Tecnologico Nacional de Mexico

“Campus Villahermosa”

Departamento de Ciencias de la Tierra

Asignatura: Tecnologia del Concreto

Tema 4 Concreto Fresco

Alumno: Alejandra Aguilar Hernandez

22300066

11/Mayo/2023

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CONTENIDO

Introduccion ................................................................................................................................... 4

4.1 conceptos fundamentales ........................................................................................................ 5

Concreto Fresco ........................................................................................................................ 5

Trabajabilidad ............................................................................................................................ 5

Cohesión ................................................................................................................................... 5

Consistencia .............................................................................................................................. 5

La compactación ....................................................................................................................... 5

Resistencia y durabilidad ........................................................................................................... 5

Sangrado o exudación ............................................................................................................... 6

Segregación .............................................................................................................................. 7

¿Cómo evitar la segregación del concreto? .......................................................................... 7

4.2. Proceso de fabricación, transporte, colocación, compactación y acabado del concreto en obra
....................................................................................................................................................... 8

Procesos de fabricación ............................................................................................................ 8

Materiales.............................................................................................................................. 8

Dosificación ......................................................................................................................... 10

Mezclado ............................................................................................................................. 10

Transporte ............................................................................................................................... 11

Vaciado ................................................................................................................................... 11

Compactación o vibrado .......................................................................................................... 12

Acabado .................................................................................................................................. 12

4.3 Pruebas de calidad ................................................................................................................ 13

Prueba de revenimiento .......................................................................................................... 13

¿Porque se usa revenimiento 14 cuando se usa bomba? .................................................. 14

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 Prueba de compresión ............................................................................................................ 14

Prueba de contenido de aire.................................................................................................... 15

Prueba de flexión de concreto ................................................................................................. 16

4.4 Procedimiento de muestreo ................................................................................................... 17

Norma mexicana NMX-C-161-ONNCCE-199 ........................................................................ 17

Cantidad y tamaño de muestras ......................................................................................... 19

4.5 Interpretacion de resultados................................................................................................... 22

Conclusión ................................................................................................................................... 24

Referencias bibliográficas ............................................................................................................ 25

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INTRODUCCION

En esta investigación se exponen algunos conceptos básicos que se manejan al momento

de realizar concreto. Se detalla el proceso de fabricación del concreto; desde los materiales
que se emplean, hasta su vaciado y acabado que se da.

También se presentan las diversas pruebas de calidad que se debe aplicar al concreto,
tales como; el revenimiento, prueba de aire, prueba de flexión, prueba de

De igual modo se presenta una serie de recomendaciones para asegurar la confiabilidad

de los resultados de resistencia de concreto muestreado en obra. Se describe cada uno de
los pasos para lograr ese objetivo.

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4.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

CONCRETO FRESCO

Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde que todos los materiales,
incluyendo el agua, del concreto han sido mezclados hasta que el concreto ha sido colocado en
su posición final y se ha dado el acabado superficial y el curado inicial

TRABAJABILIDAD

Es la propiedad del concreto recién mezclado que determina la facilidad con que puede manejarse,
compactarse y recibir un buen acabado. La trabajabilidad se ve afectada por la granulometría, la
forma de la partícula y las proporciones del agregado, el contenido de cemento, los aditivos
(cuando se emplean), así como por consistencia de la mezcla.

COHESIÓN

Propiedad del concreto que describe la facilidad o dificultad que tiene la pasta de cemento y la
mezcla con los agregados, de atraerse para mantenerse como suspensión en el concreto, evitando
así la disgregación de los materiales.

CONSISTENCIA

Es la capacidad del concreto recién mezclado para fluir. En gran parte también determina la
facilidad con que el concreto puede compactarse. La consistencia del concreto podemos medirla
por medio de una prueba de revenimiento.

LA COMPACTACIÓN

Significa remover el aire del concreto. La compactación apropiada da como resultado concreto
con una densidad incrementada que es más resistente y más durable.

