Manual de Producot - Irc5

ROBOTICS
Manual del producto

IRC5
Trace back information:
Workspace R18-2 version a11
Checked in 2018-10-11
Skribenta version 5.3.008
Manual del producto
IRC5
Design 14
ID de documento: 3HAC047136-005
Revisión: M
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Traducción del manual original.

ABB AB, Robotics
Robotics and Motion
Se-721 68 Västerås
Suecia
Contenido
Contenido
Descripción general de este manual ............................................................................................... 9
Documentación del producto ........................................................................................................... 13
Seguridad de red .............................................................................................................................. 15
1 Seguridad 17
1.1 Información general de seguridad ........................................................................ 17
1.1.1 Limitación de responsabilidad ................................................................... 17
1.1.2 Datos de seguridad ................................................................................. 20
1.1.3 Paro de protección y paro de emergencia .................................................... 24
1.2 Medidas de seguridad ........................................................................................ 26
1.2.1 Extinción del fuego .................................................................................. 26
1.2.2 Asegúrese de que la alimentación principal esté apagada .............................. 27
1.2.3 Dispositivo de habilitación y función hold-to-run ........................................... 28
1.2.4 Recuperación de paros de emergencia ....................................................... 29
1.2.5 Seguridad durante la solución de problemas ................................................ 30
1.3 Riesgos para la seguridad .................................................................................. 31
1.3.1 Riesgos para la seguridad durante los trabajos de instalación y servicio técnico
de los robots .......................................................................................... 31
1.3.2 Riesgos asociados con piezas eléctricas con tensión .................................... 33
1.3.3 La unidad es sensible a las descargas electrostáticas .................................... 35
1.3.4 Cierre la puerta del armario ....................................................................... 36
1.3.5 Componentes a altas temperaturas en el controlador ..................................... 37
1.3.6 Asegúrese de que todas las llaves del selector de modo se guarden en un lugar
seguro .................................................................................................. 38
1.3.7 Riesgo de inhabilitación de la función "Velocidad reducida 250 mm/s" .............. 39
1.4 Señales y símbolos de seguridad ......................................................................... 40
1.4.1 Señales de seguridad del manual ............................................................... 40
1.4.2 Símbolos de seguridad de los adhesivos del controlador ................................ 42
2 Instalación y puesta en servicio 47

2.1 Descripción general ........................................................................................... 47
2.2 Actividades de instalación .................................................................................. 49
2.3 Transporte y manipulación .................................................................................. 50
2.3.1 Elevación del armario del controlador ......................................................... 50
2.3.2 Desembalaje del controlador ..................................................................... 51
2.4 Instalación en el lugar de trabajo .......................................................................... 53
2.4.1 Espacio necesario para la instalación del controlador IRC5 ............................. 53
2.4.2 Anclaje del controlador ............................................................................. 54
2.4.3 Tornillos de transporte ............................................................................. 55
2.4.4 Montaje del soporte para FlexPendant ........................................................ 56
2.5 Conexiones ...................................................................................................... 60
2.5.1 Conectores del controlador ....................................................................... 60
2.5.2 Conexión de cables al controlador .............................................................. 61
2.5.3 Requisitos del sistema de alimentación ....................................................... 68
2.5.4 Conexión de la fuente de alimentación al controlador .................................... 71
2.5.5 Conexión del manipulador al controlador ..................................................... 77
2.5.6 Conexión de señales de seguridad ............................................................. 78
2.5.7 Conexión de un FlexPendant ..................................................................... 80
2.5.8 Utilización de la opción hot plug ................................................................. 82
2.5.9 Conectores de la unidad de ordenadores ..................................................... 85
2.5.10 Conexión de un canal serie al controlador ................................................... 89
2.5.11 Funciones de paro programable ................................................................. 91
2.5.12 Circuito MOTORES ON/MOTORES OFF ...................................................... 95
2.5.13 Conexión del relé de seguridad externo ....................................................... 101
2.5.14 Conexión al contactor MOTORS ON/MOTORS OFF ....................................... 102
2.5.15 Conexión del Drive Module ....................................................................... 104
Manual del producto - IRC5 5

3HAC047136-005 Revisión: M
Contenido
2.5.16 Conexión de Drive Module Disconnect, con interruptor de límite ...................... 105
2.5.17 Conexión de desconexión de servo, con interruptor de alimentación de servo .... 109
2.5.18 Conexión de un pulsador de anulación de interruptor de límite ........................ 111
2.6 Sistema de accionamiento .................................................................................. 114
2.6.1 Funciones de accionamiento, generalidades ................................................ 114
2.6.2 Configuración del sistema de accionamiento ................................................ 115
2.7 Funciones de memoria ....................................................................................... 118
2.7.1 Funciones de memoria ............................................................................. 118
2.7.2 Conexión de una memoria USB ................................................................. 119
2.8 Sistema de I/O .................................................................................................. 121
2.8.1 Definición de buses de campo del IRC5 ...................................................... 121
2.8.2 Dispositivos de E/S locales ....................................................................... 125
2.8.3 Unidades E/S DeviceNet ........................................................................... 126
2.9 Instalación de complementos .............................................................................. 128
2.9.1 Instalación del panel de control externo, IRC5 .............................................. 128
2.9.2 Instalación del dispositivo de habilitación externo ......................................... 132
2.9.3 Instalación de dispositivos de E/S locales .................................................... 134
2.9.4 Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y unidades de interfaz de codificador,
IRC5 ..................................................................................................... 137
2.9.5 Instalación del arnés de ventilador de refrigeración de los ejes 1 y 2 ................. 139
2.9.6 Instalación de la opción Hot plug ................................................................ 142
2.9.7 Instalación de la tarjeta EPS DSQC 646 para Electronic Position Switches ......... 147
2.9.8 Instalación de la tarjeta SafeMoveDSQC 647 ................................................ 153
2.9.9 Instalación del Safety module DSQC1015 para SafeMove ............................... 161
2.9.10 Instalación de DispensePac support ........................................................... 172
2.9.11 Instalación de unidades de accionamiento adicionales ................................... 173
2.9.12 Instalación del Drive Module adicional ........................................................ 180
2.9.13 Módulo de proceso .................................................................................. 181
2.9.14 Instalación de los ventiladores del sistema de accionamiento con sensores de
temperatura ........................................................................................... 184
2.10 Pruebas ........................................................................................................... 190
3 Mantenimiento 191
3.1 Calendario de mantenimiento del controlador IRC5 ................................................. 191
3.2 Actividades de inspección .................................................................................. 193
3.2.1 Inspección del controlador ........................................................................ 193
3.3 Actividades de cambio/sustitución ........................................................................ 196
3.3.1 Sustitución del filtro contra polvo húmedo ................................................... 196
3.4 Actividades de limpieza ...................................................................................... 199
3.4.1 Limpieza del armario del controlador .......................................................... 199
3.4.2 Limpieza del filtro contra polvo húmedo ...................................................... 200
3.4.3 Limpieza del FlexPendant ......................................................................... 202
3.5 Pruebas funcionales .......................................................................................... 205
3.5.1 Prueba funcional del interruptor de tierra ante averías F4 ............................... 205
3.5.2 Prueba funcional de la parada de emergencia .............................................. 206
3.5.3 Prueba funcional del selector de modo ........................................................ 207
3.5.4 Prueba de funcionamiento del dispositivo de habilitación de tres posiciones ...... 208
3.5.5 Prueba funcional de los contactores de motor K42 y K43 ............................... 209
3.5.6 Prueba funcional del contactor de freno K44 ............................................... 210
3.5.7 Prueba funcional de la parada automática ................................................... 211
3.5.8 Prueba funcional de la parada general ........................................................ 212
3.5.9 Prueba funcional de la parada superior ...................................................... 213
3.5.10 Prueba funcional del interruptor de límite ..................................................... 214
3.5.11 Prueba funcional del fusible automático F1 .................................................. 215
3.5.12 Prueba de funcionamiento del control de velocidad reducida .......................... 216
4 Reparación 217
4.1 Descripción general ........................................................................................... 217
4.2 Sustitución de la placa de panel ........................................................................... 218
6 Manual del producto - IRC5

Contenido
4.3 Sustitución de Flange disconnect ......................................................................... 221

4.4 Sustitución de las unidades de I/O y Gateways ....................................................... 224
4.5 Sustitución del banco de energía de respaldo ......................................................... 226
4.6 Sustitución de la unidad de intercambiador de calor y del ventilador ........................... 228
4.7 Sustitución de la unidad de ordenadores ............................................................... 233
4.8 Sustitución de las tarjetas PCIexpress en la unidad de ordenadores .......................... 237
4.9 Sustitución de la tarjeta de expansión de la unidad de ordenadores ........................... 242
4.10 Sustitución del adaptador de bus de campo de la unidad de ordenadores ................... 246
4.11 Sustitución del ventilador de la unidad de ordenadores ............................................ 251
4.12 Sustitución de la memoria de tarjeta SD en la unidad de ordenadores ......................... 255
4.13 Sustitución de las unidades de accionamiento ........................................................ 258
4.14 Sustitución del ordenador de ejes ........................................................................ 261
4.15 Sustitución de la tarjeta de EPS DSQC 646 para Electronic Position Switches .............. 263
4.16 Sustitución de la tarjeta SafeMoveDSQC 647 ......................................................... 267
4.17 Sustitución de Safety module DSQC1015 para SafeMove ......................................... 272
4.18 Sustitución de la caja de Remote Service .............................................................. 276
4.19 Sustitución de la tarjeta de interfaz de contactores .................................................. 279
4.20 Sustitución de los ventiladores del sistema de accionamiento ................................... 282
4.21 Sustitución de los sensores para los ventiladores del sistema de accionamiento .......... 285
4.22 Sustitución de la unidad de alojamiento de transformador ........................................ 289
4.23 Sustitución de la resistencia de drenaje de frenos ................................................... 293
4.24 Sustitución de Process Interface Board ................................................................. 298
4.25 Sustitución del switch de Ethernet ........................................................................ 300
4.26 Sustitución de la fuente de alimentación ................................................................ 302
4.26.1 Sustitución de la unidad de distribución de alimentación ................................ 302
4.26.2 Sustitución de la fuente de alimentación de I/O del usuario ............................. 305
4.26.3 Sustitución de la fuente de alimentación del sistema ..................................... 309
5 Retirada del servicio 313

