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4 selección de material de pared para

encapsulación por secado por atomización

4.1 Introducción

La elección del material de la pared es el paso principal en el método de encapsulación de secado por
atomización. El tipo de material de la pared influye en la estabilidad de la emulsión de alimentación antes
del secado, así como en la fluidez, la estabilidad mecánica y la vida útil final del producto encapsulado
después del secado. Desde el advenimiento del secado por aspersión como técnica de encapsulación, e
incluso hoy en día, la elección de un material de pared para un núcleo bioactivo de interés se ha
considerado como una habilidad de ingeniero de procesos obtenida a partir de la experiencia, más que
como un enfoque sistemático. Aunque el primer enfoque no es menos efectivo, conlleva un gasto
considerable de tiempo, energía, esfuerzos y material, y eventualmente daña la economía del proceso. Por
lo tanto, es atractivo adaptar un método científico para preseleccionar los materiales de pared candidatos
para una prueba de encapsulación,
El objetivo de este capítulo es comprender la lógica detrás de lograr una elección acertada de materiales de
pared para experimentos de encapsulación. Las siguientes subsecciones discuten en detalle las características que
gobiernan la idoneidad de una sustancia para su uso como material de pared, y los principios y metodología
comúnmente empleados para estudiar los parámetros de los marcadores que indican la idoneidad del material de
pared para encapsulación por secado por aspersión.

4.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES DE PARED para

encapsulamiento por secado por atomización

4.2.1 solubilidad
El requisito más importante es el solubilidad del material de la pared en el agua, ya que el secado por aspersión a menudo
se ocupa de preparaciones alimenticias acuosas (Gouin, 2004). La solubilidad de la pared también es significativa en
términos de los mecanismos de activación de liberación del núcleo. Ré (1998) afirmó que la liberación y difusión de
solventes son los mecanismos de liberación predominantes que se encuentran con los microencapsulados secados por
aspersión. Aquí, el disparador para la liberación del núcleo se basa en la solubilización de la pared, típicamente en agua. En
el Capítulo 10 se analizan más detalles relacionados con este contexto de liberación por solubilización, mientras que en el
Capítulo 2 se enumeran las categorías de uso común de compuestos de material de pared. Entre ellos, los almidones
hidrolizados (es decir, maltodextrina, sólidos de jarabe de maíz y almidones modificados) se utilizan ampliamente como
materiales de pared en encapsulamiento de secado por atomización principalmente por su

Técnicas de secado por atomización para el encapsulado de ingredientes alimentarios, Primera edición. C.
Anandharamakrishnan y Padma Ishwarya S.
© 2015 John Wiley & Sons, Ltd. Publicado en 2015 por John Wiley & Sons, Ltd.
78 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

alta solubilidad en medio acuoso. Las características típicas de la maltodextrina y los almidones modificados se
describen más adelante en este capítulo.

4.2.2 propiedad de emulsificación

La propiedad de emulsificación se puede definir como la cantidad máxima de núcleo que se puede retener por
gramo del material de la pared y, al mismo tiempo, formar una emulsión estable. Esta propiedad de un material de
pared es especialmente importante cuando el núcleo es hidrófobo, como los aceites esenciales y los lípidos
especiales, donde el material de la pared actúa como estabilizador del núcleo (Hoganet al., 2001). La eficacia de la
encapsulación y la estabilidad estructural del microencapsulado están determinadas en gran medida por la
estabilidad de la emulsión y el tamaño de las gotas. Las propiedades emulsionantes de las proteínas son bien
conocidas y se han utilizado para diferentes aplicaciones alimentarias, como la formación de espumas, emulsiones
y dispersiones. De manera similar, en el caso de encapsulación por secado por atomización, se utiliza proteína de
suero de leche (concentrado o aislado) como material de pared, debido a su capacidad emulsionante superior.
Incluso la presencia de una fracción menor de proteína en ciertos polisacáridos como la goma arábiga le confiere
la capacidad emulsionante que los convierte en materiales de pared apropiados para aceites y aromas. La
naturaleza de la proteína de suero y las gomas como materiales de pared se analiza brevemente en este capítulo.

4.2.3 capacidad de formación de película

La propiedad de formación de película es un requisito previo esencial para encapsular sustancias activas e implica la
formación rápida de una matriz delgada y densa alrededor de las gotas atomizadas durante el secado por aspersión,
mientras que la humedad se elimina a un ritmo rápido. En otras palabras, la formación de película se puede definir como el
endurecimiento del material de la pared alrededor del núcleo para formar una barrera protectora contra la difusión de
oxígeno, para mantener la temperatura del núcleo por debajo de 100 ° C a pesar de las altas temperaturas (> 150 ° C)
empleadas durante secado por aspersión.
Esta propiedad depende en gran medida de las características de secado del material de la pared, donde una curva de
secado ideal mostraría una rápida disminución en la velocidad de secado con una disminución en el contenido de
humedad. Además, la velocidad de secado y la eficiencia de encapsulación están relacionadas en que, cuanto antes se
seque la pared y forme una membrana más densa alrededor del núcleo, mejor protegerá los compuestos del núcleo
sensibles y volátiles durante la fase inicial de secado. La proteína de suero, la goma arábiga y los polisacáridos como el
almidón con alto contenido de amilosa, el quitosano y el pululano exhiben una excelente capacidad de formación de
película, cuyas características estructurales y funcionales se explican más adelante en este capítulo.

4.2.4 Viscosidad
La baja viscosidad de la suspensión de material de pared acuosa a alta concentración de sólidos es esencial para facilitar la
atomización y, simultáneamente, para proteger el componente activo mediante la formación temprana de costras. Una
viscosidad más alta dará como resultado un tamaño de microencapsulado más grande, lo que eventualmente dará como
resultado un área de superficie específica más baja, lo que podría obstaculizar las características funcionales esperadas del
microencapsulado debido a su tamaño más pequeño (por ejemplo, mayor absorción intestinal, liberación controlada).

La baja viscosidad también es importante en términos de lograr el comportamiento newtoniano en las soluciones de
alimentación, lo que es deseable para un proceso industrial continuo como el secado por pulverización. Los pares
diferenciales no serán necesarios durante el curso del funcionamiento continuo, facilitando así la elección de los equipos de
bombeo. La capacidad de la maltodextrina (MD) para formar soluciones de baja viscosidad con alto contenido de sólidos
hace que se destaque como material de pared para el secado por atomización de encapsulación de hidrófilos.
 Selección de material de pared para encapsular mediante secado por atomización 79

compuestos centrales en comparación con otros polímeros. Cuando se usa en combinación con otros materiales
de pared comúnmente empleados que exhiben individualmente un comportamiento pseudoplástico, MD tiende a
reducir la viscosidad, aunque no es posible alterar la reología no newtoniana (Prata
et al., 2013).

