Nº de Exp. 4

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
SEMINARIO DE TESIS
CONTROL DE LAS DISTORSIONES PRODUCIDAS POR EL PROCESO
SMAW EN EL ACERO ASTM A-36 EN LA CIUDAD DE CUSCO-2020
(INVESTIGACIÓN TECNOLÓGICA)
PRESENTADO POR : CHILE QUIÑONES JONATHAN
: HUILLCA DÍAZ DARWIN
DOCENTE : BUSTAMANTE JAEN JULIO DANILO
SEMESTRE : 2020 - I
CUSCO-PERÚ
2020
ii
PRESENTACIÓN
En cumplimiento con lo estipulado en el silabo de la asignatura de Seminario de Tesis, de
la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
ANTONIO ABAD DEL CUSCO, pongo a consideración de los señores jurados y docente de la
asignatura de Seminario de Tesis del semestre 2020-1 el presente trabajo de investigación
titulado como: “CONTROL DE LAS DISTORSIONES PRODUCIDAS POR EL
PROCESO SMAW EN EL ACERO ASTM A-36 EN LA CIUDAD DE CUSCO-2020”, con
el objetivo de incentivar la investigación.
El presente trabajo es producto de la recopilación minuciosa de información
especializada respecto al tema con el que espero cumplir el propósito trazado.
Atentamente:
Chile Quiñones Jonathan
Huillca Díaz Darwin

iii
DEDICATORIA
Dedico este seminario de tesis A. DIOS, a Santo Tomás de Aquino, patrono de los
estudiantes y a la Virgen María, quienes inspiraron mi espíritu para la culminación del presente
trabajo de seminario de tesis. A mis padres quienes me dieron vida, educación, apoyo y
consejos. A mis compañeros de estudio, a mis maestros y amigos, quienes sin su ayuda nunca
hubiera podido culminar el presente trabajo. A todos ellos se los agradezco desde el fondo de mi
alma. Para todos ellos hago esta dedicatoria.
Chile Quiñones Jonathan
Huillca Díaz Darwin

iv
RESUMEN
En este trabajo de investigación, cuyo objetivo es controlar o disminuir las distorsiones
que presenta el acero estructural ASTM A-36 cuando se aplica el proceso SMAW (por sus siglas
en ingles). Se realizara la parte experimental con 16 probetas, de acuerdo con el diseño factorial
2k, aplicando el proceso SMAW en probetas de acero ASTM A-36 de 3/8” de espesor y 8”x12”
de área, se utilizara el material de aporte que es el electrodo revestido E-6011 (2.4mm de
diámetro), se consideraran diferentes secuencias de soldadura. Se realizara un registro visual
donde se tomaran las medidas de las probetas antes y después de realizar el soldeo a diferentes
intensidades de corriente, polaridad, velocidad de avance y longitud de arco. Además, se
controlara y medirá la distribución de temperatura en el metal base. Con los resultados obtenidos
se pretende buscar cuales son los parámetros óptimos y aplicando métodos existentes como es el
alivio de esfuerzos (tratamiento térmico y mecánico), se podrá controlar o disminuir las
distorsiones.
PALABRAS CLAVE: proceso SMAW, acero ASTM A-36, distorsión, esfuerzos
residuales
v
SUMMARY
In this research work, whose objective is to control or reduce the distortions that ASTM
A-36 structural steel presents when the SMAW process (for its acronym in English) is applied.
The experimental part will be carried out with 16 specimens, according to the 2k factorial design,
applying the SMAW process on 3/8 ”thick ASTM A-36 steel specimens and 8” x12 ”area, the
filler material will be used which is the coated electrode E-6011 (2.4mm diameter), different
welding sequences will be considered. A visual record will be made where the measurements of
the specimens will be taken before and after welding at different current intensities, polarity,
advance speed and arc length. In addition, the temperature distribution in the base metal will be
controlled and measured. With the results obtained, it is intended to find which are the optimal
parameters and applying existing methods such as stress relief (thermal and mechanical
treatment), it will be possible to control or reduce distortions.
KEY WORDS: SMAW process, ASTM A-36 steel, distortion, residual stresses
vi
INTRODUCCIÓN
La presente investigación, se refiere al control de las distorsiones, es un tema muy
importante que ocurre dentro de la industria metalmecánica. Se presentan en los metales, que son
soldados por cualquier proceso de soldadura, sin embargo, esta investigación está enfocada en un
acero ASTM A-36 por el proceso SMAW (Soldadura por arco con electrodo revestido).
Durante el proceso de fabricación o reparación de estructuras soldadas, se produce una
expansión y contracción térmica en los metales, que a su vez provocan esfuerzos internos en la
soldadura, los cuales producen las distorsiones en los elementos soldados del acero ASTM A-36,
debido a un control inadecuado o falta de conocimientos del proceso SMAW.
Estas distorsiones provocan gastos adicionales, por lo que se tienen que hacer varios
procesos para su corrección. Por lo cual, el presente trabajo de investigación, se realizara con el
propósito de solucionar estos problemas. De tal manera que presentamos los siguientes capítulos:
CAPITULO I: Se realizará la formulación de problema de investigación, justificación y
sus respectivos objetivos.
CAPITULO II: En este capítulo presentamos la descripción del marco teórico, los
antecedentes nacionales y las bases teóricas como guía del presente trabajo.
CAPITULO III: Se desarrollará las hipótesis, identificación de variables,
operacionalización de variables y sus definiciones básicas.
CAPITULO IV: En este capítulo se desplegará el diseño de investigación tales como:
método, alcance. También se tomara en consideración la población de estudio y muestra. Por
último se tomará en cuenta las técnicas de selección.

vii
CONTENIDO
PRESENTACIÓN………………………………………………………………………………………………………………………………………..ii
DEDICATORIA……………………………………………………………………………………………………………………………………….…iii
RESUMEN……………………………………………………………………………………………………………………………………………….iv
SUMMARY..…….…...………………..……………………………………………………………………………………………………………….v
INTRODUCiÓN…………………………………………………………………………………………………………………………………………vi
ÍNDICE DE TABLA……...…………………………………………………………………………………………………………………………….ix
ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………………………………………………………………………………………xi
CAPÍTULO I ……………………………………………………………………………………………………………………………………….12
1.1. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA ........................................................................................................ 12

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................................. 13
1.2.1. Problema general ................................................................................................................ 13
1.2.2. Problemas específicos ......................................................................................................... 13
1.3. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................ 13
1.3.1. Conveniencia ....................................................................................................................... 13
1.3.2. Relevancia social ................................................................................................................. 13
1.3.3. Relevancia tecnológica........................................................................................................ 14
1.3.4. Valor teórico........................................................................................................................ 14
1.3.5. Utilidad metodológica ......................................................................................................... 14
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................................................. 14
1.4.1. Objetivo general.................................................................................................................. 14
1.4.2. Objetivos específicos........................................................................................................... 14
CAPITULO II ……………………………………………………………………………………………………………………………………….16
2.1. Antecedentes de la Investigación (Estado de Arte) .................................................................... 16

2.1.1. Antecedentes Internacionales ............................................................................................ 16
2.1.2. Antecedentes Nacionales.................................................................................................... 18
2.2. BASES TEÓRICAS.......................................................................................................................... 18
2.2.1. Proceso de soldadura .......................................................................................................... 18
2.2.2. ACERO ASTM-A36 ............................................................................................................... 27
2.2.3. ESFUERZOS TÉRMICOS Y RESIDUALES ................................................................................ 29
viii
2.2.4. Distorsión ............................................................................................................................ 34

CAPITULO III ……………………………………………………………………………………………………………………………………….45
3.1. Hipótesis...................................................................................................................................... 45
3.1.1. General ................................................................................................................................ 45
3.1.2. Especifica............................................................................................................................. 45
3.2. Variables...................................................................................................................................... 45
3.2.1. Identificación de variables .................................................................................................. 45
CAPITULO IV ……………………………………………………………………………………………………………………………………….47
4.1. Diseño de la Investigación: método, tipo y alcance.................................................................... 47

