INDUSTRIA DEL HIERRO

INDUSTRIA SIDERÚRGICA

 La siderurgia es una rama de la metalurgia de la obtención del hierro esponja,

fundiciones y aceros, que comprenden la tecnología de todas las operaciones y
proceso unitarios involucrados.
 Su desarrollo tiene una gravitación directa con el producto bruto interno de cualquier
país de ahí que su grado de desarrollo se mide en términos del nivel de su industria
siderúrgica.
 El consumo perca pite de acero de cualquier pis nos da una idea de su
industrialización.

SIDERURGIA NACIONAL

 la siderurgia nacional comienza con la instalación de una miniaceria horno alto en la

cuidad de Chimbote en 1958 con una capacidad inicial de 450mil toneladas anuales y
que en la actualidad mediante un programa de modernización de incremento en la
productividad se amplió a 595mil toneladas de acero al año.
 SIDER PERU: cuenta con
o 1 horno rotatorio de reducción directa.
o 1 alto horno.
o 2 convertidores tipo LD.
o 4 hornos eléctricos.

Para la producción de planchones, palanquillas, barras de construcción y

productos planos laminados en caliente y en frio además de hojalata.

 La producción nacional se completo posteriormente en 1982 con las instalaciones de la

empresa laminadora del pacifico con una capacidad de 150mil toneladas y la posterior
fusión con la empresa Aceros Arequipa para incrementar su producción a 200mil
toneladas incorporando una línea de reducción directa para la fabricación de hierro
esponja en vista de la escases de chatarra.
 ACEROS AREQUIPA: tiene
o 1 horno de reducción directa
o 2 hornos eléctricos para reducir barras de construcción, perfiles livianos y
alambrón abasteciendo fundamentalmente a la industria de la construcción.
 SIDER PERU tiene una participación aproximada de 60% en el mercado de productos
no planos y el 40% le corresponde a ACEROS AREQUIPA.
 En el caso de productos planos, SIDER PERU se mantiene como el único productor
nacional.
 SIDER PERU S.A. es un complejo siderúrgico con una capacidad de 520,000 toneladas
De acero liquido, fue adquirido por el consorcio SIDER CORPORATION en 1996 por un
valor US$190 millones, los principales accionistas del consorcio son :
o Aserco S.A.
o Wiese inversiones.
o Financieras (Peru).

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 o Stantion Funding Co (USA).

 ACEROS AREQUIPA cuenta con una planta de laminación ubicada en Pisco y otra en la
ciudad de Arequipa dedicadas a la fabricación de fierro corrugado de acero para la
construcción, perfiles de acero y otros derivados de hierro y acero con una capacidad
de 242,000 toneladas de acero liquido.
 Las principales empresas productoras de hierro y acero son :
o Sider Peru
o Aceros Arequipa
o Fundición Callao
o Metalurgia Peruana

RELACIÓN DE LA SIDERURGIA CON OTRA CIENCIAS

I. GEOLOGÍA.- explora y determina las dimensiones de la mena

II. MINERÍA.- extrae la de las profundidades menas terrestres evitando la mezcla de estas
con otras rocas que la acompañan.
III. FÍSICA.- en sus diversas ramas como:
a. Pirometria
b. Termotecnia
c. Electricidad
d. Magnetismo
e. Mecánica
IV. QUÍMICA.- es la base en la principales reacciones de los procesos siderúrgicos, en el
control de las materias primas y producción
V. FÍSICO QUÍMICA.- estudia las reacciones a las altas temperaturas, velocidades de
reacción, equilibrios químicos térmicos.
VI. INDUSTRIA ELÉCTRICA.- en las diversas aplicaciones como hornos eléctricos, motores,
generadores, rectificadores, aparatos de regulación.
VII. INDUSTRIA MECÁNICA.- pesada y ligera, en sus enorme variedad de aplicaciones en la
construcción de maquinas y mecanismos.
VIII. INDUSTRIA REFRACTARIA.- en sus diversas variedades

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 Factores básicos de la industria moderna
 Materias primas
 Mercado
 Transporte
 Tecnología
 Capital

 Principales operaciones y procesos de la siderurgia moderna

 Minas de la extracción de menas y hullas
 Preparación y enriquecimiento de mineral efectuándose, trituración, molienda
y concentración de minerales de hierro, así como su aglomeración.
 Plantas de coque con las secciones para la preparación de la hullas coque
facción y extracción de los productos químicos
 Talleres energiticos para obtener oxigeno comprimido y depuración de los
gases industriales
 Plantas de los hornos altos para obtener arrabio
 Plantas para la fabricación de ferro aleaciones
 Talleres de aceria
 Talleres de laminación, forjado y fundición.

