemento?
Al igual que el enfriado, se
¿Dónde podría hacerse mejor? podría realizar el enfriado en el
área de armado y empaquetado
¿Cuándo se hace?
Para continuar con el proceso
momento?
Al finalizar con el No
momento?
enfriamiento de las
láminas No
apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
100
Si
apropiadas?
Poseer conocimientos sobre
cocina y panadería. Manipular
El jefe de cocina y
¿Qué calificaciones requiere el adecuadamente los
panadería
trabajo? implementos de cocina.
Conocer las medidas que debe
de tener la galleta.
¿Cómo se hace?
Utilizando los implementos Porque ese es el procedimiento
de cocina, seleccionados que emplea el encargado
del almacén, se procede a ¿Es preciso hacerlo así? No
realizar el corte de las Se debe acondicionar una zona,
láminas, hasta obtener la en donde se almacenen todos
¿Cómo se podría hacer mejor?
galleta con las los utensilios de cocina para
dimensiones requeridas evitar traslados innecesarios.
En las anteriores tablas, se realiza un análisis empleando las 5W&H en los procesos para
la obtención de la galleta u hojarasca, empezando por el proceso de mezclado y amasado,
que al igual que en anteriores procesos, se evidencian traslados al área de almacén, en
busca de insumos, sin embargo, se debe realizar un solo pesado con el fin de evitar
numerosos traslados al área de almacén, pudiéndose emplear también, un carrito y una
balanza móvil que ayude a mejorar el proceso y a trasladar todos los insumos requeridos.
En el proceso de división de bollos y reposo, se evidenció que el encargado realiza la
división en la mesa A, para luego trasladarse hasta la balanza, y cerciorarse de que tengan
el mismo peso, por lo cual, con la adquisición de la balanza móvil se reducirían estos
tiempos de traslado. En el proceso de formado y laminado, se identificó que es necesario
que el rodillo esté al alcance del operario que realiza el laminado, delimitando una zona
para almacenar ahí el rodillo. En el proceso de montado y troquelado, también, se generan
traslados hacia el área de almacén, en este caso para las planchas de triplay que van a
servir para el troquelado, por lo cual, se recomienda ambientar una zona en el área de
101
panadería para almacenar las planchas de triplay. En el proceso de horneado, se debería
ambientar un determinado lugar para almacenar las paletas. En el proceso de enfriamiento,
no se evidenció algún problema, por lo cual, el procedimiento que se sigue es el correcto.
Y, por último, en el proceso de moldeado, se debe ambientar una zona en donde se
almacenen los utensilios de cocina que se requieren para dichas actividades. En
conclusión, los insumos y herramientas deben estar al alcance del operario, por lo cual, se
recomienda que la adquisición de otro carrito y balanza móvil, y delimitar algunas zonas de
almacenamiento para las paletas, rodillo, planchas triplay, entre otros, dentro del área de
panadería.
Tabla 39.
5W&H en el proceso de pesado y armado
PROCESO DE PESADO Y ARMADO

¿Qué se hace?
¿Por qué se hace? Para obtener el King Kong
Se une el manjar blanco con Unir las galletas con el manjar
las galletas, formando el King blanco dándole forma al King Kong
Kong ¿Qué otra cosa podría
mismo resultado?
¿Dónde se hace?
mesas empleadas para el armado.
No
En el área de armado y haciéndolo en otro lado?
empaquetado ¿Podría combinarse con
No
otro elemento?
En ningún otro lado
mejor?
¿Cuándo se hace?
Después de obtener el manjar ¿Por qué se hace en ese Para continuar con el proceso de
blanco y las galletas momento? obtención del King Kong
102
No
otro momento?
No
es el apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
Tener conocimientos sobre
El jefe del armado y ¿Qué calificaciones
panadería. Poseer experiencia
empaquetado requiere el trabajo?
realizando dicha actividad.
Nadie
mejor?
¿Cómo se hace?
Porque esa es la secuencia por
Se seleccionan las galletas y ¿Por qué se hace así?
seguir que emplea el encargado
las bandejas de manjar blanco
para que se unan formando al
Se debe acondicionar una
King Kong, asimismo, se
determinada zona en el área de
buscan los implementos de
armado y empaquetado en donde
cocina y balanzas para ¿Cómo se podría hacer
se encuentre ubicado los
verificar que este tenga mejor?
implementos de cocina y la
alcance el peso deseado (1
balanza, y así evitar los traslados al
kg).
área de almacén.
Tabla 40.
5W&H en el proceso de etiquetado y empaquetado
PROCESO DE ETIQUETADO Y EMPAQUETADO
¿Qué se hace?
Para obtener el King Kong listo
¿Por qué se hace?
El King Kong sellado se para su venta
etiqueta y se empaca en una ¿Es necesario hacerlo? Si

caja con el diseño de la Brindar al consumidor la
empresa ¿Cuál es la finalidad? información necesaria sobre el
producto, y proteger a este de
103
algún riesgo físico o ambiental que
se pueda generar al ser
manipulado.

mismo resultado?
¿Dónde se hace?
mesas y la etiquetadora
No
En el área de armado y
empaquetado No
otro elemento?

En ningún otro lado
mejor?
¿Cuándo se hace?
Para continuar con el proceso de
¿Por qué se hace en ese obtención del King Kong y para
momento? evitar la acumulación de productos
en proceso
Al culminar con el proceso de ¿Sería mejor realizarlo en
No
sellado otro momento?
No
es el apropiado?
Si
cambiando el orden?
¿Quién lo hace?
Si
apropiadas?
Tener conocimientos sobre
El jefe del armado y ¿Qué calificaciones
panadería. Poseer experiencia
empaquetado requiere el trabajo?
realizando dicha actividad.
Nadie
mejor?
¿Cómo se hace?
Se seleccionan las etiquetas, Porque es el procedimiento que ha
las cajas del almacén y la adoptado el encargado
104
silicona. Se realiza el sellado ¿Es preciso hacerlo así? No
incorporando una etiqueta en Se debe acondicionar una zona
la parte inferior y superior del para que se ubiquen las etiquetas,
¿Cómo se podría hacer
King Kong, para luego cajas y siliconas, sin tener la
mejor?
encajarlo, sellando la caja con necesidad de trasladarse al área
la silicona. de almacén por estas.
En las anteriores tablas, se realiza un análisis empleando las 5W&H en la etapa de armado
y empaquetado del King Kong Especial de 1 kg, empezando por el proceso de armado y
pesado, en donde se establece que se debe acondicionar una determinada zona en el área
de armado y empaquetado en donde se encuentren ubicados los implementos de cocina y
la balanza, y así evitar los traslados al área de almacén. Y, por último, en el proceso de
etiquetado y empaquetado, se debe de acondicionar una zona en el cual se puedan
almacenas las etiquetas, cajas y siliconas, sin tener la necesidad de trasladarse al área de
almacén por estas. Concluyendo que, se deben delimitar zonas en las cuales se puedan
almacenar productos no perecederos, necesarios para el armado y empaquetado, de esta
forma, se mejorará el flujo del proceso de elaboración del King Kong Especial de 1 kg.
4.3.1.2. Estandarización de tiempos
Dentro de las propuestas se está considerando el cálculo del tiempo normal y del tiempo
estándar del proceso de elaboración del King Kong Especial de 1 kg:
4.3.1.2.1. Tiempo normal
Se le considera así al tiempo que suele demorar un colaborador u operario normal en
realizar una determinada actividad laborando a un ritmo cómodo, para lo cual se empleará
la siguiente fórmula:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑇𝐶𝑃
Considerando que:
Fc = Factor de calificación de desempeño

105
TCP = Tiempo de ciclo promedio
Para determinar el “Fc” se consideró lo mencionado en el Sistema de Calificación
Westinghouse, en el cual, se evalúan 4 factores al evaluar el performance de un operario,
los cuales son, el empeño, el cual abarca desde una categoría A1 (Excesivo) hasta una
categoría F2 (Deficiente) en donde se evidencia la voluntad del operario de laborar de
forma eficiente; la destreza, la cual abarca desde una categoría A1 (Extrema) hasta una
categoría F2 (Deficiente), en donde se evidencia la habilidad del operario para seguir el
método de trabajo; las condiciones, la cual abarca desde una categoría A (ideal) hasta una
categoría F (deficiente), en donde se evidencia que tan bueno es el ambiente de trabajo,
considerando factores, tales como el ruido, la luz, la ventilación y la temperatura; y por
último, la consistencia, la cual abarca desde una categoría A (perfecta) hasta una categoría
F (deficiente), en donde se reflejan los tiempos que se ejecutan de forma constante.
Figura 11.
Factores de calificación de desempeño según el Sistema de Calificación Westinghouse
106
Al analizar el proceso productivo de elaboración del King Kong Especial de 1 kg, se
consideraron las siguientes calificaciones:
Destreza ……………… Buena C2 = 0,03
Empeño ………………. Bueno C2 = 0,02
Condiciones …………. Regulares D = 0,00
Consistencia …………. Buena C = 0,01
FC = 1 + 0,03 + 0,02 + 0,00 + 0,01
Factor de calificación (FC) = 1,06
4.3.1.2.2. Tiempo estándar
Para determinar el tiempo estándar es necesario considera el factor de suplemento o
tolerancia, ya que estas, forman parte de otro tipo de consideraciones, reflejando los
retrasos que se suelen dar a lo largo del proceso. Este suplemento debe de expresar la
realidad, y para determinar el nivel de dicho suplemento se considera lo estipulado en el
Anexo 13, muestra el nivel según lo establecido por la Organización Internacional del
Trabajo (OIT). En el siguiente párrafo se muestra la fórmula para determinar el tiempo
estándar:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 =
1 + 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Para la presente investigación como tolerancia se considera lo siguiente:
Tolerancia personal ……. 5%
Tolerancia básica por fatiga ……… 4%
Tolerancia por estar de pie ………. 2%
107
Considerando un nivel de tolerancia de 11%, en base a este factor se realizan los siguientes
cálculos mostrados en las siguientes tablas:
Tabla 41.
Tiempo normal y tiempo estándar en la etapa de elaboración de manjar blanco
Estudio N° 2
Hoja N° 1
Comienzo: 09:27:00
Final: 15:13:00
Tiempo
Área: Producción 5 horas y 46 minutos
transcurrido:
Etapa: Elaboración de manjar blanco Ficha N° 1
Cronómetro digital, cámara de video y
Herramientas: Realizado Alvarado Paz, Carlos
una libreta de notas
por:
Producto: Manjar blanco Huanilo Hurtado, Bárbara
Cantidad: 17,5 kg Fecha: 19/01/2021
Ciclo observado (min) Tiempo Tiempo Tiempo