RESISTENCIA Y DURABILIDAD

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso,

razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de temperatura, así como
también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad son afectadas por la

5
densidad del concreto. El concreto más denso es más impermeable al agua. La durabilidad del
concreto se incrementa con la resistencia. La resistencia del concreto en el estado endurecido
generalmente se mide por la resistencia a la compresión usando la prueba de resistencia a la
compresión.

SANGRADO O EXUDACIÓN

El concreto en estado fresco puede asimilarse a una suspensión concentrada donde la fase sólida
la componen los agregados, el cemento y las adiciones, y la fase líquida está formada por agua y,
generalmente, aditivos químicos. Luego de colocado, compactado y terminado, el material tiende
a experimentar una segregación donde los sólidos de mayor densidad tienden a asentarse, por lo
cual disminuye la concentración de sólidos a medida de acercarse a la zona superficial Esto puede
observarse claramente cuando el concreto presenta un marcado brillo superficial formado
principalmente por agua que desaparece luego. A este proceso se lo denomina sangrado. Éste
ocurre cuando el agua asciende a la superficie y las partículas sólidas se segregan evaporándose
el agua de sangrado, ocasionando una pérdida de volumen. Además, el concreto continúa
asentándose por su propio peso durante unas horas, lo que se superpone al efecto anterior,
apareciendo principalmente con asentamientos elevados. Si no existe ninguna restricción, el
resultado neto será una leve disminución del nivel de la superficie del concreto. De todas maneras,
cuando existe "algo" cercano a la superficie, como una barra de refuerzo, o existe un cambio
brusco del espesor o altura de las secciones, que restringe parte del asentamiento plástico del
concreto cuando este continúa en estado fresco, existe un riesgo potencial de fisuración sobre el
elemento que restringe. En algunos casos, grandes partículas de agregado cercanas a la
superficie pueden provocar fisuración localizada. El agrietamiento fino por asentamiento plástico
aparece entre 10 minutos y tres horas del colado del elemento estructural y pueden presentarse
fisuras entre 0,5 a 2 mm.

La exudación del concreto es una forma de segregación

en la que el agua tiende a elevarse hacia la superficie del
hormigón como consecuencia de la incapacidad de los
áridos de arrastrarla con ellos al irse compactando.

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SEGREGACIÓN

Se llama “segregación de concreto” a la separación

que sufren los diferentes componentes del concreto en
su estado fresco. En consecuencia, las partículas más
pesadas tienden a quedarse en el fondo de la mezcla y
las más livianas suben.

¿CÓMO EVITAR LA SEGREGACIÓN DEL CONCRETO?

La segregación de los áridos del hormigón puede evitarse y, por tanto, mejorar la homogeneidad
de la mezcla, si realizamos un exhaustivo estudio de la granulometría de los áridos y cuidando el
manejo del hormigón.

Con un transporte de pequeña distancia y un vertido directo a pequeña altura el peligro de

segregación será escaso, aunque las mezclas no sean totalmente cohesivas.

Sin embargo, con transporte a gran distancia y con grandes choques y caídas del hormigón
durante su colocación en los moldes, se requerirán mezclas cohesivas, incluso incorporando un
aditivo aireante que frenará la segregación. El empleo de cenizas volantes tiende a reducir
notablemente este fenómeno.

En la puesta en obra hay que evitar los vibrados muy prolongados por el peligro que tienen de
provocar un concreto segregado e incluso la formación de capas de pasta en la superficie
superior, con el inconveniente consiguiente de fisuración por retracción plástica de la misma.

El empleo de áridos gruesos y finos de distinta densidad, como ocurre en los hormigones pesados,
favorece la segregación al igual que ocurre con las mezclas de áridos gruesos ligeros y arenas
normales que puedan provocar una separación inversa a la anterior, dando lugar a que los áridos
menos densos tiendan a elevarse y los más finos a bajar, es decir, provocando una segregación
negativa.

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4.2. PROCESO DE FABRICACIÓN, TRANSPORTE,
COLOCACIÓN, COMPACTACIÓN Y ACABADO DEL
CONCRETO EN OBRA

PROCESOS DE FABRICACIÓN

Una mezcla de concreto se diseña para fabricar concreto que pueda ser colocado fácilmente al
menor costo.

