Tesis 8 MANTENIMEINTO PREVENTIVO - INES

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE IRAPUATO
ESTUDIOS CON RECONOCIMIENTO DE VALIDEZ OFICIAL

NÚMERO 11-00065
“NOMBRE DE LA TESIS”
Diseño e implementación de un programa de mantenimiento
preventivo en la línea C para el incremento de la disponibilidad de la
maquinaria, en la empresa La Italiana S.A. de C.V.
OPCIÓN I – TESIS PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE INGENIERO EN INGENIERÍA

INDUSTRIAL
PRESENTA
BLANCO RAMÍREZ KAREN JACQUELINE.
RUIZ ALVIZ GRECIA KARINA.
DIRECTOR DE TESIS
M en II María Inés Díaz Sotomayor
IRAPUATO, GTO. SEPTIEMBRE 2020
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por estar siempre conmigo y darme la capacidad, inteligencia,

visión y optimismo para el desarrollo del presente proyecto.
Le agradezco a mi asesor:
M en II María Inés Díaz Sotomayor
Quien leyó este documento e indicó un sinnúmero de mejoras y formas de aclarar los
conceptos para la lectura del presente proyecto.
Sin usted no hubiera sido posible…
A la empresa Grupo Industrial La Italiana quien abrió sus puertas
para llevar a cabo el presente proyecto en especial a:
Ing. Jorge Antonio Torres Chávez
Quien brindó su apoyo y conocimiento durante la realización del proyecto.
Pero sobre todo gracias a nuestros padres por creer en nosotros, por su apoyo
incondicional, por la educación, principios y valores inculcados. En especial por
brindarnos los estudios y herramientas necesarios para lograr nuestras metas y
objetivos.
Gracias al Instituto Tecnológico Superior de Irapuato y todos los profesores que

fueron parte de nuestra formación a lo largo de la carrera y compañeros por la
amistad brindada, consejos, enseñanzas y sobre todo buenos momentos.
2
RESUMEN
El presente es un proyecto de investigación, realizado en Grupo Industrial La Italiana

S.A. de C.V. En donde se realizan diferentes tipos de pasta a base de harina, y tiene
como objetivo principal el diseño e implementación de un plan de mantenimiento
preventivo en la línea de producción “C”, el cual tiene la finalidad de aumentar la
disponibilidad de las máquinas para con ello disminuir los tiempos de paros
ocasionados por fallas, los que representan pérdidas para la empresa y ocasionan un
bajo nivel de producción.
El proyecto tiene como base el análisis de datos históricos de la línea “C” y la medición
del indicador universal para medir la productividad de los equipos industriales llamado
OEE, el cual se conforma a su vez de 3 indicadores: calidad, rendimiento y
disponibilidad, con los cuales se generó un diagnóstico para identificar el estado actual
de las máquinas que conforman a la línea.
Posteriormente se diseñó un plan de mantenimiento preventivo que nos permitió

identificar, evaluar y generar recomendaciones que ayudaron a tener un mejor control
de medidas de respuesta para cada tipo de falla y a la disminución de tiempos muertos
de las máquinas.
Mediante el desarrollo de este proyecto se utilizaron herramientas como cronómetro

para medir el tiempo con que reparan las averías de las líneas, hojas de registro para
llevar control de los tiempos, lluvia de ideas para identificar la causa raíz de la baja
disponibilidad de las máquinas con la ayuda de un diagrama de Ishikawa, hojas de
instrucciones de trabajo, diseño de un plan de mantenimiento preventivo y la
generación de gráficas de resultados: diagrama de Pareto y gráficos de control.
Lo anterior mencionado será para beneficio de la compañía ya que se pretende

aumentar la disponibilidad de sus máquinas y por consecuente evitar la pérdida
excesiva de tiempo en paros no programados por fallas y con ello que no se vea
mermada la producción de pasta.
3
INDICE
TABLA DE CONTENIDO
AGRADECIMIENTO .................................................................................................... 2
Resumen ..................................................................................................................... 3
Introducción ................................................................................................................. 8
ABSTRACT ............................................................................................................... 10
Capítulo I - GENERALIDADES DEL PROYECTO .................................................... 11
1.1 Pregunta de Investigación Y Problemática ................................................... 12
1.2 Estado del arte ............................................................................................. 13
1.3 Objetivos ...................................................................................................... 18
OBJETIVO GENERAL ........................................................................................ 18
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 18
1.4 Justificación .................................................................................................. 19
1.5 Viabilidad...................................................................................................... 20
1.6 Propuesta de solución e Hipótesis. .............................................................. 21
1.7 Alcance del proyecto. ................................................................................... 21
Capítulo II - marco teórico ......................................................................................... 22
2.1 Teoría, Conceptos y Técnicas ...................................................................... 23
Capítulo III - Metodología .......................................................................................... 43
3.1 Población Muestra........................................................................................ 44
3.2 Técnicas e instrumentos, para la recolección de información. ..................... 44
3.3 Análisis de información. ............................................................................... 45
Capítulo IV - Desarrollo del proyecto ......................................................................... 46
4.1 Antecedentes de la empresa ........................................................................ 47
4.1.1 PRODUCTOS QUE ELABORA ................................................................. 48
4
4.1.2 MISIÓN ...................................................................................................... 50
4.1.3 VISIÓN....................................................................................................... 50
4.1.4 VALORES .................................................................................................. 50
4.1.5 POLÍTICA DE CALIDAD ............................................................................ 51
4.1.6 PROYECTOS IGUALES O SIMILARES AL NUESTRO ............................ 51
4.2 Descripción del proceso de producción........................................................ 52
4.2.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN ................................................................. 53
4.2.2 DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN...................................... 54
4.3 Distribución de planta lay-out ....................................................................... 55
4.3.1 LAY-OUT DE LA LÍNEA ............................................................................ 56
4.4 Diagnóstico de la situación actual del problema .......................................... 57
4.5 Cronograma de actividades Planeado – Real .............................................. 63
Capítulo V - Resultados del proyecto ........................................................................ 64
5.1 Descripción de resultados ............................................................................ 65
5.1.1 IMPLEMENTACIÓN ................................................................................... 66
6.1 CONCLUSIÓN ................................................................................................. 87
6.2 RECOMENDACIÓN ......................................................................................... 88
Referencias Bibliográficas ......................................................................................... 89
5
INDICE DE TABLAS
Figura II-1 Tabla de clasificación del OEE ................................................................ 25

Figura IV-1 Compañías de La Italiana S.A. de C.V. .................................................. 47
Figura IV-2 Pastas..................................................................................................... 48
Figura IV-3 Harinas. .................................................................................................. 49
Figura IV-4 Galletas. ................................................................................................. 49
Figura IV-5 Arroz. ...................................................................................................... 49
Figura IV-6 Azúcar. ................................................................................................... 50
Figura IV-7 Fideos. .................................................................................................... 52
Figura IV-8 Diagrama de proceso de producción de la línea C ................................. 55
Figura IV-9 Tiempo muerto de la línea C. ................................................................. 57
Figura IV-10 Tabla de Tiempos muertos de cada mes. ............................................. 57
Figura IV-11 Gráfica de tiempo muerto de cada mes. ............................................... 58
Figura IV-12 Diagrama de Pareto de las máquinas con las fallas más representativas
de la línea C. ............................................................................................................. 58
Figura IV-13 Tabla Promedio del OEE. ..................................................................... 59
Figura IV-14 Gráfica Promedio del OEE. .................................................................. 59
Figura IV-15 Tabla de los Factores del OEE. ............................................................ 60
Figura IV-16 Gráfica de los Factores del OEE. ......................................................... 60
Figura IV-17 Tabla de Disponibilidad de cada mes. .................................................. 61
Figura IV-18 Gráfica de Disponibilidad promedio de Agosto-2018 a Mayo-2019. ..... 61
Figura IV-19 Diagrama de Ishikawa. ......................................................................... 62
Figura V-1 Tabla de elementos del programa de mantenimiento preventivo. ........... 69
Figura V-2 Elementos de las hojas de trabajo para las máquinas de la línea C........ 72
Figura V-3 Tabla de factores del OEE-implementación de dos meses prueba. ........ 81
Figura V-4 Tabla de disponibilidad durante dos meses prueba................................. 81
Figura V-5 Tiempos muertos después de la implementación. ................................... 82
Figura V-6 Tabla de tiempo muerto. .......................................................................... 83
Figura V-7 Gráfica de tiempo muerto. ....................................................................... 83
Figura V-8 Tabla de implementación del OEE .......................................................... 83
Figura V-9 Gráfica de implementación del OEE ........................................................ 84
6
Figura V-10 Tabla del indicador de disponibilidad – Después ................................... 84
Figura V-11 Gráfica del indicador de disponibilidad – Después ................................ 85
INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración IV-1 Logotipo Grupo Industrial La Italiana S.A de C.V. ............................ 47

Ilustración IV-2 Distribución de la planta de Grupo Industrial La Italiana S.A de C.V de
Irapuato. .................................................................................................................... 55
Ilustración IV-3 Distribución de la línea C. ................................................................. 56
Ilustración IV-4 Cronograma de actividades; planeado – real. .................................. 63
Ilustración V-1 Programa de mantenimiento línea C- Motores. ................................. 70
Ilustración V-2 Programa de mantenimiento línea C- Polipastos. ............................. 70
Ilustración V-3 Encabezado de la hoja de trabajo. .................................................... 73
Ilustración V-4 Pie de página de la hoja de trabajo. .................................................. 73
Ilustración V-5 Formato de cambios y responsabilidades de la hoja de trabajo. ....... 74
Ilustración V-6 Índice de la hoja de trabajo................................................................ 75
Ilustración V-7 Desarrollo de la hoja de trabajo. ........................................................ 76
Ilustración V-10 Desarrollo de la hoja de trabajo. ...................................................... 79
Ilustración V-11 Sección de responsables de la hoja de trabajo. .............................. 80
7
INTRODUCCIÓN
Actualmente, las empresas se han visto sometidas a una enorme presión para ser
competitivas y ofrecer una entrega oportuna de productos de alta calidad.
En toda empresa el mantenimiento de los equipos es indispensable y uno de los

aspectos más importantes, ya que un adecuado plan de mantenimiento preventivo
aumenta la vida útil de estos, puesto que ayuda a reducir la necesidad de repuestos y
minimiza el costo anual de material usado para llevar a cabo el mantenimiento de los
equipos, en vista de que, la mayoría de las máquinas utilizadas en la empresa La
Italiana son importadas, al igual que sus refacciones, lo que genera tiempos de espera
y costos extras para su adquisición; es por ello que un plan de mantenimiento
preventivo contribuye a evitar este tipo de inconvenientes y por lo tanto disminuye las
pérdidas económicas en las organizaciones.
De igual forma, un programa de mantenimiento preventivo contribuye a aumentar la

confiablidad de la maquinaria, llevando a cabo un mantenimiento planeado, basado en
las inspecciones programadas de los posibles puntos a falla que puedan ocasionar
circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de la maquinaria.
Grupo Industrial La Italiana S.A de C.V. es una empresa del ramo alimenticio dedicada
a la fabricación de una gran variedad de productos, los cuales se agrupan en 5
categorías que se describen a continuación: pastas, harinas, galletas, arroz y azúcar.
En dicha planta se tienen a disposición cuatro líneas de producción; cada una de estas
realiza cierto tipo de pastas.
El presente proyecto está enfocado específicamente en la línea de producción “C”, la

cual solo se encarga de la producción de fideos en varias presentaciones.
Se determinó llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo, como resultado del

análisis en la línea C debido a los datos históricos presentados durante el periodo de
Agosto del 2018 a Enero de 2019, como: fallas mecánicas, fallas eléctricas, tiempos
de paro, mantenimiento correctivo y pérdidas económicas.
8
La implementación del Programa de Mantenimiento Preventivo en la empresa Grupo
Industrial La Italiana S.A de C.V. tiene como objetivo incrementar la disponibilidad de
las máquinas de la línea “C” en un 10%, a fin de convertir esta organización en una
empresa más competitiva y con altos estándares de calidad, además contribuirá a la
mejora de las condiciones de seguridad de los operarios, y las máquinas.
9
ABSTRACT
The investigative project I’m presenting was accomplished through the efforts of “Grupo
Industrial La Italiana S.A. de C.V.” This company is in charge of creating flour based
pasta products. Their goal is to both produce and implement ideas for the maintenance
of production line “C.” By doing so, they plan to achieve full availability so that all
machines can be used. While also lowering any and all downtime of the machines, so
that the company doesn’t lose money and lower its production.
The project is based on the idea to analyze all stored data from production line “C” and
measure the overall productivity of the machines being used, that which is called
“OEE.” “OEE” is constructed through the quality, durability, and availability. Through
the application of these three ideas results in the overall summary of the machine.
Taking into consideration these factors a preventative maintenance plan was produced.
This plan gave the possibility to identify, evaluate, and generate recommendations to
have a better response when troubleshooting. This then will allow for lower downtime
of the machines.
While in early phases of creating this contingency plan, equipment such as a