Procesos Listado de actividades promedio normal estándar
1 2 3 (TP) (TN) (TE)
Traslado hacia
A 1,02 1,03 1,02 1,03 1,09 1,21
recepción
Recepción B Entrada de la leche 0,55 0,50 0,67 0,57 0,61 0,67
Traslado de los tanques
C 0,83 0,74 0,81 0,79 0,84 0,93
hacia la cocina
Traslado hacia el
D almacén de materia 1,06 1,06 1,05 1,05 1,12 1,24
prima
Medición y Selección de palas,
F 0,41 0,45 0,44 0,43 0,46 0,51
filtrado recipientes y filtro
G Traslado hacia la cocina 1,05 1,05 1,04 1,05 1,11 1,23
Medición y filtrado de la
H 6,48 6,54 6,48 6,50 6,89 7,65
leche
Traslado hacia almacén
I 1,04 1,07 1,06 1,06 1,12 1,24
de materia prima
Selección y toma de
J 0,11 0,13 0,13 0,12 0,13 0,14
recipientes
Traslado de recipientes
K 0,08 0,08 0,08 0,08 0,09 0,09
al costado de la balanza
Traslado hacia el
Pesado L depósito de bicarbonato 0,41 0,46 0,36 0,41 0,43 0,48
de sodio
Traslado hacia la
M 0,40 0,46 0,40 0,42 0,44 0,49
balanza
Pesado del bicarbonato
N 0,45 0,45 0,48 0,46 0,49 0,54
de sodio
Ñ Vaciado en recipientes 0,13 0,10 0,13 0,12 0,13 0,14
O Traslado hacia la cocina 1,17 1,21 1,20 1,19 1,26 1,40
P Encendido de la cocina 0,07 0,07 0,09 0,08 0,08 0,09
Cocción de la leche
Neutralización Q 0,61 0,62 0,07 0,43 0,46 0,51
filtrada en el perol
Vertimiento del
R 0,13 0,14 0,15 0,14 0,15 0,16
bicarbonato en la leche
S Neutralización 5,05 5,01 5,02 5,03 5,33 5,91
108
Aumento de la
T 0,08 0,11 0,07 0,09 0,09 0,10
temperatura de la cocina
Concentrado U Calentamiento 4,99 5,03 5,02 5,01 5,32 5,90
Disminución de la
V 0,08 0,08 0,09 0,08 0,09 0,10
temperatura al mínimo
Traslado hacia el
W almacén de materia 1,07 1,05 1,05 1,06 1,12 1,24
prima
X Toma de recipientes 0,11 0,10 0,14 0,12 0,12 0,14
Traslado de recipientes
Y 0,07 0,10 0,11 0,09 0,10 0,11
al costado de la balanza
Toma de azúcar,
Z glucosa y sorbato de 0,70 0,72 0,64 0,69 0,73 0,81
Pesado potasio
Traslado hacía la
AA 0,58 0,42 0,59 0,53 0,56 0,62
balanza
Pesado de la azúcar,
AB glucosa y sorbato de 2,33 2,12 2,52 2,32 2,46 2,73
potasio
Vaciado de azúcar,
AC glucosa y sorbato de 0,43 0,56 0,58 0,52 0,56 0,62
potasio en recipientes
AD Traslado hacia la cocina 1,16 1,15 1,20 1,17 1,24 1,38
Incremento de la
AE temperatura de la cocina 0,13 0,11 0,11 0,11 0,12 0,13
a un nivel medio
Vertimiento de los
Concentrado AF 0,43 0,41 0,37 0,40 0,43 0,47
insumos en el perol
AG Concentrado de sólidos 25,02 25,01 25,06 25,03 26,53 29,45
AH Apagado de la cocina 0,12 0,10 0,11 0,11 0,12 0,13
Reposo del manjar
AI 10,01 10,02 10,03 10,02 10,62 11,79
blanco
Traslado hacia el
AJ almacén de materia 1,05 1,05 1,06 1,05 1,12 1,24
prima
Selección y toma de
AK 0,36 0,36 0,35 0,35 0,37 0,41
bandejas y jarras
AL Traslado hacia la cocina 1,08 1,04 1,04 1,05 1,11 1,24
Vertimiento del manjar
Enfriamiento AM 4,74 4,68 4,74 4,72 5,00 5,55
blanco en bandeja
Traslado hacia el área
AÑ de empaquetado y 0,62 0,61 0,63 0,62 0,66 0,73
armado
Encendido de
AO 0,45 0,45 0,45 0,45 0,48 0,53
ventiladores
AP Enfriamiento 150,30 149,82 150,17 150,10 159,11 176,61
Traslado hacia el área
AQ 0,19 0,17 0,16 0,17 0,18 0,20
Conservación y de conservado
Almacenamiento Almacenamiento del
AR 0,15 0,14 0,15 0,14 0,15 0,17
manjar en andamios
Total en minutos 227,30 226,57 227,10 226,99 240,61 267,08
Total en horas 3,78 4,01 4,45
109
4.3.1.2.3. Estudio de tiempos
Tabla 42.
Diagrama de actividades propuesto en la etapa de elaboración de manjar blanco
Resumen
Actividad Actual
Operación 18
Inspección 0
Realizado por:
Producto: 17,5 kg de manjar blanco Total 31
Tiempo en
minutos
A Traslado hacia recepción 1,03 ●

Recepción B Entrada de la leche 0,57 ●
C Traslado de los tanques hacia la cocina 0,79 ●
D Traslado con el carrito móvil hacia el almacén de materia prima 1,05 ●
Selección de palas, recipientes, filtros, bicarbonato, azúcar,
E 1,71 ●
Medición y filtrado glucosa, sorbato de potasio, balanza móvil y bandejas
F Traslado hacia la cocina 1,05 ●
G Medición y filtrado de la leche 6,50 ●
H Pesado del bicarbonato de sodio 0,46 ●
Pesado
I Vaciado en recepientes 0,12 ●
J Traslado hacia la cocina 1,19 ●
K Encendido de la cocina 0,08 ●
Neutralización L Cocción de la leche filtrada en el perol 0,43 ●
M Vertimiento del bicarbonato en la leche 0,14 ●
N Neutralización 5,03 ●
Ñ Aumento de la temperatura de la cocina 0,09 ●
Concentrado O Calentamiento 5,01 ●
P Disminuación de la temperatura al mínimo 0,08 ●
Q Pesado de la azúcar, glucosa y sorbato de potasio 2,32 ●
Pesado
R Vaciado de azúcar, glucosa y sorbato de potasio en recipientes 0,52 ●
S Traslado hacia la cocina 1,17 ●
T Incremento de la temperatura de la cocina a un nivel medio 0,11 ●
U Vertimiento de los insumos en el perol 0,40 ●
Concentrado
V Concentrado de sólidos 25,03 ●
W Apagado de la cocina 0,11 ●
X Reposo del manjar blanco 10,02 ●
Y Vertimiento del manjar blanco en bandeja 4,72 ●
Z Traslado hacia el área de empaquetado y armado 0,62 ●
Enfriamiento
AA Encendido de ventiladores 0,45 ●
AB Enfriamiento 150,10 ●
Conservación y AC Traslado hacia el área de conservado 0,17 ●
Almacenamiento AD Almacenamiento del manjar en andamios 0,14 ●
Total 18 0 3 1 8 1
221,25
Total en minutos 54,58 0,00 9,35 150,10 7,08 0,14
Total en horas 3,69 0,91 0,00 0,16 2,50 0,12 0,00
Tabla 43.
Diagrama de actividades propuesto en la etapa de armado y empaquetado
Resumen
Actividad Actual
Operación 6
Inspección 1
Realizado por:
Producto: 15 unidades de King Kong Especial de 1 kg Total 18
Tiempo
Procesos Listado de actividades promedio
(TP)
A Traslado hacia el área de conservado 0,61 ●
B Selección de bandejas con el manjar 0,09 ●
C Traslado hacia la mesa de pesado y armado 1,17 ●
D Traslado hacia el aparador de galletas 0,19 ●
E Toma de recortes y tapas de la hojarasca 0,25 ●
F Traslado hacia la mesa de pesado y armado 0,18 ●
Pesado y armado
Traslado hacia el almacén de materiales con el
G 1,37 ●
carrito móvil
Selección de cuchillos, balanzas, etiquetas,
H 1,84 ●
tijeras, siliconas, cajas y otros
I Traslado hacia la mesa de pesado y armado 1,34 ●
J Pesado y Armado 72,38 ●
K Traslado hacia la selladora 0,69 ●
Sellado
L Sellado a calor 7,55 ●
Traslado del producto hacia la mesa de
M 1,56 ●
etiquetado
Etiquetado
N Etiquetado 2,62 ●
Ñ Inspección 4,63 ●
Empaquetado O Empaquetado e inspección 10,13 ●
Traslado del producto terminado hacia el área
P 3,54 ●
Almacenamiento de ventas
Q Almacenamiento en aparador 1,60 ●
Total 6 1 2 0 8 1
111,73
Total en minutos 13,91 4,63 82,51 0,00 9,09 1,60
Total en horas 1,86 0,23 0,08 1,38 0,00 0,15 0,03
110
Tabla 44.
Diagrama de actividades propuesto en la etapa de elaboración de la galleta u hojarasca
Resumen
Actividad Actual
Operación 19
Inspección 0
Realizado por:
Producto: 30 unidades de galleta u hojarasca Total 45
Tiempo en
minutos
A Traslado con el carrito móvil hacia el almacén de materia prima 0,60 ●

Selección de recipientes, jarras, huevos, harina, espátula, balanza
B 2,22 ●
móvil, rodillo, paleta y troquel
C Toma de harina, manteca y propionato de calcio 1,02 ●
D Pesado de la harina, manteca y propionato de calcio 3,32 ●
Pesado E 0,32 ●
recipientes
F Traslado hacia el área de panadería 1,56 ●
G Adición de materiales en mezcladora/amasadora 0,63 ●
H Traslado hacia el lavadero 0,45 ●
I Llenado y medición de agua en jarras 0,52 ●
J Traslado hacia la amasadora 1,09 ●
K Agregar agua a la amasadora 0,05 ●
L Mezclado y amasado 1 5,04 ●
Mezclado y M Separación de claras y yemas en jarras 3,86 ●
Amasado N Traslado hacia el área de panadería 1,25 ●
Ñ Agregar las yemas a la mezcladora 0,14 ●
O Mezclado y amasado 2 10,05 ●
P Vaciado de la harina en jarras 0,05 ●
Q Traslado hacia mesa A 1,53 ●
R Espolvoreado de harina en mesa A 0,11 ●
S Tralado hacia mesa B 0,26 ●
T Espolvoreado de harina en mesa B 0,10 ●
U Traslado hacia mesa A 1,53 ●
V Traslado hacia mezclador y amasador 0,05 ●
W Pesado y división de bollos 2,39 ●
Reposo X Reposo de bollos 10,03 ●
Y Traslado de bollos hacia la mesa B 0,26 ●
Z Formado 1 10,01 ●
Formado y AA Traslado hacia máquina laminadora 0,08 ●
laminado AB Laminación de bollos 4,01 ●
AC Traslado de planchas hacia mesa B 0,07 ●
AD Formado 2 10,01 ●
AE Traslado hacia almacén 1,27 ●
AF Selección de 2 planchas de triplay 0,08 ●
Montado y AG Traslado hacia mesa B 1,27 ●
troquelado AH Montado 0,23 ●
AI Traslado hacia mesa B 1,26 ●
AJ Troquelado 1,07 ●
AK Traslado hacia el horno 0,43 ●
Horneado
AL Horneado 15,00 ●
AM Traslado de planchas horneadas hacia mesa C 0,22 ●
Enfriamiento
AN Enfriamiento 10,03 ●
AÑ Tralado hacia mesa C 1,36 ●
Moldeado
AO Moldeado 5,29 ●
AP Traslado hacia empaquetado y armado 1,11 ●
Almacenamiento
AQ Almacenamiento en aparador 2,22 ●
Total 19 0 5 2 18 1
113,44
Total en minutos 50,63 0,00 25,09 20,06 15,44 2,22
Total en horas 1,89 0,84 0,00 0,42 0,33 0,26 0,04
En la nueva toma de tiempos, se está considerando la compra de un carrito industrial con el fin de reducir el tiempo de traslado generado
desde la cocina hasta el almacén de materia prima y viceversa, generando así, que todos los materiales estén al alcance del operario,
incrementando el tiempo productivo dentro del proceso.
Tabla 45.
Resumen propuesto de todas las etapas del proceso de producción de elaboración del King Kong Especial de 1 kg
Actividad Cantidad Tiempo Tiempo total
Operación 43 119,12 min
Inspección 1 4,63 min
Combinada 10 116,95 min 446,42 min
Demora 3 170,16 min 7,44 horas
Transporte 34 31,60 min
Almacenaje 3 3,97 min
111
En la tabla anterior se muestra el resumen de todas las actividades involucradas en el proceso de producción después de la mejora.
Determinando en función a estos datos el porcentaje de actividades productivas e improductivas dentro del proceso de elaboración del King
Kong Especial de 1 kg:
119,12 + 4,63 + 116,95 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