4.2.5 transición vítrea

La transición vítrea es un fenómeno que se observa cuando un vidrio se cambia a una masa fundida
superenfriada durante el calentamiento (Meste et al., 2002). En el caso de polímeros que se utilizan
comúnmente como materiales de pared para encapsulación, el estado vítreo corresponde a un sólido
rígido, mientras que se observa que el estado superenfriado es de naturaleza gomosa o viscoelástica para
materiales de bajo peso molecular. La transición vítrea se caracteriza por la medida de la temperatura de gramo

transición vítrea (T ), que es la temperatura a la que se produce un cambio en el estado físico de líquido
vítreo a viscoso gomoso sin cambio de fase (Jeremiah, 1995).
T controla la difusión del núcleo a través de la barrera protectora formada por el material de la pared.
gramo

Sin embargo, esto depende de si el material de la pared conserva su estado vítreo durante el transcurso
del secado por pulverización. Por debajo de la temperatura de transición vítrea, la difusión del núcleo a
través del material de la pared es limitada, ya que el polímero existe en su estado vítreo. Sobre el
T , el material de la pared prevalece en estado gomoso, lo que promueve una difusión más rápida de las moléculas del
gramo

núcleo, por lo que una mayor T del material de la pared se prefiere en términos de lograr una buena estabilidad del núcleo
gramo

que se encapsula. Por tanto, es necesario tener conocimientos previos deT del material de la pared que se va a utilizar, de
gramo

modo que el proceso de secado por pulverización se pueda operar de forma segura por debajo de la
T para evitar la pérdida del núcleo.
gramo

En general, T de un material polimérico depende de su longitud de cadena y peso molecular. Las

gramo

moléculas de cadena más corta poseen un bajoT que los que tienen una cadena más larga, y el T aumenta
gramo gramo

al aumentar el peso molecular. Por ejemplo,T de maltodextrina, con un peso molecular de 550, es de 100 °
gramo

C, pero se dispara hasta 188 ° C con un peso molecular de 3600 (Bhandari et al.,1997). Es importante tener
en cuenta los detalles de la equivalencia de dextrosa (DE) de la maltodextrina proporcionados por los
fabricantes, ya que una DE más baja corresponde a un peso molecular más alto y, por lo tanto, más altoT , gramo

que es favorable (Goula y Adamopoulos, 2010).

Aparte de la permeabilidad del material de la pared, el rendimiento del proceso también depende del
funcionamiento del secador por pulverización a la temperatura de transición vítrea adecuada. Si la temperatura
final del producto encapsulado secado por aspersión no está por debajo de laT del material de la pared, la matriz
gramo

gomosa resultante conduce a la pegajosidad del producto en la cámara de secado por aspersión y dificulta el
posprocesamiento.

4.2.6 grado de cristalinidad

El grado de cristalinidad se define como la fracción del polímero que existe en un estado relativamente
ordenado (Kavesh y Schultz, 1969). Esta propiedad es importante en términos de la resistencia mecánica
del microencapsulado y la permeabilidad o difusibilidad del polímero de la pared, que está relacionada con
la tasa de liberación del núcleo. Un mayor grado de cristalinidad reduce la tasa de hidratación y retrasa la
liberación del núcleo del producto encapsulado, debido a la rigidez del polímero. Además, esta propiedad
de una sustancia de material de pared puede correlacionarse bien con sus otras características, ya que
tiene una relación directa con la viscosidad, el peso molecular yT (Makadia y Seigel, 2011). La cristalinidad gramo

también afecta las propiedades de barrera y disolución del material de la pared. Un mayor grado de
cristalinidad es favorable en términos de lograr las mejores propiedades de barrera, mientras que se logra
una disolución más rápida con una menor cristalinidad.
80 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

tabla 4.1 Propiedades de los materiales de pared para encapsulamiento por secado por atomización.

propiedad material (s) de la pared

Solubilidad Maltodextrina, sólidos de jarabe de maíz, almidones modificados

Formación de películas Maltodextrina, sólidos de jarabe de maíz, metilcelulosa, gelatina
Emulsificacion Almidones modificados, goma arábiga, gelatina, ciclodextrina,
lecitina, proteína de suero, leche desnatada en polvo
Baja viscosidad a alta concentración de sólidos Maltodextrina
Temperatura de transición vítrea más alta Sabor Maltodextrina (DE: 5-15), goma arábiga, trehalosa
suave Maltodextrina, goma arábiga
Barrera al oxígeno y al agua Grasas hidrogenadas, almidón hidrolizado con mayor DE

La Tabla 4.1 muestra las propiedades clave que se espera que cumpla una sustancia que se utilizará como material de
pared para encapsular mediante secado por aspersión. Aparte de estas, las otras propiedades que son igualmente
importantes, pero que son aplicables a cualquier material de pared utilizado para la encapsulación de ingredientes
alimentarios independientemente de la técnica de encapsulación son: la concesión de “Generalmente considerado seguro
”(GRAS) estado; sabor suave; biodegradabilidad; y propiedades de barrera al oxígeno y al agua.

4.3 enfoques para elegir materiales de pared para

encapsulamiento

Para cualquier aspecto de un proceso, puede haber dos enfoques: reactivo o proactivo, incluida la decisión
de llegar a un material de pared adecuado para un compuesto central de interés. El enfoque reactivo es el
basado en ensayo y error, como se mencionó anteriormente, donde se evalúa la eficiencia del material de
pared empleado en base a las características del producto final, tales como: eficiencia de encapsulación,
que es una medida del grado de protección ofrecido por la pared; rendimiento y estabilidad del proceso en
diversas condiciones de almacenamiento; y la morfología estructural encapsulada representada por
técnicas microscópicas, que confirma la encapsulación del núcleo por el material de la pared.

Este es un tipo de decisión de retroalimentación, donde la elección de los materiales de la pared se revisa sobre la base
de las características del producto, y las evaluaciones continúan hasta que se logran características satisfactorias del
producto. La sensibilidad del proceso de secado por aspersión a las variaciones en la formulación del alimento forma la
base de este enfoque. Los cambios en la composición del alimento con diferentes materiales de pared influyen en la
capacidad de formación de partículas, el grado de atrapamiento del núcleo por el material de la pared y la retención del
compuesto de núcleo activo. Por lo tanto, los parámetros anteriores se utilizan como indicadores para decidir sobre la
eficiencia del material de la pared.
Este enfoque exige una gran cantidad de ensayos experimentales para llegar al material de pared apropiado.
Por el contrario, un método proactivo o sistemático de selección del material de la pared implica una elucidación
directa de la eficiencia del material de la pared, en lugar de decidir sobre la base de las características del producto
encapsulado.
Como se discutió anteriormente en el Capítulo 3, la idoneidad del material de la pared para la encapsulación
mediante secado por aspersión depende de sus características de secado. Por tanto, la estimación de la cinética de
secado puede ser un medio apropiado para juzgar el potencial de un biopolímero para actuar como material de
pared. Aparte de esto, otros análisis físicos de materiales poliméricos, como la determinación de la viscosidad y la
capacidad de emulsificación, también ayudan a eliminar materiales de pared inadecuados (Prataet al., 2013). Las
siguientes secciones de este capítulo discuten los métodos experimentales que ayudan a elegir los materiales de
pared apropiados para las pruebas de encapsulación.
 Selección de material de pared para encapsular mediante secado por atomización 81

4.3.1 estimación de la cinética de secado y análisis de la curva de secado para la

selección del material de la pared

La cinética de secado de una sustancia es el parámetro de señalización más apropiado para indicar si esa sustancia
tiene o no tendencia a formar una película o membrana adecuadamente fina y densa alrededor del núcleo durante
la encapsulación por secado por atomización. Es difícil estimar la cinética de secado del polímero usado como
material de pared mientras el proceso de secado por atomización está en progreso. Sin embargo, existen dos
enfoques principales mediante los cuales se puede estudiar la cinética de secado para caracterizar la capacidad de
formación de película del material de la pared:

1. método de secado isotérmico;

2. Cinética de secado de una sola gota, o desarrollo de una configuración experimental especial para estudiar la velocidad de secado

bajo diferentes velocidades de flujo de aire y temperaturas del aire que se encuentran en un proceso de secado por aspersión en

tiempo real.