4.1.1. Método ............................................................................................................................... 47
4.1.2. Tipo ..................................................................................................................................... 47
4.1.3. Alcance ................................................................................................................................ 47
4.1.4. Diseño ................................................................................................................................. 48
4.2. Población de Estudio ................................................................................................................... 48
4.3. Muestra: Tamaño de muestra y técnicas de selección ............................................................... 48
4.3.1. Tamaño de Muestra ............................................................................................................ 48
4.3.2. Técnica y Selección.............................................................................................................. 49
ASPECTOS OPERATIVOS .......................................................................................................................... 50
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS ................................................................................................................... 54
ix
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 2.1 Composición química del metal base ............................................................... 27
Tabla 2.2 Propiedades más importantes del acero ASTM A-36 ....................................... 29
Tabla 3.1 Operacionalización de variables ....................................................................... 46
Tabla 4.1 Cronograma de actividades ............................................................................... 50
Tabla 4.2 Costo de recursos humanos............................................................................... 51
Tabla 4.3 Costo de equipamiento e instrumentos ............................................................. 51
Tabla 4.4 Costo de materiales e insumos .......................................................................... 52
Tabla 4.5 Costos de recursos ............................................................................................ 52
Tabla 4.6 Matriz de consistencia ...................................................................................... 53

x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura: 2.1 Componentes básicos de la soldadura SMAW............................................... 18
Figura: 2.2 Representación esquemática para soldadura por arco eléctrico. .................... 19
Figura: 2.3 Fusión del electrodo, (A) capa de escoria, (B) refuerzo de soldadura o
sobremonta, (C) penetración, (D) metal depositado, (E) metal base afectado por el calor,
(F) metal base no afectado. ............................................................................................... 20
Figura: 2.4 Flujo eléctrico ................................................................................................. 22
Figura: 2.5 Polaridad inversa. ........................................................................................... 23
Figura: 2.6 Polaridad directa. ............................................................................................ 24
Figura: 2.7 Efecto de la pendiente de la curva voltaje-amperaje sobre la salida de
corriente con un cambio de voltaje del arco...................................................................... 25
Figura: 2.8 Elongaciones de diferentes aceros a una misma temperatura. ....................... 29
Figura: 2.9 Distribución de esfuerzos residuales longitudinales en una placa debido al
proceso de soldadura ......................................................................................................... 31
Figura: 2.10 Esfuerzos residuales transversales................................................................ 32
Figura: 2.11 Tensiones longitudinales y transversales. .................................................... 32
Figura: 2.12 Direcciones de las contracciones longitudinales y transversales. ................ 35
Figura: 2.13 Deformación por contracción longitudinal en una junta a tope. .................. 36
Figura: 2.14 Distorsión en una soldadura en ángulo o distorsión longitudinal por flexión.
........................................................................................................................................... 37
Figura: 2.15 Fuerza de contracción F actuando sobre la distancia “d”. ............................ 37
Figura: 2.16 Deflexión de la viga debido a las fuerzas de contracción. ........................... 38
Figura: 2.17 Deformación por contracción transversal..................................................... 39

xi
Figura: 2.18 Contracción transversal de una junta a tope. ................................................ 39
Figura: 2.19 Deformación angular en una unión a tope.................................................... 40
Figura: 2.20 Deformación angular en una unión a filete. ................................................. 41
Figura: 2.21 Contracción de fuerzas en una soldadura a tope. ......................................... 41
Figura: 2.22 Predeformacion de la pieza antes de la soldadura ........................................ 43
Figura: 2.23 Sujetadores para soldadura. .......................................................................... 43
Figura: 2.24Mínimo número de pase. ............................................................................... 44

12
1. CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
En los últimos años, la soldadura por el proceso SMAW en el acero ASTM A-36, es el
método de unión más utilizado y de mayor demanda, debido a que su desarrollo se debe al gran
avance tecnológico y la implementación de metales de aporte. En nuestro país el proceso SMAW
es el más utilizado.
Durante el proceso de fabricación o reparación de estructuras soldadas, se ha evidenciado
que uno de los problemas más frecuentes, son las distorsiones en las piezas de fabricación que
afectan la integridad y su comportamiento, producto de la distribución no uniforme de calor
durante la operación de soldadura, y también debido a las zonas afectadas por el calor alrededor
de la junta soldada, que es el origen de las tensiones residuales y las deformaciones que se crean
por la ejecución de los cordones soldados, debido a un control inadecuado o falta de
conocimientos del proceso SMAW.
Estas distorsiones provocan gastos adicionales, por lo que se tienen que hacer varios
procesos, reparaciones, tiempo adicional de mano de obra, utilización de maquinaria para su
corrección, muchas veces las piezas fabricadas son desechadas e irrecuperables.
La distorsión, que provoca la soldadura es un condicionante significativo en el desarrollo
de nuevos productos.
Para efectos de esta investigación, se centra en cómo controlar o disminuir la distorsión,
controlando e identificando los parámetros de intensidad de corriente, polaridad, velocidad de
avance y longitud de arco, que intervienen en el proceso de SMAW y aplicando la técnica de
alivio de tensiones para la eliminación de los esfuerzos residuales que se producen el acero
13
ASTM A-36. Por lo que es necesario predecir el tipo específico y el nivel de distorsión resultante
de la operación de la soldadura.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1. Problema general
 ¿De qué manera se podrá controlar o mitigar las distorsiones producidas por el
proceso SMAW en el acero ASTM A-36 en la Ciudad de Cusco-2020?
1.2.2. Problemas específicos
 ¿Se podrá optimizar los parámetros del proceso SMAW que tienen mayor
importancia en la distorsión que presenta el acero ASTM A36 en la Ciudad de
Cusco?
 ¿Se podrá emplear técnicas existentes para el control de las distorsiones
producidas por el proceso SMAW en el acero ASTM A-36 en la Ciudad de
Cusco-2020?
1.3. JUSTIFICACIÓN
1.3.1. Conveniencia
Esta investigación sirve para controlar o disminuir las distorsiones, que es producida por
el proceso SMAW, en el acero ASTM A-36 que se utiliza para la fabricación o reparación de
piezas que son utilizas en estructuras metálicas.
1.3.2. Relevancia social
La investigación tiene relevancia social en el aspecto que beneficiara a las empresas que
están en el rubro de metal mecánica y a las personas que usen o requieran de sus beneficios, al
identificar los parámetros del proceso SMAW y determinar los efectos que provoca la distorsión,
14
se tendrá un conocimiento de técnicas y métodos las cuales reducirán los costos en el proceso de
corrección de las distorsiones.
1.3.3. Relevancia tecnológica
La investigación tendrá un carácter tecnológico, para lo cual se determinara las variables
que debemos manipular para una mayor eficiencia del proceso SMAW en el cual nos ayudara a
controlar o disminuir las distorsiones del acero ASTM A-36.
1.3.4. Valor teórico
En esta investigación se recopilara información sobre el efecto que tienen las distorsiones
durante el proceso de fabricación o reparación de estructura soldadas del acero ASTM A-36
utilizando el proceso SMAW.
1.3.5. Utilidad metodológica
Esta investigación es de carácter cuantitativo, mediante los ensayos de control de
temperatura y velocidad de soldadura se obtendrán datos, que podemos determinar la relación
que se tiene entre las variables independientes y la dependiente.
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1. Objetivo general
 Controlar la distribución de temperatura para mitigar las distorsiones que son
producidas por el proceso SMAW, en el acero ASTM A-36, en la Ciudad de
Cusco-2020.
1.4.2. Objetivos específicos
 Optimizar los parámetros de intensidad de corriente, polaridad, velocidad de
soldeo y la longitud de arco que afectan en la distorsión al aplicar el proceso
SMAW que presenta el acero ASTM A-36 en la ciudad del Cusco-2020.