 Minerales De Hierro
 Los minerales ferriticos se llaman menas de hierro a las rocas a partir de las
cuales es económicamente racional extraer el metal.
 El hierro tiene grana finidad por el oxigeno debido a lo cual no se encuentra en
estado nativo en la corteza terrestre y se halla en cobinacion es con el oxigeno
y dióxido de carbono .
 Minerales ricos en Fe > a 55%
 Minerales de riqueza media de 30 a 55%
 Minerales pobres <30 %
 Los minerales que constituyen la ganga se calsifican en 2 grupos de acuerdo al
comportamiento en la formación de la escoria en el horno alto
 Acidos que contiene principalmente sílice y alumina
 Basicos que contienen principalmente cal y magnesio

 Comportamiento de los elementos que contienen el mineral de hierro

 Elementos que nunca pasan al arabio como él: calcio, manganeso, aluminio,
sodio, potasio
 Elementos que siempre pasan al arabio como él: fosforo, As y los metales
como: cobre, níquel, el cobalto
 El manganeso, el cromo, vanadio, pasan completamente del 50 % al 95%
 elementos que parcialmente pasan al arrabio como el Si, Azufre y el titanio.
 el Zn se volatiliza y el Pb se recoge en el fondo del crisol.

 Requerimientos para el uso de mineral de hierro

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  Tamaño.-
 Estrecho rango de clasificación, tamaño promedio pequeño.
 Son perjudiciales los minerales que crepitan o que se anchan
 Re ductilidad.-
 Es en gran parte función de la textura física y de la composición
química, materiales poroso, de textura abierta, con el hierro como
oxido tiene buena reductibilidad
 Las capas densas o escorosiosas o silicatos de hierro serán difíciles de
reducir
 Composición Química.-
 Es deseable una carga de alta ley en hierro con una ganga limitada que
necita un mínimo de escoria
 Es también deseable que el mineral este libre de volátiles
especialmente de carbonatos
 Si la ganga es acida impondrá un pesado requerimiento térmico al
horno

 Recomendaciones para obtener una operación optima del Horno alto

 Triturar y clasificar a 8 – 25 mm.
 Limitar los minerales que anchan marcadamente.
 Concentrar los minerales de baja ley para obtener mas de 65% de hierro
 Clasificar los aglomerados, el tamaño para los sinter puede ser de 50mm.
Gracias a su textura porosa, el bajo tamaño se recicla
 Mezclar todos los minerales dando un producto uniforme
 El proceso de aglomeración debe también controlarse dando productos
uniformes, reductibles, resistentes al transporte y la alta temperatura, poco
hinchable

 Aglomeración de minerales de Hierro

 Los principales objetivos que justifican la creciente aplicación de la
aglomeración son:
 Hacer mas estrecho el rango granulométrico y aumentar las
reductibilidad sin desperdiciar los finos , incluso los polvos
recuperados de los gases
 Minimizar los volátiles cargados al horno
 Utilizar los concentrados finos producidos de minerales de baja ley
 Permitir el procesamiento de los finos y concentrados de la mina,
incrementar su valor de exportación.

 Materias Primas
 Los materiales necesarios son:
 Mineral de hierro
 Coque siderúrgico
 Caliza
 Ferroaleaciones

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  espato fluor
 aire precalentado
 oxigeno
 hidrocarburos

 Materias Primas para el proceso de alto horno

 Solidos: mineral, coque, fundentes
 Aire, una cierta cantidad de hidrocarburos: gaseosos, líquidos o sólidos y de
oxigeno que se puede introducir por las toberas
 Minerales de Hierro para el alto horno
 Son de tipo oxidado (magnetita, hematita)
 Los minerales de hierro viene acompañados con ganga constituido por
cal, sílice, magnesia y alúmina, una parte de ellas se eliminan en la fase
de preparación mecánica del mineral y otras en el mismo proceso de
reducción del horno

 Requerimientos para el uso de mineral de hierro

o Tamaño.- No se entiende la imagen xD
o Irreductibilidad.- No se entiende la imagen xD
o Composición química.- No se entiende la imagen xD

 Fases del proceso de palatización

o Preparación del Mineral
 Típicamente este es un concentrado húmedo, y se muele a -325 mallas
entre un 60 y 75% antes de pelletizar
 El concentrado se espesa y se filtra para tener una humedad
aproximada de 0.9%, se agrega el aglomerante usualmente bentonita
de 0.5 a 1%

 Formación de Pelotas o Pellets Verdes

o En tambores, discos o conos truncos, el tambor gira a unas 15 rpm y esta
inclinado a unos 5º a 10ª y es de unos 9 metros de largo por 2.7 metros de
diámetro, produciendo cada uno 40 a 50 toneladas de pellets verdes, los
discos son de 3.7 a 5.5 metros e inclinados de 45º a 60º

