Unidad 4 MDC - V2020

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN /
TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

U.N.Cuyo - U.T.N. - Mendoza
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN / TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

UNIDAD N º4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN
CONTENIDO DE LA UNIDAD Nº 4
1. Proceso e instalaciones para la producción del acero
2. Producción del arrabio: Alto Horno
3. Producción del acero: Diferentes hornos de afino
4. Conformación y tratamientos de los metales
5. Principales elementos empleados en la construcción
6. Clasificación y nomenclatura de aceros y aleaciones
7. Producción y moldeo de fundiciones
8. Corrosión y protección de los metales
9. Trabajo Práctico:
Reconocimiento de metales empleados en la construcción
10. Trabajo Práctico:
Monografía de metales no ferrosos Ing. Maximiliano Segerer
UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1. PROCESO E INSTALACIONES PARA LA PRODUCCIÓN DEL ACERO
1.1. Introducción  Metalurgia y Siderurgia

Metalurgia
Ciencia que trata de la extracción de los metales a partir de sus menas,
así como la elaboración de aleaciones, tratamientos térmicos y mecánicos
MENA  COMPUESTO  GANGAS

Mineral METÁLICO ÚTIL Impurezas
Siderurgia
Metalurgia del hierro
Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD 4 1

1.1. Introducción  Metalurgia y Siderurgia

1.2. Materiales necesarios para la producción  Minerales de Hierro

Minerales de hierro
Siderita
Fe3O4 Magnetita 72% Fe
Fe2O3 Hematita 70% Fe
Fe2O3 + 2 H2O Limonita 63% Fe
FeCO3 Siderita 48% Fe
Fe2S Pirita NO UTILIZABLE
 Ley de explotación mínima: Cuando el contenido de Fe
es mayor al 30-40% en la mena; sino no es rentable
Limonita
Magnetita Hematita

UNIDAD 4 2

1.2. Materiales necesarios para la producción  Otras fuentes de Hierro

Chatarra
 Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la
propia fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad. En general, se em-
plea en los hornos de afino y no en el alto horno.
 Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas procedentes de máquinas y herramientas,
recortes de prensas y guillotinas, etc.). Suele emplearse en hornos de afino
 Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se
emplea en la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero,
barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.
- La calidad de la chatarra dependerá de:
 Su facilidad para ser cargada en el horno
 De su comportamiento de fusión (densidad de la
chatarra, tamaño, forma)
 De su composición, debiendo estudiar fundamental-
mente la presencia de elementos residuales que
sean difíciles de eliminar en el proceso del horno

1.2. Materiales necesarios para la producción  Otras fuentes de Hierro

Sínter
- El sínter es el aglomerado de una gran cantidad de partículas finas que son
desperdicios de otras tareas dentro de la acería, entre ellas se destacan:
 Polvo suspendido en gases provenientes del AH, que
contienen elevadas cantidades de hierro y carbono
 Partículas muy finas de coque, el cual es indispen-
sable y debe molerse de 0 a 3 mm (coquecillo)
 Partículas pequeñas de la trituración del fundente
 Partículas finas de escoria de hornos de afino
Pellets de sínter
 Finos de minerales de hierro
- Todos estos finos se mezclan, se homogeneizan y se
aglomeran por la acción de temperaturas del orden
de 1200 ºC en el horno de sinterizar
- A la salida del horno y por un quebrantador, se
forman esferas o pellets de sínter con dimensiones
entre 16 y 25 mm, las cuales se enfrían lentamente
por medio de ventiladores Parque de sínter

UNIDAD 4 3

1.2. Materiales necesarios  Fundentes, Combustible y Comburente

Fundente
- Deben elegirse en función de la naturaleza de la ganga (impurezas) que contenga
el mineral base para la obtención del acero, siendo el más empleado la caliza
Ácida (SiO2, Al2O3) Caliza, dolomita
GANGA
Básica (CaCO3, MgCO3) Arcillas, arenisca
Combustible
 Reacciones dentro del alto horno: fundamentalmente se
emplea el coque metalúrgico, que es un producto de la Caliza
destilación del carbón mineral
 Demás actividades: gas, electricidad, fuel-oil
Coque
Comburente
 Aire precalentado (800 a 1200 ºC)
Otros
 Agua para refrigeración, empleando grandes volú-
menes que se toman del río, se refrigera el alto horno
y se devuelve al curso de agua a mayor temperatura

1.2. Materiales necesarios para la producción  Cantidades aproximadas

- Para obtener aproximadamente 1 tonelada de arrabio, se emplean:
 1,5 a 2,0 toneladas  Mineral, sínter y chatarra
 0,8 a 1,5 toneladas  Coque (Carbón destilado a 1200 ºC)
 0,3 a 0,6 toneladas  Fundente (Caliza)
 3,0 a 4,0 toneladas  Aire precalentado
 15 toneladas  Agua para refrigeración, captada de un curso de agua no to-
mando nunca contacto con los demás elementos, ya que circula
a través del revestimiento refractario del alto horno
Vagón de arrabio
Colada de arrabio

UNIDAD 4 4

Cantera de Cantera de Chatarra de Mina de

caliza Mineral de Fe Hierro Carbón Tratamiento
de desechos
Tratamiento Tratamiento Selección de Coquería
del fundente del Mineral Fe la chatarra Planta de
sinterización
Fundente Mineral de Fe Chatarra Coque
triturado tratado seleccionada Metalúrgico Sínter
Aire ALTO Aleantes

HORNO
Horno de Escoria Gases Hornos de Horno
Cubilote o Afino Cuchara
ARRABIO
de Inducción
Colada Moldeo de Materiales

Moldeo de
continua lingotes corrección
piezas
Piezas de Conformación Conformación Tratamientos Elementos

FUNDICIÓN en frío en caliente térmicos de ACERO

1.3. Procesamiento de las materias primas  Minerales de hierro

1) Prospección de la cantera: Deben realizarse ensayos para determinar el
mineral y contenido de hierro y ganga, para asegurarse la explotación de
la cantera o de los sectores de ésta más apropiados y más rentables
2) Ensayos cualitativos: Consiste en detectar cantidades de elementos que:
- Puedan interferir en la valoración del hierro (Cr, V, Mo)
- En pequeñas proporciones aumentan el valor económico (Mn)
- Devalúen el precio del mineral (S, As)
- Contenido de Si (necesidad de su fusión)
3) Extracción de la cantera: Puede realizarse
mediante voladuras, dragas u otros medios
4) Transporte: Se transporta a la acería en
camiones, trenes o barcos acondicionados
5) Trituración: Se tritura el mineral con diferentes trituradoras y molinos hasta
llegar a un tamaño de grano promedio de 1 a 2 cm
6) Almacenamiento: Se almacena en las playas de acopio para luego ser
cargadas mediante carros especiales al alto horno

UNIDAD 4 5

1.3. Procesamiento de las materias primas  Hierro esponja

- En algunos procesos, como complemento de chatarra en hornos de arco eléctrico,
puede sustituirse el arrabio con el denominado “hierro esponja”, fundamental-
mente para la fusión conjunta con chatarra en los hornos de arco eléctrico
- Consiste en una reducción directa del mineral de hierro en un reactor especial
- En el proceso del hierro esponja, la proporción de oxígeno que se encuentra com-
binada químicamente con el hierro en el mineral se va reduciendo paulatinamente
gracias a la acción de una mezcla de H2 y CO, que se inicia a 800° C
- Ambas sustancias toman átomos de oxígeno del mineral para formar H2O y CO2
- De esta manera, el óxido de hierro del mineral, Fe2O3, se convierte en Fe3O4,
luego en FeO y finalmente en el elemento Fe
- El resultado es un hierro poroso, esencialmente con la
misma forma y tamaño que los trozos del mineral
- En este proceso, si el mineral de hierro contiene impu-
rezas en proporciones importantes (Si, P, S, Al), no es
conveniente su uso, ya que el proceso no las elimina.
Se emplea para minerales muy puros en general

1.3. Procesamiento de las materias primas  Hierro esponja

UNIDAD 4 6

1.3. Procesamiento de las materias primas  Fundente

- Las etapas de prospección, extracción, transporte y trituración son muy similares
a las descritas para el mineral de hierro, sólo que se necesita menores cantidades
- La cantidad de fundente a emplear es del orden de la cuarta parte de la necesaria
de mineral de hierro, triturándola hasta llegar a tamaños de 2,5 a 5 cm
- El fundente cumple las siguientes funciones:
 Disminuye el punto de fusión
 Se combina con la ganga para formar la escoria
 Forma una capa sobre el arrabio, impidiendo
que el hierro se oxide
Acopio de
caliza triturada en acería

1.3. Procesamiento de las materias primas  Coque metalúrgico

- El coque se obtiene mediante la destilación destructiva del carbón mineral,
el cual se extrae de canteras. Es el combustible empleado en Altos Hornos
- Se calienta en hornos a 1100 – 1300 ºC durante 16 a 18 horas, y luego es
enfriado rápidamente con agua lo que genera un gran desprendimiento de vapor
- Está prácticamente constituido por carbono (> 90%) y enciende muy rápidamente
- Antes de ingresar al alto horno, debe presentarse como partículas de 2 a 8 cm
- Es importante limitar el contenido de azufre del coque a menos del 1,2%
Carbón mineral Coque metalúrgico
Horno y
enfriado

UNIDAD 4 7

1.3. Procesamiento de las materias primas  Coque metalúrgico
Vista superior
del horno
Apagado con
agua
Al destilar el carbón, también se obtiene:

Proceso de destilación
- Gas de alumbrado - Aspirina
- Alquitrán - Pinturas
- Sulfato de amonio - Naftalina
- Amoníaco líquido - Pinturas
- Ácido sulfúrico - Fertilizantes