15
 Emplear la técnica de alivio de tensiones para eliminar los esfuerzos residuales
producidos por el proceso SMAW en el acero ASTM A-36 en la ciudad de
Cusco-2020.
16
2. CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la Investigación (Estado de Arte)
2.1.1. Antecedentes Internacionales
Romero, (2015), realizó la siguiente investigación titulada como: Desarrollo de un
manual de buenas prácticas para el Control de la Entrada de Calor y Distorsiones en
Construcciones Metálicas Soldadas, en el Instituto de Posgrado de la Universidad Libre de
Colombia. Esta investigación tuvo como objetivo la eliminación de las distorsiones que afectan
un producto final, elaborando un manual de buenas prácticas para el control de la entra de calor y
el manejo de distorsiones en construcciones metálicas soldadas. Este manual permite controlar
las actividades relacionadas con los diseños, cálculos, planos, procedimientos y elaboración de
un tipo de producto particular fabricado en la empresa, determinando las actividades de buenas
prácticas para el control de la entrada de calor y el manejo de distorsiones en construcciones
metálicas soldadas tipo viga cajón. Se tomó como referencia los datos de producción de una
empresa de la industria metalmecánica, los tipos de producción han sido definidos en:
estructuras, puentes y tuberías. El material al soldar es una viga de tipo cajón que está hecho de
acero al carbono ASTM A-588 grado B con las siguientes dimensiones: largo: 9000mm, alto:
1200mm, ancho interior: 600mm y espesor: 25mm, se aplicaron tres procesos de soldadura
(SMAW, GMAW y SAW). Se pudo establecer que las piezas de los puentes denominados como
vigas cajón son los que más se ven afectados por la aplicación de la soldadura, teniendo como
resultado que el control de la distorsión y la entrada de calor, son defectos de fabricación.
La correcta aplicación del manual producto de este estudio, garantiza que se disminuyan las
distorsiones en las vigas cajón, puesto que da una guía simple y rápida para verificar que se
17
cumplan con condiciones apropiadas para la producción del elemento tratado. Además permite al
proceso estar en mejoras continuas
Gonzales, (2006), realizo la siguiente investigación titulada como: Guía Práctica para
Prevenir Deformaciones por Soldadura, en la Universidad Austral de Chile. La investigación
tuvo como objetico conocer y prevenir las deformaciones térmicas que se generan al soldarse
distintos metales en la construcción naval. Por lo cual se elaboró una guía práctica, en esta guía
práctica se reúnen y actualizan los conceptos fundamentales en el control de las deformaciones,
basándose principalmente en “The Procedure Handbook of are Welding y en los trabajos
realizados en los astilleros de la armada. Concluyo que las tensiones generadas por la expansión
y contracción térmica exceden la resistencia de la fluencia del metal base, y ocurre una
deformación plástica en el metal.
Esta investigación realizó una recopilación bibliográfica, donde se redacta que pasos se
debe seguir para comprender el fenómeno de la distorsión y en la práctica laboral dar una
solución adecuada para prevenir o corregir las distorsiones.
Camaño, (2014), realizo la siguiente investigación: “Desarrollo de Nuevas Técnicas para
la Corrección de Deformaciones Producidas por el Proceso de Soldadura en Estructuras
Metálicas de Espesores Delgado, en la Universidad Tecnológica de Panamá; Facultad de
Ingeniería Mecánica. Tuvo como objetivo desarrollar nuevas técnicas que permitan la
automatización del proceso de corrección de deformaciones en la construcción naval. Se utilizó
métodos numéricos para el estudio del proceso, con lo cual se pudo explicar la relación entre el
calor y la deformación corregida, y por ende el desarrollo de nuevas y mejores técnicas de
análisis que permiten corregir las distorsiones producto de la soldadura. Se estudió cada técnica
existente, de manera que se pudo crear modelos matemáticos para estudiar la distorsión corregida
18
por dicha técnica, luego se evaluó la efectividad de cada una de ellas a través de simuladores con
análisis numéricos. Este nuevo sistema influye directamente en la productividad de los astilleros
de reparación y construcción naval logrando avances tales como: reducciones en el tiempo
utilizando e incremento en la calidad de la reparaciones y construcción navales lo que se
transforma en disminución de costos; reducción en la cantidad de horas para realizar
reparaciones de superficies deformadas.
2.1.2. Antecedentes Nacionales
No se encontraron antecedentes nacionales.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. Proceso de soldadura
2.2.1.1. Soldadura por Arco con Electrodo Revestido (SMAW)
La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido es un proceso de unión
por fusión de piezas metálicas.
La coalescencia en este proceso de soldadura es obtenida por el calentamiento producido
por un arco eléctrico generado entre un electrodo metálico recubierto y la pieza de trabajo
produciéndose una zona de fusión que al solidificarse forma una unión permanente. (M.Pastor,
2004, pág. 20)
Figura: 2.1 Componentes básicos de la soldadura SMAW.

Fuente: (M.Pastor, 2004, pág. 20)
19
2.2.1.1.1. Principio de funcionamiento de la soldadura (SMAW)
Para establecer el principio de funcionamiento de la soldadura SMAW, debemos
establecer un circuito completo para lo cual debemos contar con lo siguiente:
 Soldadora (generación de corriente).
 Cables de conexión.
 Porta-electrodo.
 Cable de tierra.
 Electrodo.
 Pieza de trabajo.
Como se muestra en la figura 2.2 Representación esquemática para soldadura por arco
eléctrico. (M. Pastor, 2004, pag.18)
Figura: 2.2 Representación esquemática para soldadura por arco eléctrico.

Fuente: (M. Pastor, 2004, pag.18)
El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo la pieza de
trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, formándose de esta manera un
arco. El calor funde un área restringida del material base y la punta del electrodo, formando
pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria liquida, los cuales son transferidos al metal
20
base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su
solidificación a medida que el arco avanza, según puede verse en la figura 2.3 (Society, 1965,
pág. 16).
Durante la soldadura por arco eléctrico, se producen campos magnéticos importantes
alrededor del pozo de soldadura debido al elevado amperaje que circula por el electrodo. Este
campo magnético produce ciertos efectos que pueden ser nocivos para la estabilidad y geometría
de la soldadura. (M.Pastor, 2004, pág. 22)
El arco eléctrico es muy brillante y despide rayos visibles e invisibles, algunos de los
cuales causan ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no se les protege
debidamente.
Figura: 2.3 Fusión del electrodo, (A) capa de escoria, (B) refuerzo de soldadura o sobremonta, (C) penetración, (D)
metal depositado, (E) metal base afectado por el calor, (F) metal base no afectado.
Fuente: (Society, 1965)
2.2.1.1.2. Características eléctricas con relación al arco eléctrico
Para la soldadura por arco del metal protegido se puede usar corriente alterna (CA) o
también continua (CC), dependiendo de la corriente suministrada por la fuente de potencia y del
electrodo escogido. El tipo específico de corriente utilizada influye en el rendimiento del

21
electrodo. Ambos tipos de corriente tienen ventajas y limitaciones, que deben ser consideradas al
seleccionar los parámetros de soldadura para una aplicación determinada. Los factores que deben
tenerse en cuenta son los siguientes.
 Caída de voltaje. Si se usa CA, la caída de voltaje en los cables de soldadura es
menor.
 Baja corriente. La CC ofrece mejores características de operación y un arco más
estable cuando se usan electrodos de pequeño diámetro y baja corriente de
soldadura.
 Espesor del metal. La CC se puede usar para soldar láminas y también secciones
gruesas. La fuente de potencia para el proceso SMAW debe ser del tipo de
corriente constante, de preferencia sobre la de voltaje constante, porque para
soldar es difícil mantener la longitud del arco constante que requieren las fuentes
de potencia de voltaje constante.
 Inicio de arco. El encendido de arco es más fácil con CC, sobre todo si se usan
electrodos de diámetro pequeño. Con CA, la corriente de soldadura pasa por cero
cada medio ciclo y esto causa problemas para iniciar y estabilizar del arco.
 Longitud del arco. La soldadura con arco (bajo voltaje de arco) es más fácil con
CC que con CA.
2.2.1.1.3. Circuito de soldadura por arco eléctrico
La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable del
electrodo (1), y termina en el borne de la máquina, donde se fija el cable de tierra o de trabajo
(2). Como puede observarse en la Fig. 2.4, a partir del punto (1) la corriente fluye al porta-
electrodo y por éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta la electricidad a la pieza
22
formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la electricidad por el metal base: al cable tierra (2) y
vuelve a la máquina. El circuito está establecido solo cuando el arco se encuentra encendido
(Oerlikon, 2011)
Figura: 2.4 Flujo eléctrico

Fuente: (Oerlikon, 2011)
2.2.1.1.4. Parámetros del proceso de soldadura SMAW
En el proceso de soldadura de arco con electro revestido es importante tener un control de
los parámetros de proceso, con el fin de garantizar que las uniones manifiesten la calidad y las
propiedades adecuadas y a su vez tengan un desempeño apropiado dentro de la aplicación que
van a efectuar.
Los parámetros de control más importantes en el proceso de soldadura SMAW son:

 Tipo y polaridad de corriente.
 Amperaje.
 Longitud de arco.
 Velocidad de soldadura.
A continuación se explica la influencia que tiene cada uno de estos parámetros
 Tipo y polaridad de corriente
La soldadura por arco manual con electrodo revestido puede efectuarse con corriente
alterna o continua dependiendo del electrodo a usar. El tipo de corriente de soldadura y la
polaridad afectan la rapidez de fusión de los electrodos recubiertos.