4.3.1.1 Método de secado isotérmico

El método de secado isotérmico caracteriza la capacidad de formación de película de un material de pared en

función de la dependencia de la tasa de secado isotérmico del contenido de humedad. La velocidad de secado
isotérmico, a su vez, se rige por la velocidad de difusión del agua a través del material de la pared (Imagiet al.,
1992). Esto depende de las características estructurales que son únicas de cada sustancia y ayuda a
diferenciar entre los materiales de pared que tienen el mayor y el menor potencial.
El método consiste en secar una cantidad definida de suspensión de material de pared acuosa en un horno de
convección (Frías et al., 2001) o en una balanza de secado por infrarrojos (Prata et al., 2013), durante un período de
tiempo definido, y recopilar los datos sobre la caída en el peso de la muestra o el contenido de humedad a
intervalos definidos. Los datos obtenidos se utilizan para trazar la curva de velocidad de secado entre la velocidad
de secado y el contenido de humedad. La curva ideal mostraría una rápida disminución de la velocidad de secado
con la disminución del contenido de humedad. Esto es una indicación de que el material se seca rápidamente para
formar una matriz delgada y densa durante el secado, y tal comportamiento es muy esperado de un material de
pared para encapsulación por secado por atomización, como se mencionó anteriormente. Sin embargo, conviene
conocer los posibles comportamientos de secado durante el secado isotérmico, con el fin de eliminar materiales
indeseables. Los comportamientos de secado se pueden clasificar en cuatro grupos (Figura 4.1) según Matsuno y
Adachi (1993).
La curva 1 de la Figura 4.1 es la condición más ideal, donde la velocidad de secado
disminuye rápidamente a medida que disminuye el contenido de humedad. Este es el
signo de la formación de una piel densa inmediatamente después del secado, y es el
comportamiento deseado de un material de pared durante las etapas iniciales del secado
por atomización, donde el contenido de humedad de la superficie de la gota de alimento
se elimina a un ritmo más rápido debido a la mayor área de la superficie de la gota de
alimentación en la atomización. Esta fase se conoce como período de velocidad de
secado constante, en el que el agua que se evapora de la superficie se repone
continuamente con agua desde el interior de la gota, y se espera que la influencia de la
estructura sólida sea mínima. Materiales de pared como maltodextrina, pululano, goma
arábiga y gelatina retratan este tipo de curva, debido a su estructura bidimensional.et al.,
2013).
La segunda categoría de curva de secado la presentan sustancias como el caseinato de
sodio, que poseen una estructura tridimensional, por lo que no pueden formar fácilmente una
red tridimensional. Esto inhibe la formación de piel densa en las etapas iniciales de secado,
82 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

4
2 1
Tasa de secado

Contenido de humedad

figura 4.1 Curvas de velocidad de secado isotérmico de diferentes materiales de pared (Matsuno y Adachi, 1993.
Reproducido con permiso de Elsevier).

ya que la disminución de la velocidad de secado es menor cuando el contenido de humedad es alto. Más tarde, la
tasa disminuye a cero con una mayor disminución del contenido de humedad. Sin embargo, esta naturaleza no es
adecuada para la aplicación de la sustancia como material de pared. Asimismo, las sustancias que siguen la
cinética de secado representada por los tipos tercero y cuarto de curva de secado tampoco son adecuadas, ya que
no forman una piel densa en una etapa temprana de secado. Los tipos de curvas 3 y 4 son exhibidos por sacáridos
de bajo peso molecular como glucosa, maltosa y manitol.
Sin embargo, este método tiene algunas limitaciones. Los materiales que tienen características de secado
similares no se pueden diferenciar. Además, el tiempo de residencia del material en el secador es más largo y no
se puede comparar con el que se encuentra en el secado por aspersión (1 a 10 segundos). La estancia
extremadamente corta del material en la cámara de secado por atomización conduce a complejidades en el
control del cambio en el contenido de humedad y, por lo tanto, a la cinética de secado. Sin embargo, existen
métodos disponibles en la bibliografía, como la cinética de secado de una sola gota, que operan en condiciones
que son más comparables a las del secado por pulverización real en lugar del secado isotérmico. La siguiente es
una discusión sobre tales métodos, que imitan las condiciones del secado por aspersión real.

4.3.1.2 Estimación de la cinética de secado en condiciones simuladas de secado por aspersión

La cinética de secado de una sola gota ha sido uno de los enfoques más comúnmente empleados para
comprender la cinética de secado de las operaciones de secado por aspersión relacionadas con los alimentos
(Adhikari et al., 2000). Este método es capaz de evaluar el cambio en el contenido de humedad de la emulsión o
dispersión de alimentación atomizada durante el proceso de encapsulación de secado por atomización. Aquí, una
pequeña gota se produce e inmoviliza mediante suspensión en un extremo de un filamento de vidrio (Imagiet al.,
1990), el otro extremo del cual está conectado a una disposición que puede monitorear continuamente el cambio
en el peso de la gota debido a la pérdida de humedad cuando se seca posteriormente al contacto con aire seco en
condiciones predefinidas de temperatura y velocidad.
Con los avances tecnológicos actuales, es posible utilizar un sistema de adquisición de datos
computarizado para monitorear la pérdida de humedad de la muestra en función del tiempo para trazar la
curva de secado. Con esta metodología, es posible evaluar la cinética de secado variando la gota
 Selección de material de pared para encapsular mediante secado por atomización 83

Sistema de calefacción

Boquilla neumática

Medidor de flujo de aire

Sistema de alimentación

Control

~ 1600
ventanas

Sistema laser

Adquisición de datos
sistema

~ 2000
Soplador

Entrada de aire

~ 2400

Salida de aire a
atmósfera
Sistema de enfriamiento de aire
~ 1850

Dedus-
tintineo
Producto seco
sistema

figura 4.2 Equipo experimental para la determinación de la cinética de secado por aspersión de la solución de maltodextrina (Zbicińśki
et al., 2002. Reproducido con permiso de Elsevier).

tamaño y tiempo de residencia, y seque múltiples gotas simultáneamente para comprender el patrón de secado
de un gran volumen de muestra (Perdana et al., 2013). Esta es una técnica más económica y razonable, que simula
las condiciones de secado por aspersión con menos necesidad de muestra. El tamaño de la gota que se utiliza para
el estudio es fundamental para obtener una predicción precisa de la cinética durante el secado por aspersión. El
diámetro mínimo de gota que se puede someter a este estudio es de 150 μm, que es ligeramente mayor que el
encontrado en la realidad (Vehringet al., 2007). Otro enfoque implica la construcción de una plataforma
experimental especializada o un túnel de secado para imitar el flujo de aire y las condiciones de temperatura
con el fin de obtener una tasa de evaporación similar a la que prevalece en el entorno real de secado por
aspersión. Un ejemplo de este método disponible en la literatura es el estudio realizado por Zbicinorteesquí et al. (
2005), donde se utilizó una solución de maltodextrina como modelo para la estimación de la cinética del secado
por aspersión. La construcción mencionada en este trabajo experimental (Figura 4.2) permitió medir la
temperatura y la humedad del proceso y, lo que es más importante, facilitó la extracción de muestras en intervalos
de tiempo definidos para estimar el cambio en el contenido de humedad con el tiempo, con el fin de trazar la curva
de secado.
La discusión aquí se limita a comprender solo el método que estos autores usaron para estimar la
cinética de secado de la solución de maltodextrina en las condiciones simuladas del secado por aspersión.
En este estudio, el contenido de humedad del material se calculó inicialmente como una función de
84 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