1.3. Procesamiento de las materias primas  Chatarra

- A la chatarra se le presta una especial atención, con el fin de obtener un elevado
grado de calidad de la misma. Fundamentalmente se emplea en los hornos de
afino (ej. arco eléctrico), casi no se emplean en los altos hornos
- Para ello, la chatarra es sometida a severos controles e inspecciones por parte
del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la
recepción del material en fábrica
- Los Controles a los que se somete son:
1) Inspección en origen por personal es-
pecializado
2) Inspección visual en el momento de la
descarga en las playas de almacena-
miento
3) Control de recepción en fábrica de
forma exhaustiva por unidad de trans-
porte, con el fin de eliminar todos
aquellos metales no ferrosos, tierra,
cuerpos extraños, etc. Carga de chatarra

UNIDAD 4 9
1.3. Procesamiento de las materias primas o Sínter

2. PRODUCCIÓN DEL ARRABIO: ALTO HORNO
2.1. Alto Horno  Generalidades

- En general, los altos hornos tienen un diámetro mayor de 8 a 10 metros y llegan a
tener una altura superior de los 60 m
- La mayor parte de las tareas actualmente, con excepción del sangrado del arrabio,
se realizan bajo controles automáticos de ordenador
- Los altos hornos pueden producir
entre 1000 y 3000 toneladas de
arrabio cada 24 horas
- El proceso puede realizarse de
manera ininterrumpida durante 5
a 8 años, hasta que el horno de
señales de necesidad de repara-
ciones, fundamentalmente en el
revestimiento refractario
- Por cada tonelada de arrabio,
además se producen:
- 0,2 a 0,4 ton de escoria de AH
- 2 a 3 toneladas de gases

MATERIAS PRIMAS
Trampas de
PARTES 2.1. Alto Horno 
Se cargan en capas alternadas polvos DEL HORNO
Esquema general
Sistema de
Gases Dimensiones
evacuación aproximadas
Tubos
de gases
Fundente
de Hierro
de coque
Mineral
Sínter
Carbón
de gases Altura: 20 metros
Tragante Altura: 8 metros

Temp. Diámetro: 3 metros
Carro de carga 300 ºC
Revestimiento exterior
Altura: 20 metros
de chapa Cuba o  superior: 6 metros
Ladrillos 600 ºC Vientre  inferior: 10 metros
refractarios
Altura: 4 metros
Toberas
900 ºC  superior: 10 metros
 inferior: 8 metros
1500 ºC Etalaje
Aire precalentado
1400 ºC Crisol Altura: 4 metros
Bigotera
Diámetro: 8 metros
Escoria Arrabio Piquera

UNIDAD 4 11

2.1. Alto Horno  Reacciones dentro del Alto Horno

- En el proceso se realiza esencialmente una reducción del mineral de hierro
- El coque es quien actúa como combustible y por la acción del aire inyectado
a elevadas temperaturas, generan la fusión de los materiales
- El hierro funde a los 1400 a 1450 ºC, debido a la acción del fundente, sino que
de otro modo fundiría a los 1535 ºC, con lo que se ahorra energía
- En la playa de almacenamiento se cargan y pesan diferentes cantidades de mine-
ral de hierro, fundente y coque, las que se van cargando en capas alternadas
- El alto horno tiene una forma de doble tronco de cono invertido, ya que:
 La parte superior, tiene esta forma para que no se atasquen los materiales
cargados por el tragante y al ir bajando estos materiales aumentan rápidamente
su temperatura, con lo que se dilatan y ocupan mayor volumen
 Cuando llegan al etalaje se encuentran a la máxima temperatura y se da la
transformación de estado sólido a líquido, comenzando el hierro fundido a gotear
entre los materiales sólidos
 El crisol, tiene menor diámetro ya que el arrabio y la escoria ya formados, se
encuentran en estado líquido y no ocupan tanto volumen como anteriormente

2.1. Alto Horno  Reacciones dentro del Alto Horno

- La escoria flota sobre el arrabio, debido a que presenta una densidad mucho
menor; siendo la densidad de la escoria 2900 kg/m3 y la del arrabio 7800 kg/m3
- La capa de escoria que sobrenada el arrabio impide que el aire (y el oxígeno)
entren en contacto con el hierro fundido y lo vuelvan a oxidar
- Cada 1 a 3 horas, se abren los orificios del crisol, primero la bigotera y luego la
piquera, para verter la escoria y el arrabio respectivamente
- El arrabio contiene impurezas que serán eliminadas en el proceso de afino
- Las escorias son empleadas fundamentalmente como adiciones en la fabrica-
ción del cemento, que permite reemplazar hasta
un 75% del clinker portland
- Los gases que llevan partículas sólidas ricas en
Fe y Carbono, son atrapadas por trampas de polvo,
lavadores de gases y precipitadores electrostáticos,
aglomerándolas luego para formar sínter
- Parte de los gases también se emplean en los
hornos de coque

UNIDAD 4 12

2.1. Alto Horno  Reacciones químicas dentro del Alto Horno

Mineral, Coque y Fundente Generación de calor
en capas alternadas
Gases C + O2  CO2 Parte inferior AH
Gases (coque) (aire inyectado) (dióxido de C)
Reducción del mineral de hierro

CO2 + C  2CO Parte superior AH
(otras reacciones) (coque) (monóxido de C)
3CO + Fe2O3  2Fe + 3CO2
(reac. anterior) (mineral) (hierro) (dióxido de C)
Coque
Mineral CO + FeO  Fe + CO2
Fundente (reac. anterior) (mineral) (hierro) (dióxido de C)
Coque
Mineral Purificación

precalentado
CaCO3 + calor CaO + CO2

(caliza) (reacciones) (oxido de calcio) (dióxido de C)
Aire
S + CaO + C  CaS + CO2

(impureza) (reac. anterior) (coque) (escoria) (dióxido de C)
CaO + SiO2 + Al2O3  X.CaO+Y.SiO2+Z.Al2O3
Escoria Arrabio
(reac. anterior) (ganga) (escoria)

2.1. Alto Horno  Altos Hornos en Argentina

- El primer Alto Horno en el país fue inaugurado
en 1945 en Palpalá, Zapla (Jujuy)
- En total se construyeron 5 Altos Hornos de
baja productividad (150 ton/día) en Zapla; en
la actualidad están inactivos, debido al costo
del mineral de hierro y que el mismo tenía alto
azufre (se traía de Bolivia el mineral de Fe)
- Aceros Zapla trabaja sólo con chatarra en pro-
cesos de horno de arco eléctrico

UNIDAD 4 13


- En San Nicolás, Ternium – Siderar posee
dos altos hornos que trabajan con mineral
de hierro importado del sur de Brasil

60-70% del mercado del acero

en la industria de construcción

UNIDAD 4 14

2.2. Instalaciones accesorias del Alto Horno  Esquema general
Torres de Tolvas
Cowper Gas Carros o vagonetas
residual
Aire Ladrillo refractario
Alto
Horno Coque Mineral de Hierro
y Caliza
Inyección de aire
(toberas)
Vagón de
arrabio Hierro
fundido Vagón de Carga
Etalaje
escoria
- Tanto en el crisol como en el etalaje, dentro del revestimiento refractario existen

tuberías de cobre por donde circula agua constantemente y luego se devuelve
al río o curso natural de agua de donde se tomó

2.2. Instalaciones accesorias del Alto Horno  Torres de Cowper

- Las estufas o torres de Cowper cumplen un papel esencial en el Alto Horno
- Después de la eliminación del polvo, los gases se utilizan en estas estufas
como medio de precalentamiento del aire a inyectar por las toberas
- Son cilindros huecos que en su interior contienen Humos
Gases libres
material refractario en los que: de polvos
 Se almacena el calor producido por los gases
 Una vez alcanzada la temperatura deseada, se
interrumpe la entrada de gases
 Se hace pasar el aire del exterior, el que experi-
menta el citado precalentamiento
- El aire a temperatura ambiente va pasando por
una de las torres a la vez, mientras las otras se
calientan con los gases
- Este aire precalentado, es el que se inyecta a
Tobera
presión por las toberas para agilizar la combus-

tión y provee el oxígeno para las reacciones

UNIDAD 4 15

2.2. Instalaciones accesorias del Alto Horno  Fotografías

Canchas de almacenamiento Colada de
arrabio y
piquera
Vista general acería


Trabajador en Torres de Cowper
Alto Horno
Tuberías en la
Carro o vagoneta parte superior
cargadora de tolvas del Alto Horno

UNIDAD 4 16


Torres de Cowper
Vagón de Arrabio
Bigotera
de escoria

2.3. Características de los productos resultantes del Alto Horno

Composición química del arrabio Arrabio en lingotes
Hierro Fe 94 a 96%
Carbono C 4 a 5%
Silicio Si 0,3 a 2%
Manganeso Mn 0,2 a 1,5%
Azufre S 0,03 a 0,3%
Fósforo P 0,4 a 1,5%
Composición química de la escoria Composición química de los gases

Sílice SiO2 30 a 40% Nitrógeno N2 49%
Alúmina Al2O3 5 a 15% Hidrógeno H2 3%
Cal CaO 35 a 45% Monóxido de C CO 23%
Magnesia MgO 5 a 15% Dióxido de C CO2 22%
Álcalis Na2O , K2O 0 a 1%
Azufre S 1 a 2% 5 a 6% Contaminación mundial

UNIDAD 4 18

3. PRODUCCIÓN DEL ACERO: DIFERENTES HORNOS DE AFINO
3.1. Introducción  Principales procedimientos

- Como se mencionó, el arrabio tiene una cantidad importante de impurezas,
incluido el Carbono, las cuales deben reducirse por un proceso de afino
- Existen diferentes hornos de afino, de los cuales se obtiene el acero líquido para
su posterior conformación
Convertidor Horno Convertidor Horno de

de Bessemer Siemens - Martin Básico de Oxígeno Arco Eléctrico
En desuso Empleados en la actualidad
Menor Uso Mayor Uso