23
Corriente alterna (AC).- El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este
cambio de dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido
entre los cambios de dirección positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o
período (50 a 60 ciclos). En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220
voltios y 60 ciclos. Esta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas que
utilizan 2 cables, o bien es conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 cables
de transportación. Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofásica
como la trifásica. (Oerlikon, 2011)
Corriente continua (CC).- El flujo de corriente conserva siempre una misma
dirección: del polo negativo al positivo. (Oerlikon, 2011)
Polaridad: En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de
corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en
término de polaridad. Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de
la fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado
polaridad directa o normal. (Oerlikon, 2011)
Existen dos tipos de polaridades dentro del circuito de soldadura
 Polaridad inversa (electrodo al positivo)
Figura: 2.5 Polaridad inversa.

Fuente (Oerlikon, 2011)
24
 Polaridad directa (electrodo al negativo)
Figura: 2.6 Polaridad directa.

Fuente (Oerlikon, 2011)
 Voltaje y amperaje: El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que
lo impulsa; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un
circuito, si existe una presión, que impulse el flujo de electrones dentro de un conductor
(máquina en funcionamiento). Esta presión, que induce una corriente eléctrica, se llama
diferencia de potencial, tensión o voltaje. El voltaje se expresa en voltios y se mide con
el voltímetro; algunas máquinas de soldar poseen voltímetro y un regulador de
voltaje. La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una
unidad de tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para expresar
la magnitud de corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por segundo. La unidad
utilizada es el Culombio por Segundo, lo que se expresa en amperios, y se mide con un
instrumento llamado amperímetro. Todas las máquinas de soldar cuentan con
reguladores, que permiten variar el amperaje o intensidad de corriente eléctrica
necesaria para soldar. (Oerlikon, 2011)
Voltaje de circuito abierto: El voltaje de circuito abierto es el voltaje establecido en la
fuente de potencia, no se refiere al voltaje del arco. Este último es el voltaje que hay entre
el electrodo y la pieza de trabajo cuando se está soldando y depende de la longitud del
arco para electrodo determinado. En cambio, el voltaje de circuito abierto es el que
genera la máquina de soldadora cuando no se está soldando. Los voltajes de circuito
abierto generalmente están entre 50 y 100V. Mientras que los voltajes de arco varían
25
entre 17 y 40 V. El voltaje de circuito abierto cae hasta el nivel del voltaje del arco
cuando se enciende el arco y la maquina se somete a la carga de soldadura. (M.Pastor,
2004, pág. 35)
Figura: 2.7 Efecto de la pendiente de la curva voltaje-amperaje sobre la salida de corriente con un cambio de
voltaje del arco.
Fuente: (M.Pastor, 2004, pág. 35)
 Velocidad de soldadura: La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe
ajustarse de tal forma que el arco adelante ligeramente el baño de fusión. Cuanto mayor
es la velocidad de desplazamiento menor es la anchura del cordón, menor es el aporte
térmico y más rápidamente se enfriará la soldadura. Si la velocidad es excesiva se
producen mordeduras, se dificulta la retirada de la escoria, y se favorece el
atrapamiento de gases (produciéndose poros). (Oerlikon, 2011)
Existen diferentes factores para una velocidad de soldadura adecuada como:
 Tipo de corriente de soldadura, amperaje y polaridad.
 Posición de soldadura.
 Rapidez de fusión del electrodo.
 Espesor del material.
 Condición superficial del material base.

26
 Tipo de unión.
 Preparación de la unión.
 Manipulación del electrodo.
2.2.1.1.5. Máquinas de soldar por arco eléctrico
Son máquinas eléctricas de las cuales se exige además de la suficiente potencia, las
características favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco eléctrico,
características que son indispensables para una buena soldadura. (Oerlikon, 2011, pág. 27).
Estas características son:
 Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje en vacío, que permite iniciar
el arco (voltaje en vacío es el que suministra la maquina antes de iniciar el arco;
varia de 30 a 80 voltios).
 Una vez iniciado el arco, debe convertir una convención automática e instantánea
del voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje
de trabajo es el que proporciona la maquina cuando el arco esta encendido, varia
de 17 a 45 voltios).
 Permite la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para
soldar; ese amperaje varía según el diámetro del electro, espesor de la pieza,
posición de trabajo.
 Asegurar una alimentación constante de corriente. Que permita mantener el arco
estable.
27
2.2.2. ACERO ASTM-A36
Acero ASTM A-36, acero estructural al carbono, utilizado en construcción de estructuras
metálicas, puentes, torres de energía, torres para comunicación y edificaciones remachadas,
atornilladas o soldadas, herrajes eléctricos y señalización.
La tabla 2.1 muestra la composición química del metal base:
Tabla 2.1
Composición química del metal base
Carbono (C) 0.26% Max
Manganeso (Mn) No hay requisito
Fosforo (P) 0.04% Max
Azufre (S) 0.05% Max
Silicio (Si) 0.40% Max
Cobre (Cu) 0.20% Mínimo
Fuente: Soldexa
2.2.2.1. Propiedades y características
Todos los materiales poseen propiedades y características inherentes que los diferencian
entre sí, entre las principales propiedades se tienen: eléctricas, magnéticas, mecánicas, químicas
físicas y térmicas, como ya se mencionó están en función de su composición. A continuación se
describe las más importantes y las que tienen mayor influencia en la selección del material.
Las propiedades mecánicas son aquellas que tienen que ver con el comportamiento de un
material bajo fuerzas aplicadas, estas dependen de la composición química y de la estructura
cristalina que tenga, y se expresan en cantidades que están en función de los esfuerzos y/o las
deformaciones.
A continuación se definen las principales propiedades mecánicas del acero:

28
 Resistencia: Es la oposición al cambio de forma y a las fuerzas externas que
pueden presentarse como cargas de tracción, compresión, cizalle, flexión y
torsión.
 Elasticidad: Es la capacidad de un cuerpo para volver a su forma inicial al dejar
de actuar la fuerza que lo deformó.
 Plasticidad: Es la capacidad de deformación de un metal antes que se rompa; si la
deformación se produce por alargamiento se denomina ductilidad y por
compresión, se llama maleabilidad.
 Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal.
 Dureza: Es la capacidad que presenta el metal a ser deformado en su superficie
por la acción de otro material.
 Resiliencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energía
por unidad de volumen en la zona elástica.
 Resistencia a la rotura: Es la resistencia que opone el material a romperse por un
esfuerzo mecánico exterior.
 Soldabilidad: Es la facilidad de los metales para que dos piezas en contacto
puedan unirse formando un conjunto rígido. Una unión sólida y fuerte es que la
soldadura no tenga imperfecciones ni defectos, y debe ser tan resistente como el
material base.
En la siguiente tabla 2.2 (pág. 29) se recopiló los datos de las propiedades más
importantes del acero ASTM A36:

29
Tabla 2.2
Propiedades más importantes del acero ASTM A-36
PROPIEDAD VALOR UNIDADES
Densidad 7850 Kg/m3
Límite de fluencia 32-36(250-280) Ksi(MPa)
Resistencia a la tensión 58-80(400-550) Ksi(MPa)
Módulo de elasticidad 29000 Ksi
% de elongación mínimo 20(8’’) %
Punto de fusión 1538 °C
Fuente: (Mangonon P. l.)
2.2.3. ESFUERZOS TÉRMICOS Y RESIDUALES
2.2.3.1. Esfuerzos residuales
Los esfuerzos residuales son esfuerzos que están presentes en el interior del material y
que permanecen en él cuando se eliminan todas las cargas aplicadas. Las tensiones
residuales originadas por la soldadura se producen como consecuencia de las diferentes
dilataciones y contracciones generadas al calentar localmente el material y también por los
cambios dimensionales que son inducidos por las transformaciones micros estructurales que se
presentan. (Hernandez, 2004)
Figura: 2.8 Elongaciones de diferentes aceros a una misma temperatura.