80
Aire 30 kg / h, alimentación 10 kg / h, 0,6 m / s, 220°C
70
Aire 60 kg / h, alimentación 5 kg / h, 0,6 m / s, 175°C

60
Contenido de humedad (%)

50 Salida de secadora

40

30

20
Salida de secadora
10

0 1 2 3 4 5 6
Hora (s)

figura 4.3 Cinética de secado de maltodextrina bajo condiciones de secado por aspersión simuladas (Zbicinśki et al., 2002.
Reproducido con permiso de Elsevier).

distancia del atomizador desde varias alturas de la torre de secado por atomización. El equipo experimental
utilizado se acopló con un sistema de anemometría de fase Doppler (PDA) para deslizarse a lo largo de la cámara
del túnel del secador por pulverización. El sistema PDA se utilizó para controlar la velocidad de las partículas en
función de la distancia desde el atomizador a lo largo de la longitud del túnel hasta la finalización del secado. A
continuación, se integraron los datos de la velocidad de las partículas a lo largo de la columna para determinar la
velocidad media de la pulverización y el tiempo necesario para cubrir una distancia determinada del atomizador.
Esta información se utilizó para recalcular la escala de longitud a la escala de tiempo, de modo que el cambio en el
contenido de humedad medido inicialmente con respecto a la longitud del túnel ahora podría expresarse en
términos de tiempo, con el fin de trazar la curva de secado (Figura 4.3).

4.3.2 estimación de la capacidad de emulsificación

La determinación de la capacidad de emulsificación es importante, ya que la propiedad de formación de película
por sí sola no hará que una sustancia sea adecuada para su uso como material de pared, especialmente en el caso
del núcleo lipofílico. La capacidad de emulsificación de una sustancia se puede determinar mediante varios
métodos. Un método simple implica la preparación de una emulsión de una concentración inicial particular de
núcleo y pared mediante homogeneización a alta velocidad. La capacidad emulsionante se determina
manteniendo la emulsión homogeneizada en un baño de hielo y agregando material del núcleo en pequeños
incrementos constantes, hasta que se observe visualmente una ruptura de la emulsión por el cambio repentino de
fase de la mezcla del núcleo más la pared (De Kanterewiczet al., 1987). La capacidad de emulsión se expresa en
unidades de gramo de núcleo incorporado por gramo de emulsión. Un material de pared que puede contener la
cantidad máxima de núcleo por gramo de su peso se considera un material de pared ideal para compuestos de
núcleo lipofílicos.
Otro método más para cuantificar la capacidad emulsionante es mediante el uso de un método de turbidimetría
(Pearce y Kinsella, 1978). Después de la formación de la emulsión por homogeneización a alta velocidad,
 Selección de material de pared para encapsular mediante secado por atomización 85

Se tomarán diez microlitros de la emulsión y se diluirán con 1 ml de solución de NaCl 0,1 M que
contiene dodecil sulfato de sodio (SDS) al 0,1%. La actividad emulsionante se mide luego como
absorbancia a 500 nm, inmediatamente después de que se hizo la emulsión (Babikeret al., 1998) El
índice de actividad emulsionante (IAE) se calcula utilizando la siguiente ecuación:

2T (4,1)
EAI
(1 )C

dónde:
Φ es la fracción de volumen del núcleo;
C es el contenido de pared en mg por ml de emulsión;
T es la turbidez, calculada como 2,303 A / L, donde A es la absorbancia espectrofotométrica observada a
500 nm y L es la longitud de la trayectoria de la cubeta.

Cuanto mayor sea el EAI, mayor es la capacidad de emulsificación del material de la pared.

4.3.3 análisis de viscosidad y características reológicas de la

dispersión del material de la pared
La mayoría de los materiales de las paredes forman una suspensión semisólida en lugar de una solución cuando
se suspenden en un medio acuoso. Por lo tanto, un reómetro es el instrumento apropiado para estimar la
viscosidad de las dispersiones del material de la pared. La suspensión cuya viscosidad se va a medir se utiliza para
llenar el espacio entre dos cilindros concéntricos coaxiales verticales del reómetro. Este cilindro de medición está
controlado por temperatura para facilitar el equilibrio térmico a una temperatura y tiempo fijos establecidos por el
usuario, antes de la medición. La medición implica la determinación del esfuerzo cortante a diferentes velocidades
de corte aplicadas en el rango de 0.01 a 300 seg.–1. Luego, el gráfico se establece entre el esfuerzo cortante y la
velocidad de corte para determinar la viscosidad (μ, que es la pendiente del gráfico) y el comportamiento reológico
de la dispersión (newtoniana o no newtoniana), como se muestra en la Figura 4.4.
A partir de los valores de viscosidad obtenidos con dos o más materiales de pared diferentes, se puede elegir
el material de pared deseado recordando la Ecuación 1.8, dependiendo del tamaño objetivo del producto
encapsulado final.

Pseudoplástico
newtoniano
Esfuerzo cortante (N / m)

Dilatante

Tasa de corte (s–1)

figura 4.4 Comportamiento reológico de las suspensiones.

86 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

4.3.4 determinación de las propiedades térmicas de los materiales de las paredes

Propiedades térmicas, a saber, la T y cristalinidad, son los parámetros más importantes en la

gramo

selección de materiales de pared para encapsulación por secado por atomización. Las propiedades
térmicas se pueden cuantificar mediante análisis termogravimétrico (TGA) o calorimetría diferencial
de barrido (DSC). Se recomienda que el TGA o DSC del material de la pared se realice en presencia
del núcleo y cualquier otro aditivo agregado a la emulsión o dispersión de alimentación, ya que la
formulación tiene un impacto importante en las propiedades térmicas del material de la pared
(Oxley, 2012).
La TGA implica el calentamiento controlado de una cantidad definida de dispersión de material de pared en
estudio, a una velocidad de calentamiento definida en un entorno específico, mientras se monitorean
continuamente los cambios de peso en la muestra. El aumento de peso es una medida de la absorción de oxígeno
de la muestra, y el cambio porcentual en el peso se utiliza para evaluar el grado de protección que ofrece el
material de la pared al núcleo. Además, las temperaturas a las que comienza la absorción de oxígeno y se produce
la absorción máxima de oxígeno pueden también será determinada por TGA (Hannah, 2009).
DSC implica calentar una cantidad específica de muestra de una temperatura más baja a una más alta,
y medir el cambio en la capacidad calorífica de la muestra durante el transcurso del calentamiento y
también la temperatura (T ) en el que se produce la posible transición en la muestra del estado vítreo al
gramo

gomoso, como se menciona en la Sección 4.1.5. En las Figuras 4.5 y 4.6 se muestran termogramas típicos
de TGA y DSC de polímeros de material de pared de uso común.
El grado de cristalinidad de los materiales de la pared se puede caracterizar por difracción de rayos X
(XRD) o resonancia magnética nuclear (NMR), además del método DSC discutido anteriormente. La XRD
implica la medición del patrón de difracción de la muestra de material de la pared en estudio cuando se
irradia con un haz paralelo de rayos X monocromáticos, donde la red atómica de la muestra actúa como
una rejilla de difracción tridimensional que hace que la difracción del haz de rayos X ángulos específicos. El
grado de cristalinidad se puede obtener a partir de los ángulos e intensidades del haz difractado. La RMN,
por otro lado, se basa en monitorear la interacción entre los núcleos giratorios con dipolos magnéticos y el
campo magnético aplicado, lo que resulta en la absorción de radiación (Seamus, 2003; Jonathan, 2003). El
espectro de RMN comprende un componente amplio
Flujo de calor (mW)