MATERIALES

El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y correctamente almacenadas, son

esenciales para la calidad del concreto hecho en obra.

Un cemento de buena calidad debe estar seco, que no esté hidratado y con un endurecimiento
prematuro, almacenado sobre tarimas de madera para impedir el contacto con el suelo (mínimo
10 cm de elevación), colocando los sacos juntos para
evitar la circulación del aire y cubierto con bolsas o
plásticos en buen estado, en obras grandes debe
haber una bodega especial para su almacenamiento,
cuidando también el contacto con paredes o muros
gaviones. De preferencia no se debe almacenar por
más de 30 días.

Los agregados por representar del 60 – 75 % del volumen total del concreto, deben se calidad
para asegurar una mejor y mayor cohesión de la mezcla. Se debe asegurar que sean densos,
sanos, limpios y bien graduados.

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 Se debe conocer que, a mayor tamaño del agregado grueso, se requiere de menos
consumo de agua; sin embargo, hay que cuidar no exceder el tamaño
Según el tipo de armado, la separación de las orillas de la cimbra y el peralte del elemento
a colar.
Se debe evitar su contaminación con tierra, arcilla, limos, sales, basura, materia orgánica,
grasas, aceites, etc.
Se deben almacenar con cuidado, en forma de montaña para evitar la segregación.

El agua recomendada para la mezcla no deberá tener olor, color o sabor que pueda indicar que
está contaminada, si se duda, hay que hacer las pruebas respectivas, para asegurarse de que no
contiene sales en exceso, grasas, aceites o materia orgánica disuelta.

Se debe contar con acopios de materiales adecuados e identificados; coches para cada una de
las materias primas debidamente pesados e identificados; básculas limpias y calibradas; tanque
de almacenamiento de agua; equipos de mezclado limpios y en buen estado; y herramientas
menores de trabajo suficientes como: palas, martillos de caucho, tarros medidores de agua,
entre otros.

Es conveniente contar con depósitos de almacenamiento pequeños al lado de la báscula,

correctamente divididos, que permitan ajustar las dosificaciones de los materiales que se pesan
(arena, triturado, y cemento) y evitar el desperdicio de estos tirándolos al suelo. Se deben elaborar
drenajes que permitan la rápida evacuación del agua, especialmente en los acopios de
arena y triturado y al lado de los equipos de mezclado.

Es conveniente que cada material (cemento, arena y triturado) tenga su báscula para el pesaje y
no compartir una báscula, pues los constantes cambios del indicador de peso, debido a las
diferentes dosificaciones de cada material, generan una mayor cantidad de errores, entorpecen
el proceso y producen una rápida descalibración de la báscula.

En el proceso de pesaje se debe verificar que la plataforma de la báscula no se esté apoyando en

un material extraño, como puede ser el mismo agregado, ya que esto varía la lectura en la báscula.

Las mezcladoras son de diferentes capacidades y niveles de automatización. Por lo general las
mezcladoras de las obras son de 250 litros de capacidad (dos sacos de cemento) y son eléctricas.
La manipulación de este equipo es de alto riesgo, por lo tanto lo debe hacer una persona con una
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inducción previa y con los elementos de protección adecuados.
Esta persona le debe hacer el mantenimiento correcto para garantizar el perfecto funcionamiento
del equipo. Tener un control exacto de la dosificación es de fundamental importancia,
preferiblemente relaciones agua/concreto inferiores a 0,65.

DOSIFICACIÓN

Una mezcla bien diseñada reduce costos al utilizar solo la cantidad, por ejemplo, de cemento que
es el material más caro, adecuada, que garantice la trabajabilidad y la consistencia en estado
fresco y la resistencia y durabilidad en estado endurecido. Cuando no se tiene experiencia en el
diseño de mezclas, se puede recurrir a tablas de dosificación. Hay que cuidar el abuso de agua
en el diseño de mezclas, pues una alta dosis nos puede traer problemas como grietas, bajas
resistencias, fraguado lento entre otros.