 Endurecimientos
o Sus etapas son:
 Secado
 Quemado
 Enfriamiento

El equipo usado es un horno vertical, horno de parrilla móvil

 Horno de parrilla móvil tipo Dravo Lurgi

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 o El horno para el endurecimiento de los pellets consta de un de sistema de
carriles deslizantes, cubiertos con parrillas de acero aleado
 Cr = 25%
 Mn = 12 %
 C = 0.5 %
o Los materiales refractarios de los hornos se emplean ladrillos refractarios de
chamota de composición



o en la bóveda se tiene refractarios compuestos de cromita de composición:



 De espesor de unos 60 cm.
o El petróleo es insuflado a través de quemadores empleando atomizadores de
aire que permitan la combustión dentro del horno
o Se emplea como medio refrigerante al agua principalmente en los dinteles
superior e inferior, chumaceras de los ventiladores .
o Como medida de seguridad existe un sistema de válvulas y termoculpas que
son controladas desde una sala de mandos, para seguir el proceso y mantener
constate el sistema de operación del horno.

 Cambios Físicos y Químicos en los pellets los pellets verdes al ingresar al horno siguen
las etapas siguientes:
o Etapa de secado
 es el desprendimiento gradual de la humedad de los pellets verdes de
modo que puedan resistir la etapa de precalentamiento, se divide en
 Periodo de secado ascendente: el secado se consigue con una
temperatura de 120 a 150º y la velocidad de aire a través de la
cama es de 5000 a 7000 pies/min, cuyo proceso es controlado
por la velocidad a la que se transfiera la humedad desde el
interior de los pellets hacia la superficies
 Periodo de secado descendente: los gases calientes que son
recuperados de la segunda zona de enfriamiento mediante el
ventilador son enviados con una temperatura de 250 a
360ºC, cuando el vapor de agua alcanza la superficie de los
pellets por su difusión atravez de ella debido al paso de los
gases calientes que se internan en los pellets.
 Factores de Secado
 Tiempo y temperatura de secado
o La temperatura del gas y el calor entregado deben ser
concentrados para prevenir una liberación demasiado
rápida de humedad por que podría ocasionar fracturas
en los pellets. Están determiandas por:

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  Espesor de la cama
 Area superficial de los pellets verdes
o Velocidad y dirección del flujo de aire
o Cuando se emplea una alta velocidad del flujo de los
gases va a producir una especie de barro que se
deposita sobre la superficie de los pellets y entre los
espacios vacios afectando la permeabilidad de la
cama, teniéndose como consecuencia una elevación
del calor sensible de los pellets y un aumento de la
temperatura de los gases de salida
Los gases succionados por un ventilador son eliminados por la
chimenea del horno al exterior.

o Etapa de precalentamiento: en esta etapa inician las reacciones químicas de

la oxidación de la magnetita y calsinacion de los sulfuros presentes asi como la
eliminación del agua químicamente combinada, se produce la oxidación
exotérmica de la magnetita en hematita, la temperatura utilizada es de 500 a
1200 ºC, dando lugar a la oxidación parcial de los pellets.

 Factores que influyen en el precalentamiento: la velocidad de

oxidación de la magnetita depende:
 Velocidad de incremento de la temperatura
 Porosidad de los pellets
 Tamaño granulométrico de la magnetita

El precalentamiento demasiado rápido impide la completa

oxidación de la magnetita

o Etapa de quemado, su objetivo es completar la oxidación de la magnetita

iniciada en la fase anterior, y completar el crecimiento granular dándole a los
pelles una consistencia elevada y alta resistencia a la compresión y abrasión
 Factores que influyen en el quemado, el aumento progresivo de la
resistencia del pellet se debe esencialmente a:
 Potencial de oxigeno del flujo del gas
 Temperatura y tiempo de quemado
 Tamaño de grano de la magnetita
 Composición química de la ganga y porosidad de los pellets

o Etapa de Enfriamiento
 Los pellets son enfriados por una corriente de aire fría proveniente del
medio ambiente, de este contacto de la carga caliente con el aire frio
se tiene
 Los pellets se enfrían hasta una temperatura en la cual pueden
ser manipulados por fajas transportadoras

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  Protege eficientemente los corros de la parrilla móvil contra el
sobrecalentamiento
 Se obtiene recuperación de energía térmica, la que pasa de los
pellets quemados al aire
 Se recupera asi mismo el calor sensible que permanece en los
barrotes de la parrilla del horno

 Zona de enfriamiento para una buena recuperación térmica y su

creciente utilización se divide en 2 etapas

 Primera Zona de enfriamiento: las tempreatura oscilan entre

900 a 700 Cº
 Segunda zona de enfriamiento: la temperatura aproximada es
de 380 Cº (temperatura del aire caliente)