chronometer, to measure the time taken to repair the machine. In addition to that they
plotted these times into data sheets to analyze them. Through brainstorming they were
able to pinpoint the root of the problem at hand. They also then used certain
precedented guidelines that the company had to help fix the issues at hand. With all
this taken into account they were able to create the preventative maintenance plan,
which graphically showed positive results. The charts being used were that of a Pareto
chart and a control chart.
With all that being said and done, this project will result in a positive outcome for the
company. The overall intention being to produce more available machines to be used,
while lowering their downtime. As a result, the overall production of pasta will be
unscathed.
10
CAPÍTULO I - GENERALIDADES DEL PROYECTO
11
1.1 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN Y PROBLEMÁTICA
El mantenimiento se ha visto en la necesidad de evolucionar junto con la tecnología ya

que se ha convertido en una herramienta con la que se puede aumentar la
disponibilidad de las máquinas de cualquier empresa, tomando en cuenta lo anterior
la empresa La Italiana S.A. de C.V. ha decidido desarrollar e implementar un programa
de mantenimiento preventivo, en la línea “C”, que sea planificado, dirigido y controlado.
El historial de registros de mantenimiento de esta línea del periodo: Agosto del 2018 a
Enero del 2019, muestra que los mantenimientos que se han realizado son de carácter
correctivo buscando recuperar la disponibilidad de los equipos. Estos paros por
mantenimiento correctivo han provocado un total de 710.5 horas en las cuales se dejó
de producir un total de 89,917 kg de pasta lo cual equivale a $1, 618,516 en ganancias
para la empresa a su vez genera una disminución en la productividad, pérdidas
económicas por costos de scrap, de suministros, por desgaste de la maquinaria, y de
mano de obra etcétera.
Es sumamente importante diseñar e implementar un programa de mantenimiento

preventivo para evitar la falla de los equipos y de esta forma aumentar su
disponibilidad. Debido a la alta demanda de producción en la empresa, el 20% de las
veces no se cuenta con stock; lo cual ha generado dificultades para afrontar un paro
de carácter prolongado y a su vez genera un ambiente de trabajo donde el
mantenimiento se limita a reparar fallas, propicia el trabajo bajo presión, lo cual
repercute en la calidad del trabajo y se traduce en mayores exposiciones al riesgo de
daños en los equipos y personas.
En vista de lo anterior, se considera como un área de oportunidad la falta de un plan

adecuado para la administración del mantenimiento preventivo que permita la
optimización de recursos y garantice la disponibilidad de equipos.
Es por eso por lo que se hace la siguiente pregunta ¿El diseño e implementación de
un programa de mantenimiento preventivo para las máquinas de la línea de producción
“C” en la empresa LA ITALIANA aumentará el indicador de disponibilidad de estas?
12
1.2 ESTADO DEL ARTE
“1Metodología e implementación de un programa de gestión de mantenimiento”

Michael Herrera-Galán 1, Yoenia Duany-Alfonzo 2 1Instituto Superior Politécnico José
Antonio Echeverría. La Habana, Cuba 2Centro Nacional de Investigaciones Científicas
Cuba. Revista ingeniería industrial vol.37 no.1 La Habana ene.-abr. 2016.
Resumen: El trabajo se basó en la metodología Kant. Este enfoque plantea la

posibilidad de estudiar y entender cualquier fenómeno, dado que define que cualquier
sistema está compuesto básicamente por tres elementos: Personas (productores),
artefactos (máquinas) y entorno (fábrica).
La metodología se dividió en 4 grandes etapas que se describen a continuación:
• Fase inicial: El objetivo de esta primera fase es conocer: La empresa, el

producto y el proceso productivo para poder evaluar su estado inicial y poder
así definir los cambios necesarios a realizar en el Departamento de
Mantenimiento.
• Fase de formación: El objetivo de esta complicada fase fue iniciar el proceso
de cambio de mentalidad a la hora de gestionar la función mantenimiento.
• Fase de desarrollo: El objetivo de esta tercera fase es finalizar todas las
acciones pendientes y empezar a desarrollar nuevas tareas de mediano-largo
plazo.
• Fase de optimización: Su objetivo es empezar a analizar los resultados en la
etapa anterior (creación y seguimiento de los indicadores tanto técnicos como
económicos); así como fijar las futuras mejoras económicas, técnicas y
organizativas a mediano-largo plazo.
(Herrera & Yoenia, 2016)
2“Creación de planes de mantenimiento para nuevos equipos de Nestlé Purina

fábrica La Encrucijada” Desireé Alberta González Blohm, Universidad Simón Bolívar
Venezuela, 2016.
Resumen: El trabajo consistió en la creación de planes de mantenimiento, incluyendo

acondicionamientos, rutinas de lubricación, ajustes, calibraciones, inspecciones y lista
de órdenes de repuestos de equipos nuevos a implementar en el proyecto “Capacity
Increase” (Aumento de Capacidad) de fábrica Nestlé PURINA La Encrucijada.
13
La creación de dichos planes fue realizada a través de la documentación de los
nuevos equipos, adaptándose la información a los requerimientos y las condiciones de
operación de la línea de producción, haciendo uso de información existente de
máquinas similares en fábrica, con la asesoría y supervisión del grupo de
mantenimiento y proyecto.
(Gonzalez, 2016)
"3Diseño del plan de mantenimiento preventivo y correctivo para los equipos

móviles y fijos de la empresa de Mirasol. S.A." Moisés Eduardo Tamariz Velez
Universidad de Cuenca; Cuenca – Ecuador 2014
Resumen: En la presente tesis se siguen los pasos para el levantamiento de datos de

los equipos.
El primer paso sería disponer de un inventario donde estén claramente identificados y

clasificados todos los equipos con los siguientes datos:
Marca del equipo
Código
Descripción
Tipo de equipo
Estado que se encuentra el equipo.
Modelo.
Capacidad
Fecha de fabricación
Serial.
Encargado del equipo.
Teniendo estos datos, se elaboró una base de datos con todos los equipos móviles y
fijos, cada uno con su respectiva información general.
14
Se creó un fichero de cada uno de los equipos, con el fin de poder tener un control de
los equipos de taller y así tener un mantenimiento diario, mensual y trimestral para un
mejor funcionamiento de los equipos con la siguiente información.
Fecha de control.
Responsable.
Próximo control.
Mantenimiento.
Status.
Observaciones.
(Tamariz, 2014)
4“Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa Agroangel”

Rafael David Ángel Gasca; Héctor Mauricio Olaya Vargas, Universidad Tecnológica
de Pereira faculta de Ingeniería Mecánica Pereira (Risaralda) Colombia 2014.
Resumen: En esta tesis se realizaron diversos formatos para el plan de

mantenimiento; los cuales son:
Tarjeta maestra: Se diseñó un formato que recopila información de carácter técnico,

operativo y características generales de un equipo en particular. Las características
técnicas son basadas en el mismo diseño del equipo, tales como: Voltaje, amperaje,
potencia, relación de transmisión, velocidad de trabajo. Las características
operacionales son todas aquellas condiciones que se tienen que garantizar para una
óptima eficiencia del equipo; como lo son: Temperatura, presión, caudal, entre otros.
Las características generales hacen referencia a las cualidades físicas e información
adicional del equipo, como fabricantes, proveedores, dimensiones, si tiene o no
catálogo.
Hoja de vida (Bitácora de mantenimiento): Con este formato es posible tener un

historial de las actividades realizadas a cada uno de los equipos que intervienen en el
proceso productivo de la empresa.
15
Se presentan las actividades o relación de requerimientos a desarrollar en los equipos
de la empresa, los cuales son de distinta naturaleza, tales como:
• Lubricación.
• Eléctricas.
• Mecánicas.
• Instrumentación.
Instructivo: Para cada instructivo se relacionan las acciones de mantenimiento que se

deben practicar al equipo con base a los requerimientos de Lubricación, Electricidad,
Mecánica e Instrumentación. De esta manera los operarios podrán recurrir a ellos al
recibir una orden de trabajo.
Tableros de control: El cronograma de actividades se realiza con el fin de tener una

guía diaria, semanal, mensual, trimestral, semestral y anual de todas las actividades
de mantenimiento necesarias, para tener en correcto estado operativo la maquinaria
(Gasca & Mauricio, 2014)
Plant and equipment wellness a process for exceptional equipment reliability and
maximum Life Cycle Profits” Mike Sondalini Published by Engineers Media; Bonds
Road, Riverwood Australia. 2014
Resumen: En este libro se diseña un programa de mantenimiento preventivo a través

de la metodología “Wellness” en la cual se llevan seis pasos, los cuales son:
Identificación de riesgos de operación: En el cual se miden los costos totales de los

riesgos de operación.
Proceso de selección de operación de riesgos: Seleccionas los riegos son permisibles

y cuales se van a prevenir.
Proceso de planeación de control de riesgos: En esta se plantea qué es lo que se hace

para prevenir riesgos inaceptables y sustituirlos por buenos resultados.
Introducción al proceso de control de riesgos: Cómo se hacen los cambios para

prevenir los riesgos inaceptables incrementar los resultados.
16
Monitorear medir el proceso: Se comprueba que los riesgos hayan disminuido con la
implementación de los cambios.
Mejoramiento de proceso de control de riesgos: Cómo mejoras las partes del trabajo
que aún no se hacen bien.
(Sondalini, 2014)
Resumen: De acuerdo a los estados del arte consultados, es de suma importancia

hacer el análisis de la línea de producción en la que se va a implementar el programa
de mantenimiento preventivo, clasificar los equipos y herramientas por funcionamiento,
evaluar la disponibilidad de los equipos y herramientas, revisar las recomendaciones
que hace el fabricante para su mantenimiento y cuidado para que funcione en óptimas
condiciones.
También es importante dividir las actividades a realizar ya sea de tipo general,

eléctrico, neumático, electrónico etcétera. Hacer instructivos para cada tipo de
actividad y elaborar un cronograma de estos para evitar las fallas que se podrían
presentar.
17
1.3 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar un programa de mantenimiento preventivo para las máquinas
utilizadas en la línea C, en la empresa La Italiana S.A. de C.V. mediante la metodología
PDCA.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Diagnosticar el estado actual de las máquinas utilizadas en la línea de
producción “C” en la empresa La Italiana S.A. de C.V.
• Diseñar el programa de mantenimiento preventivo, a fin de que las fallas sean
prevenidas y con ello, incrementar la disponibilidad de las máquinas de la línea
“C” en un 10%.
• Validar la efectividad del plan de mantenimiento preventivo mediante la
medición del indicador de disponibilidad durante dos meses de prueba piloto.
• Implementar el programa de mantenimiento preventivo diseñado.
18
1.4 JUSTIFICACIÓN
El mantenimiento preventivo juega un papel fundamental dentro de cualquier

organización para mantener un flujo continuo entre los procesos, ya que su principal
objetivo está dirigido a la conservación de equipos mediante la realización de
revisiones y reparaciones que garanticen su buen funcionamiento y disponibilidad.
Es por ello que la empresa La Italiana S.A. de C.V. ha decidido tomar en cuenta este
punto a fin de evitar las consecuencias de los fallos del equipo, esperando prevenir
las incidencias y con ello disminuir los problemas y paros no programados.
Con base en lo anteriormente mencionado se propone la implementación de un

programa de mantenimiento preventivo, que dará como resultado el aumento de la
disponibilidad de maquinaria de la línea C, los beneficios que obtendrá la empresa
ITALIANA serán: la eliminación o disminución de tiempos muertos, la reducción de:
costos de mantenimientos correctivos, de scrap, de refacciones para la maquinaria y
de pago de tiempos muertos y horas extras al personal. Así como contar con el stock
de seguridad necesario para realizar el mantenimiento de la línea con la finalidad de
cumplir con los programas de producción y por ende con la demanda, alargar la vida
útil de los equipos y optimizar la disponibilidad de las máquinas.
La implementación de un programa de mantenimiento preventivo generará un

ambiente laboral sin estrés lo que apoya al trabajador para un mayor rendimiento
laboral, obteniendo como resultado para la empresa la satisfacción del cliente debido
a la entrega en tiempo y forma de la demanda requerida.
19
1.5 VIABILIDAD
La realización de este proyecto es posible ya que se cuenta con los conocimientos

técnicos por parte de los estudiantes para el análisis de la línea de producción, para la
clasificación de máquinas utilizadas, así como para el diseño de un programa de
mantenimiento; además se cuenta con el apoyo y experiencia del departamento de
mantenimiento de la empresa guiado por el Ingeniero Jorge Torres y el asesor M. C.
en I. I. María Inés Díaz Sotomayor.
Se cuenta con un tiempo estimado de 12 meses para el diseño y la implementación

del programa de mantenimiento preventivo, ya que es una prioridad la realización del
proyecto para la empresa, se ha destinado un 10% del presupuesto de mantenimiento
así como la disponibilidad para proveer los recursos necesarios.
20
1.6 PROPUESTA DE SOLUCIÓN E HIPÓTESIS.
Si se diseña e implementa un programa de mantenimiento preventivo a las máquinas
de la línea C, se incrementará su disponibilidad en un 10%.
1.7 ALCANCE DEL PROYECTO.