3.2. Convertidor de Bessemer – En Desuso  Generalidades

- Este sistema fue uno de los primeros empleados,
y consistía en inyectar aire a presión en el arrabio
líquido, con un rendimiento de 8 toneladas / hora
- Estos hornos tienen grandes dimensiones y están
revestidos internamente con ladrillo refractario
- Basculan sobre un eje y tienen tres posiciones:
 Para la carga del arrabio y chatarra se inclina hacia
un lado
 Para la inyección de aire queda vertical y éste
se inyecta por la parte inferior del horno
 Para la descarga de la escoria y del acero, se incli-
na hacia el otro lado
- El principio de refinación del arrabio, consiste en inyectar aire, el que contiene
un 21% de oxígeno, y éste último reacciona con el C del metal para formar CO
- Además, se coloca una capa de fundente para que reaccione con las demás
impurezas del arrabio

UNIDAD 4 19

3.2. Convertidor de Bessemer – En Desuso  Generalidades

- Este sistema fue dejado de emplear por:
 Teniendo en cuenta que pequeñas variaciones de C en el acero influyen de nota-
blemente en sus propiedades, a cada hornada se obtenían materiales diferentes,
ya que no era posible controlar el instante justo de la descarburación deseada
 El refractario ácido de cuarcita era impropio para la eliminación del fósforo, muy
perjudicial para el acero ya que lo fragiliza en frío, por lo que fue solucionado en
1878 al sustituirlo por dolomita, el cual se combina con el fósforo

3.3. Horno Siemens - Martin  Generalidades

- Consiste en un horno de grandes dimensiones en el cual se funden el arrabio,
chatarra y eventuales aleantes; con una capacidad entre 70 y 300 toneladas
- Tiene como particularidad un sistema de recuperación del calor, similar al de los
altos hornos, con grandes cámaras de ladrillos refractarios que se calientan con
los gases salientes y luego al ponerlos en contacto con aire, éste se precalienta
- El revestimiento es básico
- Las ventajas de este sistema son:
 La composición del acero puede ser
constante y modificada fácilmente,
ya que es un proceso lento que
permite comprobar su marcha
 El balance térmico es muy favorable,
pues el convertidor de Bessemer
desaprovechaba enormes cantida-
des de calor (y de energía)
- El principal inconveniente es el bajo rendimiento del horno, prefiriendo actualmente
mente emplear otros métodos como el convertidor y el horno de arco eléctrico

UNIDAD 4 20

3.3. Horno Siemens - Martin  Esquema general

Lanzas de oxígeno
Aire Acero fundido Puertas de carga
precalentado Gases
salientes
Nivel
del
piso
Revestimiento
refractario
Cámaras de Válvulas cambio Eliminación

intercambio Ladrillos
refrac-
tarios
Gas - Combustible

3.3. Horno Siemens - Martin  Fotografías
Pote de acero
y pote de escoria
Sangrado del
Horno Siemens-Martin

UNIDAD 4 22

3.4. Convertidor básico de oxígeno  Proceso

- Es un proceso con un alto rendimiento y se obtienen productos de excelente cali-
dad, teniendo estos hornos capacidades del orden de las 150 toneladas
 Se voltea el horno para recibir arrabio líquido y hasta un 30% de chatarra, la cual
aporta cierta proporción de oxígeno para las reacciones de reducción
 Se coloca en posición vertical e inmediatamente antes de que comiencen las
reacciones, se introduce fundente (principalmente caliza)
 A continuación, se baja una lanza que inyecta O2 puro en la masa fundida, produ-
ciendo una agitación y burbujeo vigorosos; durando el proceso completo 40 min
 El O2 puro se combina con el C del arrabio y se mantiene el tiempo suficiente
hasta lograr el % C deseado del acero, Oxígeno
pudiendo además introducir aleantes
 Las demás impurezas se combinan con
con el fundente, formando escoria
 Luego que las reacciones se han pro- Chatarra
ducido, se inclina hacia un lado para
Arrabio fundido
verter por la bigotera la escoria y luego
para el otro para verter por la boca del
horno el acero fundido

3.4. Convertidor básico de oxígeno  Generalidades

- El convertidor básico de oxígeno, también se denomina Convertidor L-D, cuyo
nombre proviene de las iniciales de las ciudades de Linz y Donawitz en Austria,
donde se empleó por primera vez para la refinación del acero
- El procedimiento es similar al del convertidor de Bessemer, sólo que se inyecta
oxígeno puro con una lanza en lugar de aire, el cual es mucho más eficiente
Tuberías para
captar gases Lanza de oxígeno
Boca del
convertidor Bigotera
Gases
Anillo Capa escoria

Metal fundido
1600ºC
Revestimiento
Condiciones de flujo
Refractario básico
Posición de descarga Fondo revestido durante la inyección de O2

UNIDAD 4 23

3.4. Convertidor básico de oxígeno  Fotografías
Vista superior de
Vista del convertidor la boca del Vista del convertidor
convertidor

3.5. Horno de Arco Eléctrico  Generalidades

- Como las condiciones de refinado se pueden regular más estrictamente, los
hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable, acero para
herramientas de alta calidad y aceros aleados según especificaciones exigentes
- Estos hornos contienen de 1 a 250 toneladas de material fundido; como ejemplo,
para fundir 115 toneladas se requieren tres horas y 50.000 Kwh de potencia
- Para la refinación se carga chatarra, arrabio y fundente y aleantes, aunque en la
actualidad los hornos de arco funcionan con 100% de chatarra como carga
- La chatarra (“hierro oxidado”) es indispensable para el proceso, ya que estos
óxidos son los que aportan gran parte del oxígeno para la reacciones de afino
Esquema del Electrodos
Horno de
Arco Eléctrico

UNIDAD 4 26

3.5. Horno de Arco Eléctrico  Proceso

- Se basa en la fusión de la chatarra principalmente y hierro esponja, por
medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido
- Consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa forrado de material
refractario básico que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y escoria;
el resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua
- La bóveda tiene una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son barras de grafito de hasta 750 mm de diámetro
 Se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo
 Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje (40 V) e intensidad (12.000 A) para generar el arco
- Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente
- El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para
proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del acero fundido
- También en estos hornos puede inyectarse oxígeno con una lanza


UNIDAD 4 27


Cubierta enfriada
Orificios de con agua 3.5. Horno de Arco Eléctrico 
la bóveda Esquema del Horno
Revestimiento Electrodos
refractario
Horno de
Arco Eléctrico
vertiendo acero
Escoria
Acero fundido
Arco
eléctrico
Carro de colada
Mecanismo
oscilante

UNIDAD 4 28

3.5. Horno de Arco Eléctrico  Situación en nuestro país

- De los productores de acero para construcción, varios trabajan por la fusión de
chatarra (60%) y hierro esponja (40%) por hornos de arco eléctrico
- ACERBRAG (comercializa productos para la construcción, 15-16% mercado)
- SIPAR GERDAU (comercializa productos para construcción, 14-15% mercado)
- ACEROS ZAPLA (participa en el 2% del mercado, no presente en Mendoza)

3.5. Horno de Arco Eléctrico  Situación en nuestro país

UNIDAD 4 29

3.5. Horno de Arco Eléctrico  Fotografías
Oscilación del
Horno de Arco Eléctrico Vista general
Cabina de Control Vertido del Acero

3.6. Reacciones químicas en el proceso de afino  Generalidades

- Independientemente del proceso de afino, se llevan a cabo ciertas reacciones
con el objeto fundamental de eliminar las impurezas del arrabio
Eliminación del Carbono en exceso
C + O2  2 CO 2 CO + O2  2 CO2
(arrabio) (lanza, chatarra) (monóxido de C) (reac. anterior) (lanza, chatarra) (dióxido de C)
Eliminación de otras impurezas – Manganeso, Sílice, Azufre y Fósforo

Si + O2  SiO2 SiO2 + óxidos  Silicatos
(impureza) (oxígeno) (óxido de Si) (reac. anterior) (otras reacciones) (escoria)
2 Mn + O2  2 MnO 2 MnO + SiO2  Silicatos

(impureza) (oxígeno) (óxido de Mn) (reac. anterior) (impureza) (escoria)
S + Fe + CaO  FeO + SCa
(impureza) (hierro) (fundente) (escoria)
2P + 5 FeO + 3 CaO  P2O5.3CaO + 5 Fe

(impureza) (óxido de Fe) (fundente) (escoria) (hierro fundido)
- Es muy importante eliminar con la escoria el fósforo (P) y el azufre (S), ya que
estos elementos fragilizan al acero en frío y en caliente, respectivamente

UNIDAD 4 30

3.7. Horno Cuchara  Generalidades

- En la actualidad, la mayor parte de los aceros obtenidos de los hornos de afino
tienen una composición constante, con un contenido de carbono de 0,05%
- Por lo general, luego del horno de afino se los pasa al horno cuchara, en el se
incorporan materiales de corrección al acero en estado líquido:
 Aleantes: En la proporción determinada según las propiedades a obtener
 Carburizantes: Incrementar el contenido de carbono según el acero deseado
 Desoxidantes: Compuestos como CaSi, con el objetivo de eliminar el oxígeno
remanente, que aproximadamente es del 1%, disminuyendo las inclusiones

3.8. Colada del Acero  Colada continua

- Más del 90% del acero se produce con el procedimiento de colada continua
- La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene
la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar
- La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el
acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su
lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su
refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto
- Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de
duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en
las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte
- En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias
a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema
- Finalmente, se identifican todos los semiproductos con el número de referencia de
la colada a la que pertenecen, como parte del sistema de calidad implantado para
determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la
sanidad interna, la ausencia de defectos externos, la longitud obtenida, etc.

