José Miguel Bustos Espinoza

Fortificación
Consiste en reforzar el entorno de una labor subterránea, tanto el techo como las cajas, mediante algún
elemento de sustento como por ejemplo:

 Marcos
 Piolas
 Mallas
 Pernos
 Cables
 Shotcrete

1.1 ¿POR QUÉ SE DEBE FORTIFICAR?

 Para evitar derrumbes.
 Para proteger a los trabajadores, equipos, herramientas y materiales.
 Evitar deformaciones de las labores subterráneas.

1.1.1 Según el reglamento de seguridad minera:

Solamente podrán quedar sin fortificación los sectores en los cuales las mediciones, los ensayos, su
análisis y la experiencia en sectores de comportamiento conocido, hayan demostrado su condición
de autosoporte consecuente con la presencia de presiones que se mantienen por debajo de los
límites críticos que la roca natural es capaz de soportar”.

1.2 FUNCIONES DE UN SISTEMA DE SOPORTE

 Reforzar el macizo rocoso para fortalecerlo, permitiendo que éste se soporte por si mismo.
 Retener la roca fracturada en la superficie de la excavación (zona plástica) por razones de
seguridad.
 Adherir fuertemente los elementos de retención del sistema de soporte al fondo de la roca
estable, previniendo el fracturamiento de roca por efecto de gravedad.

Un sistema de soporte incluye una combinación de elementos, cada uno de ellos

provee una o más funciones de las descritas.

La fortificación se realiza en labores mineras tales como:

 Galerías
 Chimeneas.
 Preparación y hundimiento.
 Caserones (temporal).
 Zanjas (temporal).
 Lugares de acopio de mineral o materiales, etc.

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2 ELEMENTOS DE FORTIFICACIÓN
Son las unidades básicas de los sistemas de fortificación. Se pueden clasificar según su temporalidad y
según su funcionalidad.

En la industria minera se conocen los siguientes:

 Pernos.
 Cables.
 Malla metálica.
 Shotcrete.
 Marcos metálicos.
 Madera.
 Hormigón armado.

2.1 SEGÚN SU TEMPORALIDAD

2.1.1 Fortificación Sistemática, temporal o de desarrollo:
Es un sistema de sostenimiento de corto tiempo que se caracteriza por:

 Se instala inmediatamente después del disparo.

 Brindan seguridad inmediata al personal y equipos.
 Evitan el deterioro prematuro del macizo.
 La instalación oportuna evita riesgos.

2.1.2 Fortificación Definitiva:

Se instalan para asegurar la estabilidad de las labores y sus singularidades. Se instalan posterior a los
disparos de avance para toda la vida útil de la mina. Permiten extraer la tasa de producción programada.
Ejemplo: Cables de acero, pernos con resina o cementados, shotcrete, marcos metálicos, fortificación de
puntos de extracción, pilares calle/zanja.

2.2 SEGÚN SU FUNCIONALIDAD

2.2.1 Fortificación Activa:
Elementos que ejercen la acción soportante desde el momento que son instalados, mediante la
aplicación de una carga externa sobre el macizo rocoso. Efectúan una modificación al interior del macizo
rocoso. Ejemplo: Pernos roscos, Split set swellex, cables pretensados.

2.2.2 Fortificación Pasiva:

Elementos que no aplican ninguna carga externa al momento de la instalación. Solo toman carga cuando
el macizo experimenta alguna deformación. Modifican el exterior de la excavación. (Son por si llegase a
ocurrir algo).

Se aplican en: Puntos de extracción, levante de cerros, intersección de galerías.

Ejemplo: Mallas, soporte con maderas, marcos metálicos, shotcrete.

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3 ELEMENTOS DE FORTIFICACIÓN

3.1 PERNOS
Es un elemento de fortificación ampliamente utilizado y corresponde al tipo de fortificación activa, es
posible clasificarlos de acuerdo al sistema de anclaje o sujeción. Este puede ser anclaje puntual
(extremo) o sistemático a lo largo de toda la barra del perno o anclaje repartido.

La selección y el método de instalación de un perno para roca depende del tipo de roca, el tamaño y la
dirección del movimiento del macizo rocoso, la presencia de agua o humedad y la duración planeada
para la labor.

3.1.1 Clasificación de acuerdo a su mecanismo de anclaje:

 Anclaje por fricción: Existen dos tipos:

1. Split-Set: Se fijan al macizo mediante una presión de contacto. Es realmente de fricción.
2. Swellex: Trabaja con una expansión hidráulica, dando inmediato soporte a la roca. Combina
la fuerza de fricción sumada al mecanismo de expansión del perno al interior del barreno.

Para ambos, en instalaciones transitorias la presencia de humedad no es inconveniente, pero debe

descartarse su uso permanente bajo estas condiciones.