Fuente: (Hernandez, 2004)
30
Cuando este componente es calentado hasta 120°C, provoca la dilatación de las barras.
Sin embargo, los coeficientes de dilatación para el acero y el cobre son diferentes lo que
provocaría alargamientos distintos (Figura 2.8b). Pero al estar todas ellas unidas entre sí a través
de un elemento rígido e indeformable, el alargamiento de cada una de ellas debe ser el mismo.
Por lo tanto, la barra de hierro que se dilata menos que las barras de cobre deberá alargarse
adicionalmente y las barras de cobre deberá comprimirse hasta alanzar un estado final en el que
las fuerzas de compresión y tracción internas estén en equilibrio (figura 2.8c) (Hernandez, 2004).
2.2.3.2. Generación de esfuerzos residuales
El resultado del calentamiento y enfriamientos disparejos y la carencia de dilatación y
contracción libres, se establecen esfuerzos en la zona de soldadura, los cuales son: esfuerzos
térmicos que se producen por el calentamiento del metal y los esfuerzos residuales que
permanecen después del enfriamiento y dan origen a la mayoría de los problemas en las piezas
soldadas.
Los elementos soldados pueden sufrir contracciones transversales, longitudinales y
distorsiones angulares si no son debidamente prevenidos; por lo que, el termino contracción
significa disminución de volumen ósea; la disminución del espacio ocupado por el metal fundido
al solidificarse.
Sin embargo, inmediatamente después de la solidificación, el metal continúa
contrayéndose, ésta contracción térmica es lo contrario de la expansión térmica durante el
calentamiento. Es necesario mencionar que la contracción del metal sólido durante el
enfriamiento genera esfuerzos residuales, pero el máximo esfuerzo tendrá como valor máximo el
límite elástico. La distorsión angular ocurre como resultado de la soldadura, a causa de los
esfuerzos que se desarrollan por las expansiones y contracciones térmicas localizadas.

31
2.2.3.3. Distribución de los esfuerzos residuales en elementos soldados
Para visualizar mejor como se distribuyen los Esfuerzos Residuales en una estructura
soldada tenemos un caso muy sencillo: una soldadura a tope dedos planchas dela figura 2.9, se
muestra los esfuerzos internos a lo largo del cordón (x) y los esfuerzos transversales (y). En
ella se puede apreciar que a lo largo del cordón se forman altos esfuerzos residuales de tracción,
los cuales descienden rápidamente conforme se alejan de la soldadura hasta convertirse en
esfuerzos residuales descompresión en el material base. Aquí es importante tener en cuenta dos
variables: el esfuerzo residual máximo de tracción presente (max=m) y el ancho de la zona
traccionada (2f). De acuerdo con ello, la distribución de las tensiones residuales longitudinales
puede tener la siguiente relación, (O’ Briem, 2001):
Figura: 2.9 Distribución de esfuerzos residuales longitudinales en una placa debido al proceso de soldadura
Fuente: (Fosca, 2005)
La misma soldadura provoca esfuerzos residuales transversales al cordón, pero de menor
magnitud. Sin embargo pueden aumentar cuando se restringe la contracción lateral de las
32
planchas al momento de soldarlas. La figura 2.10, muestra la distribución de estos esfuerzos en
la misma plancha soldada. Cuando las planchas son fijadas a través de dispositivos de manera
que se impide su deformación en la dirección perpendicular al cordón, aparecen esfuerzos de
tracción uniformes a lo largo de la soldadura que se suman a las tensiones residuales e
incrementan la tensión máxima en la dirección transversal.
Figura: 2.10 Esfuerzos residuales transversales.

Fuente: (Fosca, 2005)
La soldadura en filete también produce tensiones residuales y genera siempre que el
cordón este sometido a esfuerzos internos de tracción, tanto longitudinales como transversales,
como se puede observar en la figura 2.11.
Figura: 2.11 Tensiones longitudinales y transversales.

Fuente: (O’ Briem, 2001)
33
2.2.3.4. Alivio de Esfuerzos Residuales en Soldadura
Las tensiones internas se originan en complejas interacciones térmicas y/o mecánicas. Por
consiguiente, los métodos de alivio de tensiones residuales son tratamiento térmico y
tratamientos mecánicos.
2.2.3.4.1. Tratamiento Térmico
Consiste en calentar la unión soldada a una temperatura y a un periodo de tiempo
determinado. Se recomienda un calentamiento gradual uniforme de toda la pieza, un
mantenimiento a temperatura. Cuando el material es sometido a un calentamiento, se produce en
él una disminución de su límite elástico; como las tensiones residuales los cordones de
soldadura (especialmente las longitudinales) pueden alcanzar valores muy cercanos a éste, el
nivel de las tensiones residuales se reducirá al redistribuirse para mantener el equilibrio de
fuerzas.
Para alcanzar óptimos resultados en el tratamiento térmico de alivio de tensiones, es
importante ejecutar de manera correcta cada una de las etapas del tratamiento térmico: velocidad,
temperatura y tiempo de calentamiento, y velocidad de enfriamiento. En la medida de lo posible,
es necesario garantizar que el incremento o disminución de la temperatura sea lo más uniforme
posible en el componente soldado con fin de no generar nuevas tensiones residuales.
2.2.3.4.2. Tratamiento Mecánico
Este tratamiento se realiza a temperatura ambiente y el material a distensionar debe ser lo
suficiente dúctil como para producir la deformación local necesaria para aliviar las tensiones.
Una forma de realizar este tratamiento es a través de un martillado de la superficie que induce
esfuerzos residuales de comprensión los cuales contrarrestan el efecto de los posibles esfuerzos
residuales de tracción y mejoran la resistencia a la fatiga del componente.

34
El martillado consiste en golpear repetidamente con un martillo a la pieza que se ha
soldado.
Otra forma de aplicar este tratamiento de alivio de tensiones es aplicando vibración
mecánico a la soldadura a través de un equipo que se conecta a diferencia de los métodos para
alivio de tensiones por tratamiento térmico, este método presenta las diferentes ventajas:
 El equipo es compacto y portátil, de este modo, puede moverse a cualquier parte
de la planta de producción.
 Los costes de inversión, funcionamiento y mantenimiento son bajos.
 El proceso dura entre 15 y 30 minutos por ubicación, según el peso y
configuración del componente o estructura.
 Es fácil de usar y no requiere la necesidad de extensas instrucciones para el
operario.
 Se puede usar en una amplia gama de materiales.

 No tiene efectos negativos en el material.
 Las tolerancias de las piezas pueden mantenerse en límites imposibles o
imprácticos de alcanzar con el tratamiento térmico.
 El proceso de estabilizado se puede llevar a cabo después y también durante el
proceso de soldadura.
2.2.4. Distorsión
La distorsión o deformación puede producirse al soldar como consecuencia de una
dilatación y contracción no uniformes del metal de soldadura y del metal base a lo largo del ciclo
de calentamiento y enfriamiento. En la soldadura se generan tensiones debido a los cambios de
volumen, especialmente si está restringida por componentes fijos u otros materiales que la
rodean. Estas tensiones pueden hacer que el material base se deforme y acabar provocando
35
desgarros o fracturas. Evidentemente, corregir la distorsión puede resultar muy costoso, por lo
que la prevención es importante. (Carlos, 2005).
Si se impide la deformación de las piezas se producen tensiones internas,
aumentando el riesgo de fallo, es decir el riesgo de rotura de la pieza. Tanto en las soldaduras
en ángulo como en las realizadas a tope, interesa distinguir la contracción longitudinal y la
contracción transversal que se originan por estos calentamientos y enfriamientos como se
muestra en la figura 2.12, las direcciones de las contracciones longitudinales (Hernandez,
2004).
Figura: 2.12 Direcciones de las contracciones longitudinales y transversales.