UNIDAD 4 31

3.8. Colada del Acero  Colada continua

Colada continua Colada continua
Corte con llama Enfriamiento

3.8. Colada del Acero  Lingotes

- El moldeo de lingotes se emplea en el caso que no posean las instalaciones para
la conformación de los semiproductos o los productos terminados, o cuando se
desea despachar a otra planta el acero en bruto o a fundiciones
- Los lingotes (cilindros con un diámetro menor que el otro) o lupias (lingotes de gran
tamaño prismáticos) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas
- Las dimensiones de los lingotes dependerá de para qué se van a utilizar y con qué
tipo de rodillos se van a procesar por laminado
Acero en
lingotes

UNIDAD 4 33

4. CONFORMACIÓN Y TRATAMIENTOS DE LOS METALES
4.1. Semiproductos o formas brutas del acero  Generalidades

- Palanquilla: Pequeña pieza de acero semiacabada y de forma rectangular de
sección inferior a 15 x 15 cm, con una dimensión marcadamente predominante.
Las palanquillas para barras y alambrones también pueden ser circulares
- Tocho: Pieza de acero semiacabada de forma rectangular o cuadrada, con una
sección de 15 x 15 a 40 x 40 cm; siendo más grandes que las palanquillas
- Desbaste: Pieza de metal plana y semiacabada que tiene, por lo menos, el doble
de ancho en comparación con su espesor
Desbaste
o losas
Tocho
Palanquilla

4.1. Semiproductos o formas brutas del acero  Palanquillas
Enfriamiento
Palanquillas
Dimensiones
irregulares
Manufactura

UNIDAD 4 35

4.1. Semiproductos o formas brutas del acero  Tochos

4.1. Semiproductos o formas brutas del acero  Desbastes o losas

Manufactura
Desbaste
Enfriamiento
Manufactura

UNIDAD 4 36

4.1. Semiproductos o formas

brutas del acero  Alambrón
- El alambrón en caliente, también es
considerado como un semitproducto ya
que luego procesado en frío (trefilado o
laminado en frío) se obtienen otros pro-
ductos (ej. alambres, medios de unión
de unión, bulones, clavos, etc.)

4.1. Semiproductos o Chapas

formas brutas del acero 
Conformación
Desbaste Tubos con costura
Chapas
Palanquilla
Colada continua
Barras
Alambres
Tocho
Barras
Perfiles
Rieles

UNIDAD 4 37

4.2. Diferentes métodos  Conformación en frío y en caliente
Temperaturas menores Temperaturas mayores

a la de recristalización a la de recristalización

4.2. Diferentes métodos  Trabajo en frío y recristalización por recocido
Recristalización
Crecimiento
de grano
Recuperación
Cantidad de trabajo en frío Temperatura
Estructura Trabajado Trabajado Recrista- Mayor Recrista- Creci- Crecimiento

original en frío en frío y lización Recrista- lización miento de grano
recuperado lización completa de grano completo

UNIDAD 4 40

4.2. Diferentes métodos  Ventajas y desventajas de los métodos
Ventajas
Conformación en frío Conformación en caliente
Aumenta la resistencia a tracción Menor esfuerzo mecánico
Aumenta la dureza del metal Máquinas de menor capacidad
Piezas de dimensiones muy precisas Refinamiento y homogeneidad de granos
Piezas de excelente acabado superficial Elimina porosidad o defectos
Inconvenientes
Conformación en frío Conformación en caliente
Cambio permanente de forma de granos Formación rápida de óxidos
Generación de tensiones internas Piezas con rugosidad superficial
Tratamiento térmico posterior necesario Contracción durante el enfriamiento
Mayor probabilidad de defectos en piezas Descarburación superficial
Máquinas robustas para el conformado Mayor vulnerabilidad a la corrosión

4.3. Laminado  Procedimiento

- La laminación es un proceso en el que se hace pasar al semiproducto entre dos
rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, redu-
ciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos
- En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de
deformarse, tanto mayor cuanto más elevada es su temperatura
- La laminación en caliente se realiza a temperaturas comprendidas entre 1.250 ºC,
al inicio del proceso, y 800 ºC al final del mismo
- La laminación sólo permite obtener productos de sección constante Esquema del
laminado
- El proceso comienza elevando la temperatura de los
semiproductos mediante hornos a un valor óptimo y
ser introducidas en el tren de laminación Rodillo
Ao
- El paso de los semiproductos de una zona a otra se Af
realiza por medio de distintos dispositivos de avance
- La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con
el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla Rodillo

UNIDAD 4 41

4.3. Laminado  Procedimiento

- Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa del semiproducto, ésta es
conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación
- Este tren está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección del
semiproducto; primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma
de óvalo a forma redonda; por ejemplo para el caso de barras de refuerzo
- A medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado
y, por tanto, la velocidad de laminación
Rodillos laminadores Control del tren de laminación

4.3. Laminado  Fotografías
Formación por laminado de un riel a partir de un tocho
Formación de viga doble T a partir de una palanquilla

UNIDAD 4 42

4.3. Laminado  Elementos obtenidos por laminado

- Por laminación en caliente se obtienen la mayor parte de los elementos de acero
empleados en ingeniería civil:
 Barras de refuerzo para hormigón armado
 Perfiles estructurales
 Rieles
- Además, por laminación en frío fundamental-
mente se obtiene:
 Chapa galvanizada
- Las barras de refuerzo para hormigón arma-
do constituyen aproximadamente el 18% de la
de la producción total de acero en nuestro país
- Considerando sólo el acero producido para
aplicaciones en ingeniería civil (30% total del
acero), las barras de refuerzo de hormigón
armado constituyen el 60% de los aceros es-
estructurales se emplean en hormigón armado

4.4. Trefilado  Procedimiento

- Consiste en traccionar el metal y obligarlo a pasar a través de agujeros cóni-
cos cada vez más pequeños sucesivamente, en frío
- El material experimenta grandes esfuerzos de compresión en sentido diametral,
que reducen la sección transversal por deformación plástica, provocando una im-
portante elevación en la tensión de tracción y dureza, disminuyendo la ductilidad
- Los alambres producidos por este método, luego son utilizados para la fabrica-
ción de clavos, tornillos, cables para hormigón pretesado
(pretensado y postensado), cables
para elevación de cargas (ascensores
y montacargas) y para la operación de
de máquinas de movimiento de suelos
- También se calibran y rectifican barras
trefil
Af
Fuerza de
tracción
Ao trefil Esquema del
trefilado

UNIDAD 4 47

4.4. Trefilado  Alambres y cables

4.5. Extrusión  Procedimiento

- Consiste en empujar una palanquilla, colocada en una cámara caliente de una
prensa hidráulica, contra una matriz que tiene un orificio con la perfil a obtener
- Se emplea para obtener tubos, redondos y perfiles especiales
A o contenedor matriz émbolo matriz
cilindro
extrusión
Fuerza de Af
compresión contenedor orificio Fuerza
Forma
Esquema de la extrusada
Palanquilla extrusión vástago
vástago
hueco
Matriz cilindro
Presión
Fuerza
Elemento
conformado Forma
matriz
extrusada
Cámara

UNIDAD 4 48

4.5. Extrusión  Esquemas generales

Guía forma
original
Contenedor Algunos elementos extrudados
Palanquilla
Sistema de
Matriz Presión
Freno
Bloque de
Elemento extrudado Impacto

4.6. Forja  Procedimiento

- Los martillos de forja trabajan por impacto en caliente, por choque producidos
por caídas desde una altura determinada
Prensa
- Se realiza mediante martillado o presión, consi- de forjado
guiendo la forma deseada al comprimir el metal
en la matriz de dos medidas estampadas, pu-
diendo existir forja libre y forja confinada
Fuerza
Esquema del
forjado confinado matriz
Ao Af
Fuerza
Algunas piezas forjadas

UNIDAD 4 49

4.6. Forja  Esquemas generales

Metal sin
Palanquilla Excedentes Matriz conformar Martillo
Tope
Matriz superior
de impacto
Cabeza
Matriz
formada
con martillo
Matriz
Cabeza
formada
Material en la matriz
Comienzo del Final del
forjado
forjado forjado
Forjas sucesivas
Efecto del
forjado en
la estructura

4.7. Mecanizado y decoletaje  Procedimiento

- Consiste a un brindarle a un material previamente conformado por otro método o
no, diferentes disminuciones de secciones a lo largo de un eje, con herramientas
como tornos industriales, mediante arranque de viruta en frío
- Se obtienen tornillos, bulones y una gran cantidad de piezas
mecánicas e industriales

UNIDAD 4 50

4.8. Embutido  Procedimiento

- Las chapas de metal son embutidas y forzadas por un punzón y una matriz hasta
tomar la forma general de una copa, realizándose este proceso en frío
- Se emplea preponderantemente en la industria automotriz
Fuerza
Tope Martillo
de
impacto
Metal sin Metal

conformar conformado
Matriz

4.9. Manufactura de tubos y tuberías  Tubos sin costura

 Tubos sin costura: Los tubos sin costura son producidos por laminación en
caliente de piezas cilíndricas, previamente conformadas. Los laminadores que
producen un movimiento rotatorio, en torno al eje del cilindro a medida que este
avanza, al mismo tiempo que se fuerza un mandril interno que perfora el diáme-
tro interno del tubo, y reduce el espesor de pared
Matriz
Cilindro de
punzonar Dirección de
la rotación
Redondo Punta del

macizo Mandril
mandril
Tubo
Matriz ENTRADA SALIDA
Dirección de Redondo
la rotación Perforado
(tubo)
Mandril
Cilindro de
punzonar
Tubo

UNIDAD 4 51

4.9. Manufactura de tubos y tuberías  Tubos con costura

 Tubos con costura: Se obtienen así caños circulares, cuadrados y rectangula-
res, conformando planchuelas a la forma de la sección transversal deseada
y posteriormente soldándolos longitudinalmente. Ejemplos de éstos son los tubos
para gas con revestimiento anticorrosivo de epoxi, caños de acero para instala-
ciones eléctricas con protección anticorrosiva bituminosa, caños de acero gal-
vanizado para instalaciones de agua potable y caños negros para vapor. La
mayor parte de los caños de acero son conformados por este procedimiento
Campana
de soldar
ENTRADA SALIDA
Tubo soldado
Chapa o fleje a a tope
la temperatura de soldadura

4.10. Tratamientos térmicos y electroquímicos  Generalidades

Tratamientos isotérmicos
Austenización completa
Austenización incompleta
Recocido
Recocido subcrítico o Recristalización
Tratamientos Normalizado Alivio de tensiones o contra acritud
térmicos Austenización completa
Templado Austenización incompleta
Revenido Combinado con isotérmicos
Cementación o Carburización
Tratamientos Cianuración
superficiales Sulfinización
termo-químicos Nitruración
Temple Superficial
Otros Preparación: Decapado, limpieza electrolítica, etc.