El presente proyecto se desarrollará en el Grupo Industrial La Italiana S.A. de C.V. En
la división La Italiana, ubicada en Boulevard Solidaridad 13181, Col. La Pradera, C.P.
36630, en la ciudad de Irapuato, Guanajuato, durante el periodo establecido para
realizar el proyecto de Enero a Diciembre del 2019. Es importante mencionar que el
proyecto se enfoca a la línea de producción "C".
Al término del proyecto se entregará la siguiente documentación: Plan de

mantenimiento preventivo para las máquinas de la línea C, hojas de trabajo para el
mantenimiento, datos históricos del periodo de Febrero a Diciembre de 2019 de la línea
de producción C y una base de datos de todas las máquinas de la línea C.
21
CAPÍTULO II - MARCO TEÓRICO
22
2.1 TEORÍA, CONCEPTOS Y TÉCNICAS
Metodología PDCA
En su libro (Garza, 1996) menciona que, el enfoque conocido como el

circulo Deming o PHVA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar) describe los
cuatro pasos esenciales que se deben llevar a cabo para lograr la mejora
continua. El círculo de Deming lo componen 4 etapas cíclicas, de forma
que una vez acabada la etapa final se debe volver a la primera y repetir
el ciclo de nuevo, de forma que las actividades son reevaluadas
periódicamente para incorporar nuevas mejoras. La aplicación de esta
metodología está enfocada principalmente para para ser usada en
empresas y organizaciones.
En el tema de la gestión de mantenimiento industrial la clave del éxito

reside en una buena organización, en una comunicación óptima entre los
empleados y en la elección de una herramienta de método de
mantenimiento; como lo es la metodología PDCA la cual está aprobada
y validada por muchos expertos que garantizan que le ayudará a
fluidificar el mantenimiento industrial y los métodos de mantenimiento de
sus equipos, (S.A.S, 2020).
OEE
En su libro (Womack, 2012) le define como “La Efectividad Global de

Equipos conocida como OEE, por sus siglas en inglés (Overall
Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la
capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la
disponibilidad de los equipos”.
El indicador OEE (Ford, 1922) es una herramienta integral de evaluación

comparativa, esto quiere decir que puede ser utilizado para evaluar los
diferentes componentes del proceso de producción, por ejemplo:
disponibilidad, rendimiento y calidad.
23
Calculo de efectividad total del equipo OEE:
Disponibilidad: Mide el tiempo realmente productivo frente al tiempo disponible.
(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜)

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑: ∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
Rendimiento: Mide la producción real obtenida frente a la capacidad productiva.

(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙) ∗ (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒)
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜: ∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Calidad: Mide las piezas buenas producidas frente al total de las producidas.
(𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠)

𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑: ∗ 100
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
OEE = Overall Equipment Efectiviness
𝑶𝑬𝑬: ((%𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒙 %𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒙 %𝑪𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅) ∗ 𝟏𝟎𝟎)
Clasificación del OEE
Clasificación del OEE
OEE< 65% Se producen importantes pérdidas

INACEPTABLE económicas y baja competitividad.
Aceptable solo si se está en

65% < OEE > 75%
proceso de mejora. Pérdidas
REGULAR
económicas y baja competitividad.
24
Continúa mejora para superar el
75% < OEE > 85% 85% y avanzar hacia clase mundial.
ACEPTABLE Ligeras pérdidas económicas y
competitividad ligeramente baja.
85% < OEE > 95% Entra en valores de clase mundial,

BUENA buena competitividad.
95% ≤ OEE Valores de clase mundial y

EXCELENCIA excelente competitividad.
Figura II-1 Tabla de clasificación del OEE
Eficiencia
En la norma (ISO9000, 2015) se define como “Relación entre el resultado

alcanzado y los recursos utilizados”, por su parte (Chiavetano, 2004) la
define como "Utilización correcta de los recursos (medios de producción)
disponibles. Puede definirse mediante la ecuación E=P/R, donde P son
los productos resultantes y R los recursos utilizados". Por lo definimos
eficiencia como; el logro de las metas con la menor cantidad de recursos.
Eficacia
En la norma (ISO9000, 2015) se define como “Extensión en la que se

realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados
planificados”, En su libro (Kootonz & Weihrich, 2004) la definen como
“Cumplimiento de objetivos". Por lo la definimos como; el cumplimiento
de objetivos o metas en un determinado tiempo sin importar los recursos
utilizados.
25
Proyecto de investigación
Se define proyecto de investigación como “una actividad encaminada a

la solución de problemas. Su objetivo consiste en hallar respuestas a
preguntas mediante el empleo de procesos científicos” (Bervian, 1979);
En su libro (Arias, 2006) lo define como “un plan de trabajo o actividad
donde se prevé la duración del proceso de investigación, en la cual se
trabaja de acuerdo a un cronograma que debe respetarse y cumplirse”.
Un proyecto de investigación se sintetiza de la siguiente manera:
• Problema de investigación
• Objetivos de investigación
• Justificación
• Marco teórico
• Hipótesis
• Metodología
• Cronograma de actividades
Una vez formulado el proyecto de investigación, con la seguridad de que

resulte viable, se procede a ejecutar o realizar las acciones para el logro
de los objetivos trazados. En este sentido, se sugiere cumplir las
siguientes etapas:
• Validación del instrumento

• Prueba piloto
• Análisis de los resultados
• Elaboración de conclusiones
• Elaboración de recomendaciones
Sistema Productivo (S.P)
En su libro (COVENIN, 2010) lo define como “Se refiere a la serie de

equipos, dispositivos, instalaciones y edificaciones existentes en una
línea productiva, que están sujetas a desgaste y deterioro de sus
26
componentes”, por su parte (Ballou, 2004) “Proceso físico mediante el
cual se transforman ciertos elementos de entrada en elementos de salida
obteniendo un incremento de utilidad o valor”. Por lo tanto definimos
sistema productivo como; conjunto de equipos o instalaciones que
forman parte de una línea productiva mediante la cual se lleva a cabo la
fabricación de distintos elementos.
Mantenimiento
Según (COVENIN, 2010) “Combinación de actividades mediante las

cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un
estado en el que puede realizar las funciones designadas”, siguiendo a
(Emerson, 1911) lo define como “Conservación de equipos,
instalaciones, herramientas en buen estado o en una situación
determinada para evitar su degradación”. Por lo tanto podemos definir
mantenimiento como; un procedimiento mediante el cual se llevan a cabo
actividades que ayudan a la conservación y el buen funcionamiento de
maquinaria, herramientas, instalaciones y/o equipos que forman parte de
una línea de producción.
Mantenimiento correctivo o por fallas
(Duffua & Dixon, 2012) Lo definen como “Se realiza cuando el equipo o
sistema productivo es incapaz de seguir funcionando. No existe
planificación previa para este tipo de mantenimiento y se realiza cuando
los costos de otro tipo de mantenimiento no están justificados. Se suelen
aplicar en componentes electrónicos, donde es difícil predecir una falla o
el tiempo de vida útil del mismo, por lo que se aplica la estrategia de
operación hasta fallo”, por su parte (Taylor, 2015) lo define como “Aquel
que corrige los defectos observados en los equipamientos o
instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos”. Por lo tanto lo
definimos como; las acciones que se realizan cuando un equipo o línea
no puede continuar con funcionamiento normal.
27
Mantenimiento correctivo planificado.
En su libro (Gutiérrez, 2009) lo define como “Estudio previo referente al

equipo y a las posibles fallas que podría presentar, adquiriendo
conocimientos técnicos, lista de repuestos y capacitación del personal.
Se busca que la reparación de la falla no afecte en forma directa el
proceso productivo o no alcance una parada de fabricación”, según
(Fayol, 2012) “Tipo de mantenimiento para un equipo de producción que
se caracteriza por ser programado. El mantenimiento planificado es una
visita de servicio programada para asegurar que un equipo funcione
correctamente y, por lo tanto, evitar cualquier interrupción no programada
y tiempo de inactividad. Por lo tanto definimos este tipo de mantenimiento
como; el conjunto de actividades establecidas y planificadas para
asegurar el correcto funcionamiento de equipos, instalaciones,
maquinaria, etcétera.
Mantenimiento Preventivo
Según (Patton, 1983) “Cualquier mantenimiento que se realice de forma

planificada y previa, prediciendo el tipo de falla y el momento en el que
se puede presentar, y evitando la manifestación de dicha falla. La
intención de este tipo de mantenimiento es reacondicionar de forma
anticipada el sistema productivo de manera tal que el mismo se
mantenga en condiciones óptimas. Este tipo de plan se desarrolla
mediante la inspección y estudios de probabilidad y estadísticas. Es el
más utilizado por las grandes industrias ya que tiene muchas ventajas
como la de mejorar la vida útil del S.P., reducir las fallas en los equipos,
mejora la planificación y el proceso de mantenimiento, aprovecha mejor
los recursos disponibles, reduce las paradas de producción por falla o
avería, mejora el tema de seguridad industrial y evita accidentes
humanos por las planificación adecuada y preparada de los planes, lo
cual es de gran importancia para la empresa. Claro está, que esta
28
rigurosa planificación se traduce en costos, por lo que es un objetivo
esencial que dichos costos sean bien justificados y respaldados”.
Mantenimiento Preventivo con base en el tiempo o el uso
Según (Duffua & Dixon, 2012) “Se realiza si existe la oportunidad de

reducir fallas que no pueden ser detectadas de antemano o que son
requeridas por el proceso productivo. Consiste en aplicar los planes de
mantenimiento considerando las horas de funcionamiento o intervalos de
tiempos para el equipo, con una rigurosa planificación de las actividades
a realizar, conociendo además las frecuencias, la duración de cada una
de las actividades y los conocimientos técnicos a aplicarse para obtener
resultados satisfactorios”, Por su parte (Emerson, 1911) lo define como
“Técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de
una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse,
con base en un plan, justo antes de que falle”. Por lo tanto podemos
definirlo como; el tipo de mantenimiento que es planeado en base a
actividades especificando refacciones y requerimientos para poder
llevarlo a cabo.
Mantenimiento de oportunidad
De acuerdo con (COVENIN, 2010) “Se realiza generalmente cuando hay

paradas programadas del sistema productivo, por razones alternas a una
falla. Se aprovecha esta parada de los equipos para realizar operaciones
de mantenimiento rutinarias o análisis de estado.
Los indicadores de gestión de mantenimiento, nos permiten valorar de

una manera cuantitativa y objetiva la gestión de mantenimiento estos se
valoran en diferentes aspectos, sin duda los cuatro aspectos claves que
son la disponibilidad, la fiabilidad, la vida útil de la instalación y el coste
de mantenimiento que son los cuatro grandes objetivos, todos estos
indicadores se pueden calcular manualmente o a través de software, los
indicadores nos permiten tomar decisiones más acertadas para ello
29
debemos conocer la situación, elaborar informes, elaborar auditorias
cuantitativas”.
Gestión de Mantenimiento
De acuerdo con (COVENIN, 2010) “Aprovechamiento de los recursos

económicos, materiales, humanos y de tiempo para cumplir con los
planes de mantenimiento deseados”, siguiendo a (Ruvalcaba, 2009) “Es
esencial para garantizar la continuidad de la actividad operativa, evitando
rupturas en el proceso por averías de máquinas y equipos. Por lo tanto
podemos definir Gestión de Mantenimiento como; el conjunto de
operaciones planeadas para cumplir con un objetivo establecido.
Trabajos de Mantenimiento
Según (COVENIN, 2010) “Serie de actividades a realizar para cumplir

con los objetivos de mantenimiento de la organización”, por su parte
(Alfaro, 2003) lo define como Controlar la ejecución de las actividades de
mantenimiento y reparaciones, distribuyendo, coordinando y
supervisando los trabajos del personal a su cargo, para garantizar el buen
funcionamiento y conservación de los bienes. Entonces lo definimos
como; el conjunto de actividades organizadas y distribuidas con el
personal, con el objetivo de garantizar el buen funcionamiento de
máquinas e instalaciones de una organización.
Historial del mantenimiento
Historial de mantenimiento: Un registro que muestra la reparación,

refacciones, entre otros, que se emplea para ayudar a la planeación del
mantenimiento
Mantenimiento planeado
El mantenimiento organizado y realizado con premeditación, control y el

uso de registros para cumplir con un plan predeterminado.
Mantenimiento programado
30
El mantenimiento preventivo realizado a un intervalo de tiempo
predeterminado o después de cierto número de operaciones, kilometraje,
entre otros.
Planes de Mantenimiento
Según (Hernandez, 2000) “Son las actividades de mantenimiento que se

le deben hacer a un equipo o sistema productivo, tienen frecuencias,
tiempos de ejecución y acciones a realizar bien definidas. Pueden estar
asociados a uno o varios equipos a la vez y pueden incluir actividades
tales como inspección, lubricación, cambio de componentes, reparación,
ajustes, calibraciones, chequeos, entre otros. Su estructura suele
contener hojas de ruta que aportan información del mantenimiento a
realizar, en las cuales se pueden apreciar datos como el nombre, tipo y
frecuencia del mantenimiento, órdenes de trabajo, textos explicativos del
mantenimiento a realizar, materiales y repuestos a utilizar, tiempo de
duración de la tarea de mantenimiento, número de personas requeridas
para la realización de la tarea, etc.
Diseño efectivo de un plan de mantenimiento
Con base a (Duffua & Dixon, 2012)
De manera idónea se busca en un diseño de un plan de mantenimiento:
• Aumentar el mantenimiento planeado y disminuir el correctivo.