119,12 + 4,63 + 116,95 + 31,60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
119,12 + 4,63 + 116,95 + 31,60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
119,12 + 4,63 + 116,95 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 =
119,12 + 4,63 + 116,95 + 170,16 + 31,60 + 3,97 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 53,92%
Al calcular nuevamente los indicadores, se procede a realizar la comparativa respectiva, evidenciando así que el tiempo productivo incrementó
en un 8,83%, el tiempo improductivo se redujo en un 38,20%, y, por último, la eficiencia de las actividades incrementó un 4,13%, dejando en
evidencia que el estudio de tiempos y la estandarización mejoraron los indicadores del proceso productivo.
112
4.3.1.3. Gestión de inventarios
El establecer un modelo de gestión de inventario, a través del modelo de cantidad
económica de pedido, conocido también como modelo EOQ, por su significado en inglés
“economic order quantity”. El cual, se considera, según lo mencionado por Causado (2015),
como un modelo simple y necesario para todos los sistemas de gestión de inventario, ya
que, se relaciona los costos generados en inventario con la cantidad demandada, sirviendo
así, como base para implementar sistemas de mayor complejidad. Por lo cual, se establece
la siguiente fórmula:
2𝑆𝐷
𝑄∗ = √
𝐻
Donde se considera al “Q*” como el tamaño óptimo del pedido, a “S” como el costo de
ordenar, a “D” como la cantidad demandada, y a “H” como el costo de mantener el producto
inventariado (costo de conservación). Asimismo, se considerará la siguiente fórmula, con
el fin de conocer el número óptimo de pedidos (N):
𝐷
𝑁=
𝑄∗
Complementando ello, se estableció la siguiente fórmula, para determinar el tiempo de ciclo
(Tc) de cada pedido.:
1
𝑇𝑐 = 𝑥(260 𝑑í𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑎ñ𝑜)
𝑁
Y finalmente el análisis de costos, considerando 2 de ellos, el costo asociado (CA) y el
costo total del inventario (CT), los cuales se muestran a continuación:
𝐶𝐴 = √2𝐷𝑆𝐻
𝐶𝑇 = 𝐶𝐴 + (𝐷 𝑥 𝑃𝑣)
113
Teniendo en claro todas estas fórmulas, se procede a realizar los cálculos necesarios,
centrándose sobre todo en el Q*, ya que, con este se podrá determinar el tamaño del lote
al momento de realizar el MRP. Se determinó la demanda anual de cada uno de las
materias primas e insumos necesarios para la fabricación del King Kong de 1 kg, en función
al balance de materia de la empresa, asimismo, se determinó el costo de ordenar un pedido
y el costo de mantenerlo en el inventario, los cuales se muestran en la siguiente tabla:
114
Tabla 46.
Modelo EOQ de las materias primas e insumos para la fabricación del King Kong Especial
de 1 kg
Precio
Producto de D S H Q* N Tc CA CT
venta
Manteca S/8,5 75,23 S/5,50 S/55,00 3,9 19,4 13,4 S/213,34 S/852,80
Antimoho S/24,0 12,54 S/2,50 S/15,00 2,0 6,1 42,4 S/30,67 S/331,59
Carbonato S/17,0 10,03 S/3,00 S/15,00 2,0 5,0 51,9 S/30,05 S/200,57
Harina S/1,92 1203,7 S/16,00 S/15,00 50,7 23,8 10,9 S/760,11 S/3071,18
Java de
S/7,5 351,1 S/3,50 S/70,00 5,9 59,3 4,4 S/414,78 S/3048,03
huevo
Leche S/1,5 15046 S/8,00 S/150,00 40,1 375,6 0,7 S/6009,19 S/28578,19
Azúcar
S/2,2 1504,6 S/17,50 S/22,50 48,4 31,1 8,4 S/1088,52 S/ 4398,64
blanca
Almidón S/4,4 112,85 S/10,00 S/22,50 10,0 11,3 23,1 S/225,34 S/ 721,86
Bicarbonato
S/25,0 52,66 S/3,50 S/22,50 4,0 13,0 20,0 S/ 91,07 S/ 1407,60
de sodio
Sorbato S/23,0 75,23 S/4,00 S/ 22,50 5,2 14,5 17,9 S/116,37 S/ 1846,66
Caja S/0,53 7523 S/33,00 S/ 7,50 257,3 29,2 8,9 S/1929,74 S/ 5879,31
Etiqueta S/0,2 7523 S/8,00 S/ 12,50 98,1 76,7 3,4 S/1226,62 S/ 2731,22
Silicona S/0,3 376,15 S/3,00 S/ 1,00 47,5 7,9 32,8 S/ 47,51 S/ 160,35
Bolsa
S/0,3 977,99 S/12,50 S/ 11,50 46,1 21,2 12,3 S/530,26 S/ 823,65
plastificada
Adhesivo
de S/0,03 7523 S/8,50 S/ 10,00 113,1 66,5 3,9 S/1130,89 S/ 1356,58
vencimiento

115
En la Tabla 46, se muestra los resultados del cálculo de la cantidad óptima de pedido, el
número óptimo de pedidos durante 1 año, el tiempo de ciclo para cada pedido, el costo
asociado y el costo total del inventario. Por ejemplo, en el caso de la azúcar blanca, se
obtuvo un Q* de 48,4 kg, lo cual sirve como referente al realizar el pedido, ya que, no se
va a poder comprar exactamente esa cantidad, sin embargo, si se puede realizar la compra
de 50 kg de azúcar blanca, por lo cual, esos 50 kg sería el tamaño del lote de compra; otro
ejemplo, en el caso del adhesivo de vencimiento, se obtuvo un Q* de 113,1 unidades, al
igual que el caso anterior, esta cantidad se debe aproximar al cantidad más próxima, en
este caso sería la de 100 unidades de adhesivo que se ofertan en el mercado.
4.3.1.4. Planeamiento y Control de la Producción
Esta metodología sigue una sería de pasos para su desarrollo, la cual abarca hasta la
elaboración del Plan de requerimiento de materiales (MRP), para ello se empieza con el
análisis de la demanda actual del King Kong Especial de 1 kg, definiendo así, el tipo de
pronóstico que se va a emplear, para ejecutarlo; luego, se procede a realizar la planificación
de la producción anual, mensual y semanal, en función a la cantidad pronosticada; a su
vez, se elabora el listado de materiales (BOM) el cual surge del balance de materia que
tiene la empresa; y el registro del inventario de materiales, en donde se muestra las
existencias iniciales, el stock de seguridad (considerando la demanda media mensual y el
tiempo de entrega máximo) y el tamaño del lote de compra para cada una de las materias
primas e insumos; quedando solo pendiente la elaboración del Plan Maestro de Producción
(MPS), en donde se establece la cantidad que se debe producción en un periodo
determinado para satisfacer la demanda pronosticada.
Con toda esta información se procede con el desarrollo del MRP, conocimiento así el
momento adecuado para realizar el pedido de dichos productos, evitando la falta de
materiales y paradas de producción generadas para este.

116
Pronóstico de la demanda del King Kong Especial de 1 kg
Para pronosticar la demanda, es necesario contar con data histórica del producto, por lo
cual, en la siguiente Tabla, se muestra la demanda mensual durante el periodo 2018 –
2019 del King Kong Especial de 1 kg, evidenciándose en la Figura 12, que la demanda de
este producto es estacional, teniendo picos altos en determinados meses, sobre todo en el
mes de julio, siendo enero el mes con menor demanda.
Tabla 47.
Demanda del King Kong Especial de 1 kg en el periodo 2018 – 2019
2018 2019
Meses Demanda Meses Demanda
Ene-18 384 Ene-19 450
Feb-18 401 Feb-19 480
Mar-18 411 Mar-19 490
Abr-18 438 Abr-19 510
May-18 481 May-19 560
Jun-18 510 Jun-19 590
Jul-18 711 Jul-19 720
Ago-18 444 Ago-19 520
Set-18 452 Set-19 530
Oct-18 490 Oct-19 570
Nov-18 537 Nov-19 610
Dic-18 558 Dic-19 640
117
Figura 12.
Gráfico de la demanda de King Kong Especial de 1 kg
Dejando en evidencia que la demanda es estacional y tiene una tendencia creciente, se ha
optado por seleccionar realizar un pronóstico de la demanda estacional, obteniendo los
siguientes datos para el periodo año 1 al año 5.
Tabla 48.
Pronóstico de la demanda del King Kong Especial de 1 kg en el periodo Año 1 al año 5
Pronóstico de la demanda
Meses
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Enero 516 582 648 714 780
Febrero 559 638 717 796 875
Marzo 569 648 727 806 885
Abril 582 654 726 798 870
Mayo 639 718 797 876 955
Junio 670 750 830 910 990
Julio 729 738 747 756 765
118
Agosto 596 672 748 824 900
Setiembre 608 686 764 842 920
Octubre 650 730 810 890 970
Noviembre 683 756 829 902 975
Diciembre 722 804 886 968 1050
Figura 13.
Gráfico del pronóstico de la demanda en condiciones normales del King Kong Especial de
1 kg
Asimismo, en la Figura 13, se evidencia el pronóstico de la demanda para el año 2020, la
cual tiene una tendencia creciente, teniendo una demanda mensual máxima de 729
unidades. Considerando este pronóstico, se realizaron el programa de planificación de la
producción.
119
Planificación de la producción
En este apartado, se clasificó la demanda pronosticada de cada mes en semanas,
obteniendo así una determinada demanda para cada semana. Siendo la media mensual
de 627 productos, la media semanal de 157 productos y la media diaria de 31 productos.
En función a estos datos, se debe realizar el plan maestro de producción y el plan de
requerimiento de materiales.
Tabla 49.
Planificación de la producción durante el año 1 en función a la demanda pronosticada
Semanas Media Media Media

Meses Total
1 2 3 4 mensual semanal diaria
Enero 129 129 129 129 516
Febrero 140 140 140 139 559
Marzo 142 142 142 143 569
Abril 146 145 146 145 582
Mayo 160 160 160 159 639
Junio 168 167 168 167 670

627 157 31
Julio 182 182 182 183 729
Agosto 149 149 149 149 596
Setiembre 152 152 152 152 608
Octubre 163 162 163 162 650
Noviembre 171 171 171 170 683
Diciembre 181 180 181 180 722
120
Lista de materiales (BOM)
La lista de materiales es una lista completa de materias primas, subensamblajes,
ensamblajes intermedios, subcomponentes, partes y las cantidades de cada uno, que se
requieren para construir o fabricar un producto final. La lista de materiales generalmente
se origina en el departamento de desarrollo o diseño y especifica la relación entre el
producto final (demanda independiente) y los componentes (demanda dependiente). Es un
requisito esencial cuando una organización utiliza un sistema MRP, que se utiliza para
calcular el costo de un producto, así como para pedir piezas a los proveedores. También
da una estimación de la chatarra que se producirá durante el proceso de producción. Se
puede decir que es la receta y la lista de compras para crear un producto final. (Kiran D.
S., 2019)
Asimismo, se realizó el listado de materiales, en el cual detalla los elementos que son
necesarios para la obtención del King Kong Especial de 1 kg, esto se logró gracias al
balance de materia realizado y a la estandarización de los requerimientos para la obtención
de cada parte del King Kong. Clasificando el listado en 3 niveles, el primero representa al
producto, el segundo a las partes de este (galleta u hojarasca, manjar blanco y el
empaque), y el tercero a los componentes necesario para la obtención de cada una de
estas partes; siendo necesario también señalar las cantidades requeridas.
121
Tabla 50.
Bill of materials (BOM) del King Kong Especial de 1 Kg
NIVEL 01 NIVEL 02 NIVEL 03
0.0100 kg de manteca
0.0017 kg de antimoho
kg de Galleta u 0.0013 kg de carbonato

0.147
hojarasca 0.1600 Kg de harina
1.4 unid huevo
2.000 L de leche
0.200 kg de azúcar blanca