35 50 100 150 200 250 300 350 400

Temperatura (°C)

figura 4.5 Termograma DSC típico de maltodextrina. (Modificado de Inaggaret al., 2010. Reproducido
con permiso de Springer).
 Selección de material de pared para encapsular mediante secado por atomización 87

120

WPI
100
β-CD

TG (%) 80

60

40

20

0
0 100 200 300 400 500
Temperatura (°C)

figura 4.6 Termograma de TGA de aislado de proteína de suero y β ‐ ciclodextrina (Hundre et al., 2015. Reproducido con
permiso de Elsevier).

asociado con la región cristalina rígida y un componente estrecho asociado con regiones
móviles no cristalinas (Montes de Oca et al., 2004).
La energía de activación es otra propiedad térmica importante que decide la idoneidad de los polímeros como
materiales de pared para la encapsulación mediante secado por pulverización. Energía de activación (mia) puede
definirse como la cantidad mínima de energía necesaria para provocar cualquier reacción per se. En términos de
encapsulación por secado por atomización, la energía de activación es la energía necesaria para la evaporación de
una masa de agua del material de alimentación a secar (Pérez ‐ Alonsoet al., 2003). En general, es deseable una
mayor energía de activación del material de la pared para obtener una protección eficaz del núcleo durante el
secado por pulverización (Ré, 1998).
La determinación de mi , aa su vez, depende de la difusividad efectiva (D ), que es una
ef
propiedad
de transporte que determina la velocidad a la que procede el secado. A partir de los trabajos
publicados, la difusividad efectiva se ha entendido en función de la contracción y la dependencia de
la humedad, y su cálculo se basa en la segunda ley de Fick. Este enfoque se aplica en una geometría
esférica de la gota que se está secando, bajo el supuesto de que la gota posee propiedades
isotrópicas y exhibe una concentración de humedad constante en la superficie (Raghavanet al.,
1995; Crank, 1975). La difusividad efectiva se obtiene de la Ecuación 4.2 al dilucidar la cinética de
secado isotérmico a diferentes temperaturas y la determinación de la proporción de humedad.

METRO
XXmi 6 1
Exp norte2 2 Def RXt (4,2)
X0 Xmi
2 2
norte 1 norte
[()]2

dónde:
METRO es la proporción de humedad (adimensional);
X, X y mi
X son la humedad
0
en el momento t, contenido de humedad de equilibrio y contenido de humedad inicial,
respectivamente (kg de agua / kg de sólidos secos);
R(X) es el radio de la gota (metro, m) del polímero (cuya idoneidad para su uso como material de pared
se está evaluando) en función del contenido de humedad.
88 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

D encontrado como arriba sobre la base de la

La energía de activación se calcula a partir del ef
relación de Arrhenius que existe entre la difusividad efectivaa y mi (Ecuación 4.4). Esto implica
obtener una parcela ef deX versus D del biopolímero para cada temperatura de secado isotérmica. A
esto le sigue el cálculo de una difusividad efectiva promedio dentro del rango de temperatura
experimental de la Ecuación 4.3.

X1 Def (X)dX
X0
Def promedio (4,3)
X1 dX
X0

dónde: X es el contenido de humedad final alcanzado después del proceso de secado (kg HO / kg de sólidos secos);
1 2
D ef
es la difusividad efectiva a un contenido de humedad específico (m2/s).

Usando la relación de Arrhenius:

mia
Def promedio D0 Exp (4,4)
RT

Aquí, una parcela de ln D

ef
versus 1 /T produce una línea recta con pendiente -mi /Ra,

dónde:
D 0es el factor de Arrhenius (m2/s);
miaestá en kJ / mol;
R es la constante de los gases (8,314 × 10–3 kJ / mol K);
T es la temperatura absoluta (K) (Pérez ‐ Alonso et al., 2003).

La importancia de una mayor energía de activación en la selección de los materiales de las paredes se explica en detalle en
el Capítulo 5, que incluye una discusión sobre la encapsulación de probióticos mediante secado por aspersión.

4.4 Materiales de pared de uso común para

encapsular ingredientes alimentarios
mediante secado por atomización

Habiendo entendido las propiedades y el esquema de selección de los materiales de las paredes, también es esencial
conocer los materiales de las paredes que se utilizan con frecuencia para la encapsulación por secado por aspersión. La
discusión a continuación ayudará a vincular los materiales de pared apropiados con compuestos centrales específicos, ya
que los siguientes capítulos de este libro tratan de diferentes componentes bioactivos que pueden encapsularse mediante
secado por aspersión.

4.4.1 goma arábiga

La goma arábiga (GA) es un polímero altamente ramificado y complejo, formado principalmente por
unidades de D ‐ galactosa, L ‐ arabinosa y proporciones menores de 4 ‐ O ‐ metil ‐ D ‐ glucuronato y L ‐
ramnosa (Figura 4.7) en proporciones de 4 : 2: 2: 1 (Rayo et al., 1995; Roman ‐ Guerreroet al., 2009).
GA también contiene 1 a 2% de proteína. Este es el material de pared más comúnmente utilizado para la
encapsulación de compuestos de núcleo lipofílico, debido a su excelente propiedad emulsionante (atribuida a su
contenido de proteína), su capacidad de formación de película, su alta solubilidad y baja viscosidad en agua.
 Selección de material de pared para encapsular mediante secado por atomización 89

COOH
OH
Oh oh
O
O
OH OH
CH3OH
OH
CH2
O
O

OH
OH

O
HO O

O OH
CH2
O O
Galón
CH2 O O

OH OH
OH H
CH2
O O HO
O O

OH Galón O

CH2 O
OH
CH2
O
O O
Ara
OH

figura 4.7 Estructura de goma arábiga.

sistemas. Desempeña un papel dual tanto de tensioactivo como de matriz de secado (Madeneet al., 2006).
También se sabe que la goma arábiga protege los lípidos de la lipoxigenasa y los radicales libres al adsorberse en
la superficie de la gota de aceite. Esto, a su vez, se atribuye a la formación de película viscoelástica por GA
(Matsumuraet al., 2000). Además, el GA es estable en un amplio rango de pH y su capacidad para formar una
película alrededor de las gotas de aceite está bien establecida, lo que lo convierte en un material de pared
recomendable para la encapsulación de lípidos.
A pesar de todos sus méritos, la goma arábiga, que se deriva de una fuente natural, es propensa a la
variabilidad en el suministro y la calidad, y también es costosa. Con respecto a las propiedades de barrera, GA
muestra una protección limitada frente a reacciones oxidativas, ya que actúa como una membrana
semipermeable, y esto puede poner en peligro la vida útil del producto encapsulado (Gharsallaouiet al., 2007).
Todas las razones anteriores impulsan la necesidad de buscar materiales de soporte alternativos.