• Mejorar la confiabilidad del sistema productivo.
• Reducir los costos de mantenimiento, manteniendo la eficacia de
los mismos
• Maximizar el tiempo de operación en la forma más eficaz en
costos.
• Generar estrategias de mantenimiento efectivas procedente de las
condiciones e historia del equipo.
• Crear técnicas eficaces para la planeación y programación de las
acciones de mantenimiento.
31
• Mantener un seguimiento control de las actividades de
mantenimiento.
• Poseer personal capacitado que pueda realizar correctamente
todas las actividades de mantenimiento.
Manuales, Catálogos y planos de mantenimiento
Según (COVENIN, 2010) “Son documentos que brindan la información

referente a un respectivo equipo. Por lo general, a través de éste se
conocen las características del equipo, los componentes que contiene,
las curvas características, rangos de operación, condiciones requeridas
de trabajo, tiempo de vida útil del equipo y sus componentes, repuestos
recomendados, tareas de mantenimiento, asesoría para la instalación,
solucionador de problemas, entre otros. De aquí se desarrollan; junto con
información adicional proveniente de la experticia del personal de la
empresa, bases de datos y requerimientos del producto y su fabricación;
los planes de mantenimiento necesarios para el equipo”. Por otra parte
(Chiavetano, 2004) “Describen las normas, la organización y
los procedimientos que se utilizan en una empresa para efectuar
la función de mantenimiento”. Por consiguiente lo definimos como; serie
de documentos con la función de llevar un orden sobre las actividades de
mantenimiento que se realizan a todos los equipos de una organización.
Reparación
Según (Chiavetano, 2004) “Acción o efecto de restituir a su condición

normal y de buen funcionamiento, a cosas materiales mal hechas,
deterioradas, o rotas”, además Harrington Emerson en su libro (Emerson,
1911) “Efecto de reparar objetos que no funcionan correctamente o no
fueron fabricados de manera correcta”. Por tanto podemos definir el
concepto de reparación como; todo aquel arreglo, cambio o mejora que
se emplea en todo aquello que se encuentre estropeado, roto o
maltratado.
32
Tipos de reparaciones
Con base a (Ramond, 2000)
• De urgencia
• Habituales; además de sustitución de piezas que no son el
resultado de mantenimiento preventivo
• De rutina en edificios, patios e instalaciones de servicios.
• Revisión mayor:
• Renovación de maquinaria y equipo.
• Renovación de edificios, patios e instalaciones de servicio.
• Construcciones nuevas
• Modificación en maquinaria y equipos instalados, o
adiciones a éstos.
• Modificación en edificios, patios e instalaciones de servicio,
o adiciones a éstos.
• Instalación de nueva maquinaria o equipo
• Erección de nuevos edificios, patios e instalaciones de
servicio.
• Seguridad
• Construcción, instalación o alteraciones que signifiquen
una mayor seguridad.
• Fabricación
• Fabricación de nuevas piezas o equipo empleado para las
reparaciones renovaciones o construcciones.
MTTR (Tiempo medio hasta la reparación)
Con base a (Marquez, 2012) “Es aquel periodo medio que una máquina
esta inoperativa tras ser arreglado, por lo que nos proporciona la
información de las anomalías partiendo desde el tiempo medio hasta el
tiempo que dure la reparación del equipo”. Por su parte (Salazar, 2016)
33
“El tiempo medio entre reparaciones conocido como MTTR, por sus
siglas en inglés (Mean Time Through Repair), es una medida que indica
el tiempo estimado que un equipo estará parado mientras es reparado,
dicho de otra forma, el tiempo promedio en que se efectúa una
reparación”. Por consiguiente podemos definir MTTR como; el ciclo o
tiempo que toma reparar todo equipo posterior a su falla.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
MTBF (Tiempo medio entre fallos)
Según (Marquez, 2012) “Es aquel tiempo de un activo que realiza su

misión sin impedimento debido a una falla operacional, es decir es el
periodo mientras un sistema realiza las actividades estipuladas
posteriormente de la instalación”, por su parte (Salazar, 2016) “Tiempo
medio entre fallas conocido como MTBF, por sus siglas en inglés (Mean
Time Between Failures), es un indicador que representa el tiempo
promedio en el que un equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el
tiempo promedio que transcurre entre una falla y la siguiente”. Entonces
podemos definir MTBF como; el tiempo en que ocurre cada falla o avería
en un proceso de producción.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Disponibilidad
Según (Mesa, Ortiz, & Pinzón, 2016) “Confianza de que un componente

o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente
para un tiempo dado.
Matemáticamente la disponibilidad D (t), se puede definir como la relación

entre el tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible para
producir TMEF y el tiempo total de reparación TMPR. Es decir:
34
∑𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝐷(𝑡) =
∑𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + ∑𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑀𝐸𝐹
𝐷(𝑡) =
𝑇𝑀𝐸𝐹 + 𝑇𝑀𝑃𝑅
Por otra parte (Ballou, 2004) “El grado en que un sistema, subsistema o
equipo se encuentra en un estado específico operable”. Por tanto la
disponibilidad la definimos como; la disposición de diversos factores para
participar en una operación.
Tipos de fallas
Con base a (COVENIN, 2010)
Tipos de fallas: Indica características de la falla ocurrida, tal como el

alcance, la velocidad de aparición y el impacto.
Por su alcance: Caracteriza la intensidad de la falla ocurrida.
Parcial: Afecta en forma parcial el sistema productivo, por ejemplo,

disminución de la producción.
Total: La magnitud de la falla es tal, que el componente no es capaz de

cumplir su función, debe ser inhabilitado y ocasiona una parada del
proceso productivo.
Por su velocidad de aparición: Indica la rapidez de manifestación de la

falla.
Progresiva: El componente o del S.P. Se va deteriorando con el tiempo,

lo cual puede ser determinado con inspecciones y teniendo referencias
de un estado inicial.
Intermitente: Se presenta la falla en forma alternante.
Súbita: Ocurre en forma instantánea y no puede ser prevista. Suelen ser

las más catastróficas ya que no tienen forma de ser previstas o
prevenidas suelen tener un fuerte impacto sobre el S.P.
35
Por su impacto: Caracteriza el efecto de la falla sobre el proceso
productivo.
Menor: No afecta la línea de producción.
Mayor: Afecta parcialmente la línea de producción.
Crítica: Provoca una parada de la línea de producción.
Tiempo de paro
Según (Ramond, 2000) “Se expresa como porcentaje de horas-equipo

pérdidas en virtud del mal funcionamiento o del colapso de una máquina.
Este indicador mide la calidad del trabajo de mantenimiento y la eficacia
del programa de mantenimiento preventivo. Es necesario excluir
descuidos, negligencias, sabotajes, accidentes, interrupción de la
energía eléctrica etc. El tiempo de paro debido a deficiencias inherentes
al diseño de la máquina, será incluido hasta que se hagan las
correcciones debidas, o sea segregado”. Por su parte (Fayol, 2012) lo
define como “Se calcula teniendo en cuenta el tiempo de ocupación
cotizado a la situación legal de desempleo o al momento en que terminó
la obligación de cotizar”. Entonces podemos definir el concepto de tiempo
de paro como; la duración de inactividad de una línea de producción, u
organización en general.
Cronograma:
Pérez y Merino establecen que es un “Documento impreso o de una

aplicación digital, que incluye una lista de actividades o tareas con las
fechas previstas de su comienzo y final”. (Pérez y Merino, 2014), por otra
parte (Pariona, 2009) lo define como un “elemento que forma parte de la
planeación, y se compone del conjunto de actividades que se pretenden
realizar indicando el tiempo específico para cada una de ellas. Debe
señalar como se llevara a cabo, recursos que se requieren, tiempo y
presupuesto para las actividades”. Por lo tanto definimos cronograma
como; una herramienta de registro, en la que se enlistan periódicamente
36
las actividades a desarrollar en un proyecto, especificando su duración y
detalles relevantes de dicha actividad.
Suministro:
(Merino P. y., 2012) Lo definen como “Acto y consecuencia de proveer a

alguien de algo que requiere. El término menciona tanto a la provisión de
víveres o utensilios como a los objetos y efectos que se han
suministrado”, Además (Ballou, 2004) en su libro de Logística establece
que “Es la administración y distribución física de materiales en la
dirección del flujo de productos desde los puntos de la adquisición de
materias primas hasta los consumidores finales”. Por lo tanto lo definimos
como; el concepto de suministro como la coordinación del canal del flujo
del producto u materias primas a las áreas que lo requieren.
Capacidad de producción
Según (Tawfik, L., Chauvel, A. M., & Araiza, J. G. M., 1984) clasifican la capacidad en
tres tipos y las definen como:
Capacidad de producción: “Volumen máximo que una empresa puede

producir con la cantidad de recursos y factores productivos dados”.
Capacidad de producción teórica: “Es aquel volumen máximo de

producción alcanzable si se supone el total aprovechamiento de la
tecnología”.
Capacidad de producción práctica: “Es el volumen de producción

obtenido si se tiene en cuenta la capacidad ociosa o los recursos mal
utilizados”.
Po su parte (Osorio, 1986) define la capacidad como el volumen de

producción recibido, almacenado o producido sobre una unidad de
tiempo. Por lo tanto definimos el concepto de capacidad de producción
como; dimensión máxima de producción que se realiza en un
determinado tiempo con eficiencia.
37
Chumacera:
Según (Acero, 2009) “Tipo de cojinete deslizante teniendo movimiento ya

sea oscilatorio o rotatorio en conjunto con el muñón con el que opera”,
Para los Ingenieros (Carrero y Sánchez, 2016) se define como “Pieza de
metal o madera con una muesca en que descansa y gira cualquier eje de
maquinaria”. Por lo tanto definimos el concepto de Chumacera como; un
rodamiento montado que se utiliza para dar apoyo a un eje de rotación.
Siendo este un cojinete que se coloca generalmente en una línea paralela
en el eje.
Diagnóstico:
Según (Anaya, 2002) “Análisis que se realiza para determinar cualquier

situación y cuáles son las tendencias. Esta determinación se realiza
sobre la base de datos y hechos recogidos y ordenados
sistemáticamente, que permiten juzgar mejor qué es lo que está
pasando”, Para el profesor (Rodríguez, 1999) “El análisis que se hace
para evaluar la situación de la empresa, sus problemas, potencialidades
y vías eventuales de desarrollo”. Por lo tanto definimos el concepto de
diagnóstico como; la investigación y estudio del estado actual de la
empresa, permitiendo con ello la recopilación de información sobre las
características de nuestro objeto de estudio.
Implementación:
Según (Laudon., 2010) “Es la ejecución y/o puesta en marcha de una

idea programada, ya sea, de una aplicación informática, un plan, modelo
científico, diseño específico, estándar, algoritmo o política”, por su parte
(Kotler, 2001) lo define como ”El proceso que pone planes y estrategias
en acción para alcanzar objetivos”. Por lo tanto lo definimos como; el
concepto de implementación como la ejecución del conjunto de
actividades planeadas con la finalidad de lograr los objetivos propuestos.
Lubricación:
38
Según (Patton, 1983) “Proceso en el que se introduce algún elemento
entre dos superficies en movimiento para reducir la fricción entre las
mismas, disminuir desgastes de piezas, retirar escoria, evitar la
adherencia de contaminantes, proteger contra corrosión y disminuir calor
generado producto del roce”, Para (Bowden, 2001) se establece como
“El resultado de una sustancia líquida que una vez colocada entre dos o
más piezas mecánicas o móviles no se va degradando y al mismo tiempo
permite la formación de una película que evita el contacto directo entre
las piezas para que puedan ser usadas o funcionar sobre todo con altas
temperaturas y también bajo mucha presión física o roce”. Por lo tanto
definimos el concepto de lubricación como; un elemento químico
generalmente en estado líquido que se incorpora entre dos cuerpos en
movimiento para disminuir la fricción y el desgaste entre ellos.
Stock:
Según (Pérez y Merino J. P., 2016) “Cantidad de bienes o productos que

dispone una organización o un individuo en un determinado momento
para el cumplimiento de ciertos objetivos”, Además (Miller, 1961)
“Conjunto de materiales y artículos que se almacenan, tanto aquellos que
son necesarios para el proceso productivo como los destinados a la
venta”. Por lo tanto definimos el concepto de stock como; el volumen en
existencia de recursos o productos disponibles para satisfacer la
demanda.
Stock de seguridad:
En su libro (Brenes, 2015) define stock de seguridad como un

amortiguador para proteger a las compañías de desabastecimiento
provocados por una deficiente planificación, tanto en lo que se refiere a
la gestión de producción, como en material stock de seguridad en
materias primas, herramientas, suministros y productos para realizar
mantenimientos de instalaciones, máquinas, aparatos o transportes
según sea el giro de la empresa. Para (Flamarique, 2018) es un término
39
empleado en el ámbito de la logística para analizar un nivel de acciones
adicionales que se llevan a cabo para reducir el riesgo de
desabastecimiento ante las posibles incertidumbres.
Diagrama de Pareto
Según (Maynard, 2005) “Es una variación del histograma tradicional,