3.1.1.1 Ventajas:
 Instalación rápida y simple.
 El soporte es inmediato después de su instalación.
 Puede ser usado en una variedad de condiciones de terreno.

3.1.1.2 Desventajas:
 Relativamente caro.
 Se requiere protección contra la corrosión si se usa en instalaciones permanentes.
 Se requiere una bomba para su instalación (Swellex).

 Anclaje por adherencia: El espacio entre el perno y las paredes de la perforación se

llena con lechada. Al momento de fraguar genera la adherencia necesaria para anclar la
barra al macizo.
Ejemplos: Madera, bastón, fibra de vidrio, perno rosca, fierro de 22 a 25 mm, pernos
helicoidales, pernos fibras.

Los pernos de anclaje sirven para fortificar el techo y los lados de las labores
mineras donde existe el peligro de caída de rocas. También son para asegurar
fracturas grandes u otras áreas de roca insegura que no pudieron ser eliminadas
mediante la acuñadura.

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3.2 GROUTING:
Son inyecciones (lechadas) de cementos o resinas que tienen un tiempo de fraguado para que ingrese
en las fisuras y después las consolide. Es un mortero de anclaje por adherencia.

3.3 PLANCHUELAS:
Elemento de acero plano que tiene como fin sostener la malla y de aumentar el área de contacto del
perno.

3.4 TUERCA:
Es un elemento de fijación que tiene como fin el contacto entre el perno y la planchuela.

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4 LECHADA PARA PERNOS Y ANCLAJES

 La lechada debe tener una resistencia a la comprensión a los 28 días mínima de
𝑘𝑔
100 𝑐𝑚2
.
 Después del fraguado, la lechada deberá resistir tracciones en el perno de 10.7 𝑡𝑜𝑛.
 Tiempo útil o inicio de fraguado mínimo: 30 min.
 Razón agua/cemento = 0.8

4.1 PERNO CON CABEZA DE EXPANSIÓN

Controla el movimiento o desplazamiento de la masa rocosa induciendo la presión de la tensión de ñla
barra entre el anclaje y la planchuela de apoyo. Es utilizado generalmente en las estructuras de roca
masiva con bloques o estratas.

Sus características son las siguientes:

 Es barato y fácil de instalar.

 Buena capacidad de soporte cuando queda bien anclado.
 Baja capacidad de carga (8 T).
 Muy sensible a las vibraciones y corrosión.
 Frecuentemente no quedan bien instalados.

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4.2 PERNO ANCLADO CON RESINA

Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es confinado dentro del taladro
por medio de cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos) o resina y cemento.

Sus características son las siguientes:

 Alta capacidad de carga (mayor 22 T).

 Buena capacidad de soporte cuando queda bien instalado.
 Razonable protección contra la corrosión.
 Se debe conocer en detalle las características de la resina utilizada (vida útil, procedimiento para
insertar en la perforación y mezcla, temperatura de trabajo, efectos sobre la piel de los
trabajadores).

4.3 PERNO LECHADO

Resisten el movimiento del terreno debido a los puntos de contacto del enclavamiento mecánico del
perno. Se recomienda para todo tipo de estructura para el sostenimiento de altura, resistencia y a
largo plazo.

Se caracteriza por:

 Alta capacidad de carga (16 T).

 Buena protección contra la corrosión.
 Dificultades para realizar un buen control de calidad.
 Requiere un estricto control de la lechada (razón agua/cemento, tiempo de curado, inserción de
la lechada)

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4.4 PERNO SPLIT-SET

Productos de amplia aplicación en el reforzamiento temporal en excavaciones minera subterráneas y/o
estabilización de taludes en obras de superficie.

Se caracteriza por:

 Fácil de instalar.
 Es el más barato de todos los pernos.
 Baja capacidad de carga.
 Extremadamente sensible al diámetro de perforación.
 Sensible a la corrosión.

4.5 PERNO SWELLEX

Es un perno de anclaje hecho de un tubo soldado doblado sobre sí y sellado en un extremo. Se expande
utilizando un flujo de agua de alta presión entregado por una bomba especial. El perno se expande al
interior de un tiro, y el proceso de instalación es fácil y muy similar al de otros pernos de anclaje.

Se caracteriza por:

 Es fácil de instalar.
 Tiene buena capacidad de carga.
 No tiene importancia el diámetro de la perforación.
 Requiere experiencia y control de calidad en la instalación.
 Alto costo.

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5 SECUENCIA DE INSTALACIÓN

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6 MALLAS METÁLICAS
Están fabricadas por alambre de acero especial de alta resistencia, en diferentes grosores, lo que
permite utilizar una mayor distancia entre los anclajes.