5.1 Introducción ..................................................................................................... 313
5.2 Información medioambiental ............................................................................... 314
6 Información de referencia 315

6.1 Introducción ..................................................................................................... 315
6.2 Normas aplicables ............................................................................................. 316
6.3 Conversión de unidades ..................................................................................... 318
6.4 Tornillos .......................................................................................................... 319
6.5 Especificaciones de peso ................................................................................... 320
6.6 Conjunto de herramientas estándar del IRC5 .......................................................... 321
6.7 Accesorios de elevación e instrucciones de elevación ............................................. 322
7 Repuestos 323
7.1 Piezas del controlador ........................................................................................ 323
7.2 Partes de FlexPendant ....................................................................................... 329
7.3 Cables del manipulador ...................................................................................... 330
7.3.1 Cables del manipulador ............................................................................ 330
7.3.2 Cables de ventilador ................................................................................ 334
7.3.3 Arnés CP/CS .......................................................................................... 335
7.3.4 Cables de alimentación de usuario/señales de usuario ................................... 336
7.3.5 Otros cables de usuario ............................................................................ 338
7.3.6 Cables adicionales .................................................................................. 339
8 Diagramas de circuitos 341

8.1 Diagramas de circuitos ....................................................................................... 341
Índice 343

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Descripción general de este manual

Acerca de este manual
Este manual contiene instrucciones para las actividades siguientes:
• Instalación del controlador, tanto mecánica como eléctrica.
• Mantenimiento del controlador.
• Reparación mecánica y eléctrica del controlador
Utilización
Este manual deberá ser utilizado durante los trabajos de:
• Trabajos de instalación y preparación.
• Trabajo de mantenimiento.
• Reparación
¿A quién va destinado este manual?

Este manual está dirigido a:
• Personal de instalación
• Personal de mantenimiento
• Personal de reparación
Requisitos previos
El personal de mantenimiento/reparación/instalación que trabaje con un robot ABB
debe:
• Haber recibido formación de ABB y tener conocimientos sobre trabajos de
instalación/reparación/mantenimiento de tipo mecánico y eléctrico.
Referencias
Referencia ID de documento
Manual del operador - Información de seguridad para emergencias 3HAC027098-005
Manual del operador - IRC5 con FlexPendant 3HAC050941-005
Manual del operador - RobotStudio 3HAC032104-005
Manual del operador - Procedimientos iniciales - IRC5 y RobotS- 3HAC027097-005
tudio
Manual del operador - Solución de problemas de IRC5 3HAC020738-005
Manual de aplicaciones - MultiMove 3HAC050961-005
Application manual - Force Control 3HAC050377--001
Manual de aplicaciones - SafeMove1 3HAC050974-005
Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches 3HAC050996-005
Manual de aplicaciones - Seguridad funcional y SafeMove2 3HAC052610-005
Manual de referencia técnica - Instrucciones, funciones y tipos 3HAC050917-005
de datos de RAPID
Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema 3HAC050948-005
Continúa en la página siguiente

Continuación
Referencia ID de documento
Especificaciones del producto - Controlador IRC5 3HAC047400-005
Consulte Diagramas de circuitos en la página 341.
Nota
Las referencias enumeradas para los documentos referidos al software son

válidas para RobotWare 6. Existen documentos equivalentes para RobotWare
5.
Revisiones
Revisión Descripción
- Primera edición.
Publicado con la nueva unidad de ordenadores, DSQC1000.
A • Añadida información acerca de cómo reemplazar el ventilador de la
unidad de ordenadores; consulte Sustitución del ventilador de la unidad
de ordenadores en la página 251.
• Corregida la lista de piezas para las piezas del sistema de controlador;
consulte Piezas del controlador en la página 323.
• Añadida información acerca de cómo instalar un Drive Module adicio-
nal; consulte Instalación del Drive Module adicional en la página 180.
• Añadida información acerca de cómo instalar una unidad de acciona-
miento adicional; consulte Instalación de unidades de accionamiento
adicionales en la página 173.
• Añadidos los cables de manipulador IRB 1520 a la lista de piezas;
consulte Cables del manipulador en la página 330.
B • Añadido el switch de MultiMove a la lista de piezas. Consulte Piezas
del controlador en la página 323.
• Añadidas las referencias de los cables de manipulador, IRB 120;
consulte Cables del manipulador en la página 330.
• Cambiada la referencia para el esclavo de DeviceNet (DSQC 1004).
Consulte Definición de buses de campo del IRC5 en la página 121
• Añadida información acerca de los adhesivos del controlador; consulte
Símbolos de seguridad de los adhesivos del controlador en la pági-
na 42.
• Correcciones menores.
C • Nueva unidad de ordenadores, DSQC1018, con dos ranuras PCI y sin
placas de recorte. Sin cambios funcionales, pero afecta a las figuras.
• Añadida una nueva sección, Cables adicionales en la página 339, con
cables de Drive Module.
• Añadida la sección Módulo de proceso en la página 181.
• Aclarado el uso del puerto WAN en la sección Conectores de la unidad
D • Algunos de los cambios relativos a cómo pueden configurarse y
usarse los puertos se describen en la sección Conectores de la unidad

Continuación
E Versión 15.2.
• Añadida información relacionada con la seguridad en las secciones
Asegúrese de que todas las llaves del selector de modo se guarden
en un lugar seguro en la página 38, Instalación del dispositivo de ha-
bilitación externo en la página 132, Pruebas funcionales en la página 205
y Regenerar.
• Actualizaciones en la sección Normas aplicables en la página 316.
• Añadida la sección Datos de seguridad en la página 20.
• Añadida la sección Sustitución de los sensores para los ventiladores
del sistema de accionamiento en la página 285. También se ha añadido
cierta información acerca de los sensores de temperatura al sustituir
la MDU y los ventiladores del sistema de accionamiento.
• Actualizada la imagen y la tabla de cables del conector hot plug en la
sección Instalación de la opción Hot plug en la página 142.
• Eliminado el ventilador del sistema
F Versión 16.1.
• Añadidos los modelos IRB 1200 y 8700 a las listas de robots en varios
lugares del manual.
• Modificados los fusibles de línea recomendados para algunos robots
de baja tensión.
• Añadida la sección Instalación de los ventiladores del sistema de ac-
cionamiento con sensores de temperatura en la página 184.
• Simplificado el procedimiento en la sección Sustitución del adaptador
de bus de campo de la unidad de ordenadores en la página 246.
G Versión 16.1/RW 6.03.
• Añadida una advertencia acerca del encaminamiento de cables en
Generalidades en la página 61.
• Añadida la sección Conexión del Drive Module en la página 104.
• Añadida la sección Instalación del Safety module DSQC1015 para
SafeMove en la página 161.
H Versión 16.2.
• Añadida información sobre la necesidad de realizar pruebas de funcio-
namiento tras la sustitución de un componente.
• Cambios en los nombres de artículo de algunos repuestos.
• Lista de cables actualizada con números de opción revisados en la
sección Cables de alimentación de usuario/señales de usuario en la
página 336.
• Eliminada la sección Regenerar.
J Versión 17.1.
• Se han añadido las secciones Prueba de funcionamiento del control
de velocidad reducida en la página 216, y Recuperación de paros de
emergencia en la página 29.
• Descripciones actualizadas de paros en la sección Paro de protección
y paro de emergencia en la página 24.
• Sección actualizada Datos de seguridad en la página 20.
• Se ha actualizado la lista de etiquetas de la sección Símbolos de se-
guridad de los adhesivos del controlador en la página 42.
• Se presenta una nueva unidad de ordenadores DSQC1024, consulte
Piezas de la unidad de ordenadores en la página 327.
• Se ha añadido la limitación sobre SafeMove en la sección Conexión
de Drive Module Disconnect, con interruptor de límite en la página 105.

Continuación
K Versión 17.2.
• Lista actualizada de normas aplicables.
• Sección actualizada Conexión de cables al controlador en la página 61.
• Añadida la sección Requisitos del sistema de alimentación en la pági-
na 68.
• Se han añadido las secciones Dispositivos de E/S locales en la pági-
na 125, Instalación de dispositivos de E/S locales en la página 134 y
Dispositivos de E/S locales en la página 326.
• Se ha clarificado la información existente en las secciones Unidades
E/S DeviceNet en la página 126 y Instalación de E/S DeviceNet, Gate-
ways y unidades de interfaz de codificador, IRC5 en la página 137.
• Actualizados los repuestos para resistencia de drenaje; consulte Otras
piezas en la página 328.
• Eliminadas todas las referencias a la unidad de ordenadores
DSQC1024.
• Sección actualizada Instalación del Drive Module adicional en la pági-
na 180.
L Versión 18.1.
• Precauciones para no usar una fuente de alimentación externa añadi-
das a la sección Instalación del Safety module DSQC1015 para Safe-
Move en la página 161.
• Nomenclatura actualizada a una sola forma correcta: DSQC1015 pasa
a llamarse módulo de seguridad.
• Añadida la sección Partes de FlexPendant en la página 329.
• La sección de seguridad ha sido reestructurada.
• Añadida una sección sobre transformadores a Conexión de la fuente
de alimentación al controlador en la página 71.
• Añadida información sobre la eliminación de los soportes de almace-
namiento.
• Se aclararon las limitaciones para Isolated Lan 3 en la sección LAN 3
aislada o LAN 3 como parte de la red privada (solo para RobotWare
6.01 y posteriores) en la página 87.
M Versión 18.2.
• Añadida una nota en la sección Conexión de ES1/ES2 en la unidad
de panel en la página 98 que hace referencia a las señales de paro
de emergencia para un controlador con módulo de seguridad.
• Se ha añadido información sobre cables para IRB 120 en la sección
Cables de alimentación de usuario/señales de usuario en la página 336.
• Se ha añadido una nueva unidad de ordenadores DSQC1024, consulte
Piezas de la unidad de ordenadores en la página 327.
• Añadida una nota en la sección Sustitución de la memoria de tarjeta
SD en la unidad de ordenadores en la página 255, para indicar que no
se puede usar una tarjeta SD de DSQC1018 en DSQC1024.