puesto que en el Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor
a menor. El principio de Pareto, también conocido como la regla 80 -20.
Debido a que 20% de los tipos de defectos, representan el 80% de las
inconformidades. El objetivo de un diagrama de Pareto es el de
evidenciar prioridades”, Por su parte (Sales, 2009) lo define como “Una
gráfica en la que se pueden detectar los problemas que tienen más
relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales)”. Por lo tanto definimos el concepto de Diagrama de
Pareto como; una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones
de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de
barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las
causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.
Histograma o diagrama de barras:
Según (Maynard, 2005) “Es un gráfico que muestra la frecuencia de cada

uno de los resultados cuando se efectúan mediciones sucesivas. Éste
gráfico permite observar alrededor de qué valor se agrupan las
mediciones y cuál es la dispersión alrededor de éste valor”, Además
(Espinel y Pinto, 2009) lo definen como “Diagrama de barras que
muestra el grado y la naturaleza de variación dentro del rendimiento de
un proceso”. Por lo tanto definimos el concepto de histograma como;
representación gráfica de barras que reflejan la distribución de
frecuencias de un conjunto de valores.
Tiempo muerto:
40
Según (Smith, 1991) “Refiere a un periodo de tiempo durante el cual hay
un cambio en la variable manipulada pero que no produce ningún tipo de
efecto en la variable de proceso: el proceso aparece como “muerto” por
algún tiempo antes de mostrar su respuesta”, Por otra parte (Alfaro, 2003)
“Periodo de tiempo en el que la producción se detiene afectando la
productividad del proceso”. Por lo tanto definimos el concepto de tiempo
muerto como; el periodo de tiempo donde se presenta inactividad en el
proceso generalmente de manera involuntaria.
Reporte:
De acuerdo con (Emerson, 1911) “Informe o noticia, tiene como objetivo

transmitir información o dar a conocer la conclusión de una investigación
previa”, siguiendo a (Ruvalcaba, 2009) “Documento donde se presenta
el resultado de un estudio en torno a un tema en específico, dicho estudio
pretende ampliar el conocimiento respecto a dicho tema”. Por
consiguiente podemos definir el concepto de reporte como; todo tipo de
documento y/o informe creado por una empresa, organización o un
trabajo de clases, que pueda dar a conocer el resultado sobre la
investigación, análisis o indagación sobre algún tema en específico.
Presupuesto:
De acuerdo a (Burbano, Presupuestos: Enfoque Moderno de Planeación

y, 2005) “Estimación programada, de manera sistemática, de las
condiciones de operación y de los resultados a obtener por un organismo
en un periodo determinado”, Por otra parte (Galán, 2015) “Expresión
cuantitativa formal de los objetivos que se propone alcanzar la
administración de la empresa en un periodo, con la adopción de las
estrategias necesarias para lograrlos”. Por tanto, podemos definir el
concepto de presupuesto como; Evaluación o valoración de tiempo
estimado para realizar un proyecto, producto, etcétera, así como el
cálculo de cantidad monetaria necesaria para lograr la realización del
mismo.
41
Scrap:
Según (CHarman, 2009) Material reciclable que queda de la fabricación

y el consumo del producto, como partes de vehículos, suministros de
construcción y materiales excedentes. A diferencia de los desechos, la
chatarra tiene valor monetario, especialmente metales recuperados, y los
materiales no metálicos también se recuperan para su reciclaje,
siguiendo a (Taylor, 2015) “Todos los desechos y/o residuos derivados
del proceso industrial”. Por tanto el scrap es todo aquel material que resta
del trabajo industrial pero no es como tal un desecho, sino que tiene valor
monetario o puede ser reciclado.
Indicador:
De acuerdo a (Pérez, 2002) “Característica específica, observable y

medible que puede ser usada para mostrar los cambios y progresos que
está haciendo un programa hacia el logro de un resultado específico”,
Asimismo (Fayol, 2012) “Serie de datos o la información, concerniente a
cierto aspecto de importancia, como la cultura o la economía, en donde
se puede evaluar su estado actual y cómo será su evolución a través
del tiempo. Es decir que definimos un indicador como aquel índice o
característica que nos ayuda a conocer el estado o resultado sobre un
tema en específico.
Línea de Producción:
Según (Ballou, 2004)Es un conjunto de operaciones secuenciales en las
que se organiza un proceso para la fabricación de un producto”, así
mismo (Burbano, Presupuestos: Enfoque Moderno de Planeación y,
2005) “Conjunto de operaciones secuenciales en una fábrica que se
ponen a través de un proceso para producir un producto final que es
adecuado para su posterior consumo”. Por tanto definimos una línea de
producción como aquel conjunto de actividades o tareas desarrolladas
para la fabricación de productos que son dirigidos para el mercado de
consumo.
42
CAPÍTULO III - METODOLOGÍA
43
3.1 POBLACIÓN MUESTRA
La población que será analizada para la realización de este proyecto son todos los
equipos de las líneas de la empresa La Italiana, de manera que, se define la línea C
como la muestra para este proyecto, la cual está compuesta por los siguientes equipos:
1. Prensa.
2. Pre-secado.
3. Secado.
4. Envasadora.
La línea de producción “C” cuenta con 4 equipos que son vitales para el funcionamiento
de la misma. La capacidad de producción es de 450 kg por hora y es la línea que más
pérdidas por paros genera acumulando 710.5 horas en el periodo Agosto del 2018 a
Enero del 2019, lo cual representa el 20% del total de paros en la empresa.
3.2 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS, PARA LA RECOLECCIÓN DE

INFORMACIÓN.
Para conocer la efectividad global de los equipos (OEE) de la línea C se ejecutará
como técnica la recopilación de datos históricos y como instrumento se utilizarán los
registros de tiempos muertos del periodo Agosto del 2018 a Enero del 2019.
Para recopilar los tiempos muertos y poder calcular la disponibilidad de la línea “C” se
ejecutará como técnica la recopilación de datos históricos y como instrumento se
utilizará el concentrado de los registros de tiempos muertos del periodo Agosto del
2018 a Enero del 2019.
Para determinar las fallas más representativas de la línea se ejecutará como técnica
la recopilación de datos históricos y como instrumento el concentrado de los registros
de mantenimiento del periodo Agosto del 2018 a Enero del 2019.
Para determinar las actividades requeridas de mantenimiento preventivo y el tiempo

de aplicación de estas se ejecutará como técnica la recopilación de datos históricos y
como instrumentos los manuales del fabricante.
44
3.3 ANÁLISIS DE INFORMACIÓN.
Se medirá el indicador del OEE para determinar los niveles de Calidad, Rendimiento y
Disponibilidad de la línea C; con el fin de conocer la efectividad de las máquinas e
identificar la causa raíz de la problemática presentada en estas.
Se realizará un diagrama de Pareto para priorizar las fallas que causan mayor tiempo
muerto en la línea, para tratar de erradicarlas.
Para determinar el estado actual de la maquinaria de la línea C, se calcularán los

indicadores de disponibilidad, MTTR, MTBF, estadísticas descriptivas entre ellas
gráficas y tablas de frecuencia.
Se elaborará un programa de mantenimiento con base en las recomendaciones de los

fabricantes y de los departamentos de mantenimiento, de logística, de finanzas, de
calidad, de ingeniería, entre otras.
Se elaborará una comparación entre la disponibilidad calculada al inicio del proyecto

contra la disponibilidad después de probar dos meses el programa de mantenimiento
preventivo para verificar su efectividad.
45
CAPÍTULO IV - DESARROLLO DEL PROYECTO
46
4.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
Grupo Industrial La Italiana S.A. de C.V. inicia con una pequeña fábrica, fundada en la
ciudad de Puebla, México en el año de 1920 por una familia de inmigrantes italianos,
ofreciendo en cada uno de sus productos los secretos de la tradición europea para la
elaboración de pastas.
Ilustración IV-1 Logotipo Grupo Industrial La Italiana S.A de C.V.
Gracias al éxito de “LA ITALIANA, FABRICA DE PASTAS” se logra la fundación de

otras compañías que actualmente forman parte del grupo (ver Figura IV-1 Compañías
de La Italiana S.A. de C.V.).
NOMBRE PRODUCCIÓN UBICACIÓN
Harina de trigo
Harina de maíz
Salamanca, Gto.
MOLINO HARINERO Harina de Hot cakes
SAN BLAS Arroz
Galletas Puebla, Pue.

GALLETAS GISA
Arroz
Puebla, Pue.
Azúcar
ITALGRANI
Pastas Irapuato, Gto.

ITALPASTA
Figura IV-1 Compañías de La Italiana S.A. de C.V.
47
Pensando siempre en satisfacer las necesidades y gustos de sus consumidores, utiliza
tecnología de punta en los procesos industriales, dando como resultado la preferencia
de la marca a nivel nacional e internacional.
Actualmente cuenta con una gran capacidad productiva, instalada en extensas

superficies de terreno en los estados de Puebla y Guanajuato.
Grupo Industrial La Italiana S.A. de C.V. distribuye sus productos a lo largo y ancho
del país, exportando también a mercados internacionales; generando más de 2,000
empleos permanentes.
4.1.1 PRODUCTOS QUE ELABORA

Grupo Industrial La Italiana S.A. de C.V. tiene una gran variedad de productos, los
cuales se agrupan en 5 categorías las cuales son: pastas (ver Figura IV-2 Pastas),
harinas (ver Figura IV-3 Harinas), galletas (ver Figura IV-4 Galletas), arroz (ver Figura
IV-5 Arroz) y azúcar (ver Figura IV-6 Azúcar).
PASTAS
Fideos Menudas Largas
Fantasía Huecas Especialidades
Fácil preparación Fibra Vegetales

Figura IV-2 Pastas.
48
HARINAS
Paquetes Bultos Harinas preparadas
Figura IV-3 Harinas.
GALLETAS
Básicas De Línea Línea Saludable
Figura IV-4 Galletas.
ARROZ
Tradicionales Precocido
Figura IV-5 Arroz.
49
AZÚCAR
Azúcar Glass Azúcar Azúcar Morena
Figura IV-6 Azúcar.
4.1.2 MISIÓN
Somos una empresa que desde sus inicios ha elaborado productos de excelente
calidad a precios competitivos, manteniendo la tradición de prestigio, innovación y
calidad de nuestros productos.
4.1.3 VISIÓN
Convertirnos en una de las industrias más importantes y reconocidas en el ramo

alimenticio buscando la presencia de nuestras marcas en un ambiente globalizado
comprometiéndonos con excelencia en nuestro trato con el cliente, empleados y
proveedores.
4.1.4 VALORES
• Trabajo en equipo
• Lealtad de sus colaboradores
• Plena satisfacción de los clientes
• El compromiso en el logro de los objetivos
• La capacidad de innovar y cambiar
• Confiabilidad en nuestros productos
50
4.1.5 POLÍTICA DE CALIDAD
Lograr la satisfacción y la confianza de nuestros clientes a través de la inocuidad de

nuestros productos y la mejora continua en el servicio en cuanto a calidad y costos.
4.1.6 PROYECTOS IGUALES O SIMILARES AL NUESTRO
En el 2017 la empresa La Italiana S.A de C.V realizó un programa de estandarización

de tiempos en reparación, llamando al proyecto: La estandarización de tiempos de
reparación de fallas mecánicas en la línea de producción "B". A cargo del Ingeniero
Armando Chávez Morín encargo del área de producción.
El proyecto de la estandarización de tiempos de reparación de fallas mecánicas se

llevó acabo esencialmente para disminuir los tiempos en la línea “B” ya que era la línea
que presentaba paros de operaciones con mayor frecuencia, lo que provocó pérdidas
para la empresa debido a que no se cumplía con la producción requerida.
El proyecto tuvo como base un análisis de tiempos por falla de la línea “B”, esto para
identificar, evaluar y generar recomendaciones para la disminución, alternativas de
control y medidas de respuesta a cada tipo de falla.
Lo anterior mencionado benefició a la empresa ya que se logró disminuir la pérdida

excesiva de tiempo en paros no programados por fallas mecánicas en un 60% y por
consecuente que no se afectará la producción de pasta.
51
4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
La línea C solo se encarga de la producción de fideos en varias presentaciones, las
cuales se pueden observar a continuación (ver Figura IV-7 Fideos).
FIDEOS
Cortado Cabello de ángel Cambray
Grueso Delgado Cadejo

Figura IV-7 Fideos.
Para comprender su proceso de producción se explica a continuación las máquinas

por las que está compuesta esta línea y sus respectivas funciones.
1. PRENSA
En esta máquina es donde la materia es mezclada y preparada para
producir la pasta; de igual manera aquí la pasta obtiene su forma y el
tamaño. La pasta es colocada mecánicamente en mallas rectangulares
de material de acero inoxidable denominadas como bastidores, donde
serán transportadas a través de su proceso de producción.
2. PRESECADO
En esta máquina la pasta es pre-secada, esto se realiza solo con aire
proporcionado por moto ventiladores a lo largo de esta sección.
3. SECADO
En esta máquina la pasta se termina de secar. Al terminar esta parte del
proceso, la pasta es removida de los bastidores por un operario y
52
colocada en bandejas, para después ser transportadas a las
envasadoras.
4. ENVASADORAS
Es la parte final del proceso de producción, aquí la pasta es empaquetada
de acuerdo a las necesidades y especificaciones de los clientes.
4.2.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN
La producción de la línea C comienza con la entrada de la sémola1 proveniente del silo

de alimentación, esta se dirige hacia la tolva que se encuentra ubicada en la prensa.
Una vez que la sémola se encuentra en la prensa se inicia la dosificación gradual de

la sémola dependiendo del tipo de pasta que se produzca, para posteriormente
dirigirse hacia la amasadora doble donde se dosifica el agua y simultáneamente
comienza a producirse la masa para la pasta.
Una vez lista la masa para la pasta se pasa a la amasadora de vacío, donde se le
extrae la mayor cantidad posible de agua; posteriormente se comienza con la extrusión
de la pasta mediante tornillos sin fines. Cuando la masa se encuentra en el estado
físico adecuado se comienza a trabajar en el diseño de cadejo2 por medio de unos
moldes especiales; para posteriormente caer en forma de hilo hacia la encadejadora
siendo esta la última máquina que conforma a la prensa, donde mediante un carro y
paletas se le da la forma final al fideo, cortándolo y enrollándolo. En seguida los fideos
son depositados en bastidores3 los cuales se encargan de transportar los fideos hacia
el horno de pre-secado cuyo funcionamiento es a base de moto ventiladores y
radiadores por los cuales circula agua caliente y vapor; los fideos permanecerán en el
pre-secado durante dos horas.
1 Sémola: Harina de maíz.