4.4.2 maltodextrina
La maltodextrina se obtiene de la hidrólisis parcial del almidón mediante reacciones catalizadas por
enzimas o ácidos (Gharsallaoui et al., 2007). Su estructura está compuesta por múltiples unidades de
glucosa unidas por α: 1→4 enlaces glicosídicos.
El número de unidades de glucosa (norte, como se muestra en la Figura 4.8) es una variable que decide su dextrosa
equivalencia (DE, una medida del grado de hidrólisis de un polímero a sus unidades monoméricas
constituyentes), peso molecular (MW) y, por lo tanto, el T (como se discutió anteriormente). Un valor DE
gramo

más alto significa un valor más bajo denorte y peso molecular y, por tanto, una menor T (Tabla 4.2). gramo

En la Tabla 4.2., Se puede apreciar que la DE juega un papel importante en la funcionalidad de la maltodextrina
como material de pared. En términos de apariencia, la maltodextrina es un polvo de polisacárido higroscópico
blanco cremoso, que tiene un sabor suave o solo moderadamente dulce. Es altamente soluble en agua y presenta
una baja viscosidad incluso con soluciones concentradas. Esto permite un mayor contenido de sólidos de las
emulsiones, lo que es ventajoso para la retención del núcleo durante la pulverización.
90 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

CH2OH
O
OH
H O OH
OH
norte

α-1,4

2 < n <20

figura 4.8 Estructura de la maltodextrina.

tabla 4.2 Relación entre DE, MW y T de maltodextrina (Adaptado de Roos y Karel, 1991).
gramo

equivalencia de dextrosa (de) peso molecular (mw) T (° c)

gramo

36 500 100
25 720 121
20 900 141
10 1800 160
5 3600 188

100
Recuperación gratuita de HCA

90 Recuperación neta de HCA

80
70
% de recuperación de HCA

60

50

40

30

20

10

0
WPI Maryland WPI + MD
Muestras

figura 4.9 Efecto de los materiales de la pared sobre la recuperación de ácido (-) hidroxicítrico (HCA) libre y neto de polvos
microencapsulados (Ezhilarasi et al., 2013. Reproducido con permiso de Elsevier).

el secado. Puede ser una alternativa eficaz a la goma arábiga (GA), por su bajo coste, pero también se puede
utilizar en combinación con GA, proteína de suero o almidones modificados para obtener mejores resultados de
encapsulación. Esto se debe a que la MD presenta una escasa capacidad de emulsificación, lo que puede conducir
a una mala retención del núcleo lipófilo. Aunque el MD carece de capacidad emulsionante, ofrece una excelente
protección para el núcleo, debido a su capacidad para formar rápidamente una piel densa alrededor del núcleo
durante el secado por atomización. El uso de MD como material de pared resultó en la mayor recuperación de HCA
libre (86%), debido a que tiene altas tasas de secado que conducen a la formación rápida de costra seca alrededor
 Selección de material de pared para encapsular mediante secado por atomización 91

las gotas de secado (Figura 4.9). Se descubrió que esta corteza protegía al HCA de la exposición a altas
temperaturas durante el secado por aspersión y, finalmente, resultó en una mayor eficiencia de
encapsulación (Ezhilarasiet al., 2013).
La formación de costra a un ritmo más rápido se considera favorable para aumentar la retención del núcleo (Najafi
et al., 2011). Además, la maltodextrina también puede actuar como un sellador hidrófilo que limita la difusión del
núcleo a través del material de la pared (Rosenberg, 1997). Además de su propiedad de formación de piel, la
maltodextrina también exhibe propiedades de fácil digestibilidad, debido a su estructura bidimensional
compuesta por unidades de glucosa más simples.
A pesar de los méritos anteriores, la maltodextrina carece de capacidad emulsionante y, por lo tanto, conduce
a una mala estabilidad de la emulsión y una menor retención de volátiles y aceites (Kenyon, 1995). Sin embargo, la
combinación de maltodextrina con otros materiales de pared con buena capacidad emulsionante puede superar la
limitación anterior.

4.4.3 proteína de suero (concentrada o aislada)

La proteína de suero (WP) (del suero, un subproducto de la producción de queso) se compone de cuatro fracciones
proteicas principales: α ‐ lactoalbúmina, β ‐ lactoglobulina, inmunoglobulinas y albúmina sérica, junto con varias
otras proteínas menores. Las proteínas del suero tienen una estructura globular y pueden permanecer en solución
en un amplio rango de pH (Morr y Ha, 1993), pero pueden desnaturalizarse por el calor y volverse insolubles a su
pH isoeléctrico (≈5).
La proteína de suero presenta una buena capacidad de encapsulación, debido a su eficiente emulsificación,
propiedades de formación de película y gel, para atrapar de manera eficiente compuestos volátiles y no volátiles
en su matriz. Una ventaja adicional de WP es que posee inherentemente actividad antioxidante (Gadet al., 2011),
que protege el núcleo lipofílico de la oxidación. El mecanismo de la capacidad antioxidante de la proteína de suero
se debe a la formación de películas viscoelásticas gruesas en las interfaces de las gotitas de la emulsión y la
quelación de los metales prooxidativos.
La capacidad protectora de la proteína del suero de leche se atribuye a sus interacciones con compuestos
volátiles por medio de la capacidad de unión de los carbohidratos que la constituyen y el contenido de lípidos (es
decir, la combinación de β ‐ lactoglobulina, α ‐ lactoglobulina y caseína). Además, la desnaturalización de WP para
liberar grupos disulfuro facilita la formación de una red tridimensional estable para atrapar el compuesto activo
central de manera efectiva. También se observa que la desnaturalización influye en las características de
emulsificación de WP y, por tanto, en su capacidad de encapsulación (Rosenberg y Sheu, 1996).
Sin embargo, se debe tener cuidado con el pH del sistema de emulsión mientras se usa WP como
material de pared, porque las alteraciones indeseables en el pH pueden inducir el despliegue de moléculas
de proteína en la interfase aceite-agua de la gota. Esto mejora la interacción proteína-proteína y provoca
cambios en la estructura secundaria y terciaria, exponiendo los enlaces disulfuro. Esto conduce a la
floculación durante la emulsificación que, a su vez, reduce la estabilidad de la emulsión (Dickinson y
Matsumura, 1991). Por tanto, este aspecto del WP debe tenerse en cuenta a la hora de elegirlo como
material de pared para procesos de encapsulación que impliquen importantes cambios de pH.

4.4.4 gelatina
La gelatina, por su composición química, es una combinación de péptidos y proteínas, obtenida por hidrólisis
parcial del colágeno que, a su vez, se extrae de los subproductos resultantes del procesamiento de productos
animales. La razón fundamental del uso de gelatina para la encapsulación por secado por aspersión se justifica por
su solubilidad en agua superior y su capacidad de formación de paredes (Leeet al., 1999). Con respecto a las
características de secado, la gelatina cae en la categoría de materiales que exhiben curva tipo 1
92 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

(ver Figura 4.1), con tendencia a formar una red fina y densa durante las primeras fases de secado.
También posee una alta actividad emulsionante y una alta actividad estabilizante, debido a la presencia de
proteínas en su composición. Además, se ha encontrado que la gelatina aumenta la resistencia de la pared
del microencapsulado, y también se observa que la carga útil de aceite aumenta con un aumento en la
proporción de gelatina en peso en la composición de la emulsión del pienso (Sánchez
et al., 2002). Las otras ventajas de la gelatina son su bajo precio, propiedades no tóxicas y
biodegradabilidad (Estevinhoet al., 2013).

4.4.5 caseinato de sodio

Al igual que la proteína de suero, las propiedades de emulsificación del caseinato de sodio (SC) son
responsables de sus características físicas y funcionales necesarias para encapsular núcleos lipofílicos. El
caseinato de sodio se distribuye bien alrededor del lípido encapsulado, debido a su conformación
molecular, alta difusividad y fuertes características anfifílicas. El uso de SC como agente encapsulante
implica secar emulsiones de concentraciones de proteína más altas y volúmenes de fase oleosa más bajos
que los que se usan normalmente en los estudios de emulsión. Hogan
et al. (2001) también mostró que, durante la encapsulación del aceite de soja por SC, la eficiencia de
encapsulación aumentó notablemente, del 18,8% al 89,2%, cuando la relación aceite-proteína se
redujo de 3 a 0,25.