2.2.4.1. Tipos principales de deformación
Existen diversos tipos de distorsión y alteración de las dimensiones, entre ellos la
longitudinal, transversal, angular. Pueden darse simultáneamente dos o más tipos de distorsión.
2.2.4.1.1. Contracción Longitudinal
Se produce en el sentido del eje longitudinal de la unión soldada tal como lo muestra la
figura 2.13, en las flechas (A), esta contracción produce deformaciones y tiende a reducir la
anchura de la placa en la soldadura como se muestra en la figura 2.13.

36
Figura: 2.13 Deformación por contracción longitudinal en una junta a tope.

Esta contracción en dos placas soldadas a tope es la que menos problemas presenta
debido a que ésta no se contrae de tal manera que afecte a la pieza soldada.
La siguiente ecuación tiene que ver con la corriente y la longitud de soldadura y el
espesor de la placa en una junta a tope:
………………………(Ec. 2.2)
Dónde:
 : Contracción longitudinal (in, mm)
 : 12 y 305 cuando L y t son en pulgadas y en mm respectivamente.
 : Corriente de soldadura (A).
 : Longitud de la soldadura (in, mm).
 : Espesor de la pieza (in, mm).
Como la cantidad de contracción longitudinal es directamente proporcional a la longitud
de soldadura depositada, una reducción de esta contracción puede ser obtenida usando
soldadura intermitente, siempre que sea posible
La distorsión longitudinal por flexión o soldadura en ángulo, es producido por esfuerzos
de flexión, inducidos por las fuerzas de compresión longitudinal de la soldadura no

37
coincidiendo con el eje neutral de la pieza soldada. La figura 2.14, muestra la distorsión
longitudinal por flexión que por lo general se la ve en vigas soldadas.
Figura: 2.14 Distorsión en una soldadura en ángulo o distorsión longitudinal por flexión.
En la fabricación de vigas I se suele topar con este problema, y para poder solucionar
la distorsión, los fabricantes calientan la viga y la enfrían hasta que el nivel de distorsión se
haya reducido de tal manera que no afecte a la estructura a la cual va hacer montada.
En la figura 2.15, explica como una fuerza de contracción F, la cual se asume que actúa
a través del centroide en una distancia “d” dese el eje neutro de la junta, produciendo un
momento M y coloca la junta de flexión.
Figura: 2.15 Fuerza de contracción F actuando sobre la distancia “d”.

.fuente: (Puchaicela, 1998)
38
En la figura 2.16, se puede observar la distorsión final, la cual depende de la magnitud
de la fuerza de contracción y en la resistencia del miembro flexionado dado por la geometría del
miembro y la secuencia de la soldadura.
Figura: 2.16 Deflexión de la viga debido a las fuerzas de contracción.

Fuente: (Puchaicela, 1998)
Una fórmula para calcular la cantidad de flexión es la siguiente:
…………………. (Ec. 2.3)
Donde:
 : Contracción longitudinal (in, mm).
 L: Longitud de la viga (mm).
 : Distancia entre el eje neutral y el eje de acción de la fuerza de contracción
(mm).
 : Fuerza de contracción (N).
 : Módulo de elasticidad (Pa).
 : Momento de inercia de la junta alrededor del eje neutral (mm 2).
2.2.4.1.2. Contracción Transversal
Se produce en sentido perpendicular al cordón de soldadura, tal como se muestra en
la figura 2.17, en las flechas (B), dicha reducción ocurre cuando el elemento soldado
39
comienza a enfriarse. Igualmente esta contracción produce deformaciones como la presentada
en la figura 2.16, la cantidad de contracción varía con:
 El grado de restricción en los miembros durante la soldadura y el enfriamiento.
 El área de la sección transversal del metal soldado.
 El extenso flujo de calor el cual está dentro del metal base adyacente.
 El número de pases empleados para realizar la soldadura y el ciclo de
temperatura-tiempo, el cual ocurre durante la deposición.
Figura: 2.17 Deformación por contracción transversal.

Ecuación para estimar la contracción transversal de una junta a tope de la figura 2.18, sin
restricción para aceros al carbono y aceros de baja aleación:
Figura: 2.18 Contracción transversal de una junta a tope.

……………….. (Ec. 2.4)
Donde:
40
 : Contracción transversal (in).
 : Apertura de raíz (in).
 : Espesor de la placa (in).
 : Area de la sección transversal (in2)
 : Constante, 0.18 cuando t es menor que 1”y 0.20 cunado t es mayor a 1”
De acuerdo con esta ecuación se puede ver que la contracción transversal se incrementa
con el incremento de . Para un espesor de placa una efectiva manera de reducir la
contraccion es reducir el área, esto puede ser llevado acabo usando una doble V en lugar de una
ranura simple V, o considerando otro tipo de junta, especialmente cuando el espesor de la placa
es mayor a 1”.
2.2.4.1.3. Distorsión Angular.
Es una parte de la transversal y proviene que un cordón de soldadura de sección
triangular se contrae transversalmente de modo desigual, como se muestra en la figura 2.19,
una deformación angular en una unión a tope y en la figura 2.20, se muestra una deformación
angular en unión a filete.
Figura: 2.19 Deformación angular en una unión a tope.

41
Figura: 2.20 Deformación angular en una unión a filete.

En la soldadura a tope la distorsión angular que ocurre debido a una contracción térmica
no uniforme a través del espesor de las placas soldadas, como se muestra en la figura 2.21
Figura: 2.21 Contracción de fuerzas en una soldadura a tope.

El cambio angula depende de muchos factores, como la forma y dimensiones de la junta,
el espesor de la placa y el procedimiento de soldadura.
No hay fórmulas exactas para predecir este tipo de distorsión, pero un entendimiento del
mecanismo que origina este tipo de distorsión ayudaría a minimizar y en algunas situaciones a
eliminar el cambio angular.
2.2.4.2. Causas principales de la distorsión
Numerosos factores pueden provocar distorsión al soldar o cortar, por lo que resulta muy
difícil predecir la cantidad exacta de distorsión susceptible de producirse. Entre los factores que
se deben tener en cuenta figura el grado de restricción; las propiedades térmicas, y otras, del
material base; tensiones intrínsecas inducidas por procesos metalúrgicos anteriores como
42
laminación, conformación y flexión; diseño de la soldadura; precisión de la fabricación y la
naturaleza del propio proceso de soldadura tipo de proceso, simetría de la junta,
precalentamiento y número y orden de las soldaduras que hagan falta.
Los efectos de la contracción de la soldadura nunca se pueden suprimir por completo,
pero sí se pueden reducir al mínimo adoptando unas cuantas medidas prácticas:
 Reducir el volumen de metal de soldadura para evitar el rebosamiento, y estudiar
la posibilidad de recurrir a soldadura intermitente.
 Minimizar el número de pases de soldadura.
 Posicionar y equilibrar correctamente las soldaduras alrededor del eje.
 Aplicar técnicas de soldadura de retroceso o intermitente, lo que implica colocar
soldaduras cortas en sentido contrario.
 Prever la contracción situando previamente fuera de posición las piezas que se
van a soldar.
 Planificar la secuencia de soldadura para contrarrestar progresivamente las
contracciones.
 Acortar el tiempo de soldadura.
2.2.4.3. Control de las distorsiones
Es posible controlar o disminuir la distorsión en el proceso de soldadura, optimizando el
diseño y una ejecución planificada.
2.2.4.3.1. Montaje de elementos soldados
 Anticiparse a la deformación: situar las placas y embridarlas de forma que se
minimice la deformación.
43
Figura: 2.22 Predeformacion de la pieza antes de la soldadura

Fuente: (lincolnelectric, 2020)
 Ensamble: otra técnica usada para control de distorsiones en juntas a tope es la
mostrada en la figura 2.23(a); colocación de sujetadores para que la placa no se
mueva. En la figura 2.23 (b): la junta a tope es sujetada con un yunque de igual
espesor. En la figura 2.23(c) y (d): soldando soportes para que las placas no se
contraigan.
Figura: 2.23 Sujetadores para soldadura.