También se debe verificar en los materiales pétreos el contenido de humedad, para hacer los
ajustes respectivos del agua en el proporciona miento.

MEZCLADO

Generalmente, el mezclado en obra se realiza en revolvedoras

de distintas capacidades. Es importante checar que la olla este
en buen estado, que no contenga residuos de mezclas
endurecida, que las aspas no estén demasiado desgastadas y
que su funcionamiento sea adecuado, cuidando de que haya el
combustible y aditivos necesarios para ello. Todo esto es con
la intención de obtener mezclas uniformes y homogéneas, sin
exceso de vacios. Este tipo de mezclado es más eficiente que el mezclado hecho a mano, ya que
optimiza el uso del agua hasta en un 10%. Es importante ubicar la olla revolvedora en un lugar
estratégico, cerca de los materiales y, sobre todo cuidar el orden de vaciado. Se recomienda poner
primero agua a la revolvedora (un 20% aproximadamente del total), enseguida la grava, luego la
arena y después el cemento y se completa al final con el resto del agua. La incorporación de los
materiales debe hacerse con la olla en movimiento, mezclando los componentes por un tiempo
entre 60 y 90 min, según la capacidad de la revolvedora y el N° de revoluciones por minuto.

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TRANSPORTE

El transporte del concreto fresco se puede hacer por diferentes

medios; si se hace en obra con revolvedora se pueden usar botes
de 19 lts, y carretillas metálicas, si el concreto es premezclado,
puede ser con bomba, con banda transportadora o con cucharon.
Independientemente del medio de transporte, es importante cuidar
o garantizar la conservación de las características de uniformidad
y cohesión de la mezcla, para evitar después del colado la
segregación y el sangrado. Es importante también, mantener la
zona entre el mezclado libre de obstáculos, para darle fluidez a las
maniobras y sobre todo seguridad a los coladores o a la cuadrilla
o equipo encargado de colar, este equipo debe de ser el número
suficiente, de acuerdo al área a cubrir. Generalmente para un colado de 100 m2 en primera planta
se requiere un equipo de 7 personas aproximadamente para un tiempo de colado de entre 4 y 5
hrs con botes de 19 lts y revolvedora de 1 saco de cemento.

VACIADO

Es necesario cuidar que el concreto quede en la cimbra denso, sin huecos y uniforme (sin
segregación). Si se usa vibrador se debe cuidar el tiempo de vibrado (15 – 20 seg.), según el tipo
de vibrador y la distancia entre cada vibrado, procurando hacer el menor contacto con el acero de
refuerzo. El vaciado es recomendable iniciarlo en la esquina más lejana con respecto al acceso,
para evitar que se esté pisando el concreto. También tener precaución de que la parrilla o el acero
de refuerzo esté un poco elevado con respecto a la superficie de la cimbra (min 1”) y también de
que los ductos o mangueras para la luz, no se maltraten y que las cajas de registro no se muevan
de su lugar. Hay que cuidar que el vaciado no se efectúe a una altura superior a los 80 cm y
además que se haga continuo y lo más rápido posible.

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COMPACTACIÓN O VIBRADO

Durante la etapa anterior, a la hora de vaciar el concreto, por

naturaleza, siempre queda una cantidad de aire atrapado. Este
elemento lo podemos eliminar ya sea mediante el vibrado o el
compactado (varillado) para obtener un concreto denso y lo
más impermeable posible.

Es importante hacer esta actividad inmediatamente después

del vaciado y antes de su enrasado. Se recomienda que si se
usa el vibrador, la persona que lo ejecute debe tener cierta
experiencia en su manejo, pues un exceso en la operación, puede dar cabida a un sangrado, hay
que respetar también el orden en el que se vacío el concreto. Para el varillado manual es
conveniente utilizar una varilla del N° 4 o de ½“ y del tamaño adecuado (largo). Se debe cuidar la
función del escantillón, con el varillado para compactar el concreto y el de aplanado con cuchara
o con llana con el de compactación. Esta actividad la debe ejecutar un ayudante experto, mientras
el maestro albañil se encarga del acomodo y nivelado.