4.4.6 almidones modificados

En general, el almidón y sus fracciones hidrolizadas son hidrófilos y no son adecuados para la encapsulación de
sabores y lípidos hidrófobos (Shaikh et al., 2006). Además, el almidón en su estado nativo es insoluble en agua fría
y, cuando se calienta para solubilizarlo, forma una pasta que puede formar película pero tiene una viscosidad
demasiado alta, lo que limita su aplicación en encapsulación por secado por atomización. Estas limitaciones
pueden superarse mediante almidones modificados (MS) que se preparan mediante tratamiento físico, enzimático
o químico del almidón nativo. Las modificaciones confieren propiedades funcionales como solubilidad,
espesamiento, estabilización y emulsificación. Aunque existen diferentes métodos de modificación del almidón, los
principales tipos de relevancia para la encapsulación sondextrinización y
lipofilización. Mientras que el primero facilita la obtención de solubilidad en agua fría y baja viscosidad, el
segundo conduce a una excelente capacidad de emulsificación.
La dextrinización implica el calentamiento del almidón en estado granular seco en presencia de ácido o álcali.
Esto da como resultado la hidrólisis parcial del almidón, junto con la repolimerización, para formar polímeros
altamente ramificados, y el producto resultante se denominadextrina. Sin embargo, debido a la falta de capacidad
emulsionante, fuerte color y características de sabor, el uso de dextrina como material de pared es limitado.

El tipo más importante de almidón modificado en el contexto de la encapsulación son los almidones
lipofílicos, formados por la reacción del almidón con anhídrido 1-octenilsuccínico para formar almidón
sustituido con grupos anfifílicos. Esto incorpora grupos lipofílicos a lo largo de la cadena del polímero de
almidón, lo que estabiliza la emulsión mediante la alineación de la película de polímero de almidón
alrededor de la gota de aceite (Kenyon, 1995). Los almidones lipófilos se han considerado un sustituto
económico de la goma arábiga con respecto a sus propiedades emulsionantes superiores. Por ejemplo,
durante la encapsulación de aceite de linaza mediante secado por aspersión, Tononet al. (2012) informó
que las emulsiones formadas por almidones lipofílicos eran cinéticamente estables sin separación de fases,
incluso después de 24 horas de almacenamiento. En varios estudios, se ha utilizado MS en combinación
con otros polímeros como GA, MD y WPC, y se ha descubierto que presenta beneficios sinérgicos en
términos de eficacia de encapsulación.
 Selección de material de pared para encapsular mediante secado por atomización 93

4.4.7 quitosano
El quitosano es un poliaminosacárido, compuesto de β (1→4) D ‐ glucosamina y N ‐ acetil ‐ D ‐ glucosamina unidas
(Figura 4.10). El quitosano se obtiene normalmente por desacetilación alcalina de la quitina, que es un
componente principal que se encuentra en los organismos vivos, como en las conchas de los crustáceos (por
ejemplo, cangrejos, camarones) o de la sustancia esquelética de los invertebrados, o los componentes de la pared
celular de hongos e insectos. . En general, el quitosano se obtiene a partir de los desechos de proceso de las
industrias de procesamiento de mariscos. Se sintetiza mediante una serie de pasos (descalcificación, desprotección
y decoloración), que inicialmente dan como resultado quitina, de la cual se aísla el quitosano mediante un paso de
desacetilación en presencia de álcali concentrado caliente (solución de NaOH concentrada al 40-50%).

El producto de quitosano resultante se caracteriza por un parámetro llamado grado de acetilación (DA)
que es, por definición, la fracción molar de unidades N-acetiladas. La DA es un parámetro estructural que
influye en la densidad de carga, la cristalinidad y la solubilidad, incluida la propensión a la acción
enzimática, con una DA más alta que conduce a tasas de biodegradación más rápidas. Esto es importante
en términos de liberación controlada.en vivo, y también significativo con respecto al impacto ambiental.
Otro parámetro más para la caracterización del quitosano es su peso molecular, que indica su viscosidad.

En cuanto a sus propiedades químicas, el quitosano es un polímero lineal de principalmente

anhidroglucosamina, que se comporta como un polielectrolito lineal a pH ácido. El quitosano no es tóxico y es
bioabsorbible. A un pH por debajo de 6.5, el quitosano en solución tiene una alta densidad de carga positiva: una
carga por unidad de glucosamina. En consecuencia, a este pH, el quitosano es soluble en medio ácido a neutro,
aunque esto conduce a la insolubilidad del quitosano en medio acuoso. Es uno de los pocos polielectrolitos
catiónicos y, por lo tanto, es una excepción a los polisacáridos comerciales de alto peso molecular actualmente
disponibles, que son en su mayoría neutros o polianiónicos. El quitosano también demuestra una buena capacidad
de formación de película (Wandreyet al., 2010).
Además, Estevinho enumeró las otras ventajas de usar quitosano como material de pared para el
secado por aspersión. et al. (2013) de la siguiente manera. El quitosano es un producto natural, ideal para
aplicaciones de liberación gradual de varios compuestos centrales, exhibe la capacidad de adherirse a la
mucosa gástrica y no es tóxico por naturaleza. Además, también es biodegradable y biocompatible, y no
provoca reacciones alérgicas o irritantes. La permeabilidad del quitosano aumenta con la disminución del
pH y, por lo tanto, tiene aplicaciones limitadas con componentes centrales que están destinados a ser
liberados en el intestino grueso al resistir el ambiente ácido en el estómago (por ejemplo, probióticos).
También se sabe que el quitosano posee anticholesterolemic,

CH2OH
O NUEVA HAMPSHIRE2

O HO

HO O
O
CH2OH
NUEVA HAMPSHIRE

O C

CH3 X y

figura 4.10 Estructura química del quitosano (Alves et al., 2008. Reproducido con permiso de Elsevier).
94 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

propiedades hipocolesterolémicas, antimicrobianas y antioxidantes, además de su función como