Fuente: (Lincoln, 2016)
44
2.2.4.3.2. Procedimiento de soldadura
 Completar la unión de soldadura con el mínimo número de pasadas y con el
diámetro de electrodo máximo posible.
Figura: 2.24Mínimo número de pase.

Fuente: (Lincoln, 2016)
45
3. CAPITULO III
HIPÓTESIS Y VARIABLES
3.1. Hipótesis
3.1.1. General
 La buena distribución de temperatura en el acero ASTM A-36, evita la presencia
de las distorsiones producidas por el proceso SMAW.
3.1.2. Especifica
 La intensidad de corriente, velocidad de soldadura, polaridad y la longitud de
arco influyen negativamente en el control de las distorsiones que se producen en
del acero ASTM –A36.
 Mediante las técnicas de alivio de tensiones se elimina los esfuerzos residuales.
3.2. Variables
3.2.1. Identificación de variables
3.2.1.1. Dependiente
 Distorsión.
3.2.1.2. Independiente
 Intensidad de corriente.
 Polaridad.
 Velocidad de soldeo.
 Longitud de arco.
3.2.1.3. Operacionalización de variables
La tabla 3.1, operacionalización de variables se encuentra en la (pág. 46)

46
Tabla 3.1
Operacionalización de variables
VARIABLE DEFINICIÓN DE LA DEFINICIÓN DIMENSIÓN UNIDAD TÉCNICA E

VARIABLE OPERACIONAL INSTRUMENTO DE
MEDICIÓN
Distorsión Son cambios dimensionales Es la deformación cuando Milímetros (mm) Observación,
que ocurre al momento de la ocurre la dilatación y micrómetro digital
soldadura, modificación de la contracción de material.
geometría de las partes que
son unidad por la soldadura
(M.Pastor, 2004)
Intensidad Cantidad de carga eléctrica cantidad de carga por Amperios (A) Amperímetro
de corriente que circula por un circuito unidad de tiempo que se
por unidad de tiempo necesita para obtener un
(M.Pastor, 2004) adecuado cordón de
soldadura
Polaridad Es la dirección del flujo de El electrodo conectado al Positivo y (CA) Amperímetro
corriente en el circuito de polo positivo (polaridad negativo
soldadura. Esta puede ser invertida) permite una
mayor penetración y el
polaridad directa o polaridad
electrodo conectado al
inversa. (Oerlikon, 2011) negativo (polaridad
4. directa) da una mayor
velocidad de fusión
Velocidad de Rapidez del avance de la Adecuada velocidad de Longitud (cm/s) Velocímetro
soldeo soldadura por unidad de avance del electrodo para /tiempo
tiempo (M.Pastor, 2004) obtener una buena unión.
longitud de Distancia desde el extremo La distancia óptima es de Milímetros (mm) Observación visual,
arco del electrodo a la superficie 3mm, un arco demasiado técnica del operario y
de la pieza. (M.Pastor, 2004) corto recalienta la pieza. vernier
Fuente: Elaboración propia

47
CAPITULO IV
MÉTODO
4.1. Diseño de la Investigación: método, tipo y alcance
4.1.1. Método
Aplicamos el método inductivo-deductivo. Inductivo, porque a partir de la variable
independiente se generalizara el resultado. Deductivo, porque la variable dependiente se ha
obtenido por la manipulación de la variable independiente.
4.1.2. Tipo
Esta investigación es de carácter cuantitativo experimental. Cuantitativo, porque
mediante los ensayos de control de temperatura y velocidad de enfriamiento se obtendrán datos,
que podemos determinar la relación que se tiene entre las variables independientes y la
dependiente y experimental, porque vamos a manipular las variables independientes (intensidad
de corriente, velocidad de soldadura y longitud de arco) para controlar las distorsiones.
4.1.3. Alcance
El alcance es descriptivo y explicativo. Descriptivo, Es descriptivo porque se va
establecer una descripción lo más completa posible del proceso de soldadura y cómo influye en
la distorsión, explicativo, porque se va a explicar las causas por las cuales se producen las
distorsiones al aplicar el proceso SMAW. Para determinar la importancia y significancia de las
variables independientes en la variable dependiente (distorsión), usaremos el diseño factorial 2k
donde k es el número de variables independientes, en este caso es igual a 4 (intensidad de
corriente, polaridad, velocidad de soldeo y longitud de arco), y la base 2, es el número de niveles,
en este caso tomaremos dos valores, uno inferior y otro superior para cada variable
independiente.
48
2k = 24 = 16
Significa que tendremos 16 probetas diferentes que se realizaran.
4.1.4. Diseño
El diseño de investigación a realizar en el presente trabajo es experimental, porque permitirá

identificar y cuantificar, donde manipularemos las variables independientes (causas) para medir
el efecto que vendría hacer variable dependiente.
Esquema del experimento:
X (CAUSA) Y (EFECTO)
 Intensidad de corriente.
 Polaridad. Distorsión
 Velocidad de soldeo.
 Longitud de arco.
Donde:
X=Es la variable independiente, que es manipulada (causa)
Y= Es la variable dependiente, que es el efecto
4.2. Población de Estudio
La población de estudio serán las probetas de acero ASTM A-36, que serán sometidas al
proceso SMAW.
4.3. Muestra: Tamaño de muestra y técnicas de selección
4.3.1. Tamaño de Muestra
De acuerdo al diseño factorial 2k se utilizaran 16 probetas las cuales van ser evaluados. El
proceso de soldadura se va realizar en probetas de un espesor de 3/8” y un área de 8” x 12” de
acero ASTM A-36 con un material de aporte que es el electrodo revestido E-6011 (2.4 mm de
diámetro).
49
4.3.2. Técnica y Selección
Se utilizará el método de observación, mediante el registro visual se procederá a tomar
las medidas de las probetas antes y después del proceso de soldadura SMAW para luego
clasificar los datos de acuerdo a las pruebas experimentales de control. Para la recolección de
datos se utilizaran fichas de observación empírica y se utilizara el programa MICROSOFT
EXCEL 2010, donde se analizaran los datos en cuadros estadísticos y de comparación de
acuerdo a la cantidad de pruebas realizadas en la parte experimental.

50
ASPECTOS OPERATIVOS
A. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Tabla 4.1
Cronograma de actividades
Objetivo Actividades Cronograma (meses)
Junio Julio Agosto Septiembre octubre
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Búsqueda de información
Selección de bibliografía
Identificación del problema
Planteamiento del problema
Formulación del problema
Formular el Perfil Justificación
de la investigación Objetivos
Antecedentes
Hipótesis
Identificación de variables
Metodología
Presupuesto y financiamiento
Revisión del contenido de cada
Redactar el Marco bibliografía seleccionada
teórico Lectura del marco teórico
Redacción del marco teórico
Disposición de equipos y
materiales
Proceso de soldadura SMAW
Recolección de resultados
Análisis de resultados
Realizar la Discusión y explicación
Experimentación Conclusiones
Redacción de la tesis
Sustentación de la tesis
Levantamiento de las
observaciones
Fuente: elaboración propia
51
B. Presupuesto y Financiamiento
1. Presupuesto
La investigación está presupuestada aproximadamente en unos S/. 15863.5, donde se

tendrán que adquirir los equipos que faltan para realizar las pruebas utilizando el proceso
SMAW en el taller de Ingeniería Metalúrgica de la UNSAAC, así como también la
adquisición de las probetas para la realización de los experimentos, que tendrán que
administrase en un tiempo de 5 meses.
1.1 Recursos
Se consideraran dos personas, cada una trabajara 5 meses
Tabla 4.2
Costo de recursos humanos
TIEMPO DE
CARGO TRABAJO MENSUAL (S/.) TOTAL
(2 HORAS/DIA) 1 2 3 4 5
Soldador 30 1100 1100 1100 1100 1100 5500
Asistente 25 1000 1000 1000 1000 1000 5000
TOTAL 45 2100 2100 2100 2100 2100 10500
1.2 Infraestructura, materiales, equipos, herramientas e insumos
Tabla 4.3
Costo de equipamiento e instrumentos
N° CONCEPTO CANTIDAD COSTO (s/.)