ACABADO

El acabado tiene como finalidad, darle la calidad adecuada

y apropiada apariencia a la superficie terminada del concreto,
para hacerlo resistente al desgaste, al descascaramiento y
hacerlo lo más impermeable posible, sobre todo en losas y
pisos. Normalmente el acabado se da cuando el sangrado
desaparece y la superficie pierde su brillo.

La calidad del acabado se puede evaluar de manera sencilla

por la condición y la apariencia de la superficie. Lo más
recomendable es usar una llana de madera ya que permite la
transpiración del agua a la superficie; en cambio, la llana metálica sella y no permite la
transpiración. No se debe espolvorear cemento sobre la superficie, sobre todo si está muy
húmeda, ya que provoca al secarse pequeñas láminas que son fácilmente removidas y le dan mal
aspecto al acabado. Este último puede tener un acabado liso, escobillado, antiderrapante o pulido.

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4.3 PRUEBAS DE CALIDAD

PRUEBA DE REVENIMIENTO

Se le llama revenimiento a la diferencia de altura que hay entre la parte superior del moldé y la
parte superior del hormigón fresco, esta prueba se realiza para evaluar la capacidad del concreto
en adaptarse con facilidad al encofrado que lo va a contener. La prueba verifica el asentamiento
del hormigón consiste en verter el concreto en un cono (Cono de Abrams), tiene una medida
estándar de 30cm de altura, 20cm de base y 10cm en la parte superior, este molde metálico
troncocónico, tiene una base plana metálica que evita la absorción del agua. La prueba se realiza
con una varilla de 5/8 lisa metálica de punta redondeada para la compresión.

En el proceso de la prueba se vierte en tres capas cada una con un tercio de altura del cono 10
cm aproximadamente y se apisona 25 veces con la varilla. Cuando se llene el cono con un poco
de desborde de concreto, se debe retirar el cono con cuidado y lo más rápido posible (máx. 5
segundos). El concreto se desplomará y utilizando la altura del cono se medirá el desplome del
concretó. Con la siguiente tabla se puede validar la consistencia del hormigón y el método
compactación al que se debe someter en el momento de la fundición. El procedimiento se explica
ampliamente en la norma ASTM C143-78 “Slump of Portland Cement Concrete”.

Esta prueba no es aplicable para concretos de alta resistencia, sin asentamiento y no es aplicable
a los hormigones no plásticos que tiene un asentamiento menor a 1.5 cm (15mm) y no cohesivos
con asentamiento mayor a 22.5cm

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¿PORQUE SE USA REVENIMIENTO 14 CUANDO SE USA BOMBA?

Cuando un revenimiento es 14, es porque se utilizará con bomba para colocar el concreto en una
losa de entrepiso, trabes, muros, columnas, esto es porque debe de haber una mayor docilidad en
trayecto con la manguera y al momento de vibrar el concreto en la losa y columnas de la obra.

PRUEBA DE COMPRESIÓN

La prueba de compresión se realiza con cilindros de concreto tomando una muestra del concreto
utilizado en la obra y son comprimidos en una prensa de laboratorio hasta ser quebrados, se
realizan pruebas en diferentes tiempos de curado, la prueba de compresión es uno de los más
utilizados para controlar la calidad del concreto.

Los cilindros deben ser metálicos con unas dimensiones de 30 cm de alto y 15 cm de diámetro,
en el momento de realizar las pruebas, se debe ubicar en una superficie plana, sin vibraciones, y
en un lugar fresco que no se encuentre expuesto al sol o agua. Todas las pruebas deberían ser
realizadas por una misma persona, que tenga el conocimiento del procedimiento y ser supervisado
por un profesional.