2 Cadejo: Fideo.
3 Batidor: Estructura rectangular de metal diseñada con una malla en el centro, parecida a una placa.
53
Pasado este lapso de tiempo los fideos son transportados hacia el secado en el que
permanecerán catorce horas.
Finalmente el fideo cumple con las condiciones físicas deseadas, por lo que es
removido manualmente por personal calificado que se encarga de colocarlos en cajas
de plástico, para que sean transportados por medio de una banda que los conducirá a
las envasadoras.
Una vez los fideos se encuentren en las envasadoras serán empaquetados de acuerdo
a las necesidades y especificaciones de los clientes y de esta manera se concluye el
proceso.
4.2.2 DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

DIAGRAMA DE PROCESO DE PRODUCCIÓN
SIMBOLO
NO. ACTIVIDADES TIEMPO OBSERVACIONES
1 Almacén de la sémola
2 Trasladar la sémola a la prensa
Dependiendo del tipo de
3 Dosificar gradualmente la sémola pasta que se produzca
4 Verificar la dosificación de la sémola
5 Trasladar la sémola a la amasadora doble
6 Dosificar el agua
7 Comenzar a producir la masa para la pasta
Inspeccionar que la masa se produzca
8 correctamente
9 Trasladar la masa a la amasadora de vacío
10 Extraer el sobrante de agua
11 Extruir la pasta
Verificar que el estado físico de la pasta sea el
12 correcto
Con ayuda de moldes
13 Trabajar el diseño del cadejo especiales
14 Verificar que el diseño del cadejo sea el correcto

Trasladar el cadejo a la encadejadora, para que
15 entre en forma de hilo
16 Cortar y enrollar el fideo (dar forma final)
54
17 Colocar los fideos en los bastidores
18 Trasladar los fideos al horno de pre secado
19 Dejar reposar los fideos 2 horas
20 Trasladar los fideos hacia el secado
14
21 Dejar los fideos en el secado horas
22 Verificar la consistencia del fideo
Remover el fideo manualmente y colocar en cajas
23 de plástico
24 Colocar las cajas en la banda transportadora
25 Trasladar las cajas a las envasadoras
26 Empaquetar los fideos
Figura IV-8 Diagrama de proceso de producción de la línea C
4.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA LAY-OUT

A continuación se presenta la distribución de la planta de Grupo Industrial La Italiana
S.A. de C.V. de Irapuato (ver Ilustración IV-2 Distribución de la planta de Grupo
Industrial La Italiana S.A. de C.V. de Irapuato).
Ilustración IV-2 Distribución de la planta de Grupo Industrial La Italiana S.A de C.V de Irapuato.
55
4.3.1 LAY-OUT DE LA LÍNEA
Ilustración IV-3 Distribución de la línea C.
56
4.4 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROBLEMA
CICLO PDCA
1) P - PLANIFICAR:
La primera actividad realizada para determinar el diagnostico actual de la empresa fue
el análisis de los datos históricos proporcionados por la empresa La Italiana del período
de Agosto de 2018 a Enero de 2019.
Posteriormente con ayuda de estos datos históricos se realizó la medición de tiempos

muertos, fallas más representativas, los indicadores MTBF y MTTR de la línea C.
T. MUERTO
MTTR (MIN) MTBF (HRS) MES
(HRS)
98 13 130 AGOSTO 2018
53 24 64 SEPTIEMBRE 2018
397 14 36 OCTUBRE 2018
49 4 167.7 NOVIEMBRE 2018
33 5 170.56 DICIEMBRE 2018
43 4 115.45 ENERO 2019
243 3 99.45 FEBRERO 2019
59 5 120.41 MARZO 2019
38 12 169.5 ABRIL 2019
113 13 98.51 MAYO 2019
Figura IV-9 Tiempo muerto de la línea C.
Al calcular los tiempos muertos de cada mes (ver Figura IV-10 Tabla de Tiempos
muertos de cada mes), y graficarlos contra el promedio anual se obtiene la siguiente
gráfica.
TIEMPO MUERTO
Mes ago-18 sep-18 oct-18 nov-18 dic-18 ene-19 feb-19 mar-19 abr-19 may-19
Horas 130 64 36 167.7 170.56 115.45 99.45 120.41 169.5 98.51
Promedio 117.158 117.158 117.158 117.158 117.158 117.158 117.158 117.158 117.158 117.158
Figura IV-10 Tabla de Tiempos muertos de cada mes.
57
TIEMPO MUERTO
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
ago-18 sep-18 oct-18 nov-18 dic-18 ene-19 feb-19 mar-19 abr-19 may-19
Horas Promedio
Figura IV-11 Gráfica de tiempo muerto de cada mes.
Como se puede ver en la gráfica el promedio de tiempo muerto en un periodo de 10

meses es de 117.158 horas, de igual forma se puede observar que los valores
oscilan de entre 36 a 170.56 horas.
Figura IV-12 Diagrama de Pareto de las máquinas con las fallas más representativas de la línea C.
58
Los resultados reflejados del diagrama de Pareto muestran que las máquinas con las
fallas más representativas son: la encadejadora, la falla del extractor de moldes, y la
falla de vacío, entre otras.
El diagrama de Pareto fue elaborado con la finalidad de identificar las máquinas con
las fallas más representativas para darles prioridad al momento del diseño del plan de
mantenimiento preventivo en la línea C, ya que este se realizó conforme a orden de
prioridad, por indicaciones del departamento de mantenimiento.
Una vez calculado todo lo anterior se llevó a cabo la medición del indicador del OEE,
analizando los tres indicadores que lo conforman: disponibilidad, rendimiento y calidad,
basándose en sus datos históricos durante el periodo de Agosto de 2018 a Enero de
2019.
OEE
Porcentaje 66.94% 58.32% 55.81% 51.38% 52.56% 67.36% 67.13% 58.50% 51.74% 66.46%
Promedio 59.62% 59.62% 59.62% 59.62% 59.62% 59.62% 59.62% 59.62% 59.62% 59.62%
Figura IV-13 Tabla Promedio del OEE.
OEE
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
OEE
Figura IV-14 Gráfica Promedio del OEE.
Como se puede ver en la gráfica el promedio del OEE en un periodo de 10 meses es

de 59.62%, lo cual indica que es inaceptable con base en la clasificación del OEE, de
59
igual forma se puede observar que los valores de efectividad total del equipo oscilan
de entre 51.38% a 67.36%.
Posteriormente al identificar el rango en el que se encontraba nuestro OEE, se retomó

el análisis individual de cada indicador para poder determinar cuáles de ellos estaban
afectando la efectividad de la maquinaria.
FACTORES DEL OEE

Disponibilidad 75.50% 72.98% 66.86% 63.78% 67.97% 77.28% 78.24% 72.66% 65.98% 77.21%
Rendimiento 97.96% 88.41% 95.09% 90.78% 85.13% 95.70% 94.67% 89.40% 87.53% 95.99%
Calidad 90.51% 90.38% 87.79% 88.75% 90.83% 91.07% 90.63% 90.06% 89.59% 89.67%
Figura IV-15 Tabla de los Factores del OEE.
FACTORES DEL OEE

120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%
FACTORES DEL OEE
Disponibilidad Rendimiento Calidad
Figura IV-16 Gráfica de los Factores del OEE.
Como se observa en la gráfica se concluye que el indicador que estaba afectando a

la efectividad de los equipos era la disponibilidad.
Seguidamente se volvió analizar la disponibilidad de cada mes para establecer el

estado actual de dicho indicador al inicio del programa de mantenimiento preventivo
(ver Figura IV-17 Tabla de Disponibilidad de cada mes).
60
DISPONIBILIDAD
Porcentaje 75.50% 72.98% 66.86% 63.78% 67.97% 77.28% 78.24% 72.66% 65.98% 77.21%
Promedio 71.85% 71.85% 71.85% 71.85% 71.85% 71.85% 71.85% 71.85% 71.85% 71.85%
Figura IV-17 Tabla de Disponibilidad de cada mes.
DISPONIBILIDAD
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
Porcentaje Promedio
Figura IV-18 Gráfica de Disponibilidad promedio de Agosto-2018 a Mayo-2019.
Como se puede ver en la gráfica el promedio de disponibilidad durante 10 meses es

de 71.85%, así mismo se puede observar que los valores oscilan de entre 63.78% y
78.24%.
Con base en lo anteriormente presentado se concluye que la disponibilidad es el

principal indicador que está afectando la efectividad total de las máquinas de la línea
C. Por ello se decide identificar los factores causantes de la baja disponibilidad de las
máquinas de la línea C con ayuda de un diagrama de Ishikawa.
El diagrama de Ishikawa (ver Figura IV-19 Diagrama de Ishikawa) fue la herramienta

de calidad seleccionada, ya que en este caso es la que nos permite identificar las
relaciones múltiples de causa-efecto entre las diversas variables que intervienen en la
disponibilidad de las máquinas de la línea “C”.
61
Figura IV-19 Diagrama de Ishikawa.
De acuerdo con la información recabada y a los resultados arrojados por el diagrama

de Ishikawa correspondientes, se determinó junto con el personal de la planta que las
principales causas son: los métodos de trabajo y como subcausas: la falta de un
mantenimiento preventivo, los tiempos muertos por falla, los mantenimientos
correctivos, la falta de hojas de trabajo para la maquinaria, y la falta de instructivos
para cada tipo de máquina.
62
4.5 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PLANEADO – REAL
DEPARTAMENTO: MANTENIMIENTO
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
VERSIÓN: A
MES
NO. DE
Descripción TIEMPO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Planeado
1 Inducción a las actividades de la planta
Real
Planeado
2 Capacitación en el proceso de la línea
Real
Planeado
3 Clasificación de maquinaria
Real
Planeado
OBJETIVO Analizar los antecedentes históricos de la línea C;
4
ESPECIFICO 1 del periodo de Agosto del 2018 a Enero del 2019
Real
Planeado
Realizar la medición de tiempos muertos,
5
MTTR,MTBF y OEE
Real
Planeado
6 Realizar diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto)
Real
Planeado
Generar diagnóstico con base los resultados
7
obtenidos
Real
Planeado
Revisar manuales de maquinaria y fichas técnicas
1
del fabricante
Real
Planeado
Propuesta de diseño del programa de
2
mantenimiento preventivo para la línea C.
OBJETIVO Real
ESPECIFICO 2
Planeado
Reuniones con las áreas involucradas en el
3
programa de mantenimiento preventivo.
Real
Planeado
4 Realizar hojas de trabajo de mantenimiento.
Real
Planeado
1 Llevar a cabo una prueba piloto durante 2 meses.
Real
Planeado
Medición de. tiempos muertos,las maquinas con las
2
fallas más representativas, MTTR,MTBF y OEE.
Real
OBJETIVO
ESPECIFICO 3
Planeado
Hacer la comparación del antes y el despúes del
3
indicador de disponibilidad.
Real
Reunión con las áreas involucradas en el programa Planeado