Documentación del producto

Categorías de documentación de usuario de ABB Robotics
La documentación de usuario de ABB Robotics está dividida en varias categorías.
Esta lista se basa en el tipo de información contenida en los documentos,
independientemente de si los productos son estándar u opcionales.
Todos los documentos pueden encontrarse en el portal myABB Business Portal,
www.myportal.abb.com.
Manuales de productos
Los manipuladores, los controladores, el DressPack/SpotPack y la mayoría de
demás equipos se entregan con un Manual del producto que por lo general
contiene:
• Información de seguridad
• Instalación y puesta en servicio (descripciones de la instalación mecánica
o las conexiones eléctricas).
• Mantenimiento (descripciones de todos los procedimientos de mantenimiento
preventivo necesarios, incluidos sus intervalos y la vida útil esperada de los
componentes).
• Reparaciones (descripciones de todos los procedimientos de reparación
recomendados, incluidos los repuestos)
• Calibración.
• Retirada del servicio.
• Información de referencia (normas de seguridad, conversiones de unidades,
uniones con tornillos, listas de herramientas).
• Lista de piezas de repuesto con la imagen correspondiente (o referencias a
otras listas de piezas de repuesto).
• Referencias a diagramas de circuitos.
Manuales de referencia técnica

Los manuales de consulta técnica contienen información de referencia para
productos de robótica, como la lubricación, el leguaje RAPID y los parámetros del
sistema.
Manuales de aplicaciones
Las aplicaciones específicas (por ejemplo opciones de software o hardware) se
describen en Manuales de aplicaciones. Cada manual de aplicaciones puede
describir una o varias aplicaciones.
Generalmente, un manual de aplicaciones contiene información sobre:
• Finalidad de la aplicación (para qué sirve y en qué situaciones resulta útil)
• Contenido (por ejemplo cables, tarjetas de E/S, instrucciones de RAPID,
parámetros del sistema, software).
• Forma de instalar el hardware incluido o necesario.
• Forma de uso de la aplicación.

Continuación
• Ejemplos sobre cómo usar la aplicación.
Manuales del operador

Los manuales del operador describen el manejo de los productos desde un punto
de vista práctico. Estos manuales están orientados a las personas que van a tener
contacto directo con el producto, es decir, a operadores de células de producción,
programadores y técnicos de resolución de problemas.

Seguridad de red
Seguridad de red
Seguridad de red
Este producto se ha diseñado para su conexión a una interfaz de datos y la
comunicación de información y datos a través de dicha interfaz. Usted es la única
persona responsable en exclusiva de proporcionar y garantizar en todo momento
una conexión segura entre el producto y su red o cualquier otra red (sea cual fuere
el caso). Usted deberá establecer y mantener todas las medidas adecuadas (por
ejemplo, a título meramente enumerativo pero no limitativo, la instalación de
firewalls, la aplicación de medidas de autentificación, la encriptación de los datos,
instalación de programas antivirus, etc.) para proteger el proyecto, la red, su
sistema y la interfaz contra cualquier tipo de intrusiones de seguridad, acceso no
autorizado, interferencias, intrusión, fugas y/o sustracción de datos o información.
Ni ABB Ltd ni sus entidades serán responsables de ningún daño y/o pérdida que
se derive de tales intrusiones de seguridad, cualesquiera accesos no autorizados,
interferencia, intrusión, fugas y/o sustracción de datos o información.

1 Seguridad
1.1.1 Limitación de responsabilidad
1 Seguridad
1.1 Información general de seguridad
Limitación de responsabilidad
La información proporcionada en este manual en cuanto a la seguridad no
constituye ninguna garantía por parte de ABB de que este robot industrial no cause
lesiones ni daños incluso a pesar de que se sigan todas las instrucciones de
seguridad.
La información no incluye cómo diseñar, instalar y operar un sistema completo,
ni incluye todos los equipos periféricos que pueden influir en la seguridad de todo
el sistema.
En particular, no se puede aceptar ninguna responsabilidad si se han producido
lesiones o daños causados por los siguientes motivos:
• La utilización del robot en tareas para las que no fue diseñado.
• Operación o mantenimiento incorrectos.
• Operación del robot con dispositivos de seguridad defectuosos, mal
colocados o que no funcionen por cualquier otro motivo.
• Cuando no se siguen las instrucciones de operación y mantenimiento.
• Modificaciones no autorizadas realizadas en el robot o a su alrededor.
• Reparaciones realizadas por personal no cualificado o sin experiencia.
• Objetos extraños.
• Fuerza mayor
Reglamentos específicos del país o la región

Para proteger al personal, todo el sistema debe diseñarse e instalarse conforme
a los requisitos de seguridad establecidos en las normativas y los reglamentos
del país en el que se instala el robot.
Con qué debe cumplir el proveedor del sistema completo

El integrador es responsable de que los dispositivos de seguridad necesarios para
proteger a las personas que trabajan con el sistema del robot, estén diseñados e
instalados correctamente.
Al integrar el robot en máquinas y dispositivos externos:
• El proveedor del sistema completo debe garantizar que todos los circuitos
utilizados en la función de seguridad estén bloqueados de acuerdo con las
normas vigentes referidas a esta función.
• El instalador del sistema completo debe asegurarse de que todos los circuitos
utilizados por la función de paro de emergencia estén bloqueados de forma
segura, de acuerdo con las normas vigentes referidas a la función de paro
de emergencia.

1 Seguridad
Continuación
El integrador de la aplicación final debe realizar una evaluación de peligros y

riesgos (HRA).
Nota
El integrador es responsable de la seguridad de la aplicación final.
Acceso seguro
El sistema de robot debe estar diseñado de forma que permita un acceso seguro
a todas las áreas en las que sea necesario intervenir durante el funcionamiento,
el ajuste y el mantenimiento.
Siempre que sea necesario realizar tareas dentro de un espacio protegido, las
ubicaciones para dichas tareas deben contar con un acceso seguro y adecuado.
Las zonas de seguridad por las que se debe pasar antes de entrar en el área de
trabajo del robot deberán estar situadas delante del área de trabajo del robot. Las
barreras fotoeléctricas o las trampillas de contacto constituyen dispositivos de
seguridad recomendados.
Se recomienda utilizar mesas giratorias para que el operador esté fuera del área
de trabajo del robot.
Es recomendable establecer una barrera de seguridad para delimitar el espacio
protegido. Debe dejarse espacio suficiente alrededor del manipulador como medida
de protección de aquellos que trabajan o que están expuestos a peligros como el
de aplastamiento.
La valla o el recinto deben estar dimensionados para resistir la fuerza creada si la
carga manipulada por el robot se cayera o soltara en cualquier momento mientras
se utiliza el sistema a la velocidad máxima. La velocidad máxima será determinada
a partir de las velocidades máximas de los ejes del robot y a partir de la posición
en la que el robot está trabajando dentro de la célula de trabajo (consulte la sección
Movimiento del robot en las Especificaciones del producto).
También se debe tener en cuenta el impacto máximo posible causado por la ruptura
o el mal funcionamiento de una herramienta giratoria u otro dispositivo fijado al
robot.
Seguridad en la manipulación
Los usuarios no deberán estar expuestos a peligros, tales como resbalones,
tropiezos o caídas.
Debe ser posible desactivar de forma segura las herramientas, por ejemplo
fresadoras, etc. Asegúrese de que las protecciones permanezcan cerradas hasta
que las herramientas de corte dejen de girar.
Debe ser posible liberar las piezas mediante una operación manual (válvulas).
Seguridad en el diseño
Los botones de parada de emergencia deben estar colocados en lugares fácilmente
accesibles para poder detener rápidamente el robot. Si alguno de los botones no
detiene todos los movimientos de las célula de trabajo del robot, todos los botones
de parada de emergencia, si hay más de uno, deben rotularse para indicar la
función de seguridad que realizan.

1 Seguridad
Continuación
Las pinzas y los elementos terminales deben diseñarse de forma que no caigan
piezas/herramientas de trabajo en caso de caída de tensión o perturbaciones en
el controlador.
Se prohíbe cualquier modificación no autorizada del robot suministrado
originalmente. Se prohíbe el adosado de piezas adicionales mediante soldadura,
remachado o taladrado de nuevos orificios en las piezas de fundición, sin la
autorización previa de ABB. La resistencia del robot puede verse afectada.