Su uso es especialmente indicado en zonas comprometidas por estallidos de rocas o donde el macizo
rocoso está muy alterado y por lo tanto muy fragmentado.

 Se utilizan dos tipos de mallas en minería:

o Malla trenzada (Malla bizcocho).
o Malla soldada.
 Corresponde a una fortificación pasiva.
 Tiene alta flexibilidad y pueden absorber una importante cantidad de energía.
 Eficiente para retener bloques inestables, hasta una tonelada.
 Se instalan las mallas apegadas al contorno de la labor.
 La malla está sujeta a pernos, afianzada con planchuela y tuerca.

6.1 TRASLAPE DE MALLAS METÁLICAS

Las dimensiones del traslape, utilizando malla trenzada son:

 Malla 5008: Mínimo 20 cm.

 Malla 10006: Mínimo 30 cm.

El objetivo principal del traslape: Dar continuidad a la malla, para retener fragmentos de roca que
pudieran caer entre la malla.

6.2 CORRECTA INSTALACIÓN DE LA MALLA

 Se deberá fijar la malla de modo que se garantice el recubrimiento mínimo especificado.
 Para fijar la malla se deberán usar tacos de cemento de 2” x 2” x 2” y ganchos metálicos.

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6.3 MALLA SOLDADA

Se caracterizan por tener medidas y pesos conocidos, tienen uniones más sólidas y terminaciones de
alta calidad, al tener uniones soldadas que no se “corren”. Las mallas soldadas son fáciles y rápidas de
instalar, ahorrando tiempo y dinero.

6.4 MALLA DE BIZCOCHO

La principal característica de las mallas tejidas es su alta flexibilidad y capacidad de absorber
importantes cantidades de energía. Es muy eficiente en la retención de bloques pequeños inestables,
provocados por eventos sísmicos, activaciones estructurales y otros.

Se instalan apegadas a las paredes de la labor siendo afirmadas con pernos de anclaje o con lechada,
con planchuelas y tuercas. Entre una y otra malla deben ser traslapadas en sus bordes periféricos.

Es muy buen complemento al shotcrete.

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7 SHOTCRETE
 Mezcla húmeda que se proyecta a gran presión sobre la superficie a fortificar. Compuesto por
arena, cemento, agua y aditivos.
 Es un tipo de fortificación pasiva.
 Previene la caída de pequeños trozos de roca de la periferia de la excavación, evitando el futuro
deterioro de la roca.
 Acelera el fraguado y ayuda a la ganancia de resistencia.
 Cumple funciones de contensión, generando un mayor nivel de confinamiento al macizo, para
contrarrestar la convergencia del túnel, reduciendo el riesgo de generación de grietas.
 El principal propósito del shotcrete es ayudar a la masa de roca a mantener su integridad.

7.1 CORRECTA INSTALACIÓN DE SHOTCRETE

El shotcrete proyectado se aplicará en capas de 2.5 a 5 cm de espesor aproximadamente (para evitar

que el shotcrete caiga por su propio peso). En las zonas que sea necesario más de una capa, se deberá
esperar por lo menos 8 horas entre las aplicaciones. Se ha estimado en un 15 % las pérdidas por rebote
en el caso de la proyección a una superficie horizontal sobre cabeza. Esto aumentaría a un 30 % cuando
existe un ángulo de proyección distinto (60º).

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7.2 EQUIPOS USADOS EN LA APLICACIÓN DE SHOTCRETE

 Equipos Robots:
o MIDJET MKII: Equipo autopropulsado con sistema robótico de proyección de concreto.
 Brazo shotcretero:
 Brazo deslizante de triple extensión hidráulica.
 Posee un alcance vertical de 8 metros y uno horizontal de 6 metros.
 Tiene un ángulo de rotación de 360° y 180° de inclinación
 Posee una boquilla de inyección por aire y química.
 Es operado por joystick para todas las funciones.
 Tiene una cabeza orbital robótica en tres ejes.
 Tiene una máxima presión de línea de 47 Bar.

7.3 ACELERADOR
 Agiliza la aplicación y hace que tenga una mayor resistencia en menos tiempo.
 Construye capas más ancha en una ronda. (Importante para la aplicación del techo).
 La cantidad a agregar va a depender del tipo de acelerador, agregar más de lo que recomienda
el proveedor reducirá la resistencia.
 Se debe usar más cantidad de acelerador en el techo que en las paredes.
 Se recomienda una relación de agua/cemente [W/(C+S)] menor que 0,45.

7.4 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ANTES DE LA APLICACIÓN

Se debe hacer lo siguiente antes de aplicar el Shotcrete:

1. Lavar la superficie con agua y aire comprimido.

2. Remover el material suelto.
3. Asegurar que el agua penetre el shotcrete antiguo y que la superficie quede totalmente
húmeda.
4. Si no se realiza el paso anterior quedará una capa más débil debido a la absorción del agua del
shotcrete antiguo.