4 de mantenimiento preventivo para aprobar su
continuidad. Real
Planeado
1 Llevar a cabo el plan de mantenimiento preventivo
Real
OBJETIVO
ESPECIFICO 4
Planeado
Hacer la comparación del antes y el despúes del
2
indicador de OEE .
Real
Ilustración IV-4 Cronograma de actividades; planeado – real.
63
CAPÍTULO V - RESULTADOS DEL PROYECTO
64
5.1 DESCRIPCIÓN DE RESULTADOS
El resultado obtenido es el que se muestra en la gráfica de disponibilidad (ver figura
IV-17 Tabla de disponibilidad de cada mes), en la cual se puede observar que los
valores oscilan entre 63.78% y 78.24% y estableciendo un promedio de 71.85% con lo
cual se puede concluir que hay una gran variación en la disponibilidad de la línea y por
consiguiente no hay un proceso estable en la producción. Siendo la disponibilidad un
factor del OEE que mide el tiempo realmente productivo frente al tiempo disponible,
(Womack, 2012).
Con el diagrama de Ishikawa se identificaron las causas que afectan a la

disponibilidad, las cuales fueron: mano de obra, de materiales, maquinaria y los
métodos de trabajo, siendo esta última la causa raíz que afecta al indicador de
disponibilidad. En los métodos de trabajo se encontraron las subcausas que afectan al
indicador mencionado, las cuales fueron: mantenimientos correctivos en la línea,
tiempos muertos por falla, tiempo de paro por reparación, falta de revisiones
periódicas, falta de hojas de trabajo para la maquinaria, falta de instructivos para cada
tipo de maquinaria, falta de un programa de mantenimiento preventivo.
En el diagrama de Pareto se determinaron las máquinas con las fallas más influyentes
que afectan a la disponibilidad de la maquinaria. Obteniendo como resultado que el
tiempo muerto más representativo es causado debido a las fallas en: la encadejadora,
en el extractor de moldes y en la máquina envasadora.
El cálculo de la efectividad global de equipos durante el periodo de Agosto de 2018 a

Enero de 2019, muestra que los valores oscilan entre 51.38% y 67.36% como se puede
observar en la gráfica (ver Figura IV-13 Tabla promedio del OEE), estableciendo un
promedio de 59.62%. Concluyendo que nuestro OEE es inaceptable, como lo estipula
en su libro (Womack, 2012) lo que causa pérdidas económicas importantes y baja
competitividad.
Argumentar si cumplió, sí no y ¿por qué?
De acuerdo al primer objetivo de este proyecto, se realizó un diagnóstico a la línea C

el cual se cumplió en un 100% ya que se obtuvo la medición de la efectividad global
65
de los equipos identificando que el indicador de disponibilidad era inaceptable. Dichos
indicadores son importantes para analizar el contraste del antes y después de aplicar
el programa de mantenimiento preventivo para saber si este es efectivo
5.1.1 IMPLEMENTACIÓN
2) H - Hacer:
Una vez obtenido el diagnóstico de la situación actual de la empresa que reflejó que el
indicador de disponibilidad de la línea C era inaceptable según la tabla de clasificación
del OEE realizada por (Womack, 2012), se comenzó a realizar el diseño e
implementación del programa de mantenimiento preventivo al igual que los
entregables para la empresa que constan de:
• Programa de mantenimiento:
01. Motores de línea C, Lubricación línea C, Estructura metálica línea C y Polipastos
línea C.
02. Programa de Mantenimiento para envasado.
03. Programa de Mantenimiento mecánico: piezas móviles.
04. Programa a tableros y cableado eléctrico: tableros eléctricos y programa de
luminarias.
• Hojas de trabajo-DM-MT.LISAI
• DM-MT: Mantenimiento preventivo a motores de la línea C.
• DM-MT: Lubricación de cadenas de la línea C.
• DM-MT: Lubricación de chumaceras de la línea C.
• DM-MT: Piezas móviles de la línea de producción C.
• DM-MT: Mantenimiento preventivo línea C.
• Anexos
• Anexo 1: Indicadores 2019 (MTTR, MTTBF, Disponibilidad).
• Anexo 2: OEE Implementación.
• Anexo 3: Datos históricos 2018 -2019. (Anexo exclusivo para la empresa
por políticas de confidencialidad).
66
A continuación se muestra el diseño del programa de mantenimiento y posteriormente
el diseño de las hojas de trabajo para la línea de producción C.
DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS

MÁQUINAS DE LA LÍNEA C
1) MANUALES – Programa de mantenimiento 2019 para la línea de

producción C de la empresa La Italiana.
El programa de mantenimiento preventivo está dividido en cuatro carpetas con
el siguiente contenido:
01. Programa de mantenimiento a la línea C.

• Motores.
• Lubricación de cadenas y chumaceras.
• Estructuras de la línea C
• Polipastos
02. Programa de Mantenimiento para envasado en la línea C.

• Envasado.
03. Programa de Mantenimiento mecánico en la línea C.

• Piezas móviles.
04. Programa a tableros y cableado eléctrico en la línea C.

• Tableros eléctricos.
• Programa de luminarias.
2) BASE DE DATOS
Excel fue la herramienta seleccionada para realizar el programa de

mantenimiento preventivo, por su accesibilidad y facilidad de uso.
67
Una vez seleccionada la base de datos se comenzó con el diseño del programa
de mantenimiento preventivo en la línea C.
3) ELEMENTOS
Se establecieron los elementos por los que estaría compuesto el programa de

mantenimiento.
Las carpetas mencionadas anteriormente cuentan con una plantilla propia que
contiene la siguiente información según sea la máquina a la que se le realizará
el mantenimiento.
ELEMENTO CONTENIDO INFORMACIÓN
Logo de empresa, departamento, En este apartado se presentan los

Cuadro de información programa, versión, revisión, página, datos generales de la línea y del
emisión y código. departamento a cargo.
En este apartado se especifican dos

tipos de acciones de
mantenimiento:
La primera especificación establece
si el mantenimiento es interno o
externo.
La segunda especificación
Acción de mantenimiento / Puede ser: Interno / Externo o
establece la acción de
Sección especificar la acción de mantenimiento.
mantenimiento que se debe realizar
y en que máquina o sección de la
línea C.
Para esta sección cada factor se
marca de un color único para
facilitar su identificación dentro del
calendario.
Programa de mtto. + Máquina +
Línea + año.
Para este apartado se escribe la
Programa de mantenimiento a máquina
Título leyenda mencionada anteriormente,
de la Línea C
lo único que cambia es la máquina
a la que se le realice el
mantenimiento.
68
Para todos los programas el
calendario es semanal.
El calendario es cíclico
Calendario De la semana 1 a la semana 52
comenzando en la semana 1 hasta
la semana 52; para posteriormente
repetir el ciclo.
Línea Componente Descripción Cada programa de mantenimiento.

Para cada es máquina es diferente
Sección Servicio Observaciones
según sus especificaciones, pero
en general se encuentran los
Número de
Ubicación Máquina componentes mencionados en el
parte
Programa de cuadro anterior.
Mantenimiento Preventivo Instrucción Equipo Actividades
La frecuencia puede variar según la
Renglón de necesidad de la máquina o
especificación componente de esta.
Frecuencia Tipo
de máquina o Frecuencia:
sección. Mensual, anual, bimestral,
trimestral, semestral, cuatrimestral.
Figura V-1 Tabla de elementos del programa de mantenimiento preventivo.
1. Diseño de plantilla
Se incorporó todo el contenido que se presenta en la tabla (ver Figura V-1

Tabla de elementos del programa de mantenimiento preventivo). Dando
como resultado la siguiente plantilla del programa de mantenimiento en la
línea C.
Las ilustraciones que se muestran a continuación son del 01. Programa de
mantenimiento a la línea C a: Motores y Polipastos.
69
Ilustración V-1 Programa de mantenimiento línea C- Motores.
Ilustración V-2 Programa de mantenimiento línea C- Polipastos.
4) IMPLEMENTACIÓN
La implementación comenzó con una prueba piloto de dos meses en el periodo

de Junio a Julio del 2019.
Posteriormente se aceptó el proyecto y continúo con el seguimiento de la

implementación del plan de mantenimiento preventivo en la línea C, hasta el mes
de Diciembre del 2019 bajo nuestro cargo.
70
DISEÑO DE HOJAS DE TRABAJO PARA LAS MÁQUINAS DE LA LÍNEA C
Las hojas de trabajo realizadas para la empresa La Italiana se desglosan en 5

secciones, las cuales se mencionan a continuación:
• DM–MT.LISAI-P.01-IT.12: Mantenimiento preventivo a motores eléctricos

Irapuato
Objetivo: Estandarizar el proceso para el mantenimiento preventivo a motores
de la línea C, con el objetivo de evitar incidencias de calidad, inocuidad o
seguridad en el producto.
• DM–MT.LISAI-P.01-IT.13: Lubricación de chumaceras Irapuato

Objetivo: Aplicar de manera correcta el lubricante a chumaceras de la línea C
• DM–MT.LISAI-P.01-IT.14: Lubricación de cadenas Irapuato

Objetivo: Estandarizar las operaciones de lubricación de cadenas y catarinas
de la línea C.
• DM–MT.LISAI-P.01-IT.16: Piezas móviles de la línea de producción

Objetivo: Estandarizar las operaciones para analizar el funcionamiento de las
piezas móviles de la línea de producción C, al igual que observar los posibles
desperfectos que podrían tener dichas piezas.
• DM-MT-P.01 MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Mantenimiento preventivo

Objetivo: Contar con un plan de conservación de maquinaria que permita evitar
los fallos repetitivos, tiempos muertos por paros inesperados, incremento de la
vida útil, costos de operación, detección de puntos débiles, entre otros; el cual
servirá como herramienta para proteger la calidad, inocuidad y seguridad
alimentaria del producto.
1) BASE DE DATOS
Las hojas de trabajo fueron realizadas en la herramienta de Microsoft office word,

posteriormente se comenzaron a diseñar las hojas de trabajo para la maquinaria de la
línea C.
71
2) ELEMENTOS
Se establecieron los elementos por los que estarían compuestas las hojas de trabajo.
Las hojas de trabajo ya mencionadas anteriormente cuentan con una plantilla propia
que contiene la siguiente información según sea la máquina a la que se le realizará el
mantenimiento.
ELEMENTO CONTENIDO INFORMACIÓN
En esta sección de la hoja de

Logo de la empresa,
trabajo se muestran los datos
departamento, instrucción de
Recuadro de encabezado generales del departamento y se
trabajo, versión, revisión, código,
describe la instrucción de trabajo
emisión y página.
para el equipo.
Titulo Aprobación y control de cambios Describe la actividad a realizar.
En este apartado se describe por

Fecha de revisión, razón de la
Formato de cambios y qué se solicita la acción, como se
sustitución, descripción del
responsabilidades hará y quien es responsable de
cambio, responsable del cambio
esta solicitud.
Objetivo, alcance, términos y

condiciones, responsabilidades, Esta sección es totalmente el
equipo de protección personal, desarrollo del cambio, paso a
Desarrollo
equipo de limpieza, desarrollo, paso, explicando específicamente
formatos, control de documentos, que es lo que se realizará.
y registros y lista de distribución
Este campo es indispensable ya

que contendrá nombre y firma de
Quien elaboró, quien revisó y
Sección de responsables las personas que elaboraron,
quien aprobó.
revisaron y a su vez aprobaron los
cambios propuestos.
Figura V-2 Elementos de las hojas de trabajo para las máquinas de la línea C.
72
Diseño de hoja de trabajo
Se incorporó todo el contenido que se presenta en la tabla (ver Figura V-2 Elementos
de las hojas de trabajo para las máquinas de la línea C). Dando como resultado la
siguiente hoja de trabajo para el mantenimiento de la línea C.
Las hojas de trabajo que se muestran a continuación son de DM-MT: Mantenimiento
preventivo a motores de la línea C.
Todas las hojas de trabajo tienen este encabezado en la parte superior
Ilustración V-3 Encabezado de la hoja de trabajo.
Todas las hojas de trabajo tienen este pie de página en la parte inferior
Ilustración V-4 Pie de página de la hoja de trabajo.
73
Ilustración V-5 Formato de cambios y responsabilidades de la hoja de trabajo.
74
Ilustración V-6 Índice de la hoja de trabajo.
75
Ilustración V-7 Desarrollo de la hoja de trabajo.
76
77
78
79
Ilustración V-11 Sección de responsables de la hoja de trabajo.
Una vez que se realizó el diseño del programa de mantenimiento preventivo y las hojas
de trabajo para la línea C, se comenzó con la implementación de los dos meses de
prueba piloto.
80
3) V – Verificar:
Posteriormente se llevó a cabo la implementación de dos meses de prueba durante el

periodo de Junio a Julio del 2019, dando como resultado que el programa de
mantenimiento preventivo en la línea C era viable para continuar con la
implementación durante el período restante de Agosto a Diciembre de 2019 tal y como
se acordó con La Italiana S.A. de C.V.
Para evaluar la efectividad del programa de mantenimiento preventivo de la línea C,

se llevó a cabo una medición mensual de los indicadores del OEE durante los dos
meses de prueba, como se muestra a continuación:
FACTORES DEL OEE-IMPLEMENTACIÓN