fibra dietética (Aranaz et al., 2009).
La insolubilidad del quitosano en agua, como se mencionó anteriormente, puede abordarse mediante
su modificación química o incorporando cambios en su estructura molecular. Esto se logra mediante la
introducción de grupos funcionales hidrófilos, tales como restos carboxílicos y acetilo. En consecuencia, se
han producido muchos derivados de quitosano, como carboximetil quitosano, N ‐ sulfofuril quitosano, 5 ‐
metil pirrolidinona quitosano, dicarboximetil quitosano y quitosano cuaternizado (Chunget al., 2006;
Sashiwaet al., 2002; Diciendoet al., 2008; Zhanget al., 2010). También se sabe que la reticulación del
quitosano con agentes de reticulación apropiados mejora sus propiedades encapsulantes. Los
reticuladores establecen una red mediante la formación de enlaces iónicos o covalentes, que retienen de
forma eficaz el núcleo activo. Esta red también es ventajosa en términos de lograr una liberación
controlada (Aral y Akbug, 1998; Bergeret al., 2004). Los beneficios de usar quitosano reticulado se explican
(con un ejemplo) más adelante en el Capítulo 7, mientras se analiza la encapsulación de compuestos
bioactivos mediante secado por aspersión. Sin embargo, es obligatorio evaluar la toxicidad de los agentes
de entrecruzamiento antes de su uso para aplicaciones alimentarias.
La discusión anterior sobre los materiales de pared de uso común para encapsulación no es exhaustiva, y cada año, hay
un aumento en el número de publicaciones sobre encapsulación por secado por aspersión de diferentes compuestos
bioactivos, explorando continuamente nuevos materiales de pared. Los materiales de pared descritos anteriormente son
los que se están utilizando predominantemente en diferentes estudios que involucran la técnica de secado por atomización
para encapsulación. Dado que la lista de materiales de las paredes evoluciona continuamente, en la Tabla 4.3 se enumeran
algunos de los nuevos materiales de las paredes que se propusieron recientemente para su uso en la encapsulación
mediante el proceso de secado por aspersión, junto con sus propiedades únicas y el tipo de núcleo que se puede
encapsular con ellos.
Este capítulo ha proporcionado una idea del fundamento de la selección de materiales de pared. Los próximos
capítulos se centran en comprender la encapsulación de diferentes categorías de compuestos bioactivos,
utilizando uno o más de los diferentes tipos de materiales de pared que se analizan aquí.
 tabla 4.3 Nuevos materiales de pared para encapsulación mediante secado por atomización.

material de la pared composición propiedades centro encapsulamiento referencia

eficiencia

Pectina de remolacha azucarera Ácido D-galacturónico, Capacidad emulsionante debido a la Aceite de pescado Nuevo Méjico Drusch, 2007
galactosa y ramnosa (1: 6), presencia de:
trazas de arabinosa • grupos acetilo;
• proteína asociada a la pectina.

Hemicelulosa Polímero heterogéneo de Posee capacidad emulsionante Aceite de pescado 80,9% (individualmente) Tártaro et al., 2014
pentosas (xilosa, arabinosa), 84,9% (en combinación
hexosas (manosa, glucosa y con goma arábiga)
galactosa) y ácidos de azúcar.

Radiación/ La goma guar es un • La goma guar irradiada posee una masa Aceite de menta Goma guar irradiada en Sarkar et al., 2012
enzimáticamente polisacárido neutro de molar y una viscosidad más bajas con combinación con GA:
despolimerizado endospermo de semillas de guar; una disminución de la anterior. 81,27–82,42%;
goma de guar Estructura principal de β ‐ D ‐ manosa aumentando con el aumento de la enzima despolimerizada
con cadenas laterales de α (1→6) dosis de irradiación. goma guar: 67,56%
residuos de galactosa enlazados y • La goma guar despolimerizada
manosa: glucosa 2: 1 enzimáticamente tiene un peso molecular
y una viscosidad más bajos que la goma
guar nativa.

• Chicle de mezquite
• Chicle de mezquite +
Georgia
Heteropolielectrolitos complejos
altamente ramificados
formado por L ‐ arabinosa y
D ‐ galactosa y menor
proporciones de 4 ‐ O ‐ metil‐
D ‐ glucuronato y L‐
ramnosa (relación: 2: 4:
1: 1).
• Apto para encapsulación de lípidos. • Cardamomo • 83,6% Beristain et al., 2001
• Mejor emulsionante que GA. aceite esencial • 93,5% Beristain y Vernon‐
• Proporciona una mejor estabilización • Aceite de piel de naranja Carter, 1994
contra la coalescencia de las gotas Orozco ‐ Villafuerte et al.,
de emulsión. 2003
• Tiene una difusividad efectiva más baja y una Román ‐ Guerrero et al.,
energía de activación más alta que la GA; por 2009
lo tanto, proporciona una mejor estabilidad

oxidativa a los lípidos.

Zein Fracción de prolamina de proteína • Con compuestos lipídicos, la zeína se Aceite de lino 93,26% Shukla y Cheryan,
de maíz adsorbe a los ácidos grasos para formar 2001; Quispe‐
láminas de zeína. Condori et al., 2011
• Capacidad para unir, envestir y
proteger los lípidos contra
cambios de deterioro.

95
(continuado )
 tabla 4.3 (cont.)
96
material de la pared
Aislado de proteína de guisante
(PPI) + pectina
combinación
Goma de guar
hidrolizado (GGH)
modificado con
n-octenil succínico
anhídrido (AOS)
y ácido oleico
(OA)
Agua seca por aspersión
cuerpos de aceite lavados
(derivado naturalmente
de girasol
semillas) con
maltodextrina.
composición
91,7% de proteína (en peso en
base a materia seca), con
fracción de globulina hasta 95%.
La goma guar nativa tiene unidades de
manosa unidas por β ‐ D (1→4)
vínculos que tienen α ‐ D‐
unidades de galactopiranosa
unido a esta cadena lineal por (1→
6) vínculos; Relación de unidades
de manosa a galactosa:
1,6: 1.
GGH + OA: 1,4 g de ácido oleico
por 25 g de GGH con grado de
sustitución (DS) de 0,061. GGH
+ OSA: 1.6 g OSA por 25 g de
GGH con DS de
0,07.
Emulsión lipídica natural
que comprende una monocapa
de fosfolípidos y una serie de
proteínas altamente anfifílicas.
propiedades centro encapsulamiento referencia
eficiencia
• Estabilidad al envejecimiento y Ésteres etílicos Nuevo Méjico Gharsallaoui et al.,
cambios de pH 2012
• La propiedad anterior atribuida a
membranas interfaciales más gruesas
formadas por la pectina-PPI
complejo.
• El hidrolizado de goma guar modificada Aceite de menta 77,56 ± 1,09% con GGH ‐ Sarkar et al., 2013
exhibe propiedades de emulsificación OSA y 72,98 ±
y buena capacidad de encapsulación 1,99% con GGH ‐ OA.
del sabor en comparación con la goma
guar nativa. Esta propiedad se imparte
debido a la molécula hidrófoba de
oleato y anhídrido succínico.
• Portadores adecuados para D ‐ Limoneno lipófilo 24-27% Fisk et al., 2013; Furse
compuestos. et al., 2013
 Inulina Polímero de β (2→1) unidades de D-fructosa
ligadas, de diferentes longitudes de
cadena, cada una de ellas con una
unidad terminal de glucosa.
α ‐ ciclodextrina (α ‐ CD) • α‐CD: cíclico
y oligosacárido compuesto por
muy ramificado seis unidades de glucosa.
dextrina cíclica • hbcd: Dextrina cíclica producida a
(HBCD) partir de almidón de maíz ceroso.
97
• Flexible para asumir diferentes Orégano esencial NM Beirão ‐ da ‐ Costa et al.,
estructuras. petróleo 2013
• Posee propiedades prebióticas.
• Adecuado para la liberación dirigida
de compuestos bioactivos
encapsulados, ya que la liberación
de inulina tiene lugar solo en el
intestino, donde se absorben.
• α-CD tiene baja toxicidad y su IDA Sabor a arroz 39–76% para diferentes Kawakami et al., 2009
está por debajo de 'sin asignación sabores de arroz con α-CD.
'categoría del JECFA. 23-84% para diferentes tipos
• El HBCD se disuelve fácilmente en agua de arroz con HBCD.
para formar una solución estable.
• Puede incluir en su cavidad una gran
cantidad de grasas y aceites.
• Los polvos de sabor de HBCD muestran una
alta retención de sabor después del
almacenamiento.
98 Técnicas de secado por atomización para la encapsulación de ingredientes alimentarios

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