King Kong
1 Especial de 0.875 kg de Manjar blanco 0.015 kg de almidón
1 kg
0.007 kg de bicarbonato de sodio
0.010 kg de sorbato de potasio
1 Caja
1 Etiqueta
1 Presentación 0.05 Barra de silicona
0.13 m de bolsa plastificada
1 Adhesivo de vencimiento
Registro del inventario de materiales
En este apartado se determinaron las existencias iniciales o también denominado
inventario inicial de las materias primas e insumos necesarios para la obtención del King
Kong Especial de 1 kg, asimismo, se calculó es stock de seguridad necesario para cada
122
uno de estos considerando la demanda media semana y el tiempo de entrega máximo;
además, para el plan de requerimiento de materiales (MRP) es necesario determinar
cuánto es el lote de compra, lo cual se detalla en la siguiente tabla.
Tabla 51.
Registro del inventario de materiales
Tiempo
Demanda
Existencia de Lote de
Artículo SS media Q* Unid
s iniciales entrega compra
mensual
máximo
Manteca 4 1,57 6,27 1 3,9 4 kg
Antimoho 0,95 0,26 1,045 1 2,0 2 kg
Carbonato 0,5 0,21 0,836 1 2,0 2 kg
Harina 65 25,12 100,32 1 50,7 50 kg
Huevo 252 110,00 878 0,5 177,8 180 unid
Leche 106 157,00 1254 0,5 40,1 40 L
Azúcar blanca 33 31,40 125,4 1 48,4 50 kg
Almidón 17 2,35 9,405 1 10,0 10 kg
Bicarbonato
0,2 1,65 4,389 1,5 4,0 4 kg
de sodio
Sorbato 0,39 2,35 6,27 1,5 5,2 5 kg
Caja 126 314,00 627 2 199,3 250 unid
Etiqueta 182 157,00 627 1 98,1 100 unid
Silicona 145 3,93 31,35 0,5 47,5 50 unid
Bolsa
14,42 20,41 81,51 1 46,1 50 m
plastificada
Adhesivo de
135 157 627 1 113,1 100 unid
vencimiento
123
124
Plan Maestro de Producción (MPS)
El MPS se puede visualizar en el Anexo 1, para elaborar dicho programa, se consideró el
inventario inicial del producto de terminado, en la primera semana del mes de enero, y el
inventario final, el cual sería inventario inicial para la siguiente semana. Asimismo, se
consideró el pronóstico de la demanda, que ya se había calculado anteriormente, para
satisfacer al cliente en su totalidad; tomando en cuenta que el King Kong Especial de 1 kg
tiene una producción en lotes, y cada lote representa 30 unidades. Esto también se
considera en el MPS, en donde se visualiza que, para la primera semana de enero, se
deben producir 150 unidades, es decir 5 lotes de producción, en la segunda 120 unidades,
es decir 4 lotes de producción, y así sucesivamente para todas las semanas del año.
Plan de requerimiento de materiales (MRP)
Se elaboró el MRP de cada uno de los materiales necesarios para la elaboración del King
Kong Especial de 1 kg, el cual se visualiza en el Anexo 02, mostrando el MRP para la
manteca, antimoho, carbonato, harina, huevo, leche, azúcar blanca, almidón, bicarbonato
de sodio, sorbato, caja, etiqueta, silicona, bolsa plastificada y adhesivo de vencimiento; el
cual se logró elaborar en función al registro de inventario de materiales, el BOM y el plan
maestro de producción (MPS). Para obtener en resumen la Tabla 52, que el programa de
compra que debe cumplir el área de logística para que producción pueda producir evitando
paros no programados por falta de materiales.
125
Tabla 52.
Resumen del MRP para la fabricación del King Kong Especial de 1 kg
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Nivel Producto Unid
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
King Kong
1 Especial de 1 unid 150 120 120 150 120 150 150 120 150 150 150 120 150 150 150 150 150 150 180 150 180 150 180 150
kg
1.1 Galleta kg 22,1 17,6 17,6 22,1 17,6 22,1 22,1 17,6 22,1 22,1 22,1 17,6 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1 26,5 22,1 26,5 22,1 26,5 22,1
1.2 Manjar blanco kg 131,3 105,0 105,0 131,3 105,0 131,3 131,3 105,0 131,3 131,3 131,3 105,0 131,3 131,3 131,3 131,3 131,3 131,3 157,5 131,3 157,5 131,3 157,5 131,3
1.3 Empaque unid 150 120 120 150 120 150 150 120 150 150 150 120 150 150 150 150 150 150 180 150 180 150 180 150
1.1.1 Manteca kg 4 0 0 4 0 0 4 0 0 4 0 0 4 0 4 0 0 4 0 4 0 0 4 0
1.1.2 Antimoho kg 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0
1.1.3 Carbonato kg 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0
1.1.4 Harina kg 50 0 0 50 0 50 0 50 0 50 0 0 50 0 50 0 50 0 50 0 50 50 0 50
1.1.5 Huevo unid 360 180 180 180 180 180 180 180 180 360 180 180 180 180 180 180 360 180 180 360 180 180 180 360
1.2.1 Leche L 320 240 320 240 280 320 240 280 320 280 240 320 280 320 280 320 280 360 320 360 280 360 320 360
1.2.2 Azúcar blanca kg 100 0 50 0 50 0 50 0 50 50 0 50 0 50 0 50 50 0 50 50 0 50 50 0
1.2.3 Almidón kg 0 0 0 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 0 10
Bicarbonato
1.2.4 kg 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0
de sodio
Sorbato de
1.2.5 kg 0 5 0 0 0 5 0 0 0 5 0 0 5 0 0 5 0 0 0 5 0 5 0 0
potasio
1.3.1 Caja unid 250 0 250 0 250 250 0 250 0 250 0 250 250 0 250 0 250 250 0 250 250 0 250 250
1.3.2 Etiqueta unid 100 100 200 100 100 200 100 200 100 200 100 100 200 100 200 100 200 200 100 200 100 200 200 100
Barra de
1.3.3 unid 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0
silicona
Bolsa
1.3.4 m 0 50 0 0 50 0 0 50 0 50 0 0 50 0 0 50 0 50 0 50 0 0 50 0
plastificada
Adhesivo de
1.3.5 unid 100 200 100 100 200 100 200 100 200 100 100 200 100 200 100 200 100 200 200 100 200 200 100 200
vencimiento
Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre

Nivel Producto Unid
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
King Kong
1 Especial de 1 unid 180 180 210 180 150 150 150 120 180 150 150 150 150 180 150 150 180 180 180 150 180 180 180 180
kg
1.1 Galleta kg 26,5 26,5 30,9 26,5 22,1 22,1 22,1 17,6 26,5 22,1 22,1 22,1 22,1 26,5 22,1 22,1 26,5 26,5 26,5 22,1 26,5 26,5 26,5 26,5
1.2 Manjar blanco kg 157,5 157,5 183,8 157,5 131,3 131,3 131,3 105,0 157,5 131,3 131,3 131,3 131,3 157,5 131,3 131,3 157,5 157,5 157,5 131,3 157,5 157,5 157,5 157,5
1.3 Empaque unid 180 180 210 180 150 150 150 120 180 150 150 150 150 180 150 150 180 180 180 150 180 180 180 180
1.1.1 Manteca kg 4 0 4 0 0 4 0 0 4 0 4 0 0 4 0 4 0 4 0 0 4 0 4 0
126
1.1.2 Antimoho kg 0 2 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0
1.1.3 Carbonato kg 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0
1.1.4 Harina kg 0 50 0 50 0 50 0 50 0 50 0 50 0 50 0 50 0 50 0 50 50 0 50 0
1.1.5 Huevo unid 180 360 180 180 180 360 180 180 180 180 180 360 180 180 180 360 180 360 180 180 180 360 180 180
1.2.1 Leche L 360 400 360 320 280 320 240 360 280 320 280 320 360 280 320 360 360 360 280 360 360 360 360 0
1.2.2 Azúcar blanca kg 50 50 50 0 50 0 50 50 0 50 0 50 50 0 50 50 0 50 50 0 50 50 50 0
1.2.3 Almidón kg 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 10 0 0 0 0
Bicarbonato
1.2.4 kg 4 0 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0 4 0 0 4 0 0 0 4 0 0
de sodio
Sorbato de
1.2.5 kg 5 0 0 5 0 0 0 5 0 0 5 0 0 5 0 0 5 0 0 5 0 0 5 0
potasio
1.3.1 Caja unid 250 0 250 250 0 250 0 250 250 0 250 250 0 250 0 250 250 0 250 250 250 0 0 0
1.3.2 Etiqueta unid 200 200 200 200 100 200 100 200 100 200 100 200 100 200 100 200 200 200 100 200 200 200 200 0
Barra de
1.3.3 unid 50 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0
silicona
Bolsa
1.3.4 m 50 0 50 0 50 0 0 50 0 50 0 0 50 0 50 0 0 50 0 50 0 50 0 0
plastificada
Adhesivo de
1.3.5 unid 200 200 200 100 200 100 100 200 200 100 200 100 200 100 200 200 200 100 200 200 100 200 200 0
vencimiento
127
3.1.1. Nuevos indicadores de procesos
Para conocer cuál es la producción diaria del King Kong Especial de 1 kg, se consideraron
las 7523 unidades pronosticadas que se producirán en el 2020, dividiéndola entre el total
de días laborados durante el año, obteniendo lo siguiente:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = = 28,93 𝑢𝑛𝑖𝑑⁄𝑑í𝑎
𝑑í𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
(5 𝑥 52 )
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑎ñ𝑜
Demanda insatisfecha
Según lo pronosticado, para el 2020, se tendrá una demanda de 7523 unidades, y
considerando que la empresa si cuenta con la capacidad para satisfacer esa demanda, con
la propuesta de planificación y control de la producción, se estima que se podrá cumplir
con esa demanda pronosticada, por lo cual, la demanda insatisfecha sería de 0%
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 0 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑎𝑡𝑖𝑠𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 = = = 0.00%
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠 7523 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Unidades defectuosas
Para ello se está considerando que con el programa de capacitación se va a reducir el 50%
de las unidades defectuosas, las cuales se han generado por un mal manejo del producto
terminado. Para lo cual se aplicará lo siguiente:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠

% 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
(3,31% 𝑥 7523 𝑢𝑛𝑖𝑑 ) 𝑥 50%

% 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 =
128
% 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 = = 1,65%
Capacidad de planta
Capacidad de planta para la elaboración del manjar blanco
El porcentaje de utilización se obtiene dividiendo la capacidad real entre la capacidad
efectiva. Como capacidad real se considera la cantidad de manjar blanco que se produce
para obtener 7523 unidades pronosticadas de King Kong Especial de 1 kg en el 2020, para
ello, se considera que 1 unidad de King Kong Especial de 1 kg requiere 0,875 kg de manjar
blanco. Según lo mencionado, se realiza el siguiente cálculo:
(7523 𝑎ñ𝑜 𝑥 0,875 𝑢𝑛𝑖𝑑 ) 6 582,63 𝑘𝑔
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 𝑎ñ𝑜 = 44,53%
𝑘𝑔 𝑘𝑔
14 784 𝑎ñ𝑜 14 784 𝑎ñ𝑜
Finalmente, se obtiene un porcentaje de utilización de 44,53%, generando un incremento
del 25,61% con respecto a la utilización del 2019.
Capacidad de planta para la elaboración de galletas u hojarascas
La cantidad de galletas que se requieren para producir 7523 unidades de King Kong
Especial de 1 kg se pronosticaron en el 2020, para ello, se considera que 1 unidad de King
Kong Especial de 1 kg requiere 2 tapas de galleta, totalizando alrededor de 15 046 tapas.
Según lo mencionado, se realiza el siguiente cálculo:
(7 523
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑎ñ𝑜 𝑥 2) = 15 046 𝑎ñ𝑜 = 15,55%
96 768 𝑎ñ𝑜 96 768 𝑎ñ𝑜
129
Finalmente, se obtiene un porcentaje de utilización de 12,38%, representando un
incremento de 25,61% con respecto al año 2019.
Productividad
Productividad de materia prima
Para este indicador se ha considerado como variable cambiante a las unidades
defectuosas y a la cantidad de producción, obteniendo lo siguiente:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎
1000 𝑔𝑟 𝑥 7399 𝑢𝑛𝑖𝑑

(2295 𝑔𝑟 + 116.97 𝑔𝑟) 𝑥 7523 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑀𝑃 = 40,77%
Productividad de mano de obra
Considerando que, gracias al MRP, la empresa podrá cumplir con todos los pedidos
solicitados, entonces se considera en promedio una producción mensual de 627 unidades
de King Kong Especial de 1 kg menos las posibles unidades defectuosas que serían 10
unidad aproximadamente, lo cual, incrementa la productividad de mano de obra a 206
unidades por operario, lo que significa una mejora del 27,83%.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = = 205,7 𝑢𝑛𝑖𝑑⁄𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
3 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
130
Finalmente, se calcula el % de ingresos no percibidos, en ese caso no hay ingresos no
percibidos a causa de pedidos no atendidos, sin embargo, aún hay algunos generados por
pedidos defectuosos. Realizando el respectivo cálculo se obtuvo 1,65%.
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠
% 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠 =
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠 + 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠
(124 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑥 18,5)