 Descarga de los pellets quemados

o Después del enfriamiento se procede a la descarga de los pellets del horno pro
gravedad para luego terminar con su completo enfriamiento con baños de
agua para finalmente poder ser clasificados
o Las zonas que sufren mayos desgaste por abrasión y corrosión durante el
proceso de enfriamiento son las parrillas del horno y las paletas de los
ventiladores

 Pelleteizacion y caracterización
o Factores que influyen en la pelletizacion
 Tipo y finura del material.- la facilidad con la que los materiales
pueden ser pelletizados depende de su análisis granulométrico o de su
superficie especifica de 1540 50 cm3/gr.
Los pellets formados con una mayor finura tienen menos porosidad, lo
que da como consecuencia un mayor tiempo de tratamiento en el
proceso de oxidación para la dilución del oxigeno atreves del pellet.

 Tipo y Propiedades del Aglomerante el mas empleado es la bentonita

en la técnicas de pelletizacion exitosas, esto debido al tamaño de sus
partículas (no se entiende mas xD)

 Humedad del Concentrado la humedad varia entre 8.6 % 0.2% para

una buena pelletizacion

 Unidad pelletizadora el equipo es un disco rotatorio con una

inclinación de 45º a 60º y con raspadores o cuchillas

 Altura del Borde periférico.- determina el espacio y el tiempo

necesario para la formación y compactación de los pellets, la
profundidad de trabajo fluctua en 12 a 14 pulgadas. En su borde

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 dispone de un dispositivo limpiador llamdos raspadores, que limpian
los bordes del disco evitando la acumulación de finos.

 Raspadores o cuchillas.- mantienen la superficie y el margen del disco

limpios de disposiciones de material que a la ves dirige el flujo de la
carga alimentada.

 Angulo de inclinación.- da el espacio de rodamiento del material

necesarios para la formación de pellets verdes, trabajan de con un
Angulo de 45ª a 46ª de inclinación.

 Velocidad de giro.- influye en el tamaño de los pellets, la velocidad de

rotación del disco esta ajustada de 4 a 8 RPM y su rotación de trabajo
es de 5 a 7 RPM, con mayor velocidad los pellets pueden aumentar su
tamaño, un exceso de velocidad produce una menor eficiencia de
pelletizacion

 Carga de alimentación.- normalmente un disco trabaja con un

tonelaje de 50 a 80 TPH, si el disco es alimentado constantemente de
una posición tal que entra en contacto directo con los pellets que
están rodando, el tonelaje producido estará determinado por el
tamaño de los pellets que lo determina el punto de alimentación. La
poca alimentación tiene a formar disparidad en el tamaño de pellets y
la demasiada alimentación dificulta la formación de pellets.

 Dispositivos humectantes.- se emplean atomizadores de agua que se

añade pulverizando finalmente al disco

 Cribado y transporte por rodillos dravo lurgi.

o se realiza en rodillos matrices que giran en un solo sentido , una parte de estos
rodillos están designados para calcificar el tamaño adecuado de los pellets
verdes entre 3/8 y 5/8 y el resto para transportar los pellets al horno
 Funciones que cumplen los rodillos
 Separa los pellets verdes de tamaño comercial que
constituyen la alimentación del horno
 Distribuir los pellets verdes formando una cama uniforme en
la parrilla del horno
 Mantener mecánicamente un transporte suave
 Permite darle una mejor forma y acabado a los aglomerados

 Permeabilidad de la cama de pellets en el horno Dravo Lurgi:

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 o Calidad de los pellets verdes.- los aglomerados deben de ser de tamaño
uniforme, resistentes y no ser plásticos ni quebradizos, para evitar su
deformación en el instante de la succión
o Distribución de los pellets.- los pellets dentro del horno deben formar una
cama uniforme
o Protección de la parrilla.- un 30% de la producción de los pellets quemados
regresan al horno para proteger el fondo, costados de la parrilla del horno
empleándose una capa de 3 pulgadas que ayudan a mantener una buena
permeabilidad
o Forma de la parrilla deslizante.- deben de ser una forma tal que permita un
buen paso del flujo del aire caliente atreves de la cama de pellets tratados en
el proceso, las dimensiones de los fierros son de 35 cm con espacios entre
ellos de 1 cm

 Endurecimiento de los pellets verdes

o Se realiza a través de varias etapas para el endurecimiento de los pellets de
magnetita que es un proceso de oxidación controlada, es afectada por los
factores:
 Tamaño de grano de magnetita
 Composición química y porosidad de los pellets
 Temperatura y flujo de gases 5000 a 7000 ⁄

 Tiempo de proceso de 30 min

 Formulas para los cálculos

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