1 Seguridad
1.1.2 Datos de seguridad
Acerca de esta sección

Este capítulo describe los datos de seguridad requeridos por las normas EN ISO
13849-1:2015.
Directivas y normas vigentes

Para utilizar robots industriales y proteger al personal frente a lesiones, deben
cumplirse regulaciones especiales, tal como se describe en las siguientes directivas
y normas:
• Directiva de maquinaria 2006/42/EC
• EN ISO 10218-1:2011
• EN ISO 13849-1:2008 (Cuando se indique claramente en EN ISO 10218-1:2011
como ISO 13849-1:2006)
• EN ISO 13849-1:2015
Además de estas normas acerca de la seguridad general de la maquinaria, también
deben cumplirse diversas normas más especializadas, también llamadas
normativas. Consulte EN ISO 10218-1 capítulo Referencias de la normativa.
Nivel de prestaciones y categoría

La EN ISO 13849-1, que es una norma de tipo B, describe el concepto general de
nivel de prestaciones (PL) y categoría. Toda máquina o maquinaria es
potencialmente peligrosa y puede ocasionar lesiones. En función de la gravedad
de la lesión y la probabilidad de accidente, puede definirse un nivel de prestaciones
de seguridad determinado al usar la máquina, conocido como nivel de prestaciones
requerido (PLr), según el cual el nivel a representa el riesgo más bajo y el nivel e
el más alto. En función del nivel, la máquina debe equiparse con piezas de
seguridad que cumplan el nivel de prestaciones requerido, para reducir el riesgo
hasta un nivel aceptablemente bajo. Tal y como se especifica en la EN ISO 10218-1,
normalmente los robots deben contar con el nivel PL d, pero, en función de las
aplicaciones, es posible que se exija un nivel más elevado si en un análisis de
riesgos se obtiene el PL e.
Para cumplir un PLr específico, en este caso el d, las piezas relacionadas con la
seguridad de los robots y controladores deben diseñarse estructuralmente de
acuerdo con categorías de estructura específicas y usando componentes fiables.
En la EN ISO 13849-1 se especifican con detalle la categoría y los datos de
componentes que deben cumplirse para satisfacer los requisitos del nivel PL d,
que son:
• Categoría 3, que normalmente se cumple utilizando canales dobles
• MTTFD (Tiempo medio hasta un fallo peligroso): alto
• DC (Cobertura de diagnóstico): baja a media
• CCF (Fallos de causa común): superior a puntuaciones de 65 según el Anexo
F

1 Seguridad
Continuación
Nivel de rendimiento para ABB controlador IRC5

Para verificar que los robots y el controlador cumplen al menos PL d, debe
realizarse una autoevaluación y documentarla en un Informe técnico. A
continuación, se indican las conclusiones fundamentales.
Las piezas relacionadas con la seguridad del robot y el controlador son, por
ejemplo, los siguientes circuitos de parada:
• Dispositivo de habilitación
• Parada de emergencia en el panel del operador
• Paro de emergencia en FlexPendant
• Limitación del movimiento del robot
• Paros de protección
• SafeMove
• EPS
• SafeMove2
Para el diseño y estructura generales, la categoría 3 ha sido verificada y cumple
los requisitos de CCF.
Cada uno de los circuitos de parada incluye diferentes componentes, como por
ejemplo interruptor de habilitación, tarjeta de panel, tarjeta de contactor, relés, etc.
Se han calculado los parámetros MTTFD y DC para cada uno de estos componentes
de conformidad con la EN ISO 13849-1, anexos C, D y E. Los valores obtenidos
se especifican en la siguiente tabla.
Consulte las bibliotecas de SISTEMA/ABB FSDT para obtener más información
sobre las funciones de seguridad.
IRC5 Single y IRC5 Panel Mounted Controller
Función de seguridad MTTFD calculado DCprom

[años]
Entradas de paro de emergencia 112 Mediano
Entrada de paro automático 120 Mediano
Entrada de paro general 120 Mediano
Entrada de paro superior 120 Mediano
Entrada del interruptor de límite 176 Mediano
(sin conexión del cliente)
Entradas del dispositivo de habilitación de tres 75 Mediano
posiciones
Salidas de estado del paro de emergencia 263 Mediano
lSafeMove (opcional) (sin conexiones del cliente) 58 Mediano
Electronic Position Switches (opcional) (sin cone- 105 Mediano
xiones del cliente)
SafeMove2 funciones (opcional)
Paro de protección de categoría 0 93 Mediano
Paro de protección de categoría 1 370 Bajo
Paro de emergencia de categoría 0 93 Mediano

1 Seguridad
Continuación
Función de seguridad MTTFD calculado DCprom

[años]
Paro de emergencia de categoría 1 370 Bajo
Salida del bus de campo seguro del paro de 370 Bajo
emergencia
Supervisión de seguridad de categoría 0 93 Mediano
Supervisión de seguridad de categoría 1 370 Bajo
Salida del bus de campo seguro de supervisión 370 Bajo
de seguridad
Supervisión de posición de categoría 0 93 Mediano
Supervisión de posición de categoría 1 370 Bajo
Salida del bus de campo seguro de supervisión 370 Bajo
de posición
Control de alimentación externa 88 Bajo
Los valores de MTTFD indicados en la tabla anterior permiten calcular los valores
de PFHD mediante el uso del Anexo K, tabla K1 de la EN ISO 13849-1:2008. Estos
valores se muestran en la siguiente tabla.
IRC5 Single y IRC5 Panel Mounted Controller
Circuito de parada PFHD calculado PL

Entradas de paro de emergencia 4.29x10E-08 e
Entrada de paro automático 4.29x10E-08 e
Entrada de paro general 4.29x10E-08 e
Entrada de paro superior 4.29x10E-08 e
Entrada del interruptor de límite 4.29x10E-08 e
(sin conexión del cliente)
Entradas del dispositivo de habilitación de tres 6.62x10E-08 e
posiciones
Salidas de estado del paro de emergencia 4.29x10E-08 e
SafeMove (opcional) (sin conexiones del cliente) 1.03x10E-07 d
Electronic Position Switches (opción) 4.29x10E-08 e
SafeMove2 funciones (opcional)
Paro de protección de categoría 0 4.94x10E-08 e
Paro de protección de categoría 1 1.01x10E-07 d
Paro de emergencia de categoría 0 4.94x10E-08 e
Paro de emergencia de categoría 1 1.01x10E-07 d
Salida del bus de campo seguro del paro de 1.01x10E-07 d
emergencia
Supervisión de seguridad de categoría 0 4.94x10E-08 e
Supervisión de seguridad de categoría 1 1.01x10E-07 d
Salida del bus de campo seguro de supervisión 1.01x10E-07 d
de seguridad

1 Seguridad
Continuación
Circuito de parada PFHD calculado PL

Supervisión de posición de categoría 0 4.94x10E-08 e
Supervisión de posición de categoría 1 1.01x10E-07 d
Salida del bus de campo seguro de supervisión 1.01x10E-07 d
de posición
Control de alimentación externa 1.35x10E-07 d
Conclusión de acuerdo con EN ISO 13849-1:2015

El sistema de seguridad del controlador IRC5 tiene una categoría 3 de seguridad
con nivel de prestaciones PL d según la EN ISO 13849-1, utilizando el método
simplificado del capítulo 4.5.4 de la EN ISO 13849-1 y, por lo tanto, cumple el
requisito de seguridad de la norma de seguridad de robots EN ISO 10218-1.
Se cumple el requisito de Fallo de causa común (CCF) según los requisitos de la
norma.

1 Seguridad
1.1.3 Paro de protección y paro de emergencia
Descripción general
Los paros de protección y paros de emergencia se definen mediante las normas
IEC 60204-1:2005 y EN ISO 10218-1:2011.
Los paros pueden estar en la categoría 0 o categoría 1.
Paro de categoría 0 Tal como se define en IEC 60204, paro mediante retirada inme-
diata de la alimentación de los actuadores de la máquina (es
decir, un paro no controlado). En IRC5 esto se implementa
retirando la alimentación inmediatamente en las unidades de
accionamiento.
Paro de categoría 1 Tal como se define en IEC 60204, un paro controlado con ali-
mentación disponible para los actuadores de la máquina para
lograr el paro y posteriormente retirada de la alimentación
cuando se alcanza el paro. En IRC5 esto se implementa reti-
rando la alimentación en las unidades de accionamiento des-
pués de aproximadamente 1 segundo utilizando los servos
para detener la máquina.
Entradas para iniciar un paro de protección o un paro de emergencia.

Existen varias entradas de seguridad disponibles para iniciar un paro de protección
o un paro de emergencia. Todas estas entradas de seguridad son de la categoría
de estructura 3 tal y como se describe en EN ISO 13849-1.
Estas entradas de seguridad iniciarán un paro de categoría 0 o categoría 1.
Entradas de seguridad Descripción
para iniciar un paro
Paro de protección en mo- La entrada de seguridad Paro automático solo está operativa
do automático en modo automático.
La configuración predeterminada es el paro de categoría 1.
Paro de protección en mo- Existen dos entradas de seguridad para iniciar un paro de
do automático y manual protección en modo automático y manual. Es la entrada de
seguridad Paro general y la entrada de seguridad Paro superior.
Paro de emergencia El Paro de emergencia se encuentra operativo en modo auto-
mático y manual.
Para modificar la configuración de la categoría de paro, consulte Manual de

referencia técnica - Parámetros del sistema.
Paro de protección
Los paros de protección se activan a través de entradas de seguridad dedicadas
Paro automático, Paro general y Paro superior, en el controlador. Por ejemplo, las
entradas de protección se conectan a salidas de seguridad de dispositivos de
detección de presencia. Esto se hace para proporcionar protección.
Consulte Instalación y puesta en servicio en el manual del producto del controlador
de robot.

1 Seguridad
Continuación
Paro de emergencia
La función de paro de emergencia no debe aplicarse como un sustituto de medidas
de protección y otras funciones de seguridad, sino que debe diseñarse para
utilizarse como una medida de protección complementaria. (Consulte ISO 13850.)
Nota
El paro de emergencia no debe usarse para paro de protección o paro de

programa, dado que el hacerlo da lugar a un desgaste adicional innecesario en
el robot.
Sobre la forma de realizar paros de programa, consulte Manual del
operador - IRC5 con FlexPendant.
En función de las opciones seleccionadas para el robot, el número de paros de
emergencia puede variar. Consulte la documentación para el robot y la máquina
completa.
Otros métodos para parar el robot

También existen otros métodos para parar el robot. Consulte:
• Instalación y puesta en servicio en el manual del producto del controlador
de robot.
• Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema
• Manual de referencia técnica - Instrucciones, funciones y tipos de datos de
RAPID

1 Seguridad
1.2.1 Extinción del fuego
1.2 Medidas de seguridad
1.2.1 Extinción del fuego
Nota
Utilice un extintor de DIÓXIDO DE CARBONO (CO2) en caso de incendio en el

manipulador o el controlador.