% 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠 =
(7523 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑥 18,5)
% 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑠 = 1,65%
3.1.2. Cuadro comparativo de indicadores
En la Tabla 53, se evidencia la comparación de los indicadores, en donde evidenciamos
cambios significativos, sobre todo en lo que respecta a la reducción de los ingresos no
permitidos, alcanzando a reducirse hasta en un 87,47%, asimismo, en lo que respecta al
incremento de la rentabilidad, sobre todo en el margen neto, el cual incrementó a un
21,45%, generando mayor percepción de ingresas a la empresa Dulces Delicias del Inca.
Tabla 53.
Comparación de indicadores
Indicadores Actual Propuesta Variación
Actividades improductivas 17,98% 11,60% Se redujo un 35,48%
Actividades productivas 82,02% 88,40% Aumentó un 7,78%
Demanda insatisfecha 13,16% 0,00% Se redujo un 100,00%
Eficiencia de las
51,47% 53,92% Aumentó un 4,76%
actividades
131
Ingresos no percibidos 13,16% 1,65% Se redujo un 87,46%
Tiempo de ciclo 467,49 min 446,42 min Se redujo un 4,51%
Producción 5792 unid 7523 unid Aumentó un 29,89%
Producción diaria 18,56 unid/día 28,93 unid/día Aumentó un 55,87%
Productividad de materia
40,09% 40,67% Aumentó un 1,71%
prima
Productividad de mano de
160,89 unid/ope 205,70 unid/ope Aumentó un 27,85%
obra
Unidades defectuosas 3,31% 1,65% Se redujo un 50,00%
Capacidad utilizada para

la elaboración de manjar 35,45% 44,53% Aumentó un 25,61%
blanco
Capacidad utilizada para
12,38% 15,55% Aumentó un 25,61%
la elaboración de galletas
132
4.4. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
Ingresos
La totalidad de ingresos se generan debido a las ventas pronosticadas, de acuerdo con el
pronóstico realizado se espera para el siguiente año vender un total de 7 523 unidades de
King Kong Especial de 1 kg, el cual se vende a S/18,50, generando así ingresos de S/ 139
175,50.
Egresos
En los egresos se considera el costo operacional (costo de materia prima, costo de mano
de obra y costos indirectos de fabricación) y el costo de la inversión.
Costo operacional
En lo que respecta al costo operacional, se establece lo siguiente:
- Materia prima
Tabla 54.
Costo unitario de la galleta u hojarasca en función a su materia prima
INSUMOS COSTO
MATERIA PRIMA
Cant Unid Nombre Costo total Costo unitario
300 gr manteca
50 gr Antimoho
Galleta u hojarasca 20 gr carbonato

S/ 44,52 S/ 1,48
(30 unid) 13 kg harina
2 jarras yema de huevo
5 jarras clara y yema

133
Tabla 55.
Costo unitario del manjar blanco en función a su materia prima
MATERIA INSUMOS COSTO
PRIMA Cant Unid Nombre Costo total Costo unitario
20 L Leche
2 kg Azúcar blanco
0,15 kg Almidón
Manjar blanco
Bicarbonato de S/ 39,44 S/ 4,51
(8,75 kg) 0,07 kg
sodio
sorbato de
0,1 kg
potasio
Tabla 56.
Costo unitario del manjar blanco en función a su materia prima
INSUMOS COSTO
MATERIA
PRIMA Costo
Cant Unid Nombre Costo Costo total
unitario
1 unid Caja S/ 52,5
1 unid Etiqueta S/ 20,0
Barra de
0,05 unid S/ 1,5
silicona
Empaque
Bolsa S/ 86,9 S/ 0,87
(100 unid) 0,13 m S/ 3,9
plastificada
Adhesivo de
1 unid S/ 9,0
vencimiento
Para contabilizar el costo de materia prima, se consideró la materia prima directa e
indirecta, la cual está relacionada con los insumos para la elaboración del manjar blanco y
de la galleta, y los materiales necesarios para realizar el empaque del producto terminado.
134
Y para determinar el costo unitario de materia prima del King Kong Especial de 1 kg, se
consideró lo siguiente, para la elaboración del King Kong se requieren 2 unidades de
galleta, 0,875 kg de manjar blanco y 1 unidad de empaque, las cuales representarían un
costo de S/ 2,96, S/ 3,94, y, S/ 0,87 respectivamente, lo cual genera un costo unitario de
materia prima de S/ 7,77
- Mano de obra
El costo de mano de obra se mantiene porque el número de operarios es constante (3
operarios).
Tabla 57.
Costo mensual de la mano de obra directa
Área Operario Costo mensual
Panadería
Jefe de panadería y cocina S/ 1 600,00
Cocina
Ayudante S/ 930,00
Jefe de armado y
Armado y empaquetado S/ 1 200,00
empaquetado
TOTAL S/ 3 730,00
- Costos indirectos
Los costos indirectos de fabricación representan alrededor 6,11% de los ingresos totales,
esto según lo mencionado por el gerente de la empresa, en donde se encuentran los
suministros, entre otros servicios.
135
Por lo cual para determinar el costo operacional se realizó el siguiente cálculo:
𝐶. 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐶. 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 + 𝐶. 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 + 𝐶𝐼𝐹
𝐶. 𝑂. = (𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝐶𝑢 𝑑𝑒 𝑀𝑃 ) + (𝐶, 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑂 𝑥 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠) + (6,11% 𝑥 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠)
𝐶. 𝑂. = (7 523 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑥 7,77) + (𝑆/3 730 𝑥 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠) + (6,11% 𝑥 139 175,50)
𝐶. 𝑂. = 𝑆/ 111 742,43
Finalmente se obtuvo un costo operacional anual de S/. 111 742,43 para la producción de
7 523 unidades de King Kong Especial de 1 kg.
Costos de inversión
Considerando 2 tipos de inversión, la tangible y la intangible
- Inversión tangible: En este tipo de inversión se consideraron los materiales y
herramientas de trabajo necesarias para que se pueda ejecutar la propuesta en la
empresa Dulces Delicias del Inca, que abarcaría desde estandarización de tiempos
empleando el carro móvil de acero inoxidable, hasta la aplicación del MRP y MSP
dentro del área de producción. Para ello se consideró la compra del carro móvil,
una computadora, escritorio, impresora, lapiceros, papel bond, sillas y la adquisición
del servicio de instalación del cableado para el funcionamiento adecuado de todos
los equipos; costeando cada uno de estos, tal cual se muestra en la siguiente tabla,
y obteniendo una inversión de S/6 888,81.
Tabla 58.
Inversión tangible
Inversión Tangible Precio Cantidad Total
Carro industrial S/437,01 1 S/437,01
Computadora S/4.545,50 1 S/4.545,50
Escritorio S/549,90 1 S/549,90
136
Impresora S/849,00 1 S/849,00
Instalación del cableado S/100,00 1 S/100,00
Lapiceros S/2,50 3 S/7,50
Papel bond S/25,00 2 S/50,00
Sillas S/349,90 1 S/349,90
TOTAL S/6.888,81
- Inversión intangible: En lo que respecta a este tipo de inversión, se ha
considerado a la capacitación preoperativa, la cual tiene el propósito de ofrecer al
personal las competencias necesarias para desarrolla eficientemente sus
actividades dentro de la empresa “Dulces Delicias del Inca S.A.C.”, estructurándose
en 5 temas, los cuales se detallan en la siguiente tabla, asimismo, se estimó el costo
por horas para cada una de las capacitaciones, el cual fue de S/150,00 por hora,
obteniendo así una inversión total de S/5 550,00.
Tabla 59.
Inversión intangible
Cantidad de
Capacitación Costo por hora Costo total
horas
Importancia de la Planificación y
S/ 150,00 5
Control de la Producción
Gestión de inventarios S/ 150,00 9
Plan Maestro de producción (MPS) S/ 150,00 9

S/ 5 550,00
Plan de requerimiento de materiales
S/ 150,00 9
(MRP)
Indicadores de productividad y
S/ 150,00 5
producción
137
Flujo de caja
Luego de realizar el costeo de la inversión, se realizó el flujo de caja considerando para los ingresos anuales una demanda constante de 7
523 unidades, y un precio de venta constante, asimismo, como la producción será la misma para los 5 años el costo operacional también será
el mismo para los 5 años, finalmente en el 5to año se obtuvo una utilidad acumulada de S/157 236,89, y realizando el análisis beneficio-costo
se obtuvo que cada sol invertido genera una utilidad de S/0,34.
Tabla 60.
Flujo de caja de la propuesta
FLUJO DE CAJA
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
INGRESOS
Producción anual 7523 unid 7523 unid 7523 unid 7523 unid 7523 unid
Precio de venta S/18,50 S/18,50 S/18,50 S/18,50 S/18,50
Total de ingresos S/139.175,50 S/139.175,50 S/139.175,50 S/139.175,50 S/139.175,50
EGRESOS
Costo de la inversión S/12.438,81
Costo operacional S/91.762,91 S/91.762,91 S/91.762,91 S/91.762,91 S/91.762,91
Total de egresos S/104.201,72 S/91.762,91 S/91.762,91 S/91.762,91 S/91.762,91
Utilidad operativa S/34.973,78 S/47.412,59 S/47.412,59 S/47.412,59 S/47.412,59
138
Impuesto a la renta S/10.492,13 S/14.223,78 S/14.223,78 S/14.223,78 S/14.223,78
Utilidad después de impuestos S/24.481,65 S/33.188,81 S/33.188,81 S/33.188,81 S/33.188,81
Utilidad acumulada S/24.481,65 S/57.670,46 S/90.859,27 S/124.048,08 S/157.236,89
B/C S/1,34
139
CONCLUSIONES
En conclusión, se obtuvo que, con la propuesta de mejora, en la cual se utilizó la gestión
de inventarios a través del modelo EOQ y la planificación y control de la producción, se
reducirán los ingresos no percibidos de un 13,16% a un 1,65% lo que representa una
disminución del 87,47%, asimismo, se incrementó la utilidad, el cual se evidencia en el
margen neto del estado de resultados, el cual aumentó de un 13,105 a un 15,91%,
representando un incremento de 21,45%.
En lo que respecta al diagnóstico de la situación actual de la empresa se obtuvo que, el
principal producto de la empresa es el King Kong Especial de 1 kg, el cual representa el
21,62% de los ingresos totales de la empresa, siendo este el producto patrón de la
investigación, asimismo, hay elevados ingresos no percibidos en la empresa, los cuales se
generan por la demanda no atendida y por los productos defectuosos, representando un
total de S/16 243.
Además, se analizó la causa raíz del problema, evidenciándose que la capacidad ociosa
es la que genera mayor pérdida económica, generando S/ 16 243,00 siguiéndole la falta
de materiales con S/ 12 580,00, y las elevadas actividades improductivas que
representaron un impacto económico de S/ 8 047,85; en base a esa problemática se
establecido como propuestas de mejora la planificación y control de la producción (PCP),
elaborando un plan maestro de producción (MPS) y un plan de requerimiento de materiales
(MRP), seguido de un estudio de tiempos y estandarización de tiempos.
Se elaboró la propuesta de mejora empezando por la gestión de inventarios, obteniendo la
cantidad óptima de pedido, el número óptimo de pedidos al año, el tiempo de ciclo para
realizar un nuevo pedido, el costo asociado y costo total del inventario; asimismo, esto
sirvió para el registro del inventario de materiales, estableciendo el tamaño del lote de
compra, realizando la lista de materiales (BOM), el pronóstico de la demanda, el plan
140
maestro de producción (MPS) con la finalidad de realizar un adecuado plan de
requerimiento de materiales (MRP).
Por último, se realizó el análisis costo-beneficio, en el cual se cuantificaron el total de
ingresos que generaría la empresa, obteniendo alrededor de S/ 139 175,50, y los egresos,
en los cuales se consideró el costo operacional y los costos de inversión, obteniendo S/91
762,91 y S/ 12 438,81 respectivamente; lo que genera un B/C de 1,34, interpretándose de
la siguiente manera, por cada sol invertido se obtiene una utilidad S/0,34, evidenciándose
así que la propuesta es viable.
141
RECOMENDACIONES
Se recomienda a la empresa Dulces Delicias del Inca el innovar en el desarrollo de
productos, y analizar los diversos métodos que le permitan el reducir el costo de materia
primas, ya que, este es el que representa mayor costo operacional, asimismo, incentivar
constantemente al personal para estos apoyen en la toma de decisiones de la empresa.
Se recomienda a las futuras investigaciones analizar los resultados obtenidos con el fin de
obtener un mejor manejo de los inventarios, y comparar estos con otras metodologías para
conocer de qué manera se alteran los cambios obtenidos.
Se recomienda estandarizar los procesos y establecer procedimientos óptimos, con el fin
de cumplir con las metas propuestas y para que estos sirvan de línea base para futuras
mejoras que quiera realizar la empresa.
142
BIBLIOGRAFÍA
Baca Urbina, G. (2010). Evaluación de proyectos. México: Mc Graw-Hill.
Barahona, E. J., & Llamo, L. (2019). Planeamiento y control de la producción para aumentar
la productividad en la empresa corporación Zamer S.A.C. Otuzco, 2019. Chimbote:
Universidad César Vallejo. Obtenido de https://bit.ly/3tsmEq9
Beltrán, H. L., & Ruiz, J. P. (2017). Propuesta para la Planeación, Programación y Control
de la Producción de telas tipo militar y paño en la empresa industrias de algodón
ideal L.T.D.A. Bogotá: Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Obtenido de
https://bit.ly/3Fugb0l
Campos, M. F., & Saavedra, A. G. (2019). Planeamiento y control de producción para

reducir costos en el área de producción de la empresa REDEPES S.A.C. Chimbote,
2019. Chimbote: Universidad César Vallejo. Obtenido de https://bit.ly/3nryOMd
Carnerud, D., Jaca, C., & Bäckström, I. (2018). Kaizen and continuous improvement –
trends and patterns over 30 years. The TQM Journal, 30(4), 371-390.
doi:10.1108/TQM-03-2018-0037
Carro, R., & González, D. (s.f.). Productividad y competitividad. En R. Carro, & D. González,
Administración de las Operaciones. Facultad de Ciencias Económicas y Sociales /
Universidad Nacional de Mar del Plata .
Caso Neira, A. (2006). Técnicas de Medición del Trabajo. Madrid: Fundación Confemetal
Editorial.
Causado, E. (2015). Modelo de inventarios para control económico de pedidos en empresa

comercializadora de alimentos. Revista Ingenierías Universidad de Medellín,
XIV(27), 163-178.
Ccaccya, D. A. (2015). Análisis de rentabilidad de una empresa. Actualidad Empresarial