7.5 REGLAS PARA LA APLICACIÓN

 Para proyección manual: Mantener el pistón a 1 – 1,5 metros de la superficie.
 Con robot: La distancia debe ser 1,5 a 2 metros.
 Proyectar el shotcrete de manera perpendicular a la roca.
 Mover el pistón para evitar capas muy gruesas.
 Rellenar los espacios vacíos y las esquinas en primer lugar.
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8 CABLES DE ACERO
Es un conjunto de alambres de acero retorcidos helicoidalmente que constituyen una cuerda de metal
apta para resistir esfuerzos de tracción. Es un tipo de fortificación activa (pueden tensarse).

Están formados por 3 componentes básicos:

 Los alambres que forman el cordón.

 Los cordones.
 El alma.

Son de alta resistencia y poseen lechada de cemento al interior de las perforaciones.

Su aplicación es principalmente para el control de bloques inestables, fortificaciones de

excavaciones de gran tamaño.

Existen varios tipos:

 Cable liso (simple y doble con espaciadores).

 Cable Birdcage.
 Cable Bulbo.

8.1 VENTAJAS:
 Es resistente.
 Puede ser instalado de cualquier largo en áreas estrechas
 Alta capacidad a la corrosión
 Una vez anclados pueden tensarse por medio de herramientas especiales.

8.2 DESVENTAJAS:
 Su instalación presenta mayor complejidad que la instalación de pernos.
 El uso de cemento estándar requiere de varios días de fraguado, antes que el cable pueda tomar
carga.

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8.3 FORTIFICACIÓN CON CABLES

ANTECEDENTES
 Cables de fortificación tipo 2
(lechados c/planchuela Seg/IM9-
6446-2).
 Longitud cable = 8 m.
 Separación entre cables = 1,5 m.
 Separación entre paradas = 2 m.

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9 MARCOS DE ACERO
Es utilizado generalmente para el sostenimiento de labores de avance, en condiciones de masa rocosa
intensamente fracturada y/o débil que le confieren mala calidad, sometida a condiciones de altos
esfuerzos. Corresponde a una fortificación pasiva.

Son utilizadas debido a su excelente resistencia mecánica y sus propiedades de deformación, lo cual
contrarresta el cierre de la excavación y evita su ruptura prematura. La ventaja es que este sistema
continúa proporcionando soporte después que hayan ocurrido deformaciones importantes.

Se aplican en:

 Puntos de extracción.
 Reparación de sectores colapsados (levante de cerro).
 Zonas de alta sobre-excavación.
 Singularidades (intersección de galerías).

9.1 SECUENCIA DE POSTURA DE MARCOS

 Retiro de marco en bodega.
 Traslado de marcos a la postura.
 Armado de marcos en el piso.
 Montaje y fijación: Una vez levantado el marco se soldan fierros de 22mm, desde los pernos a
los marcos.

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9.1.1 Fijación definitiva

Se debe centrar, fijar y marcar de acuerdo a líneas centro, gradiente y a lo señalado en plano.
Posteriormente se hormigonan los pollos.

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10 SISTEMAS DE FORTIFICACIÓN
Es la combinación de distintos elementos de fortificación instalados con el propósito de estabilizar la
excavación durante todo el periódo que requiera la actividad minera.

Entre ellos podemos encontrar:

• Sistema Perno-Malla.

• Sistema Perno-Malla-Shotcrete.

• Sistema Shotcrete con fibra sintética o corchetes.

10.1 SISTEMA PERNO-MALLA

10.1.1 Correcta instalación del sistema perno malla

 El perno debe quedar con la longitud de anclaje requerida de acuerdo al proyecto. No podrán
quedar pernos sin tuerca o planchuela, ya que cada una de estas partes cumple una función.
 Las tuercas deberán quedar bien ajustadas al perno y la planchuela de modo que la tuerca
permita el contacto entre estos dos elementos.

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11 SISTEMAS DE FORTIFICACIÓN SEGÚN ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Los sistemas de fortificación a instalar en terreno deben corresponder a aquellos detallados en las
especificaciones técnicas.

12 SISTEMA PERNO-MALLA-SHOTCRETE

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13 SECUENCIA DE FORTIFICACIÓN EN CALLES Y CONEXIONES

 Descarga de malla y acuñadura de material suelto.
 Proyección de shotcrete con fibra sintética.
 Instalación de pernos pernos rosca, perno con instalación de planchuela y tuerca (Corte A-A).
 Instalación de pernos tipos split-set de acuerdo con disposición corte A-A.
 Instalación de malla galvanizada tipo bizcocho 100 06.

Secuencia de avance de refortificación no superior a 3 metros.

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