1 Seguridad
1.2.2 Asegúrese de que la alimentación principal esté apagada
1.2.2 Asegúrese de que la alimentación principal esté apagada
Descripción
El trabajo con tensiones elevadas es potencialmente letal. Las personas sometidas
a altas tensiones pueden sufrir paros cardíacos, quemaduras u otras lesiones
graves. Para evitar estas lesiones, desconecte la alimentación principal del
controlador antes de realizar cualquier trabajo.
Nota
En un sistema MultiMove, apague todos los interruptores de alimentación

eléctrica.
Interruptor de alimentación principal
Acción Nota
1 Apague el interruptor principal del controlador.
xx0600003255
Desconecte el cable de alimentación entrante de

la toma de la pared.

1 Seguridad
1.2.3 Dispositivo de habilitación y función hold-to-run
1.2.3 Dispositivo de habilitación y función hold-to-run
El dispositivo de habilitación de tres posiciones es un pulsador accionado

manualmente y con presión constante que, al ser accionado continuamente en
una misma posición, permite las funciones potencialmente peligrosas, pero no las
inicia. En cualquier otra posición, las funciones peligrosas están detenidas de
forma segura.
El dispositivo de habilitación de tres posiciones es de un tipo específico que
requiere que el pulsador esté presionado solo la mitad de su recorrido para
accionarlo. En las posiciones en las que el pulsador está presionado al máximo o
liberado totalmente, resulta imposible hacer funcionar el robot.
Nota
El dispositivo de habilitación de tres posiciones es un pulsador situado en la

unidad de programación que cuando se pulsa a su posición intermedia pasa el
sistema al estado MOTORS ON. Al liberar o pulsar hasta el fondo el dispositivo
de habilitación, el manipulador pasará al estado MOTORS OFF.
Para garantizar una utilización segura de la unidad de programación, es necesario
implementar lo siguiente:
• El dispositivo de habilitación no debe quedar inhabilitado en ningún caso.
• Durante la programación y la realización de pruebas del sistema, es
necesario liberar el dispositivo de habilitación tan pronto como deje de ser
necesario que el robot pueda moverse.
• Cualquier persona que entre en el área de trabajo del robot debe llevar
siempre consigo la unidad de programación. De esta forma, evitará que
cualquier otra persona tome el control del robot sin su conocimiento.
Función hold-to-run
La función hold-to-run permite el movimiento al accionar manualmente un botón
conectado a la función y detiene inmediatamente cualquier movimiento al liberarlo.
La función botón sólo puede usarse en el modo manual.
La forma de usar la función hold-to-run del IRC5 se describe en Manual del

1 Seguridad
1.2.4 Recuperación de paros de emergencia
1.2.4 Recuperación de paros de emergencia
La recuperación después de un paro de emergencia es un procedimiento sencillo
pero importante. Este procedimiento garantiza que el sistema del robot no vuelva
a ponerse en producción sin antes eliminar la situación peligrosa.
Restablecimiento del bloqueo de los pulsadores de paro de emergencia

Todos los dispositivos de paro de emergencia basados en un pulsador tienen una
función de bloqueo que debe ser liberada para poder eliminar el estado de paro
de emergencia del dispositivo.
En muchos casos, esto se hace girando el pulsador de la forma marcada en el
mismo, pero también hay dispositivos en los que es necesario tirar del pulsador
para liberar el bloqueo.
Restablecimiento de los dispositivos de paro de emergencia

Todos los dispositivos de paro de emergencia automáticos cuentan también con
algún tipo de función de bloqueo que es necesario liberar. Consulte la
documentación de su centro de producción o su célula para saber cómo está
configurado el sistema de su robot.
Recuperación de paros de emergencia
Acción
1 Asegúrese de que ya no exista la situación peligrosa que ha dado lugar al estado de
paro de emergencia.
2 Busque y restablezca el o los dispositivos que dieron lugar al estado de paro de
emergencia.
3 Presione el botón Motores ON para recuperar el sistema desde el estado de paro de
emergencia.

1 Seguridad
1.2.5 Seguridad durante la solución de problemas
1.2.5 Seguridad durante la solución de problemas
Generalidades
Todos los trabajos normales de servicio técnico, instalación, mantenimiento y
reparación suelen realizarse con la alimentación eléctrica y la potencia neumática
e hidráulica desconectadas. Normalmente, todos los movimientos del manipulador
se evitan mediante topes mecánicos, etc.
El trabajo de solución de problemas es distinto. Durante la solución de problemas,
pueden estar encendidas todas las fuentes de alimentación o cualquiera de ellas
y el movimiento del manipulador puede controlarse manualmente desde
FlexPendant, con un programa de robot que se ejecuta localmente o con un PLC
al que el sistema puede estar conectado.
Peligros durante la solución de problemas

Esto implica que es necesario tener en cuenta distintas consideraciones especiales
sin desviarse lo más mínimo durante el trabajo de solución de problemas:
• Todas las piezas eléctricas deben considerarse como piezascon tensión.
• Se debe estar alerta ya que el manipulador puede moverse en cualquier
momento.
• Dado que los circuitos de seguridad pueden estar desconectados o
puenteados para permitir las funciones que normalmente están prohibidas,
es de esperar que el sistema actúe en consecuencia.

1 Seguridad
1.3.1 Riesgos para la seguridad durante los trabajos de instalación y servicio técnico de los robots
1.3 Riesgos para la seguridad
1.3.1 Riesgos para la seguridad durante los trabajos de instalación y servicio técnico
de los robots
Requisitos del personal

El mantenimiento del robot solo debe ser realizado por personas que conozcan
el robot y hayan recibido formación acerca de su funcionamiento y manejo. El
robot no debe ser mantenido, reparado ni usado por ninguna persona que esté
bajo los efectos del alcohol, las drogas o cualquier otra sustancia intoxicante.
• Las personas responsables del funcionamiento del sistema deben asegurarse
de que existan instrucciones de seguridad para la instalación.
• Quienes instalen el robot o realicen su servicio o mantenimiento deben contar
con la formación adecuada para el equipo que instalen y sobre todos los
asuntos de seguridad asociados a él.
• El personal debe tener formación para responder a situaciones de emergencia
o anormales.
Riesgos generales durante la instalación y el servicio

Siga en todo momento las instrucciones del manual del producto.
Nunca encienda el robot antes de asegurarse de que está firmemente fijado y
atornillado a los cimientos/al suelo.
Asegúrese de que nadie más pueda encender la alimentación del controlador y el
robot mientras está trabajando con el sistema. Un buen método es bloquear siempre
el interruptor principal del armario del controlador con un candado.
Asegúrese de que nadie más pueda encender el controlador y el robot mientras
está trabajando con el sistema. Un buen método es quitar el cable de alimentación
del controlador.
Si el robot se instala en altura, suspensión o de otra manera que no sea
directamente sobre el suelo, existen riesgos adicionales en comparación con una
instalación del robot directamente sobre el suelo.
La energía almacenada en el robot con el fin de compensar ciertos ejes puede
liberarse si se desmonta el robot o alguno de sus componentes.
No utilice nunca el robot como escalera. Es decir, no se suba al controlador, a los
motores ni a ninguna otra parte del mismo durante las operaciones de servicio.
Existe un grave riesgo de resbalar debido a las elevadas temperaturas de los
motores y a las pérdidas de aceite que puedan ocurrir en el robot. Existe el riesgo
de que el robot sufra daños.
Para evitar daños en el producto, asegúrese de que no haya tornillos sueltos,
viruta ni otras piezas en el interior del producto una vez realizados los trabajos.
Riesgos para la seguridad durante los problemas de funcionamiento

El mantenimiento corrector deberá ser ejecutado únicamente por el personal
experimentado que esté familiarizado con toda la instalación, así como con los
riesgos especiales asociados con sus diferentes partes.

1 Seguridad
1.3.1 Riesgos para la seguridad durante los trabajos de instalación y servicio técnico de los robots
Continuación
Si se interrumpe el proceso de trabajo, se deberán extremar las precauciones

debido a otros riesgos además de los asociados al funcionamiento normal. Es
posible que esta interrupción deba ser rectificada manualmente.
Repuestos y equipos especiales

ABB no suministra piezas de repuesto ni equipos especiales que no hayan sido
verificados y aprobados previamente por ABB. La instalación y/o el uso de tales
productos pueden perjudicar las propiedades estructurales del robot y por tanto
afectar al funcionamiento de su seguridad activa o pasiva. ABB no se hace
responsable de los daños causados por el uso de piezas de repuesto y equipos
especiales no originales. ABB no se hace responsable de los daños o lesiones
causados por la modificación no autorizada del sistema de robot.
Conexión de los dispositivos de seguridad externos

Además de las funciones de seguridad incorporadas, el robot cuenta con una
interfaz para la conexión de dispositivos de seguridad externos. A través de esta
interfaz, una función de seguridad externa puede interactuar con otras máquinas
y equipamiento periférico. Esto significa que las señales de control pueden basarse
en las señales de seguridad recibidas tanto del equipo periférico como del robot.
Equipos de protección individual

Utilice siempre el equipo de protección personal adecuado en función de la
evaluación de riesgos de la instalación.
Material alérgeno
Consulte en Información medioambiental en la página 314 las especificaciones de
los materiales alérgenos en el producto, si es el caso.