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La prueba se realiza llenando el tres capas de concreto, cada una llenando un tercio del cilindro
(10cm), y se apisona 25 veces por sección, sin pasar de sección entre capas, con una varilla con
las mismas dimensiones de la prueba de consistencia. En el momento de realizar la prueba no se
deben mover los cilindros por 24 horas y deben estar a una temperatura entre 16 y 27 grados
centígrados. En el momento de retirar los cilindros no deben ser golpeados, se marcarán con la
fecha de la prueba y el lugar. Los cilindros se deben llevar con cuidado hasta el lugar donde se
realizará las pruebas de resistencia.

PRUEBA DE CONTENIDO DE AIRE

El objetivo de este ensayo es determinar el contenido de aire en el concreto recién mezclado, a

partir de la observación del cambio del volumen del concreto en un cambio en la presión. Para
realizar esta prueba se debe utilizar un medidor de contenido de aire tipo A o B, en el ejemplo
hablaremos del tipo A, para determinar el aire en concreto fresco. Consiste de una canasta (vasija)
cilíndrica de 7 litros de capacidad, incluye un manómetro grande, bomba de aire y válvulas.

La toma de prueba es similar a las anteriores se llena la canasta en tres capas de concreto con 25
apisonadas con la varilla antes mencionada y se golpea suavemente con un martillo de goma entre
10 y 15 veces uniformemente para eliminar las burbujas de aire, luego se procede a tapar el
contenedor agregando agua hasta un nivel indicado, el agua quedara entre el hormigón y la tapa,
la cual permite expulsar el aire contenido en el recipiente.

Se cierra la válvula de escape, se bombea aire con el objetivo de encerar el equipo y luego se
cierran las válvulas de purga de agua. Luego se bombea nuevamente y se golpea lateralmente
una sola vez. El resultado en la lectura debe estar en el 0.1% más cercano agregando el factor de
corrección en agregados.

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Cuando se le agrega aire al equipo el concreto es aprisionado, cuando se libera el aire el concreto
debe volver a encontrarse en unos niveles similares a los iniciales, la diferencia aceptada es del
0.1% más la corrección de agregados, Esta prueba no es aplicable a concretos de agregados
ligeros y concretos porosos

PRUEBA DE FLEXIÓN DE CONCRETO

El ensayo observa la resistencia a la flexión es una medida a la tracción del concreto, es una
prueba realizada en una viga o losa de concreto no reforzada, se mide mediante la aplicación de
fuerzas a vigas de concreto de 15 cm * 15cm de sección transversal y con una longitud como
mínima de tres veces su espesor (mayor a 45cm). La resistencia a la rotura se expresa como el
Módulo de la rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada (MPa). Las pruebas de flexión se
encuentran entre el 10% y 20% de las pruebas de compresión.

Las vigas probetas deben ser realizadas adecuadamente en la obra, la mezcla debe ser seca con
asentamiento (prueba de revenimiento) de 1.25 cm a 6.25 cm, se consolidan con vibración o
golpes de varilla para el asentamiento y eliminación de burbujas de aire, las vigas se deben
encontrar siempre húmedas durante las 24 horas y después de su secado en agua durante 28
días para el respectivo curado de concreto.

La máquina diseñada para pruebas de flexión de concreto, toma la viga previamente curada y
ejerce una carga máxima resultante en el centro de la viga dos puntos distribuidos para lograr una
distribución equitativa de cargas y así tener un dato certero, el peralte del elemento y su momento
de inercia, en el cual se obtiene del módulo de rotura.

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4.4 PROCEDIMIENTO DE MUESTREO

NORMA MEXICANA NMX-C-161-ONNCCE-199

OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma mexicana establece el método para obtener muestras representativas de concreto
fresco y con el cual se realizan los ensayes para determinar el cumplimiento de los requisitos de
la calidad convenidos.

Es aplicable al concreto fresco como se entrega en el sitio de la obra, en planta o procedente de

mezcladoras estacionarias, de camiones mezcladores, agitadores, de volteo u otro tipo de
contenedores.

DESCRIPCIÓN

El método establece que la muestra de concreto, se toma hasta que se agreguen todos los
componentes y sea homogénea la mezcla; además indica los muestreos siguientes:

Muestreo de concreto en mezcladoras estacionarias (fijas y basculantes).