N.º 341. Obtenido de https://bit.ly/3fqh8w3
Chapman, S. N. (2006). Planificación y control de la producción. México: Pearson

Education.
Díaz, L. M. (2019). Propuesta de mejora en el proceso de gestión comercial de la empresa

Diamante del Pacífico SA sucursal Chiclayo para minimizar los ingresos no
143
percibidos. Chiclayo: Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo. Obtenido
de https://bit.ly/33s5Uoq
Díaz, M. C. (2010). Administración de un sistema de producción intermitente. Instituto

Politécnico Nacional.
Fischer de la Vega, L. E., & Espejo Callado, J. (2011). Mercadotecnia. México: McGraw
Hill.
Flores, A. L. (01 de Febrero de 2008). Gestiopolis. Obtenido de Gestiopolis.com:

https://bit.ly/3A9sa24
INDECOPI. (2015). NTP 209.800. Lima.
Kiran, D. R. (2019). Master production schedules. En D. R. Kiran, Production Planning and

Control: A Comprehensive Approach (págs. 331-344). BSP Books.
doi:10.1016/B978-0-12-818364-9.00023-8
Kiran, D. S. (2019). Material requirement planning. En D. S. Kiran, Production Planning and

Control: A Comprehensive Approach (págs. 429-439). BSP Books.
doi:10.1016/B978-0-12-818364-9.00030-5
Kotler, P., & Lane Keller, K. (2006). Dirección de Marketing. México: Pearson Educacuón.
Milinov, P. I., & Ruiz, I. Y. (2021). El exceso de mermas y su influencia en la gestión

productiva de la empresa textil Corporación All Cotton S.A.C. de Santa Anita en el
año 2020. Lima: Universidad San Martín de Porres. Obtenido de
https://bit.ly/3tprnZK
Miranda, J. A. (2017). Fundamentos de Medición y Control de Procesos. Palibrio.
Niebel, B., & Freivalds, A. (2015). Inegniería Industrial: Métodos, estándares y diseño de
trabajo. Mc Graw Hill.
Ñaupas, H., Valdivia, M. R., Palacios, J. J., & Romero, H. E. (2018). Metodología de la
investigación cuantitativa-cualitativa y redacción de la tesis. Bogotá: Ediciones de
la U.
Palacios, L. C. (2016). Ingeniería de métodos, movimientos y tiempos (Segunda ed.).

Bogotá: ECOE Ediciones. Obtenido de https://bit.ly/3I5rfTj
144
Ramírez, H. E., & Vidal, B. O. (2019). Aplicación de un sistema de planeamiento de
requerimiento de materiales para reducir los costos de inventario en la línea de
conserva de espárrago de agroindustrias Josymar S.A.C. Trujillo: Universidad
Privada Antenor Orrego. Obtenido de https://bit.ly/33ddTWp
Salazar López, B. (18 de Junio de 2019). Ingeniería de Métodos. Obtenido de

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/ingenieria-de-metodos/que-es-la-
ingenieria-de-metodos/
Soliman, M. (2020). Takt Time, Cycle Time, One-Piece Flow y Hejunka. Papers SSRN.
Obtenido de https://ssrn.com/abstract=3738349
Taipe, L., & Rivas, D. (2021). Mejoramiento de la línea de producción en la fabricación de

pallets mediante el estudio de trabajo en Tropical Pallets S.A. Ingeniería e
Innovación, 9(1). Obtenido de 10.21897/23460466.2419
Vera, S. G. (2018). Propuesta de un sistema de planificación y control de la producción