Tratamientos Baños en otros metales (estañado, cincado)

UNIDAD 4 52

4.10. Tratamientos térmicos  Ejemplos
Tratamientos de recocido
de alambras, chapas y
medios de unión


UNIDAD 4 53

Ejemplo de variación de propiedades 4.10. Tratamientos térmicos  Ejemplos
mecánicas por recocido

4.10. Tratamientos termo-químicos  Ejemplos

Cromado Zincado
Galvanizado
Galvanizado

UNIDAD 4 54

Ejemplo de variación de propiedades 4.11. Tratamientos Mecánicos  Generalidades
mecánicas por torsionado en frío

5. PRINCIPALES ELEMENTOS EMPLEADOS EN LA CONSTRUCCIÓN
5.1. Perfiles estructurales  Fotografías

UNIDAD 4 55

5.1. Perfiles estructurales  Fotografías

5.1. Perfiles estructurales  Características geométricas

UNIDAD 4 56

5.1. Perfiles estructurales  Perfiles soldados

- Por lo general, los perfiles estructurales de acero contienen:
 0,15 a 0,25 % de Carbono
 0,70 a 1,00 % de Manganeso

5.2. Estructuras especiales  Fotografías

UNIDAD 4 57



UNIDAD 4 58

5.3. Rieles y carriles  Fotografías

5.4. Barras y Mallas  Fotografías

- Por lo general, las barras de refuer-
zo de hormigón armado contienen
como aleantes principales:
 0,35 a 0,45 % de Carbono
 1,20 a 1,30 % de Manganeso

UNIDAD 4 59

5.4. Barras y Mallas  Fotografías

5.5. Barras lisas  Fotografías

UNIDAD 4 60

5.6. Cables  Fotografías

- Los cables para hormigón pretensado
o postensado se manufacturan con:
 0,85 a 0,95 % de Carbono
 Tratamiento térmico posterior de reco-
cido necesario para aliviar tensiones

5.7. Alambres  Fotografías

- Para alambres comunes, se emplea:
 0,05 a 0,15 % Carbono (Hierro dulce)

UNIDAD 4 61

5.8. Medios de unión
Clavos, puntas y similares

5.8. Medios de unión  Fotografías

Tornillos, roblones, remaches y similares

UNIDAD 4 62

5.9. Tubos y tuberías  Fotografías

5.10. Láminas y chapas  Fotografías

UNIDAD 4 63

Chapas para techos

Cerramientos industriales y residenciales (muchas veces aislantes)

UNIDAD 4 64

6. CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA DE ACEROS Y ALEACIONES
6.1. Clasificación general de aceros  Clasificación AISI - SAE

Clasificación de los aceros según AISI - SAE
- Es la clasificación más usada en metalurgia y establece para identificar un acero
un número de 4 ó 5 cifras, de la siguiente forma:
4 cifras ABCD 5 cifras AB(B*)CD
“A” indica si el acero es aleado “B” indica el porcentaje de la aleación

A=1 Acero al Carbono Si el porcentaje es mayor al 10%, el número
A=2 Acero al Níquel identificatorio del acero será de 5 cifras B(B*)
A=3 Acero al Cromo-Níquel
“CD” indica el porcentaje del carbono
A=4 Acero al Molibdeno
Este porcentaje se indica en décimas y cen-
A=5 Acero al Cromo
tésimas del % de Carbono del acero
A=6 Acero al Cromo-Vanadio
Ejemplos
A=7 Acero al Tungsteno
Acero 1010: Acero al Carbono - 0,10% C
A=8 Acero al Cr-Ni-Molibdeno
Acero 2325: Acero al Níquel - 3% Ni - 0,25% C
A=9 Acero al Silíceo-Manganeso Acero 51520: Acero al Cromo - 15% Cr - 0,20% C

6.1. Clasificación general de aceros  Clasificación AISI - SAE

Designación Carbono Manganeso Silicio Fósforo Azufre t
IRAM 600 (%) (%) (%) (%) (%) (MPa)
1015 0,13 - 0,18 0,3 - 0,6 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 370 – 450
1025 0,23 - 0,28 0,7 - 1,0 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 420 – 490
1030 0,28 - 0,34 0,6 - 0,9 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 480 – 530
1035 0,32 - 0,38 0,6 - 0,9 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 560 – 620
1040 0,37 - 0,44 0,6 - 0,9 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 600 – 650
1045 0,45 - 0,50 0,6 - 0,9 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 600 – 670
1050 0,48 - 0,55 0,6 - 0,9 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 660 – 720
1060 0,55 - 0,65 0,6 - 0,9 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 700 – 760
1070 0,70 - 0,80 0,6 - 0,9 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 760 – 780
1080 0,75 - 0,88 0,6 - 0,9 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 780 – 840
1090 0,85 - 1,00 0,6 - 0,9 0,15 - 0,30 < 0,045 < 0,055 860 – 900
AISI – American Iron and Steel Institute SAE – Standard American Engineering

UNIDAD 4 65

6.1. Clasificación general de aceros  Clasificación AISI – SAE Extendida

6.2. Aceros al carbono y de baja aleación  Generalidades

- El acero es una aleación de hierro y carbono en la que el contenido de carbono
se encuentra entre el 0,02 % y el 2,14 %, en aplicaciones prácticas de 0,10 a
1,00 % C, pudiendo también contener otros elementos metálicos o no metálicos
- Los elementos que aparecen en la composición de los diferentes tipos de aceros
son los que se encargan de dotarlos de las propiedades que los caracterizan.
Además del carbono, pueden existir silicio, manganeso, cromo, níquel, molibde-
no, vanadio y volframio, entre otros
 Acero al níquel: con 5 a 15% de níquel, son sumamente elásticos y resistentes
a los agentes atmosféricos
 Aceros al cromo: un 10 a 20% de cromo confiere una considerable dureza y
una mayor resistencia a la corrosión
 Aceros al cromo-níquel: conocido como acero inoxidable, con proporciones
comunes de 18% de cromo y 20% de níquel
Aceros rápidos: incorporan cromo con porcentajes variables de wolframio, mo-
libdeno, vanadio o titanio, con una excelente resistencia al desgaste y elevada
dureza, aún a elevadas temperaturas, por lo que se los emplea en herramientas
para trabajar otros metales o materiales duros

UNIDAD 4 66

6.2. Aceros al carbono y de baja aleación  Influencia de los aleantes

 Aluminio: Limita el crecimiento de grano, formando inclusiones
 Boro: Aumenta la templabilidad en concentraciones de 0,002%
 Cromo: Aumenta la resistencia a la corrosión y oxidación; aumenta la templa-
bilidad y resistencia a temperaturas elevadas; mejora resistencia al desgaste
 Cobalto: Eleva la dureza en caliente, aumentando la dureza de la ferrita
 Manganeso: Elimina la fragilidad en caliente originada por el azufre; aumenta
la templabilidad y la resistencia al desgaste e impacto (trituradoras, molinos)
 Molibdeno: Profundiza la acción del temple; aumenta la resistencia en caliente
 Níquel: Eleva la resistencia de aceros no templados; proporciona tenacidad a
aceros normalizados, especialmente a bajas temperaturas
 Tantalio y Wolframio: Formadores de carburos, eleva la resistencia al desgaste
 Titanio: Aumenta resistencia y tenacidad, afinador del tamaño de grano, reduce
la dureza de la martensita
 Vanadio: Afina el tamaño de grano; eleva la temperatura de sobrecalentamiento
de la austenita; aumento de dureza

6.3. Aceros para la construcción  Denominación y ejemplos

Acero muy Dulce
0,05% a 0,15% Acero Medio
(Alambre) Contenido de
Acero Dulce
Carbono
0,15% a 0,25%
0,30% a 0,50%
(Riel)
(Barras)
Acero Bajo Contenido

Acero Alto Contenido de carbono
de Carbono 0,15% a 0,25%
0,50% a 0,80% Acero Muy Bajo (Perfiles)
(cables postensado) Contenido
de carbono
0,10% a 0,15%
(Chapas)