UNITARIO TOTAL
1 Amoladora pequeña 1 600 600
2 Masca de protección 2 140 280
3 Máquina de soldar 1 2850 2850
4 Guantes 2 18 36
5 Zapato de seguridad 2 360 720
SUB TOTAL 4486
52
Tabla 4.4
Costo de materiales e insumos
N° MATERIAL O INSUMO CANTIDAD COSTO (S/.)

UNITARIO TOTAL
Probeta de acero ASTM A-36 de
1 3/8" 16 20 320
2 Electrodo revestido E-6011 5 12.5 62.5
3 Disco de corte de 6" 2 8 16
4 Disco de desbaste 6" 2 8 16
SUB TOTAL 414.5
Elaboración propia
Tabla 4.5
Costos de recursos
N° CONCEPTO COSTO (s/.)
TOTAL
1 Recursos humanos 10500
2 Equipo e instrumento 4486
3 Materiales e insumos 414.5
4 Transporte 300
5 Comunicación telefónica 30
TOTAL 15730.5
Elaboración propia
2. Financiamiento
El financiamiento será propio y también se buscara un financiamiento en

aquellas empresas que estén interesadas en esta investigación.
C. Matriz de consistencia
La tabla 4.6 (pág. 53)

53
Tabla 4.6
Matriz de consistencia
CONTROL DE LAS DISTORSIONES PRODUCIDAS POR EL PROCESO SMAW EN EL ACERO ASTM A-36 EN LA CIUDAD DEL
CUSCO-2020
PROBLEMAS OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES METODOLOGÍA
PG: ¿De qué manera se podrá OG: Controlar la distribución HG: La buena distribución de Dependiente El enfoque es de
controlar o disminuir las de temperatura para mitigar temperatura en el acero ASTM A-36 carácter cuantitativo
distorsiones producidas por el las distorsiones que son evita la presencia de las distorsiones  Distorsión experimental,
proceso SMAW en el acero ASTM producidas por el proceso producidas por el proceso SMAW mediante los ensayos
A-36 en la ciudad de Cusco-2020? SMAW en el acero ASTM A- . de control de
36, en la Ciudad de Cusco- distribución de
2020. temperatura,
intensidad de corriente
que arrojan datos,
PE: ¿Se podrá optimizar los OE: Optimizar los HE: La intensidad de corriente, la Independiente podemos determinar la
parámetros del proceso SMAW que parámetros de intensidad de polaridad, la velocidad de soldadura relación que tiene
tienen mayor importancia en la corriente, velocidad de y la longitud de arco influyen  Intensidad de entre las variables
distorsión que presenta el acero soldadura y la longitud de negativamente en el control de las corriente. independientes y la
ASTM A36 en la Ciudad del arco que afectan en la distorsiones que se producen en del  Polaridad. dependiente.
Cusco? distorsión al aplicar el acero ASTM A-36.  Velocidad de Se utilizara el diseño
proceso SMAW que presenta soldeo. factorial 2k.
el acero ASTM A-36 en la  Longitud de El método que vamos
Ciudad del Cusco-2020. arco. a utilizar es el método
deductivo-inductivo,
explicativo descriptivo
y experimental
PE: ¿Se podrá emplear técnicas OE: Emplear la técnica de HE: las técnicas de alivio de
existentes para el control de las alivio de tensiones para tensiones, elimina los esfuerzos
distorsiones producidas por el controlar las distorsiones residuales
proceso SMAW en el acero ASTM producidas por el proceso
A-36 en la Ciudad del Cusco-2020? SMAW en el acero ASTM A-
36 en la Ciudad de Cusco-
2020.

54
5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
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 Suárez, B. (2012). Metodologia de la investigacion cientifica para Ingenieros. Ciclayo:S
N.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

CONTROL DE LAS DISTORSIONES PRODUCIDAS POR EL PROCESO

SMAW EN EL ACERO ASTM A-36 EN LA CIUDAD DE CUSCO-2020

PRESENTADO POR : CHILE QUIÑONES JONATHAN

: HUILLCA DÍAZ DARWIN

DOCENTE : BUSTAMANTE JAEN JULIO DANILO

En cumplimiento con lo estipulado en el silabo de la asignatura de Seminario de Tesis, de

la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

asignatura de Seminario de Tesis del semestre 2020-1 el presente trabajo de investigación

titulado como: “CONTROL DE LAS DISTORSIONES PRODUCIDAS POR EL

PROCESO SMAW EN EL ACERO ASTM A-36 EN LA CIUDAD DE CUSCO-2020”, con

el objetivo de incentivar la investigación.

El presente trabajo es producto de la recopilación minuciosa de información

especializada respecto al tema con el que espero cumplir el propósito trazado.

Chile Quiñones Jonathan

Huillca Díaz Darwin

alma. Para todos ellos hago esta dedicatoria.

Chile Quiñones Jonathan

Huillca Díaz Darwin

En este trabajo de investigación, cuyo objetivo es controlar o disminuir las distorsiones

de área, se utilizara el material de aporte que es el electrodo revestido E-6011 (2.4mm de

diámetro), se consideraran diferentes secuencias de soldadura. Se realizara un registro visual

intensidades de corriente, polaridad, velocidad de avance y longitud de arco. Además, se

alivio de esfuerzos (tratamiento térmico y mecánico), se podrá controlar o disminuir las

PALABRAS CLAVE: proceso SMAW, acero ASTM A-36, distorsión, esfuerzos

treatment), it will be possible to control or reduce distortions.

La presente investigación, se refiere al control de las distorsiones, es un tema muy

Durante el proceso de fabricación o reparación de estructuras soldadas, se produce una

debido a un control inadecuado o falta de conocimientos del proceso SMAW.

CAPITULO I: Se realizará la formulación de problema de investigación, justificación y

sus respectivos objetivos.

CAPITULO III: Se desarrollará las hipótesis, identificación de variables,

operacionalización de variables y sus definiciones básicas.

CAPITULO IV: En este capítulo se desplegará el diseño de investigación tales como:

método, alcance. También se tomara en consideración la población de estudio y muestra. Por

último se tomará en cuenta las técnicas de selección.

1.1. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA ........................................................................................................ 12

2.1. Antecedentes de la Investigación (Estado de Arte) .................................................................... 16

2.2.4. Distorsión ............................................................................................................................ 34

4.1. Diseño de la Investigación: método, tipo y alcance.................................................................... 47

Tabla 2.1 Composición química del metal base ............................................................... 27

Tabla 3.1 Operacionalización de variables ....................................................................... 46

Tabla 4.1 Cronograma de actividades ............................................................................... 50

Tabla 4.2 Costo de recursos humanos............................................................................... 51

Tabla 4.3 Costo de equipamiento e instrumentos ............................................................. 51

Tabla 4.4 Costo de materiales e insumos .......................................................................... 52

Tabla 4.5 Costos de recursos ............................................................................................ 52

Tabla 4.6 Matriz de consistencia ...................................................................................... 53

Figura: 2.1 Componentes básicos de la soldadura SMAW............................................... 18

(F) metal base no afectado. ............................................................................................... 20

Figura: 2.4 Flujo eléctrico ................................................................................................. 22

Figura: 2.5 Polaridad inversa. ........................................................................................... 23

Figura: 2.6 Polaridad directa. ............................................................................................ 24

Figura: 2.7 Efecto de la pendiente de la curva voltaje-amperaje sobre la salida de

corriente con un cambio de voltaje del arco...................................................................... 25

Figura: 2.8 Elongaciones de diferentes aceros a una misma temperatura. ....................... 29

Figura: 2.9 Distribución de esfuerzos residuales longitudinales en una placa debido al

proceso de soldadura ......................................................................................................... 31

Figura: 2.10 Esfuerzos residuales transversales................................................................ 32

Figura: 2.11 Tensiones longitudinales y transversales. .................................................... 32