para la empresa Fabrication Technology Company S.A.C. para mejorar el nivel de
servicio. Chiclayo: Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo. Obtenido de
https://bit.ly/3tuPGWk
145
ANEXOS
Anexo 1. Plan Maestro de Producción (MPS)
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Inventario
0 21 12 3 24 4 14 24 5 13 21 29 6 10 15 19 24 14 4 24 15 27 10 22 5 3 1 29 26 27 28 29 0 28 26 24 22 9 27 14 2 11 20 29 9 8 8 7
inicial
Pronóstico 129 129 129 129 140 140 140 139 142 142 142 143 146 145 146 145 160 160 160 159 168 167 168 167 182 182 182 183 149 149 149 149 152 152 152 152 163 162 163 162 171 171 171 170 181 180 181 180
Pedidos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Inventario
21 12 3 24 4 14 24 5 13 21 29 6 10 15 19 24 14 4 24 15 27 10 22 5 3 1 29 26 27 28 29 0 28 26 24 22 9 27 14 2 11 20 29 9 8 8 7 7
final
MPS 150 120 120 150 120 150 150 120 150 150 150 120 150 150 150 150 150 150 180 150 180 150 180 150 180 180 210 180 150 150 150 120 180 150 150 150 150 180 150 150 180 180 180 150 180 180 180 180
DPP - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Anexo 2. Plan de requerimiento de materiales (MRP)
Componente 1.1: Galleta u hojarasca
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos 22,0 17,6 17,6 22,0 17,6 22,0 22,0 17,6 22,0 22,0 22,0 17,6 22,0 22,0 22,0 22,0 22,0 22,0 26,4 22,0 26,4 22,0 26,4 22,0 26,4 26,4 30,8 26,4 22,0 22,0 22,0 17,6 26,4 22,0 22,0 22,0 22,0 26,4 22,0 22,0 26,4 26,4 26,4 22,0 26,4 26,4 26,4 26,4
Brutos 5 4 4 5 4 5 5 4 5 5 5 4 5 5 5 5 5 5 6 5 6 5 6 5 6 6 7 6 5 5 5 4 6 5 5 5 5 6 5 5 6 6 6 5 6 6 6 6
Componente 1.2: Manjar blanco
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos 131, 131, 131, 131, 131, 131, 131, 131, 131, 131, 131, 131, 131, 157, 131, 157, 131, 157, 131, 157, 157, 183, 157, 131, 131, 131, 157, 131, 131, 131, 131, 157, 131, 131, 157, 157, 157, 131, 157, 157, 157, 157,
105 105 105 105 105 105
Brutos 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 5 3 5 3 5 3 5 5 8 5 3 3 3 5 3 3 3 3 5 3 3 5 5 5 3 5 5 5 5
Componente 1.3: Empaque
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
150 120 120 150 120 150 150 120 150 150 150 120 150 150 150 150 150 150 180 150 180 150 180 150 180 180 210 180 150 150 150 120 180 150 150 150 150 180 150 150 180 180 180 150 180 180 180 180
Brutos
Componente 1.1.1: Manteca
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
1,5 1,2 1,2 1,5 1,2 1,5 1,5 1,2 1,5 1,5 1,5 1,2 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,8 1,5 1,8 1,5 1,8 1,5 1,8 1,8 2,1 1,8 1,5 1,5 1,5 1,2 1,8 1,5 1,5 1,5 1,5 1,8 1,5 1,5 1,8 1,8 1,8 1,5 1,8 1,8 1,8 1,8
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
4 2,5 5,3 4,1 2,6 5,4 3,9 2,4 5,2 3,7 2,2 4,7 3,5 2 4,5 3 5,5 4 2,5 4,7 3,2 5,4 3,9 2,1 4,6 2,8 5 2,9 5,1 3,6 2,1 4,6 3,4 1,6 4,1 2,6 5,1 3,6 1,8 4,3 2,8 5 3,2 5,4 3,9 2,1 4,3 2,5
disponible
Stock de seguridad 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57
Stock final 2,5 5,3 4,1 2,6 5,4 3,9 2,4 5,2 3,7 2,2 4,7 3,5 2 4,5 3 5,5 4 2,5 4,7 3,2 5,4 3,9 2,1 4,6 2,8 5 2,9 5,1 3,6 2,1 4,6 3,4 1,6 4,1 2,6 5,1 3,6 1,8 4,3 2,8 5 3,2 5,4 3,9 2,1 4,3 2,5 4,7
Requerimientos
0,00 0,27 0,00 0,00 0,17 0,00 0,00 0,37 0,00 0,00 0,87 0,00 0,00 1,07 0,00 0,07 0,00 0,00 0,87 0,00 0,17 0,00 0,00 0,97 0,00 0,57 0,00 0,47 0,00 0,00 0,97 0,00 0,00 1,47 0,00 0,47 0,00 0,00 1,27 0,00 0,57 0,00 0,17 0,00 0,00 1,27 0,00 0,87
Netos
Recepción del
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
pedido
Pedido a colocar 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Componente 1.1.2: Antimoho
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
0,25 0,2 0,2 0,25 0,2 0,25 0,25 0,2 0,25 0,25 0,25 0,2 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,3 0,25 0,3 0,25 0,3 0,25 0,3 0,3 0,35 0,3 0,25 0,25 0,25 0,2 0,3 0,25 0,25 0,25 0,25 0,3 0,25 0,25 0,3 0,3 0,3 0,25 0,3 0,3 0,3 0,3
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
0,95 0,7 0,5 0,3 2,05 1,85 1,6 1,35 1,15 0,9 0,65 0,4 2,2 1,95 1,7 1,45 1,2 0,95 0,7 0,4 2,15 1,85 1,6 1,3 1,05 0,75 0,45 2,1 1,8 1,55 1,3 1,05 0,85 0,55 0,3 2,05 1,8 1,55 1,25 1 0,75 0,45 2,15 1,85 1,6 1,3 1 0,7
disponible
Stock final 0,7 0,5 0,3 2,05 1,85 1,6 1,35 1,15 0,9 0,65 0,4 2,2 1,95 1,7 1,45 1,2 0,95 0,7 0,4 2,15 1,85 1,6 1,3 1,05 0,75 0,45 2,1 1,8 1,55 1,3 1,05 0,85 0,55 0,3 2,05 1,8 1,55 1,25 1 0,75 0,45 2,15 1,85 1,6 1,3 1 0,7 0,4
Requerimientos
0,00 0,00 0,00 0,21 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,06 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,11 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,16 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,21 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,11 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Netos
Recepción del
2 2 2 2 2 2
pedido
Pedido a colocar 2 2 2 2 2 2
Componente 1.1.3: Carbonato
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
0,2 0,16 0,16 0,2 0,16 0,2 0,2 0,16 0,2 0,2 0,2 0,16 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,24 0,2 0,24 0,2 0,24 0,2 0,24 0,24 0,28 0,24 0,2 0,2 0,2 0,16 0,24 0,2 0,2 0,2 0,2 0,24 0,2 0,2 0,24 0,24 0,24 0,2 0,24 0,24 0,24 0,24
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
0,5 0,3 2,14 1,98 1,78 1,62 1,42 1,22 1,06 0,86 0,66 0,46 0,3 2,1 1,9 1,7 1,5 1,3 1,1 0,86 0,66 0,42 0,22 1,98 1,78 1,54 1,3 1,02 0,78 0,58 0,38 2,18 2,02 1,78 1,58 1,38 1,18 0,98 0,74 0,54 0,34 2,1 1,86 1,62 1,42 1,18 0,94 0,7
disponible
146
Stock final 0,3 2,14 1,98 1,78 1,62 1,42 1,22 1,06 0,86 0,66 0,46 0,3 2,1 1,9 1,7 1,5 1,3 1,1 0,86 0,66 0,42 0,22 1,98 1,78 1,54 1,3 1,02 0,78 0,58 0,38 2,18 2,02 1,78 1,58 1,38 1,18 0,98 0,74 0,54 0,34 2,1 1,86 1,62 1,42 1,18 0,94 0,7 0,46
Requerimientos
0,00 0,07 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,11 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,23 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,03 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,11 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Netos
Recepción del
2 2 2 2 2
pedido
Pedido a colocar 2 2 2 2 2
Componente 1.1.4: Harina
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
24 19,2 19,2 24 19,2 24 24 19,2 24 24 24 19,2 24 24 24 24 24 24 28,8 24 28,8 24 28,8 24 28,8 28,8 33,6 28,8 24 24 24 19,2 28,8 24 24 24 24 28,8 24 24 28,8 28,8 28,8 24 28,8 28,8 28,8 28,8
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
65 41 71,8 52,6 28,6 59,4 35,4 61,4 42,2 68,2 44,2 70,2 51 27 53 29 55 31 57 28,2 54,2 25,4 51,4 72,6 48,6 69,8 41 57,4 28,6 54,6 30,6 56,6 37,4 58,6 34,6 60,6 36,6 62,6 33,8 59,8 35,8 57 28,2 49,4 25,4 46,6 67,8 39
disponible
25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1 25,1
Stock de seguridad 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Stock final 41 71,8 52,6 28,6 59,4 35,4 61,4 42,2 68,2 44,2 70,2 51 27 53 29 55 31 57 28,2 54,2 25,4 51,4 72,6 48,6 69,8 41 57,4 28,6 54,6 30,6 56,6 37,4 58,6 34,6 60,6 36,6 62,6 33,8 59,8 35,8 57 28,2 49,4 25,4 46,6 67,8 39 60,2
Requerimientos 15,7 13,7 22,1 20,1 18,1 20,9 23,7 17,7 20,5 18,5 16,5 14,5 12,5 15,3 18,1 25,7 28,5 14,9
0,00 3,32 0,00 0,00 0,00 0,00 6,92 0,00 4,92 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2,52 0,00 5,32 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 7,32 0,00
Netos 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Recepción del
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
pedido
Pedido a colocar 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Componente 1.1.5: Huevo
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
210 168 168 210 168 210 210 168 210 210 210 168 210 210 210 210 210 210 252 210 252 210 252 210 252 252 294 252 210 210 210 168 252 210 210 210 210 252 210 210 252 252 252 210 252 252 252 252
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
252 42 234 246 216 228 198 168 180 150 120 270 282 252 222 192 162 132 282 210 180 288 258 186 156 264 192 258 186 156 126 276 288 216 186 156 126 276 204 174 144 252 180 288 258 186 114 222
disponible
Stock final 42 234 246 216 228 198 168 180 150 120 270 282 252 222 192 162 132 282 210 180 288 258 186 156 264 192 258 186 156 126 276 288 216 186 156 126 276 204 174 144 252 180 288 258 186 114 222 150
Requerimientos
68 236 44 74 62 92 122 110 140 170 200 8 38 68 98 128 158 188 80 110 182 32 104 134 206 98 212 104 134 164 194 2 74 104 134 164 194 86 116 146 218 110 182 32 104 176 248 140
Netos
Recepción del
360 180 180 180 180 180 180 180 180 360 180 180 180 180 180 180 360 180 180 360 180 180 180 360 180 360 180 180 180 360 180 180 180 180 180 360 180 180 180 360 180 360 180 180 180 360 180
pedido
Pedido a colocar 360 180 180 180 180 180 180 180 180 360 180 180 180 180 180 180 360 180 180 360 180 180 180 360 180 360 180 180 180 360 180 180 180 180 180 360 180 180 180 360 180 360 180 180 180 360 180 180
Componente 1.2.1: Leche
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
300 240 240 300 240 300 300 240 300 300 300 240 300 300 300 300 300 300 360 300 360 300 360 300 360 360 420 360 300 300 300 240 360 300 300 300 300 360 300 300 360 360 360 300 360 360 360 360
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
106 86 166 166 186 186 166 186 186 166 186 166 166 186 166 186 166 186 166 166 186 186 166 166 186 186 186 166 166 186 166 186 186 186 166 186 166 186 186 166 186 186 186 186 166 166 166 166
disponible
Stock final 86 166 166 186 186 166 186 186 166 186 166 166 186 166 186 166 186 166 166 186 186 166 166 186 186 186 166 166 186 166 186 186 186 166 186 166 186 186 166 186 186 186 186 166 166 166 166 166
Requerimientos
351 311 231 291 211 271 291 211 271 291 271 231 291 271 291 271 291 271 351 291 331 271 351 291 331 331 391 351 291 271 291 211 331 271 291 271 291 331 271 291 331 331 331 271 351 351 351 351
Netos
Recepción del
280 320 240 320 240 280 320 240 280 320 280 240 320 280 320 280 320 280 360 320 360 280 360 320 360 360 400 360 320 280 320 240 360 280 320 280 320 360 280 320 360 360 360 280 360 360 360 360
pedido
Pedido a colocar 320 240 320 240 280 320 240 280 320 280 240 320 280 320 280 320 280 360 320 360 280 360 320 360 360 400 360 320 280 320 240 360 280 320 280 320 360 280 320 360 360 360 280 360 360 360 360
Componente 1.2.2: Azúcar blanca
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
30 24 24 30 24 30 30 24 30 30 30 24 30 30 30 30 30 30 36 30 36 30 36 30 36 36 42 36 30 30 30 24 36 30 30 30 30 36 30 30 36 36 36 30 36 36 36 36
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
33,0 3 79 55 75 51 71 41 67 37 57 77 53 73 43 63 33 53 73 37 57 71 41 55 75 39 53 61 75 45 65 35 61 75 45 65 35 55 69 39 59 73 37 51 71 35 49 63
disponible
Stock final 3,0 79 55 75 51 71 41 67 37 57 77 53 73 43 63 33 53 73 37 57 71 41 55 75 39 53 61 75 45 65 35 61 75 45 65 35 55 69 39 59 73 37 51 71 35 49 63 77
Requerimientos
28 52 0 6 0 10 0 14 0 24 4 0 8 0 18 0 28 8 0 24 10 0 26 6 0 28 20 6 0 16 0 20 6 0 16 0 26 12 0 22 8 0 30 10 0 32 18 4
Netos
Recepción del
100 0 50 0 50 0 50 0 50 50 0 50 0 50 0 50 50 0 50 50 0 50 50 0 50 50 50 0 50 0 50 50 0 50 0 50 50 0 50 50 0 50 50 0 50 50 50
pedido
Pedido a colocar 100 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Componente 1.2.3: Almidón
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
2,25 1,8 1,8 2,25 1,8 2,25 2,25 1,8 2,25 2,25 2,25 1,8 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,7 2,25 2,7 2,25 2,7 2,25 2,7 2,7 3,15 2,7 2,25 2,25 2,25 1,8 2,7 2,25 2,25 2,25 2,25 2,7 2,25 2,25 2,7 2,7 2,7 2,25 2,7 2,7 2,7 2,7
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 14,7 12,9 11,1 12,2 12,1
17,0 8,9 7,1 4,85 2,6 10,8 8,55 6,3 4,05 10 7,75 5,5 3,25 11 8,75 6,05 3,8 11,1 8,85 6,15 3,9 11,2 8,5 5,35 2,65 10,4 8,15 5,9 4,1 11,4 9,15 6,9 4,65 2,4 9,7 7,45 5,2 2,5 9,8 7,1 4,85 9,45 6,75
disponible 5 5 5 5 5
147
Stock final 14,8 13,0 11,2 8,9 7,1 4,9 2,6 10,8 8,6 6,3 4,1 12,3 10,0 7,8 5,5 3,3 11,0 8,8 6,1 3,8 11,1 8,9 6,2 3,9 11,2 8,5 5,4 2,7 10,4 8,2 5,9 4,1 11,4 9,2 6,9 4,7 2,4 9,7 7,5 5,2 2,5 9,8 7,1 4,9 12,2 9,5 6,8 4,1
Requerimientos
0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,6 0,0 0,0 0,0 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 1,4 0,0 0,0 0,0 1,3 0,0 0,0 0,0 1,2 0,0 0,0 0,0 2,0 0,0 0,0 0,0 1,0 0,0 0,0 0,0 0,0 2,7 0,0 0,0 0,0 2,6 0,0 0,0 0,2 0,0 0,0 0,0
Netos
Recepción del
0 0 0 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 0 0 10 0 0 0 10 0 0 10 0 0 0
pedido
Pedido a colocar 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Componente 1.2.4: Bicarbonato de sodio
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
1,05 0,84 0,84 1,05 0,84 1,05 1,05 0,84 1,05 1,05 1,05 0,84 1,05 1,05 1,05 1,05 1,05 1,05 1,26 1,05 1,26 1,05 1,26 1,05 1,26 1,26 1,47 1,26 1,05 1,05 1,05 0,84 1,26 1,05 1,05 1,05 1,05 1,26 1,05 1,05 1,26 1,26 1,26 1,05 1,26 1,26 1,26 1,26
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
0,2 3,15 2,31 5,47 4,42 3,58 2,53 5,48 4,64 3,59 2,54 5,49 4,65 3,6 2,55 5,5 4,45 3,4 2,35 5,09 4,04 2,78 1,73 4,47 3,42 2,16 4,9 3,43 2,17 5,12 4,07 3,02 2,18 4,92 3,87 2,82 1,77 4,72 3,46 2,41 5,36 4,1 2,84 5,58 4,53 3,27 2,01 4,75
disponible
Stock final 3,15 2,31 5,47 4,42 3,58 2,53 5,48 4,64 3,59 2,54 5,49 4,65 3,6 2,55 5,5 4,45 3,4 2,35 5,09 4,04 2,78 1,73 4,47 3,42 2,16 4,9 3,43 2,17 5,12 4,07 3,02 2,18 4,92 3,87 2,82 1,77 4,72 3,46 2,41 5,36 4,1 2,84 5,58 4,53 3,27 2,01 4,75 3,49
Requerimientos
2,50 0,00 0,18 0,00 0,00 0,00 0,17 0,00 0,00 0,00 0,16 0,00 0,00 0,00 0,15 0,00 0,00 0,00 0,56 0,00 0,00 0,00 1,18 0,00 0,00 0,75 0,00 0,00 0,53 0,00 0,00 0,00 0,73 0,00 0,00 0,00 0,93 0,00 0,00 0,29 0,00 0,00 0,07 0,00 0,00 0,00 0,90 0,00
Netos
Recepción del
4 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0 4 0 0 4 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0 4 0 0 4 0 0 0 4 0
pedido
Pedido a colocar 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Componente 1.2.5: Sorbato
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
1,5 1,2 1,2 1,5 1,2 1,5 1,5 1,2 1,5 1,5 1,5 1,2 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,8 1,5 1,8 1,5 1,8 1,5 1,8 1,8 2,1 1,8 1,5 1,5 1,5 1,2 1,8 1,5 1,5 1,5 1,5 1,8 1,5 1,5 1,8 1,8 1,8 1,5 1,8 1,8 1,8 1,8
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
0,39 3,89 2,69 6,49 4,99 3,79 2,29 5,79 4,59 3,09 1,59 5,09 3,89 2,39 5,89 4,39 2,89 6,39 4,89 3,09 1,59 4,79 3,29 6,49 4,99 3,19 6,39 4,29 2,49 5,99 4,49 2,99 1,79 4,99 3,49 1,99 5,49 3,99 2,19 5,69 4,19 2,39 5,59 3,79 2,29 5,49 3,69 1,89
disponible
Stock final 3,89 2,69 6,49 4,99 3,79 2,29 5,79 4,59 3,09 1,59 5,09 3,89 2,39 5,89 4,39 2,89 6,39 4,89 3,09 1,59 4,79 3,29 6,49 4,99 3,19 6,39 4,29 2,49 5,99 4,49 2,99 1,79 4,99 3,49 1,99 5,49 3,99 2,19 5,69 4,19 2,39 5,59 3,79 2,29 5,49 3,69 1,89 5,09
Requerimientos
2,61 0,00 0,01 0,00 0,00 0,00 0,71 0,00 0,00 0,00 1,41 0,00 0,00 0,61 0,00 0,00 0,11 0,00 0,00 0,00 1,71 0,00 0,01 0,00 0,00 0,11 0,00 0,00 0,51 0,00 0,00 0,00 1,51 0,00 0,00 1,01 0,00 0,00 0,81 0,00 0,00 0,91 0,00 0,00 1,01 0,00 0,00 1,41
Netos
Recepción del
5 0 5 0 0 0 5 0 0 0 5 0 0 5 0 0 5 0 0 0 5 0 5 0 0 5 0 0 5 0 0 0 5 0 0 5 0 0 5 0 0 5 0 0 5 0 0 5
pedido
Pedido a colocar 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Componente 1.3.1: Caja
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
150 120 120 150 120 150 150 120 150 150 150 120 150 150 150 150 150 150 180 150 180 150 180 150 180 180 210 180 150 150 150 120 180 150 150 150 150 180 150 150 180 180 180 150 180 180 180 180
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
126 476 356 486 336 466 316 416 546 396 496 346 476 326 426 526 376 476 326 396 496 316 416 486 336 406 476 516 336 436 536 386 516 336 436 536 386 486 556 406 506 326 396 466 316 386 456 526
disponible
476,
356 486 336 466 316 416 546 396 496 346 476 326 426 526 376 476 326 396 496 316 416 486 336 406 476 516 336 436 536 386 516 336 436 536 386 486 556 406 506 326 396 466 316 386 456 526 346
Stock final 00
Requerimientos
338 0 78 0 98 0 148 18 0 68 0 88 0 138 38 0 88 0 168 68 0 148 78 0 158 88 48 0 128 28 0 48 0 128 28 0 78 8 0 58 0 168 98 0 178 108 38 0
Netos
Recepción del
500 250 0 250 0 250 250 0 250 0 250 0 250 250 0 250 0 250 250 0 250 250 0 250 250 250 0 250 250 0 250 0 250 250 0 250 250 0 250 0 250 250 0 250 250 250 0
pedido
Pedido a colocar 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250
Componente 1.3.2: Etiqueta
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos
150 120 120 150 120 150 150 120 150 150 150 120 150 150 150 150 150 150 180 150 180 150 180 150 180 180 210 180 150 150 150 120 180 150 150 150 150 180 150 150 180 180 180 150 180 180 180 180
Brutos
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
182 232 212 192 242 222 172 222 202 252 202 252 232 182 232 182 232 182 232 252 202 222 172 192 242 162 182 172 192 242 192 242 222 242 192 242 192 242 162 212 162 182 202 222 172 192 212 232
disponible
Stock final 232 212 192 242 222 172 222 202 252 202 252 232 182 232 182 232 182 232 252 202 222 172 192 242 162 182 172 192 242 192 242 222 242 192 242 192 242 162 212 162 182 202 222 172 192 212 232 252
Requerimientos
125 45 65 115 35 85 135 55 105 55 105 25 75 125 75 125 75 125 105 55 135 85 165 115 95 175 185 165 115 65 115 35 115 65 115 65 115 95 145 95 175 155 135 85 165 145 125 105
Netos
Recepción del
200 100 100 200 100 100 200 100 200 100 200 100 100 200 100 200 100 200 200 100 200 100 200 200 100 200 200 200 200 100 200 100 200 100 200 100 200 100 200 100 200 200 200 100 200 200 200 200
pedido
Pedido a colocar 100 100 200 100 100 200 100 200 100 200 100 100 200 100 200 100 200 200 100 200 100 200 200 100 200 200 200 200 100 200 100 200 100 200 100 200 100 200 100 200 200 200 100 200 200 200 200
Componente 1.3.3: Barra de silicona
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos 10,5
7,50 6,00 6,00 7,50 6,00 7,50 7,50 6,00 7,50 7,50 7,50 6,00 7,50 7,50 7,50 7,50 7,50 7,50 9,00 7,50 9,00 7,50 9,00 7,50 9,00 9,00 9,00 7,50 7,50 7,50 6,00 9,00 7,50 7,50 7,50 7,50 9,00 7,50 7,50 9,00 9,00 9,00 7,50 9,00 9,00 9,00 9,00
Brutos 0
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 137, 131, 125, 104,
145 118 112 97 91 83,5 76 68,5 62,5 55 47,5 40 32,5 25 17,5 8,5 51 42 34,5 25,5 18 9 50 39,5 30,5 23 15,5 8 52 43 35,5 28 20,5 13 4 46,5 39 30 21 12 4,5 45,5 36,5 27,5
disponible 5 5 5 5
148
3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92 3,92
131, 125, 104,
138 118 112 97 91 83,5 76 68,5 62,5 55 47,5 40 32,5 25 17,5 8,5 51 42 34,5 25,5 18 9 50 39,5 30,5 23 15,5 8 52 43 35,5 28 20,5 13 4 46,5 39 30 21 12 4,5 45,5 36,5 27,5 18,5
Stock final 5 5 5
Requerimientos
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 7 0 0 0 0 0 8 0 0 0
Netos
Recepción del
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0 50 0 0 0
pedido
Pedido a colocar 50 50 50 50 50
Componente 1.3.4: Bolsa plastificada
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos 19,5 15,6 15,6 19,5 15,6 19,5 19,5 15,6 19,5 19,5 19,5 15,6 19,5 19,5 19,5 19,5 19,5 19,5 23,4 19,5 23,4 19,5 23,4 19,5 23,4 23,4 27,3 23,4 19,5 19,5 19,5 15,6 23,4 19,5 19,5 19,5 19,5 23,4 19,5 19,5 23,4 23,4 23,4 19,5 23,4 23,4 23,4 23,4
Brutos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 14,4 44,9 29,3 63,7 44,2 28,6 59,1 39,6 24,0 54,5 35,0 65,5 49,9 30,4 60,9 41,4 21,9 52,4 32,9 59,5 40,0 66,6 47,1 23,7 54,2 30,8 57,4 30,1 56,7 37,2 67,7 48,2 32,6 59,2 39,7 70,2 50,7 31,2 57,8 38,3 68,8 45,4 22,0 48,6 29,1 55,7 32,3 58,9
disponible 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4 20,4
44,9 29,3 63,7 44,2 28,6 59,1 39,6 24,0 54,5 35,0 65,5 49,9 30,4 60,9 41,4 21,9 52,4 32,9 59,5 40,0 66,6 47,1 23,7 54,2 30,8 57,4 30,1 56,7 37,2 67,7 48,2 32,6 59,2 39,7 70,2 50,7 31,2 57,8 38,3 68,8 45,4 22,0 48,6 29,1 55,7 32,3 58,9 35,5
Stock final 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Requerimientos
25 0 7 0 0 11 0 0 16 0 5 0 0 9 0 0 18 0 11 0 4 0 0 16 0 13 0 14 0 3 0 0 11 0 0 0 0 13 0 2 0 0 22 0 15 0 11 0
Netos
Recepción del
50 0 50 0 0 50 0 0 50 0 50 0 0 50 0 0 50 0 50 0 50 0 0 50 0 50 0 50 0 50 0 0 50 0 50 0 0 50 0 50 0 0 50 0 50 0 50 0
pedido
Pedido a colocar 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Componente 1.3.5: Adhesivo de vencimiento
Periodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Requerimientos 150, 120, 120, 150, 120, 150, 150, 120, 150, 150, 150, 120, 150, 150, 150, 150, 150, 150, 180, 150, 180, 150, 180, 150, 180, 180, 210, 180, 150, 150, 150, 120, 180, 150, 150, 150, 150, 180, 150, 150, 180, 180, 180, 150, 180, 180, 180, 180,
Brutos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario
135 185 165 245 195 175 225 175 255 205 255 205 185 235 185 235 185 235 185 205 255 175 225 245 195 215 235 225 245 195 245 195 175 195 245 195 245 195 215 165 215 235 255 175 225 245 165 185
disponible
Stock final 185 165 245 195 175 225 175 255 205 255 205 185 235 185 235 185 235 185 205 255 175 225 245 195 215 235 225 245 195 245 195 175 195 245 195 245 195 215 165 215 235 255 175 225 245 165 185 205
Requerimientos
172 92 112 62 82 132 82 102 52 102 52 72 122 72 122 72 122 72 152 102 82 132 112 62 142 122 132 112 62 112 62 82 162 112 62 112 62 142 92 142 122 102 82 132 112 92 172 152
Netos
Recepción del
200 100 200 100 100 200 100 200 100 200 100 100 200 100 200 100 200 100 200 200 100 200 200 100 200 200 200 200 100 200 100 100 200 200 100 200 100 200 100 200 200 200 100 200 200 100 200 200
pedido
Pedido a colocar 100 200 100 100 200 100 200 100 200 100 100 200 100 200 100 200 100 200 200 100 200 200 100 200 200 200 200 100 200 100 100 200 200 100 200 100 200 100 200 200 200 100 200 200 100 200 200
149
Anexo 3. Almacén de materia prima e insumos para la elaboración de la hojarasca
Nota. Obtenido de la Fábrica Dulces Delicias del Inca SAC
Anexo 4. Proceso de amasado y sobado para la elaboración de la hojarasca