1 Seguridad
1.3.2 Riesgos asociados con piezas eléctricas con tensión
Riesgos relacionados con las partes bajo tensión, sistema en general

Cualquier trabajo en los equipos eléctricos del robot debe ser realizado por un
electricista cualificado y de conformidad con los reglamentos eléctricos.
A pesar de que es posible que sea necesario realizar la solución de problemas
mientras la alimentación está activada, el robot debe estar apagado (poniendo el
interruptor de alimentación principal en la posición OFF) antes de reparar cualquier
fallo, desconectar cables eléctricos y desconectar o conectar unidades.
La alimentación principal del robot deberá estar conectada de forma que pueda
desactivarse desde el exterior del área de trabajo del robot.
Asegúrese de que nadie más pueda encender la alimentación del controlador y el
robot mientras está trabajando con el sistema. Un buen método es bloquear siempre
el interruptor principal del armario del controlador con un candado.
La protección necesaria de los equipos eléctricos y del sistema de robot durante
la instalación, la puesta en servicio y el mantenimiento se garantiza siempre y
cuando se respeten los reglamentos vigentes.
Riesgos relacionados con la tensión, controlador IRC5

Existe un peligro de alta tensión asociado, por ejemplo, a los componentes
siguientes del robot:
• Tenga en cuenta la energía eléctrica almacenada (rectificador, unidad de
banco de ultracondensadores) en el controlador.
• Distintas unidades, como los módulos de E/S, pueden recibir alimentación
de una fuente externa.
• Alimentación principal o interruptor principal
• Transformadores
• Unidad de potencia
• Fuente de alimentación de control (230 V CA)
• Unidad rectificadora (262/400-480 VCA y 400/700 VCC; Nota: ¡Recuerde los
condensadores!)
• Unidad de accionamiento (400/700 V CC)
• Fuente de alimentación del sistema de accionamiento (230 V CA)
• Salidas de servicio (115/230 V CA)
• Fuente de alimentación del usuario (230 V CA)
• Fuente de alimentación de las herramientas adicionales o fuentes de
alimentación especiales para los dispositivos de mecanizado
• La tensión externa conectada al controlador permanece activada incluso
cuando el robot ha sido desconectado de la red eléctrica.
• Conexiones adicionales.

1 Seguridad
Continuación
Riesgos relacionados con las partes bajo tensión, manipulador

Existe un peligro de baja tensión asociado con el manipulador en:
• La fuente de alimentación de los motores (hasta 800 V CC).
• Las conexiones de usuario para las herramientas y demás elementos de la
instalación (máximo 230 V CA).
Riesgos asociados con la tensión, herramientas, dispositivos para la manipulación de materiales,

etc.
Las herramientas, los dispositivos para la manipulación de materiales y otros
elementos, pueden presentar tensión incluso si el sistema de robot está en la
posición de apagado OFF. Los cables de fuente de alimentación que están en
movimiento durante el proceso de trabajo pueden dañarse.

1 Seguridad
1.3.3 La unidad es sensible a las descargas electrostáticas
1.3.3 La unidad es sensible a las descargas electrostáticas
Descripción
Una descarga electrostática supone la transferencia de una carga estática eléctrica
entre dos cuerpos que presentan potenciales diferentes, ya sea por contacto
directo o a través de un campo eléctrico inducido. Al manejar las piezas o las
carcasas que las contienen, el personal que no esté conectado a tierra es
susceptible de transferir cargas estáticas elevadas. La descarga puede destruir
los componentes electrónicos sensibles.
Seguridad en la manipulación
Acción Nota
1 Use una muñequera antiestática. Las muñequeras antiestáticas deben comprobarse
El botón de conexión de la muñe- frecuentemente para garantizar que no presenten
quera antiestática está en el inte- daños y que funcionen correctamente.
rior del controlador.
2 Utilice una alfombrilla de suelo La alfombrilla debe estar conectada a tierra a tra-
contra descargas electrostáticas. vés de una resistencia limitadora de intensidad.
3 Utilice una alfombrilla disipativa de La alfombrilla debe permitir la descarga controlada
mesa. de las tensiones estáticas y debe estar conectada
a tierra.

1 Seguridad
1.3.4 Cierre la puerta del armario
1.3.4 Cierre la puerta del armario
Descripción
La puerta del armario debe estar correctamente cerrada cuando el sistema del
robot esté en producción. Si una de las puertas no está cerrada adecuadamente,
el armario no cumple la clase de protección. La protección para la compatibilidad
electromagnética (EMC) también se ve afectada si la puerta no está cerrada
correctamente.
Nota
Para cumplir con la protección IP54, todas las aberturas del armario del
controlador deben estar cubiertas. Esto incluye los conectores no conectados,
que deben contar con cubiertas.

1 Seguridad
1.3.5 Componentes a altas temperaturas en el controlador
1.3.5 Componentes a altas temperaturas en el controlador
Descripción
Las unidades y los disipadores de calor están calientes después de tener el robot
en funcionamiento. El contacto con las unidades y disipadores de calor puede
causar quemaduras.
Con una temperatura ambiental más alta, se calientan más superficies del
controlador y pueden causar quemaduras.

1 Seguridad
1.3.6 Asegúrese de que todas las llaves del selector de modo se guarden en un lugar seguro
1.3.6 Asegúrese de que todas las llaves del selector de modo se guarden en un
lugar seguro
Descripción
La llave del selector de modo del controlador IRC5 está diseñada para funcionar
en todos los selectores de modo de todos los controladores IRC5, a menos que
se soliciten llaves exclusivas.
Para evitar un uso indebido, el propietario del robot es el responsable de asegurar
de que el personal autorizado es el único que puede acceder a las llaves.

1 Seguridad
1.3.7 Riesgo de inhabilitación de la función "Velocidad reducida 250 mm/s"
1.3.7 Riesgo de inhabilitación de la función "Velocidad reducida 250 mm/s"
Nota
No cambie Transm gear ratio ni ningún otro parámetro cinemático del

FlexPendant ni en el PC. Si lo hace, se verá afectada la función de seguridad
"Velocidad reducida 250 mm/seg".

1 Seguridad
1.4.1 Señales de seguridad del manual
1.4 Señales y símbolos de seguridad
Introducción a las señales de seguridad

Esta sección especifica todas las señales de seguridad utilizadas en los manuales
de usuario. Cada señal se compone de:
• Un título que especifica el nivel de peligro (PELIGRO, AVISO o CUIDADO)
y el tipo de peligro.
• Una descripción breve de qué ocurrirá si no se elimina el peligro.
• Instrucciones para la eliminación del peligro y facilitar con ello la realización
del trabajo.
Niveles de peligrosidad
En la tabla siguiente se definen los títulos que especifican los niveles de
peligrosidad indicados en todo este manual.
Símbolo Designación Significado
PELIGRO Advierte de que, si no se siguen las instrucciones,
se producirá un accidente que puede dar lugar a le-
siones graves o fatales y/o daños graves en el pro-
ducto. Por ejemplo, se utiliza en situaciones de peli-
gro relacionadas con el contacto con unidades
eléctricas de alta tensión, riesgo de explosión o in-
cendio, riesgo de gases tóxicos, riesgo de aplasta-
miento, impacto, caída desde gran altura, etc.
AVISO Advierte de que, si no se siguen las instrucciones,
es posible que se produzca un accidente que puede
dar lugar a lesiones graves, posiblemente fatales
y/o a daños importantes en el producto. Por ejemplo,
se utiliza en situaciones de peligro relacionadas con
el contacto con unidades eléctricas de alta tensión,
riesgo de explosión o incendio, riesgo de gases tó-
xicos, riesgo de aplastamiento, impacto, caída desde
gran altura, etc.
DESCARGA ELÉC- Advierte de los peligros de tipo eléctrico que podrían
TRICA dar lugar a lesiones graves o incluso la muerte.
¡CUIDADO! Advierte de que, si no se siguen las instrucciones,

es posible que se produzca un accidente que puede
dar lugar a lesiones y/o daños en el producto. Tam-
bién se utiliza para avisar de riesgos como quema-
duras, lesiones oculares, lesiones cutáneas, daños
auditivos, aplastamiento, resbalón, tropiezo, impacto,
caída desde gran altura, etc. Además, se utiliza en
advertencias que incluyen requisitos funcionales en
operaciones de montaje y retirada de equipos en las
que existe el riesgo de causar daños en el producto
o causar roturas.

1 Seguridad
Continuación
Símbolo Designación Significado

DESCARGA ELEC- Advierte de los peligros electrostáticos que podrían
TROSTÁTICA causar daños graves al producto.
NOTA Describe hechos y situaciones importantes.
RECOMENDACIÓN Describe dónde buscar información adicional acerca

de cómo realizar una operación de una forma más
sencilla.

1 Seguridad
1.4.2 Símbolos de seguridad de los adhesivos del controlador
Introducción a los adhesivos

En esta sección se describen los símbolos de seguridad utilizados en los adhesivos
(etiquetas) del controlador.
Los símbolos se utilizan en combinaciones en los adhesivos, cada uno para
describir cada aviso específico. Las descripciones de esta sección son genéricas;
los adhesivos pueden contener información adicional, como por ejemplo valores.
Nota
Deben respetarse en todo momento los símbolos de seguridad y salud de los

adhesivos presentes en el producto. También debe respetarse la información
de seguridad adicional proporcionada por el consultor o integrador de sistemas.
Tipos de adhesivos
Tanto el manipulador como el controlador presentan varios adhesivos informativos
y de seguridad que contienen información importante acerca del producto. Esta
información es de utilidad para todas las personas que manejen el robot, por
ejemplo durante la instalación, el servicio técnico o el uso.
Los adhesivos de información pueden contener información en forma de texto (en
inglés, alemán y francés).
Símbolos de los adhesivos de seguridad
Adhesivo Descripción
Descarga eléctrica
xx1400001151
En el interior del controlador existen componentes sensibles

a las descargas electrostáticas.
xx1400001162
Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar opera-

ciones de servicio técnico en el controlador.
xx1400001161
Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar opera-

ciones de servicio técnico en el controlador (sólo para equipos
xx1400001160 de soldadura).
Desconecte la alimentación eléctrica antes de intervenir en el

controlador (para controladores sin interruptor de alimentación
UL).
xx1700000354

1 Seguridad
Continuación
Alta tensión en el interior del módulo incluso si el interruptor
principal se encuentra en la posición OFF.
xx1400001156
Instrucciones de elevación para el controlador IRC5.
xx1400001157
Espacio de instalación necesario.
xx1400001155
Código QR para acuerdo de servicio ABB Basic Care.
xx1400001154

1 Seguridad
Continuación
Lea el manual del usuario antes de realizar el servicio técnico.
xx1400001152
Comprobación de seguridad eléctrica del sistema de robot

(interna).
xx1400001158
Prueba funcional del sistema de robot (interna).
xx1400001159
Adhesivo de características
xx1400001163
Etiqueta CE
xx1800000835

1 Seguridad
Continuación
Certificación UR (componente)
xx1400002060
Certificación UL (robot con controlador)
xx1400002061
Etiqueta SafeMove (para SafeMove Basic y software SafeMove

Advanced).
xx1700000355
Etiqueta UL de seguridad (para la solución Functional Safety

junto con la marca UL).
xx1700000353

2 Instalación y puesta en servicio
2.1 Descripción general

Generalidades
El controlador IRC5 de ABB tiene todos sus componentes en un solo armario.
xx1300000607
Nota
Al sustituir cualquier unidad del controlador, informe de los datos siguientes a

ABB, tanto de la unidad sustituida como de la unidad de repuesto:
• El número de serie
• referencia
• revision
Esto resulta particularmente importante en el caso de los equipos de seguridad,
con el fin de mantener la integridad de la seguridad de la instalación.
Botón de conexión para la muñequera antiestática

La ubicación del botón para muñequera se muestra en la figura siguiente.