UNIDAD 4 67

6.4. Barras de refuerzo para hormigones  Identificación

6.4. Barras de refuerzo para hormigones  Identificación

ADN 420  25 SOLDABLE
ADN 420  25 NORMAL

(no soldable)
ADN 420  10 SOLDABLE

UNIDAD 4 68

6.4. Barras de refuerzo para hormigones  Diámetro equivalente

a) Medición de L b) Pesaje
L = 28,3 cm = 0,283m m = 115,0 g = 0,115 kg

UNIDAD 4 69


7. PRODUCCIÓN Y MOLDEO DE FUNDICIONES
7.1. Fundiciones  Clasificación general

- El arrabio o fundición de primera fusión, como se ha indicado, es el material
que se obtiene directamente del alto horno
- Cuando solidifica resulta un material muy duro, pero su contenido en C y otras im-
purezas hace que sea frágil y quebradizo y que no admita la forja ni la soldadura,
y así no puede utilizarse para fabricar piezas que estarán sometidas a esfuerzos
- Las fundiciones son los metales ferrosos con un contenido de carbono supe-
superior al 2,1% y en la práctica presentan contenidos de carbono de 2,4 a 4,0%
- Reciben su nombre por el hecho de que siendo muy difíciles de trabajar, salvo por
maquinado, pudiendo conformarse sólo median-
te fusión y colada del material
- Existen en nuestro país fundamentalmente dos
métodos para su producción:
 Horno de cubilote
 Horno de inducción
- La mayor parte de las fundiciones están cam-
biando del horno de cubilote al de inducción

UNIDAD 4 70

7.1. Fundiciones  Tipos de fundiciones de hierro

 Fundición blanca: se obtiene cuando el contenido de manganeso es elevado y
resulta de un enfriamiento rápido. Es de color gris brillante, muy dura y difícil de
maquinar, teniendo muy pocas aplicaciones, pudiéndolas someter a tratamientos
térmicos adecuados para obtener fundición maleable. Esta formada de dendritas
de austenita transformada en perlita en una matriz de cementita
 Fundición gris: se obtiene cuando el contenido de silicio es elevado y resulta
de un enfriamiento más lento, es de color más oscuro, relativamente más blanda,
se lima y perfora con facilidad y es menos quebradiza que la fundición blanca.
El contenido de C varía entre el 2,5 a 4% C, al aumentar su contenido se fragiliza
pero aumenta su dureza y resistencia al desgaste. Está compuesta principalmen-
te por ledeburita, cementita, perlita y grafito en láminas (C libre sin combinarse)
 Fundición maleable: Se realiza el tratamiento térmico a la fundición blanca para
convertir el C en nódulos irregulares de carbono y ferrita. Tiene alta resistencia y
moderada ductilidad y maquinabilidad. Casi no se fabrica en la actualidad
 Fundición nodular: Es conocido como fundición dúctil y el grafito está presente
como pequeñas esferas, dando resistencia y tenacidad, no requiriendo trata-
miento térmico, formándose naturalmente nódulos al incorporar aleantes como
Magnesio y Cesio

7.1. Fundiciones  Tipos de fundiciones de hierro

Fundición Fundición
blanca gris
Fundición Fundición
maleable nodular

UNIDAD 4 71

7.1. Fundiciones  Aleantes más empleados

- Así como en el acero se incorporan aleantes de diferente naturaleza para modifi-
car una o más de sus propiedades, en las fundiciones también se emplean:
 Cromo y Níquel (8% y 4%): Resistencia al desgaste
 Cromo moderado (10%): Resistencia a elevadas temperaturas
 Alto Cromo (15%): Gran resistencia al desgaste y al impacto, pudiendo realizarse
además tratamientos de templado y revenido (Ej: Bolas molino de cemento)

7.2. Horno de Cubilote  Generalidades

- Los Hornos de cubilote son simples, económicos y de poco mantenimiento, y
se emplean para fundir arrabio proveniente del alto horno y chatarra de hierro;
y en la actualidad la mayor parte de los hornos trabajan con 100% de chatarra
- Es un horno vertical cilíndrico de chapa grueso revestido internamente de
ladrillo refractario, con alturas de 6 a 10 m y 1 a 2 m de diámetro externo
- El rendimiento de estos hornos oscila de 0,5 a 10 toneladas / hora de fundición
- Además, tiene en su parte baja inyectores de aire con ventiladores de presión,
el que accede al horno por unas toberas en su parte inferior
Coque
Caliza
Arrabio
Chatarra Coque
Lingotes Caliza
de arrabio
Cuchara
de colado
Horno
cubilote

UNIDAD 4 72

7.2. Horno de Cubilote  Proceso

 Encendido: Se cierran las puertas de fondo, se coloca y se apisona una capa
de arena con pendiente hacia la bigotera. Sobre la arena se colocan virutas,
maderas, trapos para proteger la arena de la carga inicial de combustible; con
un espesor de más de 1 metro; el cual se enciende
 Carga: Se añaden cargas alternadas de coque (antracita, derivado del petróleo,
100 kg/tonelada de fundición), arrabio y/o chatarra y fundente (caliza). El fun-
dente disminuye el punto de fusión y se combina para eliminar las impurezas
 Fusión: Después que se ha encendido el material, se inyecta aire a presión en
la parte inferior y el material comienza a fundirse. La bigotera se tapa con un
tapón de arcilla para impedir la salida del metal fundido; el cual escurre a través
del coque y se colecta en el fondo
 Sangrado: Una vez que se tiene cantidad suficiente de material fundido, se
rompe el tapón de arcilla y se descarga en cucharas. La escoria flota sobre
la fundición evitando su oxidación, debido a que tiene menor densidad
- Uno de los problemas de estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes son más costosos que el propio horno, por ello no se
controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación

Apartado de chispas
7.2. Horno de Cubilote  Esquema
PARTES
Chapa externa
Revestimiento
refractario
Chimenea
Puerta de carga
Piso de carga
Precalentamiento
Cargas de metal
Cargas de caliza
Cargas de coque Zona de fusión
Tubo soplador de aire
Tobera Sobrecalentamiento
y caja de vientos Toberas
Sangrado de escoria
Tapón Pozo
Fondo de arena
Portón del fondo
Canal inclinado
Sostén del fondo

UNIDAD 4 73


7.3. Horno de Inducción  Proceso

- Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento por la
inducción eléctrica de un medio conductivo, un metal, en un crisol alrededor
del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas
- La ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de
vista energético, y es un proceso de fundición de metales más controlable que la
mayoría de los demás modos de fundición de metales
- El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde pocos kilos
hasta cien toneladas

UNIDAD 4 74

7.4. Moldeo de elementos de fundición  Generalidades

- Del cucharón de sangrado, se distribuye en otros de menor tamaño para el verti-
do, desde los manejables por un operario hasta enormes cucharones en grúas
- Los moldes consisten en recipientes metálicos, generalmente de dos partes,
con “arena” apisonada en ambas partes, la que le dará la forma deseada, median-
te su moldeo o mediante preformas de poliestireno expandido que se fundirán
- La “arena” empleada para fundición está compuesta por arena más un agluti-
nante, que puede ser bentonita y generalmente carbón finamente molido
- Se cierra el molde, y el vertido se realiza en forma
continua y a velocidad uniforme, hasta su llenado
- La temperatura debe ser muy precisa para que la
fundición tenga una fluidez adecuada para llenar
todo el molde y para que no sufra luego contrac-
ciones excesivas durante su solidificación
- Cuando el metal a solidificado se quita la pieza
del molde, pudiendo reutilizar la arena empleada
para la confección de nuevas piezas y las rebabas
de las piezas como carga para el horno

7.4. Moldeo de elementos de fundición  Diseño de los moldes

Pieza Ángulo
Daños Arena
adecuado
Matriz de compactada
poliestireno
Molde
Arena Molde
Mal Bien compactada
Impronta
de la pieza
Metal
fundido
Impronta Alivio
Diseño de la pieza a fabricar de la pieza
Copa de
Alivio colado
Caja del
molde
Cajas con el molde Mitades del molde unidas

UNIDAD 4 75

7.4. Moldeo de elementos de fundición  Ejemplos

Llenado del molde con arena Compactación de la arena Estampa de la forma a la arena
Colado de la fundición Enfriamiento de la fundición Rotura del molde de arena

Cucharón
Tubo de Metal fundido

Arena salida Campana presión
compac-
Copa de colado
tada
Tubo de colado
Cucharón
Metal
fundido
Núcleo
Cavidad
Forma
deseada
Fijación del Molde Caras de
núcleo Tubo los moldes

UNIDAD 4 76

7.4. Moldeo de elementos de fundición  Principales pasos del moldeo


UNIDAD 4 77



UNIDAD 4 78


7.4. Moldeo de elementos de fundición  Elementos

UNIDAD 4 79

8. CORROSIÓN Y PROTECCIÓN DE LOS METALES
8.1. Conceptos generales  Introducción

 Corrosión: Es la deterioración y la pérdida de material debido a la acción electro-
química del medio ambiente, sumado a la influencia de esfuerzos mecánicos
- La deterioración lleva fundamentalmente a:
 Desgaste del metal
 Variaciones químicas en su composición
 Modificación del comportamiento estructural
y su capacidad para resistir esfuerzos
- Para evitar o minimizar los daños de la corrosión,

el ingeniero debe:
 Conocer como evitar las condiciones de corro-
sión severa
 Proteger adecuadamente los materiales desde
el diseño
 Rehabilitar elementos estructurales corroídos
si es viable técnica y económicamente

8.1. Conceptos generales  Oxidación de la capa superficial

- La oxidación en seco, no constituye corrosión electroquímica por la inexistencia
de un electrolito (solución acuosa para permitir el movimiento de electrones)
- La reacción genérica de la oxidación puede resumirse como:
METAL + OXÍGENO  ÓXIDO DEL METAL
- Este óxido se presenta como una capa pasiva que constituye una barrera para
que la oxidación no continúe en profundidad (barrera para la entrada de O2)
- Esta capa pasiva es fina (de 10 a 100 m de espesor) y adherente al metal
Capa pasiva eficiente – No permeable Capa pasiva no eficiente – Permeable
- Aluminio
- Acero (Fe)
- Plomo
- Titano Aluminio y capa de Al2O3 Hierro y capa de Fe2O3
- Acero inoxidable - Magnesio
- Acero a altas temperaturas
- Acero en condiciones de pH elevado Magnesio y capa de MgO