150
Anexo 5. Proceso de formado de la hojarasca
151
Anexo 6. Implementos para el control de calidad
Anexo 7. Peroles para la elaboración de manjar blanco
152
Anexo 8. Área de llenado y envasado
Anexo 9. Proceso de armado del King Kong (untado del manjar blanco en la galleta)
153
Anexo 10. Proceso de encajado del King Kong
154
Anexo 11. Proceso de sellado al vacío del King Kong
155
Anexo 12. Obtención del King Kong para su almacenamiento final
156
Anexo 13. Nivel de tolerancia según la Organización Internacional del Trabajo (OIT)
157

Tesis Final Carlos y Barbara

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Final Carlos y Barbara

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Facultad de Ingeniería

Propuesta de mejora del proceso de producción del alfajor gigante para

reducir los ingresos no percibidos en la fábrica de dulces Delicias del Inca

Carlos Enrique Alvarado Paz

Bárbara Belén Huanilo Hurtado

para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial

Asesor: Oscar Vásquez Gervasi

Esta tesis va dedicada a Dios por haberme

Dedico esta tesis a Dios, por haberme

Nuestro agradecimiento a Dios, que nos guía,

A nuestros padres, hermanos y familiares,

A nuestro asesor el Ingeniero Oscar Gervasi,

A la empresa Delicias del Inca por brindarnos

Agradecemos a todos nuestros compañeros,

En presente investigación se desarrolló en la Fábrica Dulces Delicias del Inca S.A.C.

un 13,16% de demanda insatisfecha representando ingresos no percibidos de S/16 243,00.

transversal, y un tipo de investigación aplicada, con enfoque cuantitativo. Analizando el

proceso de elaboración del King Kong, empleando herramientas de ingeniería de métodos,

como el flujograma, DOP, estudio de tiempos, entre otros. Asimismo, se empleó el

principales, la falta de materiales, la capacidad ociosa, los tiempos muertos, la inadecuada

estandarización de tiempos, la aplicación la gestión de inventarios a través del modelo EOQ

y la planificación y control de la producción (PCP). Elaborando así la propuesta, obteniendo

realizar un nuevo pedido, entre otros; en el programa de PCP, se realizó el listado de

materiales (BOM), el pronóstico de la demanda, el plan maestro de producción (MPS) y el

plan de requerimiento de materiales (MRP), evitando así la falta de materiales en el área

de producción. Finalmente se estimó la reducción de los ingresos no percibidos de un

una utilidad S/0,34.

Palabras clave: Alfajor gigante, ingresos, planificación, mejora.

representing unearned income of S/16,243.00. Therefore, the objective is to develop a

a non-experimental, transversal design, and a type of applied research, with a quantitative

warehouse, among others; thus proposing, as improvements, such as the standardization

each sun invested, a profit of S/0.34 is obtained.

Keywords: Giant alfajor, income, planning, improvement.

AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................... iii

ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................................................................. vi

ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... viii

ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................................... ix

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA..........................................................................................2

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................2

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................3

1.3. OBJETIVOS ........................................................................................................3

1.3.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................3

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .........................................................................3

1.4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ..........................................................4

1.5. DELIMITACIONES DEL PROYECTO ..................................................................5

CAPÍTULO II: .....................................................................................................................6

MARCO TEÓRICO ............................................................................................................6

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................6

2.1.1. ANTECEDENTES NACIONALES .................................................................6

2.1.2. ANTECEDENTES INTERNACIONALES ......................................................9

2.2. MARCO CONCEPTUAL ....................................................................................10

2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS ............................................................................17

CAPÍTULO III: ..................................................................................................................19

MARCO METODOLÓGICO .............................................................................................19

3.1. DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES ...........................................19

3.1.2. VARIABLE DEPENDIENTE ........................................................................19

3.2. METODOLOGÍA ................................................................................................19

3.2.1. TIPO DE ESTUDIO ....................................................................................19

3.2.2. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................20

3.2.3. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN .................................................................20

CAPÍTULO IV: .................................................................................................................21

4.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ......................21

4.2. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y SUS