Continuación
A Botón de conexión para la muñequera antiestática

2.2 Actividades de instalación
2.2 Actividades de instalación
Requisitos previos
En la sección siguiente se detallan los pasos principales para la descarga, el
transporte, la instalación y la conexión del controlador IRC5
Instalación del controlador
Acción Encontrará información detallada en

1 Desembale el controlador IRC5. La forma de elevar, desembalar y transpor-
tar el controlador IRC5 se detalla en la
sección Elevación del armario del contro-
lador en la página 50 y en Desembalaje
del controlador en la página 51
2 Instale el controlador IRC5. Anclaje del controlador en la página 54
3 Conecte el manipulador al controlador Conexión del manipulador al controlador
IRC5. en la página 77
4 Conecte la fuente de alimentación al con- Conexión de la fuente de alimentación al
trolador IRC5. controlador en la página 71
5 Conecte el FlexPendant al controlador Conexión de un FlexPendant en la pági-
IRC5. na 80
6 Otras conexiones. La forma de conectar el circuito MOTORES
ON/MOTORES OFF se detalla en la sec-
ción Circuito MOTORES ON/MOTORES
OFF en la página 95.
La forma de conectar un relé de seguridad
externo se detalla en Conexión del relé de
seguridad externo en la página 101.
La forma de conectar los buses, por ejem-
plo DeviceNet, se detalla en el manual de
aplicaciones correspondiente.
La forma de conectar las unidades de E/S
al controlador IRC5 se detalla en la sección
Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y
unidades de interfaz de codificador, IRC5
en la página 137.
La forma de conectar un PC al controlador
se describe en el manual Manual del ope-
rador - RobotStudio.
La forma de conectar una red se detalla
en la sección Conectores de la unidad de
ordenadores en la página 85.
7 Instale los complementos (opcional). Instalación de complementos en la pági-
na 128

2.3.1 Elevación del armario del controlador
2.3 Transporte y manipulación
2.3.1 Elevación del armario del controlador
Dispositivo de elevación
Utilice las dos argollas de elevación o una horquilla elevadora para elevar el
controlador IRC5, de la forma mostrada a continuación.
La figura que aparece a continuación muestra el ángulo máximo entre las correas
de elevación a la hora de elevar el controlador. El peso del módulo del controlador
se detalla en la sección Desembalaje del controlador en la página 51
xx0500001847

2.3.2 Desembalaje del controlador
Generalidades
Lea las normas de seguridad y demás instrucciones antes de desempaquetar el
controlador. Consulte Seguridad en la página 17.
La instalación debe ser realizada por personal de instalación experto y debe cumplir
toda la normativa nacional y local.
Durante el desembalaje del armario, compruebe que no haya ningún desperfecto
ocasionado durante el transporte.
Nota
Si prevé tener almacenado el controlador antes de desembalarlo e instalarlo,

lea la información siguiente acerca de las condiciones de almacenamiento.
Condiciones de almacenamiento
La tabla siguiente indica las condiciones de almacenamiento recomendadas para
el controlador IRC5:
Parámetro Valor
Temperatura ambiente mínima -25°C (-13°F)
Temperatura ambiente máxima +55°C (+131°F)
Temperatura ambiente máxima (periodos +70°C (+158°F)
breves, máximo de 24 horas)
Humedad ambiente máxima Máximo del 95% a temperatura constante.
Tras un periodo de almacenamiento, las condiciones de funcionamiento deben

cumplirse durante al menos 4 horas antes de encender el controlador (consulte
las Condiciones de funcionamiento en la página 51 a continuación).
Condiciones de funcionamiento
La tabla siguiente indica las condiciones de funcionamiento permitidas para el
controlador IRC5:
Parámetro Valor
Temperatura ambiente mínima 0°C (32°F)
Temperatura ambiente máxima +45°C (113°F)
Temperatura ambiente máxima (opción) +52°C (125.6°F)
Humedad ambiente máxima Máximo del 95% a temperatura constante.
Peso del controlador

La tabla siguiente indica el peso del controlador IRC5:
Controlador Componente Peso
IRC5 Controlador completo máx. 150 kg
Drive Module adicio- 100-130 kg
nal

Continuación
Clase de protección
La tabla siguiente indica las clases de protección del controlador IRC5 y el
FlexPendant:
Equipo Clase de protección
Componentes electrónicos del controlador IRC5 IP54
Conducciones de aire de refrigeración del controlador IRC5 IP33
FlexPendant IP54

2.4.1 Espacio necesario para la instalación del controlador IRC5
2.4 Instalación en el lugar de trabajo
2.4.1 Espacio necesario para la instalación del controlador IRC5
Medidas
La figura siguiente muestra el espacio de instalación necesario para el controlador
IRC5.
xx0500001848
Nota
El espacio libre en el lado derecho del controlador es necesario para permitir la

apertura de la puerta sus 180° completos y permitir el acceso al filtro contra
polvo húmedo opcional.
Nota
La distancia de ventilación de 300 mm en la parte posterior del controlador es

necesaria para permitir la inspección y sustitución del filtro contra polvo húmedo
opcional y para garantizar una refrigeración adecuada.
Nota
No sitúe cables de usuario sobre los filtros contra polvo húmedo de la parte
posterior del controlador. Esto dificultará la inspección y sustitución de los filtros
contra polvo húmedo.

2.4.2 Anclaje del controlador
2.4.2 Anclaje del controlador
Plantilla de pernos
La figura siguiente muestra el patrón de pernos del controlador IRC5. El diámetro
de los cuatro orificios para pernos es de 14 mm.
xx0500001853

2.4.3 Tornillos de transporte
2.4.3 Tornillos de transporte
Generalidades
Durante el transporte, la cubierta del conector está sujeta por dos tornillos. Es
necesario retirar estos dos tornillos antes de la retirada de la placa y la conexión
de los cables. Los tornillos se encuentran en los lugares mostrados en la figura
siguiente.
xx0500002038

2.4.4 Montaje del soporte para FlexPendant
Ubicación
La ubicación del soporte para FlexPendant se muestra en la figura siguiente.
xx0500002542
A Soporte para FlexPendant montado en la parte superior del armario de control.

B Soporte para FlexPendant montado en la puerta del armario de control.
Nota
Para evitar la caída del FlexPendant desde una gran altura, la ubicación del
soporte para FlexPendant sobre el armario de control sólo está recomendada
para el controlador con un Single Cabinet sin Drive Modules adicionales. De lo
contrario, se utiliza la ubicación de la puerta del armario de control.
Nota
No coloque el soporte FlexPendant para que no sea un obstáculo durante el

trabajo.
Equipo necesario
Equipo Nota
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección Conjunto de
herramientas estándar del IRC5 en la página 321
Soporte para FlexPendant Para más información acerca de los repuestos,
consulte Otras piezas en la página 328.

Continuación
Procedimiento: sobre el armario de control

El procedimiento siguiente detalla cómo montar el soporte para FlexPendant sobre
el armario de control.
Acción Nota/figura
1 Retire la lámina protectora de la cinta.
xx0500002546
2 Presione la placa de montaje con su soporte

para FlexPendant contra la parte superior del
armario de control.
Nota
La superficie debe estar limpia y seca.
3 Monte el soporte de abrazadera para cable en

el lateral del armario.
Utilice uno de los tornillos M8 existentes.
xx0700000240
• A: Soporte de abrazadera para

cable
4 Monte la abrazadera para cable en el soporte
de abrazadera para cable con los tornillos
Fastite incluidos (4 unidades).
xx0700000241
• A: Abrazadera para cable

Continuación
Procedimiento: en la puerta del armario de control

El procedimiento siguiente detalla cómo montar el soporte para FlexPendant en
la puerta del armario de control.
Acción Nota/figura
1 Durante el montaje del soporte para
FlexPendant en la placa de montaje, co-
mience colocando los tornillos Fastite (2
unidades) en la placa de montaje.
xx0800000048
• A: Tornillo Fastite (2 unidades)

2 Sujete los dos ganchos de la placa de
montaje con dos tornillos Fastite para
cada gancho.
xx1100000052
3 Monte el soporte para FlexPendant y la

abrazadera para cable en la placa de
montaje, con los tornillos Fastite incluidos
(6 unidades).
Nota
Retire la placa de chapa del soporte

FlexPendant antes de acoplar el soporte
en la placa de fijación.
xx1700001453
• A: Abrazadera para cable

• B: Soporte para FlexPendant
• C: placa de chapa FlexPendant

Continuación
Acción Nota/figura
4 Asegúrese de que la superficie de la
puerta del armario esté limpia y seca.
5 Retire la lámina protectora de la cinta de
la placa de montaje.
6 Enganche los ganchos alrededor de la
parte superior de la puerta del armario y
a continuación presione la placa de
montaje contra la puerta.
xx0700000243