Muestreo de concreto en pavimentadoras.
Muestreo de concreto en la olla del camión mezclador o agitador.
Muestreo de concreto en camiones de caja con o sin agitadores, de volteo u otros tipos
de contenedores.

Además, considera un apéndice que establece el procedimiento de cribado para Concreto con
Agregado de Tamaño Máximo Mayor del requerido.

NORMAS QUE SUSTITUYE

NMX-C-161-1997-ONNCCE

EQUIPO, APARATOS E INSTRUMENTOS

Recipiente. Un recipiente adecuado con capacidad mínima de 15 lts.

Charola. Puede ser un recipiente de acero, limpio y no absorbente.
Cucharón. Debe estar limpio y ser impermeable

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PROCEDIMIENTOS
Los procedimientos usados en el muestreo incluyen todas las operaciones que
ayuden a obtener muestras representativas de la naturaleza y condiciones del
concreto muestreado.

Cabe señala que no debe tomarse la muestra sino hasta que se haya agregado toda el agua de
mezclado y la mezcla esté homogénea.

MUESTREO DE MEZCLADORAS ESTACIONARIAS (FIJAS Y BASCULANTES)

La muestra se obtiene interceptando el flujo de descarga de la mezcladora con el recipiente

aproximadamente a la mitad de la descarga del tambor de la mezcladora.

MUESTREO DE PAVIMENTADORAS

El contenido de la pavimentadora debe descargarse y la muestra debe recogerse

con el cucharón de por lo menos cinco distintos puntos distribuidos en toda el
área del volumen descargado, evitando en todo momento que se contaminen.

TIEMPO
El intervalo entre la obtención de la primera porción de una muestra debe ser
tan corta como sea posible, y nunca más de 15 minutos.

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MUESTREO DE LA OLLA DE CAMIÓN MEZCLADOR

La muestra se toma en tres o más intervalos, interceptando todo el flujo de la

descarga. La velocidad de descarga debe controlarse con el número de revoluciones de la olla.

CANTIDAD DE LA MUESTRA

La muestra debe ser una cantidad suficiente para la realización de todas y cada una de las
pruebas, aunque se recomienda que la muestra sea superior al volumen requerido.

CANTIDAD Y TAMAÑO DE MUESTRAS

La cantidad de muestras de concreto mínimas que deben

tomarse en una obra están establecidas en el capítulo 5 del ACI-318 [1].

Se deben tomar muestras de cada clase de concreto al menos:

•Una vez al día

•Una vez por cada 110 m3

•Una vez por cada 460 m2 de losas o muros.

Cuando los requisitos anteriores producen 5 ensayos de resistencia o menos, para cada
clase de concreto, debe muestrearse al menos 5 tandas al azar o todas las tandas cuando
son menos de 5.
Si el total de concreto de una clase que se va a colocar es menor que 38 m3 no es
necesario muestrear para ensayos de resistencia si se demuestra con evidencia que la
resistencia es adecuada.

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El tamaño de las muestras para ensayos de resistencia (compresión o flexión) debe ser de al
menos 28 L por muestra combinada.

Se recomienda una vez que se tiene la muestra compuesta, iniciar con revenimiento y temperatura,
luego seguir con contenido de aire y finalmente continuar con el moldeo de especímenes.

MOLDES
Lo primero que se establece en la norma ASTM C31[4] es que los moldes que se utilicen para la
elaboración de los especímenes deben ser rígidos, no absorbentes, que cumplan con el requisito
de estanqueidad que establece la norma ASTM C 470 [6], entre otros. También, deben ser
capaces de soportar las condiciones de trabajo durante los muestreos realizados en el campo. Los
moldes metálicos han resultado ser adecuados para este tipo de trabajos.
Un aspecto importante que no se debe dejar de verificar en los moldes es la perpendicularidad.
Esta debe cumplir el requisito de 0.5O con respecto al eje del molde. Este es un requisito que
también se debe verificar en los especímenes de concreto con una escuadra calibrada.