UNIDAD 4 80

8.2. Principios electro-químicos básicos  Generalidades

- Las reacciones que ocurren en la corrosión electroquímica envuelven la transfe-
rencia de electrones, por lo tanto, son:
 Reacciones anódicas  Reacciones de oxidación  El ánodo se corroe
 Reacciones catódicas  Reacciones de reducción
- Para que tengan lugar las reacciones electroquímicas, debe existir la presencia
de una solución (presencia de humedad) para permitir el movimiento de los iones
- El proceso de corrosión electro-química es debido al flujo de electrones, que se
transfieren de una parte de la superficie metálica a otra, el cual aparece por las
diferencias de potencial que se establecen entre estas dos regiones

8.2. Principios electro-químicos  Celda galvánica

electrones
Oxidación Reducción
M 2+
Cátodo
Cede Recibe
Ánodo
electrones electrones
M 2+
M 2+
M 2+
2 H + + 2 e –  H2 En estado gaseoso
M  M 2+ + 2 e –
O2 + 4 H + + 4 e –  2 H2O En solución ácida
O2 + 2 H2O + 4 e– 4 (OH) – En solución básica

UNIDAD 4 81


- Los ánodos y cátodos se generan de muchos modos:
 En la superficie plana de un metal, algunos granos son ánodos y otros cátodos
 Los límites de grano son a menudo ánodos, para los granos ubicados a sus
lados que conforman el cátodo de la celda galvánica
 Las regiones que han sido trabajadas (deformadas plásticamente) en frío, son
anódicas para otras que no lo han sido
 La cabeza de un clavo es anódica, con relación al cuerpo
 El herrumbre y el "laminillo" (óxido que se produce sobre el metal durante el
proceso de laminación en caliente) son cátodos con respecto al acero desnudo,
esta es la razón por lo cual, es importante
aplicar la pintura protectora sobre las su-
perficies limpias y secas
Corrosión bimetálica
 La corrosión bimetálica (por contacto entre
dos metales diferentes), puede ser particu-
larmente severa y a menudo se origina en
el diseño de detalles donde se usan dife-
rentes materiales


- Las juntas pueden ser sitios expuestos a la corrosión localizada
- Esta se puede originar por pequeñas diferencias de potencial entre el metal de los
electrodos (para soldar) y el metal base de la estructura, pero es más posible que
se produzca, según sea la ubicación y la terminación superficial
- También aparece con metales en contacto de diferentes electronegatividades
Propenso a Adecuado
Aislación
la corrosión diseño
del contacto
Bulones Iones del metal
Soldadura
Iones del metal Juntas aisladas cuando las

chapas y los remaches tienen
electronegatividades diferentes

UNIDAD 4 82

8.2. Principios electro-químicos  Ejemplos de celdas
Voltímetro Voltímetro
Membrana
Membrana
Solución Fe 2+ Solución Cu 2+ Solución Fe 2+ Solución Zn 2+
1,0 M 1,0 M 1,0 M 1,0 M
Fe  ánodo Cu  cátodo Fe  cátodo Zn  ánodo
Masa del Fe VoFe < 0  Masa del Fe VoFe > 0 

disminuye Relativo al Cu aumenta Relativo al Zn

8.2. Principios electro-químicos  Series electro-químicas estándar

- La corrosión bimetálica (por contacto entre dos metales diferentes), puede ser
particularmente severa y a menudo se origina desde el diseño mismo de las piezas
Metal VoMetal - El metal con menor VoMetal se corroe
Au +1.420 V
- Ejemplo: Celda Cadmio - Níquel
Más catódico
Cu +0.340
Pb
Sn
- 0.126
- 0.136
- +
Ni - 0.250
Vo =
Co - 0.277 0,153V
Cd - 0.403
Fe - 0.440
Cd Ni
Más anódico
Cr - 0.744
25°C
Zn - 0.763
Al - 1.662
Mg - 2.262
Na - 2.714 1,0 M 1,0 M
K - 2.924 2+ 2+
Solución Cd Solución Ni

UNIDAD 4 83

8.2. Principios electro-químicos  Series electro-químicas en agua de mar

Platino Corrosión bimetálica
Oro en medio de unión
Más catódico
Titanio
Plata
(pasivo)
Acero inoxidable (pasivo)

Níquel (pasivo)
Cobre
Níquel (activo)
Estaño
Plomo
Acero inoxidable (activo) Corrosión bimetálica
en junta
Más anódico
Fundición de hierro
(activo)
Acero común
Aleaciones de aluminio
Cadmio
Aluminio
Zinc
Magnesio

8.3. Tipos y avance de la corrosión de metales  Tasas de corrosión

- En un medio ambiente rural limpio (ambientalmente, sin humos, gases u hollín),
se requiere una HR del 60 % o mayor, para provocar una corrosión considerable
- El óxido origina una estructura formada por una serie de capas sobre la superficie,
consistente de varios óxidos de hierro e hidróxidos de hierro
- Estos generalmente son impuros y pueden retener la humedad y sales solubles
en agua que pueden acelerar aún más la corrosión
- En atmósferas que contengan cloruros o anhídrido sulfuroso, la corrosión se
concentra sobre estos materiales, generando picaduras que pueden ser peligro-
sas para el comportamiento de la estructura y difíciles de remover
- El cromo y el cobre en el acero ayudan a producir un capa de óxido densa y
adherente, que actúa como una barrera para la acción del medio ambiente
Velocidades de corrosión (m/año)

Tipo de acero
Rural Marítimo Industrial
Acero común 5,0 6,5 15 - 75
Acero resistente a la corrosión (Fe-Cu-Cr) 1,3 4,0 2,5

UNIDAD 4 84

8.3. Tipos y avance de la corrosión de metales  Ambiente marino

- Las partes de la estructura que se encuentran sumergidas en el agua, pero en
la zona límite en la cual se encuentra alternativamente húmeda y seca, son
particularmente susceptibles a la corrosión
- La razón principal es que, durante la fase de secado se produce una concentra-
ción en las gotas de agua de las sales presentes, siendo el proceso más agresivo
- La velocidad de corrosión es una función de la altura con relación a los niveles
del agua
Zona de salpicaduras
Profundidad
Marea Alta
Marea Baja
Zona enterrada
0 100 200 300 400 500

Tasa de corrosión m/año

8.3. Tipos y avance de la corrosión

de metales  Tipos de corrosión
Sin corrosión Corrosión uniforme
 Uniforme: La corrosión ocurre en toda
la extensión de la superficie
 Por placas: Aparece en forma de placas
 Alveolar: Produce surcos y marcas
similares a los alvéolos Corrosión por placas Corrosión alveolar
 Picaduras: Aparece como puntos pro-

fundos localizados de corrosión
 Intergranular: Ocurre entre granos Corrosión inter o
intragranular
 Intragranular: Ocurre dentro de granos Corrosión por picaduras
 Filiforme: En forma de filamentos
 Por exfoliación: La corrosión aparece
como escamas en la superficie Corrosión Corrosión
 Galvánica: dos metales en contacto intragranular intergranular
con electronegatividades diferentes
 Erosión y cavitación Corrosión filiforme Corrosión por exfoliación

UNIDAD 4 85



UNIDAD 4 86


8.3. Tipos y avance de la corrosión de metales  Fotografías
Corrosión bajo tensión en latón Corrosión por cavitación en acero Corrosión por erosión
Corrosión por exfoliación Corrosión por picaduras Corrosión uniforme

UNIDAD 4 87

Corrosión bacterial Corrosión intergranular Corrosión uniforme
Corrosión por picaduras Corrosión galvánica Corrosión galvánica

Fundición
dúctil
Cañería de cobre
Tubería de fundición

UNIDAD 4 88

8.4. Barras de refuerzo para hormigones  Corrosión aceptable

Determinación práctica en obra para saber si las
armaduras de obra están con corrosión o no
- El acero deberá estar limpio y libre de herrumbre suelto y de cualquier otra
sustancia extraña (aceites, grasas)
- En el caso de acopios de acero que se encuentren con óxidos en la superficie,
si los mismos están bien adheridos y no superan más del 5% de la sección
transversal de las barras, no hay que tomar ninguna medida

8.4. Barras de refuerzo para hormigones  Corrosión aceptable

UNIDAD 4 89

8.5. Medios de protección  Generalidades

- Los principales medios con que se cuenta para proteger los metales, en especial
el acero, de la corrosión son:
 Pinturas y otras barreras no metálicas
 Recubrimiento del metal con otro metal más resistente a la corrosión
 Recubrimiento del metal con otro más electropositivo – Protección galvánica
 Protección catódica o protección electrolítica
 Emplear aleaciones resistentes a la corrosión según el ambiente de exposición

8.5. Medios de protección  Preparación de las superficies

- El primer paso y el más importante en toda pintura o protección superficial, es la
la preparación de las superficies, que tiene como objeto principal tratar la super-
ficie del metal para que se adhiera de manera eficiente al medio de protección
- La mayor parte de las protecciones fallan por no prestar atención o escatimar en
gastos, empleando medios no apropiados para la preparación de la superficie
- Si existen óxidos en la superficie deben ser completamente removidos
- Los métodos empleados en la preparación de superficies son: Cepillado
 Limpieza con cepillo
Arenado
metálico
 Arenado de superficie
 Granallado
 Hidrolavado a elevada
presión
 Aplicación de sustratos

UNIDAD 4 90

8.5. Medios de protección  Preparación de las superficies
Sin Tanque
preparación
Cepillado
manual
Arenado Puente de
ferrocarril
Granallado