PROMEDIO
Mes jun-19 jul-19
GLOBAL
Disponibilidad 81.59% 85.75%
Rendimiento 95.40% 95.49%
Calidad 79.80% 84.80% 66%
PROMEDIO OEE
MENSUAL 62.11% 69.44%
Figura V-3 Tabla de factores del OEE-implementación de dos meses prueba.
Como se observa en la tabla anterior de la implementación del OEE durante los dos
meses de prueba, el promedio global de este comenzó a incrementar, de un 59.62%
a un 66%, lo que para la clasificación del cálculo de efectividad global se considera
como un OEE regular, lo que para (Womack, 2012) significa que esta clasificación es
aceptable solo si se está en proceso de mejora ya que continúan existiendo pérdidas
económicas y baja competitividad.
Así mismo se realizó el análisis del indicador de disponibilidad en la línea C durante

los dos meses de prueba, como se muestra a continuación:
DISPONIBILIDAD
MES jun-19 jul-19
Porcentaje 81.59% 85.75%
Promedio 84%
Figura V-4 Tabla de disponibilidad durante dos meses prueba.
81
Con base en los resultados presentados en la tabla anterior del indicador de
disponibilidad, se puede observar que el promedio de la disponibilidad incremento de
un 71.85% a un 84%, por lo que se concluye que durante los dos meses de prueba
aplicando el mantenimiento preventivo en la línea C, el objetivo principal de nuestro
proyecto comenzó a reflejar resultados favorables.
4) A – Actuar:
En vista de los resultados obtenidos en la evaluación de la efectividad de la

implementación del mantenimiento preventivo durante los dos meses de prueba, se
llevó a cabo una reunión con los departamentos involucrados con lo cual se determinó
que llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo era viable para la línea C y se
aprobó la continuación del mismo, durante el periodo restante de Agosto a Diciembre
de 2019.
TIEMPOS MUERTOS DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN

Posteriormente con ayuda de estos datos históricos del periodo de Junio del 2019 a
Diciembre del 2019; se realizó la medición de tiempos muertos, los indicadores MTBF
y MTTR de la línea C.
MTTR MTBF T. MUERTO

MES
(MIN) (HRS) (HRS)
100 150 90.12 jun-19
75 300 85.76 jul-19
30 489 77.12 ago-19
16 500 66.43 sep-19
13 510 54.23 oct-19
20 505 50.78 nov-19
15 532 45.03 dic-19
Figura V-5 Tiempos muertos después de la implementación.
Al calcular los tiempos muertos de cada mes y graficarlos contra su promedio se

obtiene la siguiente gráfica.
82
TIEMPO MUERTO
Mes jun-19 jul-19 ago-19 sep-19 oct-19 nov-19 dic-19
Horas 90.12 85.76 77.12 66.43 54.23 50.78 45.03
Promedio 67.07 67.07 67.07 67.07 67.07 67.07 67.07
Figura V-6 Tabla de tiempo muerto.
TIEMPO MUERTO
100.00
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
jun-19 jul-19 ago-19 sep-19 oct-19 nov-19 dic-19
Horas Promedio
Figura V-7 Gráfica de tiempo muerto.
Como se puede ver en la gráfica el promedio de tiempo muerto en un periodo de 7

meses es de 67.07 horas, de igual forma se puede observar que los valores oscilan
de entre 90.12 a 45.03 horas; concluyendo que cada mes disminuyen las horas de
tiempo.
Por otra parte la implementación del mantenimiento preventivo continuó siendo

favorable a lo largo de los meses restantes. A continuación se muestra la tabla de
resultados del indicador del OEE, la cual abarca en su totalidad el periodo de aplicación
del mantenimiento preventivo en la línea C.
FACTORES DEL OEE-IMPLEMENTACIÓN

PROMEDIO
Mes jun-19 jul-19 ago-19 sep-19 oct-19 nov-19 dic-19
GLOBAL
Disponibilidad 81.59% 85.75% 90.95% 93.82% 96.38% 97.74% 97.80%
Rendimiento 95.40% 95.49% 96.69% 97.30% 98.01% 98.02% 98.10%
Calidad 79.80% 84.80% 88.80% 95.60% 97.90% 98.20% 98.90% 82.62%
PROMEDIO OEE
MENSUAL 62.11% 69.44% 78.09% 87.27% 92.48% 94.08% 94.89%
Figura V-8 Tabla de implementación del OEE.
83
OEE
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
Promedio OEE mensual GLOBAL OEE Global
Figura V-9 Gráfica de implementación del OEE.
Tal como se observa en la gráfica anterior de la implementación del OEE durante el

período de Junio a Diciembre de 2019, los resultados mes a mes fueron
incrementando, hasta demostrar que en el mes de Agosto el promedio de nuestro OEE
se clasificaba como aceptable. Así mismo a lo largo de los siete meses de
implementación se logró obtener un OEE del 82.62%, lo cual nos indica que es
aceptable, así como lo dicta en su libro (Womack, 2012).
Así mismo se realizó el análisis del indicador de disponibilidad en la línea C en el

periodo de Junio a Diciembre de 2019.
DISPONIBILIDAD
MES jun-19 jul-19 ago-19 sep-19 oct-19 nov-19 dic-19
Porcentaje 81.59% 85.75% 90.95% 93.82% 96.38% 97.74% 97.80%
Promedio 97.00% 97.00% 97.00% 97.00% 97.00% 97.00% 97.00%
Figura V-10 Tabla del indicador de disponibilidad – Después.
84
Disponibilidad
100.00%
95.00%
90.00%
85.00%
80.00%
75.00%
70.00%
jun-19 jul-19 ago-19 sep-19 oct-19 nov-19 dic-19
Promedio Serie 2
Figura V-11 Gráfica del indicador de disponibilidad – Después.
Así como muestra la gráfica se puede observar que nuestro indicador de disponibilidad
incremento mes con mes durante el desarrollo del mantenimiento preventivo,
demostrando que de un promedio del 71.85% incremento a un total del 97%, por lo
que se concluye que la implementación del mantenimiento preventivo fue satisfactorio
para la línea C de la empresa La Italiana.
85
CAPÍTULO VI - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
86
6.1 CONCLUSIÓN
El presente proyecto que se realizó en Grupo Industrial La Italiana S.A. de C.V.,

específicamente en el departamento de mantenimiento, siendo uno de los de mayor
importancia dentro de la planta.
Por medio del OEE logramos diagnosticar que el problema de la efectividad global de
los equipos de la línea C era ocasionado por el indicador de disponibilidad.
Con el diseño e implementación de un plan de mantenimiento preventivo en la línea C

logramos resolver el problema de baja disponibilidad de las máquinas de la línea C de
manera satisfactoria, ya que se cumplió con el objetivo de aumentar la disponibilidad
a un 10%, gracias al cumplimiento en tiempo y forma del plan de mantenimiento por
parte del personal operativo y los encargados de las áreas involucradas, logramos
superar este porcentaje obteniendo finalmente un incremento de 25.15% en
disponibilidad de las máquinas. Reflejando ganancias de $ 2, 242,902 en un lapso de
710.5 horas.
Como se mencionó anteriormente el incremento de la disponibilidad fue satisfactorio

ya que de un 71.85% se logró obtener un total de 97% en disponibilidad para las
máquinas de la línea C.
Además mediante la implementación del programa de mantenimiento preventivo

logramos incrementar el nivel en el que se encontraba nuestro OEE según su
clasificación, ya que como primer instancia se tenía un promedio de 59.62%, lo cual
se clasificaba como inaceptable, posteriormente durante los dos meses de prueba se
logró un incremento a 66%, lo que nos permitió colocar a nuestro OEE en un estatus
regular, y finalmente al término de este proyecto se consiguió obtener un 82.62%, lo
que significa que nuestro OEE incremento en un 23% y por tanto ya es aceptable,
según lo estipula (Womack, 2012).
Así mismo, se hizo la entrega a la empresa La Italiana del programa de mantenimiento

preventivo, de manuales de mantenimiento preventivo, de hojas de trabajo y anexos
de datos históricos
87
Gracias al desarrollo de este proyecto, se obtuvo conocimiento mediante el trabajo de
campo, de la importancia que tiene la implementación de herramientas de Ingeniería
Industrial, las cuales sirven para dar solución a problemas de la empresa y así mismo
brindar o proponer soluciones óptimas a los mismos.
Cabe mencionar que con base en los resultados obtenidos después de la

implementación del plan de mantenimiento preventivo continúan siendo favorables. Sí
la empresa continua con su aplicación y mejora continua, obtendrán resultados que
beneficiarán para su crecimiento, su producción y su desarrollo, mejorando su
productividad y reduciendo costos por reproceso o por fallas de mayor magnitud.
6.2 RECOMENDACIÓN
Como recomendaciones para la empresa se debe aplicar estrictamente el plan de

mantenimiento preventivo en los tiempos establecidos, además se debe tener una
visión de mejora continua para que en un futuro se implemente un plan de
mantenimiento productivo total.
Por otra parte, mejorar la comunicación interdepartamental, ya que la falta de esta

afecta directamente a la eficiencia de la empresa en sus actividades.
Otra recomendación es que se debe capacitar a todo el personal de producción de
nuevo ingreso así como al personal actual, ya que la mayoría de las ocasiones ellos
provocan las averías de la línea por falta de conocimiento.
También se debe respetar el plan de mantenimiento preventivo por parte de almacén

de materia prima, ya que debe contar con el stock de seguridad necesario que consta
de: aceites, lubricantes, productos, refacciones y herramientas para darle
mantenimiento a la línea con base a su planeación.
Finalmente es importante exponer que la empresa cuenta con las aptitudes y medios
necesarios para la implementación de estas recomendaciones.
88
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Tesis 8 MANTENIMEINTO PREVENTIVO - INES

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE IRAPUATO

ESTUDIOS CON RECONOCIMIENTO DE VALIDEZ OFICIAL

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE INGENIERO EN INGENIERÍA

Agradezco a Dios por estar siempre conmigo y darme la capacidad, inteligencia,

M en II María Inés Díaz Sotomayor

Sin usted no hubiera sido posible…

A la empresa Grupo Industrial La Italiana quien abrió sus puertas

para llevar a cabo el presente proyecto en especial a:

Ing. Jorge Antonio Torres Chávez

Quien brindó su apoyo y conocimiento durante la realización del proyecto.

Gracias al Instituto Tecnológico Superior de Irapuato y todos los profesores que

El presente es un proyecto de investigación, realizado en Grupo Industrial La Italiana

Posteriormente se diseñó un plan de mantenimiento preventivo que nos permitió

Mediante el desarrollo de este proyecto se utilizaron herramientas como cronómetro

Lo anterior mencionado será para beneficio de la compañía ya que se pretende

Capítulo I - GENERALIDADES DEL PROYECTO .................................................... 11

1.1 Pregunta de Investigación Y Problemática ................................................... 12

1.2 Estado del arte ............................................................................................. 13

1.3 Objetivos ...................................................................................................... 18

OBJETIVO GENERAL ........................................................................................ 18

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 18

1.4 Justificación .................................................................................................. 19

1.6 Propuesta de solución e Hipótesis. .............................................................. 21

1.7 Alcance del proyecto. ................................................................................... 21

Capítulo II - marco teórico ......................................................................................... 22

2.1 Teoría, Conceptos y Técnicas ...................................................................... 23

Capítulo III - Metodología .......................................................................................... 43

3.1 Población Muestra........................................................................................ 44

3.2 Técnicas e instrumentos, para la recolección de información. ..................... 44

3.3 Análisis de información. ............................................................................... 45

Capítulo IV - Desarrollo del proyecto ......................................................................... 46

4.1 Antecedentes de la empresa ........................................................................ 47

4.1.1 PRODUCTOS QUE ELABORA ................................................................. 48

4.1.4 VALORES .................................................................................................. 50

4.1.5 POLÍTICA DE CALIDAD ............................................................................ 51

4.1.6 PROYECTOS IGUALES O SIMILARES AL NUESTRO ............................ 51

4.2 Descripción del proceso de producción........................................................ 52

4.2.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN ................................................................. 53

4.2.2 DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN...................................... 54

4.3 Distribución de planta lay-out ....................................................................... 55

4.3.1 LAY-OUT DE LA LÍNEA ............................................................................ 56

4.4 Diagnóstico de la situación actual del problema .......................................... 57

4.5 Cronograma de actividades Planeado – Real .............................................. 63

Capítulo V - Resultados del proyecto ........................................................................ 64

5.1 Descripción de resultados ............................................................................ 65

5.1.1 IMPLEMENTACIÓN ................................................................................... 66

6.1 CONCLUSIÓN ................................................................................................. 87

6.2 RECOMENDACIÓN ......................................................................................... 88

Referencias Bibliográficas ......................................................................................... 89

Figura II-1 Tabla de clasificación del OEE ................................................................ 25

Ilustración IV-1 Logotipo Grupo Industrial La Italiana S.A de C.V. ............................ 47

En toda empresa el mantenimiento de los equipos es indispensable y uno de los

De igual forma, un programa de mantenimiento preventivo contribuye a aumentar la

El presente proyecto está enfocado específicamente en la línea de producción “C”, la

Se determinó llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo, como resultado del

While in early phases of creating this contingency plan, equipment such as a

El mantenimiento se ha visto en la necesidad de evolucionar junto con la tecnología ya

Es sumamente importante diseñar e implementar un programa de mantenimiento

En vista de lo anterior, se considera como un área de oportunidad la falta de un plan

“1Metodología e implementación de un programa de gestión de mantenimiento”

Resumen: El trabajo se basó en la metodología Kant. Este enfoque plantea la

La metodología se dividió en 4 grandes etapas que se describen a continuación:

• Fase inicial: El objetivo de esta primera fase es conocer: La empresa, el