TAMAÑO DEL ESPÉCIMEN

La resistencia del concreto se ve afectada por el efecto de tamaño, el cual es un fenómeno en el

que se observa que entre menor es el tamaño del espécimen, mayor es su resistencia. La forma
del espécimen también influye en el resultado de resistencia. Por ejemplo, un cilindro de concreto
de 150×300 mm alcanza una resistencia aproximada del 80% de la que se obtiene con un
espécimen cúbico de 150 mm de lado, por el efecto de restricción de placas. En
concretos de alta resistencia el factor de 80% aumenta.

Por las razones anteriores, la norma ASTM C 39 [5] define una forma (cilíndrica) y dos tamaños
(150×300 mm y 100×200 mm) para el espécimen normalizado. La forma cilíndrica se ha preferido
debido a una mayor uniformidad por un efecto menor de la restricción de placas, mejor distribución
de los esfuerzos en planos horizontales y menor efecto de pared del agregado grueso en la
resistencia. La diferencia de resistencia entre los dos tamaños de cilindros
no es significativa y su escogencia depende del tamaño máximo del agregado.

20
TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO

El tamaño máximo del agregado puede afectar la resistencia debido a que se genera un efecto de
tamaño que no es representativo del concreto. El espacio entre el agregado grueso y la pared es
mayor que en el centro y se requiere mayor cantidad de mortero para rellenarlo. El efecto de pared
es mayor cuando la razón entre superficie y volumen es mayor. Debido a lo anterior, el tamaño
máximo del agregado se limita a D/3, donde D es el diámetro del cilindro

CONDICIÓN DE HUMEDAD DEL ESPÉCIMEN

La norma ASTM C 39 [5] especifica que una vez que los especímenes son retirados de la cámara
húmeda, deben fallarse lo antes posible y en condición húmeda. Lo anterior se debe a que si el
espécimen pierde humedad su resistencia disminuye y es más sencillo mantener el espécimen
húmedo que definir algún grado de sequedad. También se ha observado que un espécimen seco
al horno resiste más que un espécimen húmedo, y que si el espécimen seco al horno se humedece
hasta obtener la condición de humedad inicial, se obtiene la misma resistencia que se hubiera
obtenido si se fallara al sacarlo de la cámara húmeda. Se recomienda que cuando se fallen muchos
cilindros a la vez, se mantengan bien húmedos con un rociador de agua y que en el momento de
la falla se asegure que el espécimen se encuentra totalmente húmedo.

21
4.5 INTERPRETACION DE RESULTADOS

Se ha comprobado que los resultados de los ensayos de resistencia de una misma mezcla, se
agrupan siguiendo una curva de distribución normal

22
Los requisitos del reglamento de construcción para concreto reforzado ACI 318 señalan que la
resistencia a compresión del concreto puede considerarse satisfactoria si los promedios de todos
los conjuntos de tres pruebas de resistencia consecutivas igualan o exceden la resistencia
especificada a los 28 días y si ninguna prueba de resistencia individual (el promedio de dos
cilindros) se encuentra más allá de 35kg/cm² debajo de la resistencia especificada.

23
CONCLUSIÓN

En esta unidad “Concreto fresco” aprendimos el proceso de elaboración de concreto, conociendo

cuáles son sus componentes y las características que deben presentar, así también como las
normas que se emplean para realizar el concreto.

También se vieron las dosificaciones que se emplean para calcular el concreto, las cuales son de
gran importancia para optimizar los costos en una obra, y no generar desperdicios ni gastos de
más.

De igual modo, se logró conocer que un exceso de compactado, o retrasos en el transporte del
concreto, puede afectarlo causando una segregación o exudado. Y al mismo tiempo se conocieron
las recomendaciones para evitar estos infortunios en la elaboración de dicho trabajo.

Así también conocimos las distintas pruebas de calidad que se le aplican al concreto para verificar
que sea correcto de acuerdo a las especificaciones iniciales, profundizando en saber sus
procedimientos, desde conocer los materiales y sus dimensiones, así como también la manera en
que se emplean, tal como en la prueba de revenimiento, que se emplean elementos interesantes
como el cono de Abrams.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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