8.5. Medios de protección  Pinturas y otras barreras no metálicas

 Inorgánicas: Las películas de protección incluyen aquellos tratamientos como
el enlozado y películas cementicias, sin embargo el término usualmente se lo
reserva para definir las películas delgadas de barrera, producidas ya sea por
modificación de la superficie o por pinturas, etc. Las películas de conversión se
producen como una fina capa de fosfato o cromato que proporciona una limita-
da protección, pero forman una buena base para la pintura
 Orgánicas: Películas gruesas de sustancias tales como alquitrán, brea o asfal-
tos emplean usualmente para estructuras de acero que deben ser enterradas
en el suelo, asociadas con protección catódica
 Revestimientos poliméricos: El acero, en especial chapas de acero, pueden
recubrirse de una capa protectora y decorativa de plástico. Con espesores
delgados (menos de 100 m) de películas que difieren muy poco de las pinturas
de epoxy o poliuretano. Mayores espesores de revestimiento (hasta 250 m)
de PVC, poliéster y algunos fluorocarbonos proporcionan una mejor protección.
Los revestimientos son adherentes y pueden soportar la conformación mecánica
de las chapas, como el plegado y aún el embutido profundo. Se utilizan
ampliamente para cerramientos y techos

UNIDAD 4 91


- Las pinturas pueden dar una buena protección a largo plazo, sí se aplican con
el espesor adecuado sobre superficies limpias, secas y bien preparadas
- Se pueden aplicar por medio de pinceles, sopleteado o en las instalaciones de
fábricas por medio de procesos industrializados
- Cualquiera que sea la pintura que se use o el modo como se la aplique, la super-
ficie bajo la película debe ser perfectamente preparada
- La pintura aplicada sobre una capa de óxido no evitará la corrosión en el lugar y
en corto tiempo se desprenderá del metal
- Generalmente se aplican tres capas de pintura:
 Una primera de imprimación, de 30 a 40 m de espesor, en contacto con el
acero, diseñada para adherirse firmemente al metal que contenga partículas de
cinc, cromato de cinc, fosfato de cinc, todos activos inhibidores de la corrosión
 Luego una primera capa encima de la imprimación, con el fin de proporcionar
espesor de aproximadamente 60 m
 Por último, una capa de terminación, para proporcionar la textura y el color
deseados de aproximadamente 25 m


Principales tipos de pinturas anti-corrosivas y sus propiedades
Tolerancia de Resistencia Repintado

Tipo de Resistencia
Costo superficies mal a los luego de
Pintura química
preparadas solventes envejecida
Bituminosa Bajo Buena Moderada Pobre Buena
Base a aceites Bajo Buena Pobre Pobre Buena
Ester-Epoxy Medio Moderada Buena Moderada Buena
Caucho clorado Medio Pobre Buena Pobre Buena
Vinílicas Alto Pobre Buena Pobre Buena
Epoxy Alto Muy pobre Muy buena Buena Pobre
Poliuretano Alto Muy pobre Muy buena Buena Pobre
Silicatos orgánicos Alto Muy pobre Muy buena Buena Moderada

UNIDAD 4 92

8.5. Medios de protección  Fotografías de pinturas

8.5. Medios de protección  Recubrimiento con metales

Metales más resistentes a la corrosión
- Su función es separar al metal del medio ambiente
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la corrosión y embellecer
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la corrosión
 Revestimiento de cobre: empleado para alambres
- Si no se diseña adecuadamente y se forma una celda entre ambos, puede existir
una rotura del revestimiento, acelerando de esta manera el proceso corrosivo
Metales más electropositivos: Protección galvánica
- Consiste en el recubrimiento del metal con otro más electropositivo, es decir,
menos resistente a la corrosión, separando también el metal del medio
 Galvanizado o zincado: El Zinc es más electropositivo que el hierro, en tanto
que el acero puede protegerse con una capa de Zinc Iones Zn +2
Vo Zinc = + 0,763 Vo Hierro = + 0,440

Capa de Zinc en Acero - Galvanizado

UNIDAD 4 93

8.5. Medios de protección  Protección catódica o electrolítica

- Se basa en el proceso de formación intencional de pares metálicos, que consiste
en unir por contacto eléctrico el metal a ser protegido con un metal más electro-
positivo (mayor potencial de corrosión)
- El metal más electropositivo es el que se oxidará y corroerá preferencialmente y
se denomina ánodo de sacrificio
- Una condición necesaria es que el modelo de distribución de la corriente entre el
ánodo y la estructura a proteger sea uniforme, es decir, por ejemplo la estructura
debe estar totalmente sumergida en el agua o enterrada en el suelo
Hilo eléctrico que une Alambre
los ánodos a la tubería Tubería
e- cobre
Acero
ánodo
Tierra
Corriente positiva Mg Mg 2+
desde el ánodo
a la tubería a Ánodo
Tubería través del suelo Fuente Flujo corriente
enterrada
Electrodo
Ánodos de sacrificio enterrados

Protección catódica de tanques

UNIDAD 4 94


- El ánodo puede ser inerte y se le aplica corriente continua de una fuente externa
- Otra alternativa es que el ánodo sea de un metal lo más anódico posible dentro
de la serie electroquímica (usualmente magnesio o cinc). En este caso, se pro-
duce el sacrificio del ánodo y la corriente se genera espontáneamente en forma
electroquímica, por la diferencia de potencial entre al ánodo y al cátodo
- En la mayor parte de las circunstancias prácticas, la corriente necesaria para
proteger una estructura desnuda es demasiado grande para ser económica
Inspección
Diferencia protección
voltaje catódica
subterránea
Tubería
(cátodo)
Inspección Corriente
protección protectora
catódica Ánodo
sumergida sacrificio

Protección catódica de estructuras

de hormigón armado

UNIDAD 4 95

8.5. Medios de protección  Metales resistentes al medio ambiente

Aceros resistentes al medio ambiente
- Son aceros al carbono o con bajo contenido de aleantes, que pueden contener
hasta un 2 a 3% de cobre, cromo y níquel
- Estos aceros se revisten de una capa densa, adherente y protectora de óxido
- Las circunstancias que puedan permitir que se rompa la película de óxido, deben
evitarse, por ejemplo rotura por deformación mecánica o rayado y la destrucción
por ataque químico empleándolo en un medio ambiente no apropiado
- Los cloruros y los contaminantes industriales alteran la capa protectora
Aceros inoxidables
- Se requiere de 12 a 20% de cromo y 15 a 25% de níquel en el acero para
lograr la calidad de inoxidable, está combinado con otros materiales aleantes,
como el 5% de Molibdeno para mejorar la resistencia a las picaduras
- La resistencia a la corrosión está dada por una capa muy delgada, densa y
adherente de óxido, la cual se forma en microsegundos.
- La película protectora en los aceros inoxidables, es mucho más resistente a la
rotura mecánica, que para los aceros resistentes a la intemperie

8.5. Medios de protección  Metales resistentes al medio ambiente

Aleaciones de aluminio
- Ofrecen una buena resistencia a la corrosión atmosférica y a muchos otros medios
agresivos, como por ejemplo: ácido acético, ácido nítrico y atmósferas sulfurosas
- Se fabrican aleaciones de Al con pequeñas adiciones de otros metales, con el ob-
jeto de mejorar sus propiedades mecánicas y físicas
- Las aleaciones Al - Mg y Al - Mn presentan una mayor resistencia a la corrosión,
seguidas por las aleaciones de Al - Mg - Si y Al - Si
Aleaciones de cobre
- Las aleaciones que contienen cobre presentan una muy buena resistencia a la
corrosión, resistiendo al agua de mar, agua corriente fría o caliente, ácidos, etc.
- Ciertos elementos aleantes mejoran sus propiedades físicas y mecánicas, por lo
cual se emplean las aleaciones Cu - Ni; Cu - Sn (Bronce) y Cu - Zn (Latón)
Aleaciones de níquel
- El níquel es resistente a los álcalis en frío y caliente, ácidos orgánicos y ácidos
inorgánicos no oxidantes diluidos, así como a la atmósfera
- Las aleaciones Ni - Cu mejoran la resistencia en agua de mar; la aleación
Ni - Cu - Mo mejora el comportamiento en medios oxidantes

UNIDAD 4 96

Unidad 4 MDC - V2020

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MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN /

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN / TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.1. Introducción  Metalurgia y Siderurgia

MENA  COMPUESTO  GANGAS

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.1. Introducción  Metalurgia y Siderurgia

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.2. Materiales necesarios para la producción  Minerales de Hierro

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.2. Materiales necesarios para la producción  Otras fuentes de Hierro

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.2. Materiales necesarios para la producción  Otras fuentes de Hierro

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.2. Materiales necesarios  Fundentes, Combustible y Comburente

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.2. Materiales necesarios para la producción  Cantidades aproximadas

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

Cantera de Cantera de Chatarra de Mina de

Aire ALTO Aleantes

Colada Moldeo de Materiales

Piezas de Conformación Conformación Tratamientos Elementos

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.3. Procesamiento de las materias primas  Minerales de hierro

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.3. Procesamiento de las materias primas  Hierro esponja

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.3. Procesamiento de las materias primas  Hierro esponja

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.3. Procesamiento de las materias primas  Fundente

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.3. Procesamiento de las materias primas  Coque metalúrgico

Carbón mineral Coque metalúrgico

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

Al destilar el carbón, también se obtiene:

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

1.3. Procesamiento de las materias primas  Chatarra

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

2.1. Alto Horno  Generalidades

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

de gases Altura: 20 metros

Tragante Altura: 8 metros

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

2.1. Alto Horno  Reacciones dentro del Alto Horno

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

2.1. Alto Horno  Reacciones dentro del Alto Horno

Ms. Ing. Maximiliano Segerer

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN

2.1. Alto Horno  Reacciones químicas dentro del Alto Horno

Reducción del mineral de hierro

CaCO3 + calor CaO + CO2

S + CaO + C  CaS + CO2

UNIDAD Nº 4 – LOS METALES EN LA CONSTRUCCIÓN