2.5.1 Conectores del controlador
2.5 Conexiones
2.5.1 Conectores del controlador
Generalidades
En la sección siguiente se describen los conectores del panel frontal del controlador
IRC5.
¡CUIDADO!
Inspeccione siempre el conector para detectar la existencia de suciedad o daños

antes de conectarlo al controlador. Limpie o sustituya cualquier componente
dañado.
Conectores
A continuación se detalla la interfaz de conexiones del controlador IRC5.
xx0500001852
Descripción
A XP.0 Conexión eléctrica principal
B Punto de conexión a tierra
C XS.1 Conexión de alimentación del robot
D XS.7 Conexión de alimentación de ejes externos
E XS.13/XS.5 Conexión para alimentación/señales externas de usuario
F XS.10 Opciones de usuario
G XS.11 Opciones de usuario
H XS.12 Opciones de usuario
J X3 Señales de seguridad de usuario
K XS.28 Conexión de red
L XS.41 Conexión de tarjeta de medida serie de la tarjeta de medida serie
M XS.2 Conexión de tarjeta de medida serie del robot

2.5.2 Conexión de cables al controlador
Generalidades
Es necesaria una instalación eléctrica correcta y adecuada del sistema de robot
para garantizar el mejor rendimiento y prolongar la vida útil del conjunto del sistema
del robot.
Esta sección contiene información importante acerca de cómo conectar cables y
señales al controlador.
Clases de señales
Al seleccionar e instalar cables, se aplican reglas diferentes para cada una de las
clases. No deben mezclarse señales de distintas clases.
Tipo de señales Descripción
Señales de alimenta- Proporciona alimentación a frenos y motores externos.
ción Aplicable a los cables asociados con las entradas y salidas de ali-
Clase 4 (ruidosa) mentación de convertidores de velocidad variable. Cables que
transmiten señales muy interferentes, como los cables de motores,
de uso compartido de carga de enlace de CC, cargas inductivas
suprimidas, motores de CC, equipos de soldadura, etc.
Señales de control Señales digitales de datos y de operación (E/S digital, paro de pro-
Clase 3 (algo ruidosa) tección, etc.).
Aplicable a los cables que transmiten señales algo interferentes:
fuente de alimentación CA (<1 kV), alimentación CC (24 V), alimen-
tación de equipos con filtros RFI/EMI, circuitos de control con cargas
inductivas resistivas o suprimidas (como contactores y solenoides),
motores de inducción de arranque directo, etc.
Señales de medición Señales analógicas de control y medición (resolver y E/S analógica).
Clase 2 (algo sensi- Esta clase cubre las señales analógicas ordinarias, como las señales
ble) analógicas (4-20 mA, 0-10V o las señales por debajo de 1 MHz),
señales digitales de baja velocidad (RS232, RS485), señales digitales
(de encendido/apagado), interruptores de límite, codificadores, etc.
Señales de comunica- Conexión de pasarela (bus de campo), enlace de ordenador.
ciones de datos Aplicable a los cables que transmiten señales muy sensibles. Seña-
Clase 1 (sensible) les con un rango completo de menos de 1 V o 1 mA y/o una impe-
dancia de la fuente >1 kOhm y/o una frecuencia de señal >1 Mhz.
Por ejemplo, la comunicación digital de alta velocidad (Ethernet),
termopares, termistores, extensómetros y caudalímetros.
Selección de cables
Todos los cables instalados en el armario de control deben ser capaces de soportar
70 °C. Además, se aplican las siguientes reglas a los cables de determinadas
clases de señales:
Tipo de señales Tipo de cable
Señales de alimenta- Cable apantallado con un área de al menos 0,75 mm² o AWG 18.
ción
Señales de control Cable apantallado.
Señales de medición Cable apantallado con conductores de pares trenzados.

Continuación

Señales de comunica- Cable apantallado con conductores de pares trenzados. Debe
ciones de datos utilizarse un cable específico para conexiones de bus de campo
y Ethernet, de acuerdo con la especificación estándar del bus
correspondiente.
Nota
Deben cumplirse siempre las normas y regulaciones locales relativas al

aislamiento y la sección.
Encaminamiento de los cables

El encaminamiento de cables se debe realizar de forma profesional.
• No deben encaminarse juntos cables de distintas clases, como por ejemplo,
cables de señales y cables de alimentación, dado que los cables de
alimentación podrían introducir ruido en el cable de señal. Cuanto mayor
sea la distancia de separación, menor será el riesgo de interferencia entre
los cables.
• El cable de entrada de la alimentación principal del controlador del robot y
el cable de alimentación del robot deben separarse aunque pertenezcan a
la misma clase.
• Si se cruzan cables de diferentes clases, deberán hacerlo con un ángulo
próximo a los 90 grados.
• Todos los cables externos que deban conectarse en el interior del controlador
deben estar apantallados en el chasis antes de entrar en el armario.
Las distancias de separación se pueden reducir si, p. ej., se utilizan divisores entre
las diferentes clases de cables. Los fabricantes de sistemas de conducción de
cables pueden proporcionar información sobre cómo reducir las distancias de
separación con sus productos específicos.

Continuación
Todas las señales sensibles a las interferencias deben encaminarse y sujetarse

con bridas a lo largo del lado derecho del armario del controlador, de acuerdo con
la imagen.
xx1300000853

Señales de alimenta- • Estas señales generan una gran cantidad de interferencia
ción y deben instalarse separadas de las señales de control,
medición y comunicaciones.
• El apantallamiento debe conectarse a una pieza sin pintura
del chasis del panel del armario en ambos extremos del
cable. Cualquier cable no apantallado debe ser lo más
corto posible.
• Los cables de alimentación del manipulador se encaminan
sobre el suelo y a lo largo del lado izquierdo del armario
del controlador.
• Los cables no deben enrollarse formando bobinas, ya que
podría crearse un campo magnético que distorsionaría las
señales. También existiría riesgo de sobrecalentamiento,
según la carga.
Señales de control • Estas señales son muy sensibles a las interferencias. Para
proteger estas señales, no deben instalarse junto con las
Señales de medición señales de alimentación.
Señales de comunica- • En el cable, cada señal debe trenzarse con un hilo de neu-
ciones de datos tro.
• El apantallamiento debe conectarse directamente al chasis
en ambos extremos del cable.

Continuación
Apantallamiento de cables
Cuando se conectan dispositivos periféricos al sistema de robot, es necesario un
cable apantallado para reducir el acoplamiento de los conductores interiores del
cable con el entorno por el que pasan.
Requisitos de apantallamiento de cables

• El mejor método de apantallamiento es poner a tierra la pantalla en ambos
extremos del cable, siempre que la puesta a tierra de cada extremo esté en
el mismo potencial.
• El apantallamiento óptimo es una combinación de blindaje de lámina y
trenzado.
• La mejor conexión es aquella en la que el blindaje se extiende hasta el plano
de tierra o el chasis y crea una conexión sólida 360° (como se muestra a
continuación).
Ejemplo de apantallamiento
El ejemplo siguiente muestra el apantallamiento de un conector de tipo d:
xx1700001320
A Un cuerpo de conector abollonado crea múltiples uniones con el cuerpo del

conector contrario alrededor de su periferia, unión 360°.
B El armazón posterior metálico o metalizado hace que el 360° se una al cuerpo
del conector.
C El blindaje del cable queda expuesto y el 360° se sujeta al armazón posterior.
Es preciso que quede bien apretado.
Son aceptables muchos otros métodos de unión de 360° y tipos de conectores
apantallados de 360°.

Continuación
Apantallamiento de terminación de coleta

Se debe evitar el apantallamiento de terminaciones de coleta. Si no se puede evitar
una conexión de coleta, debe realizarse lo más corta posible.
xx1700001321
Conexiones a tierra y de blindaje

La tarea del sistema de puesta a tierra es doble: de protección y funcional. Su
principal tarea es servir de tierra protectora (PE) para la seguridad personal y de
los equipos. La tarea secundaria es servir de trayectoria de retorno para la corriente
de modo común.
Para obtener más información, consulte EN 60204-1 y UL 1740.
Requisitos de la puesta a tierra

La masa del armario del controlador debe proceder de la fuente de alimentación
principal PE.
• El área transversal de cada conductor de puesta a tierra (PE) no debe ser
menor que 10 mm 2 cobre (AWG7) en el IRC5 controlador y el manipulador.
• El color del cable de puesta a tierra debe ser verde-amarillo.
• La masa del armario de controlador, el manipulador del robot y los
dispositivos periféricos debe ser la misma, preferiblemente una rejilla de
conexión a tierra equipotencial (malla).
• Los puntos de conexión a tierra deben tener unión intermetálica estable,
como fijación con tornillos. Debe eliminarse la pintura, suciedad, corrosión
y otro material aislante de las superficies en contacto.
Para conocer los requisitos de marcado de la conexión a tierra de la alimentación
dentro del armario de control, consulte UL 508C. Para obtener más detalles sobre
cómo deben diseñarse los sistemas de puesta a tierra, consulte IEC 61000-5-2.
Para obtener más detalles sobre el área transversal de PE, consulte IEC 60204-1.
Instalación de la puesta a tierra

Para obtener información sobre cómo instalar la masa en el armario de control de
IRC5, consulte Conexión de la fuente de alimentación al controlador en la página 71.
Para obtener más información acerca de cómo instalar la masa del manipulador,
consulte el manual de producto correspondiente.

Continuación
Ejemplos
En la figura que aparece a continuación se muestran 2 ejemplos acerca de cómo
pueden conectarse la tierra y los apantallamientos de los cables de señales:
Armario de control Unidad externa
Ejemplo 1
Ejemplo 2
xx1200000960
Ejemplo 1:
• Si todas las unidades disponen de una buena conexión a tierra, el mejor
apantallamiento se obtiene conectando a tierra todos los apantallamientos
en ambos extremos de todas las unidades.
Ejemplo 2:
• Si el cable termina en un lugar que no dispone de una buena conexión a
tierra, es posible utilizar un condensador de supresión de ruido. Los blindajes
de los 2 cables deben conectarse de la forma mostrada en la figura, pero no
deben conectarse al chasis de la unidad.
Eliminación de interferencias
Las bobinas de relé internas y otras unidades que pueden generar interferencias
en el interior del armario de control están neutralizadas. Las bobinas de relé
externas, solenoides y otras unidades deben fijarse de forma similar. En la figura
que aparece a continuación se muestra cómo hacerlo.
Tenga en cuenta que el tiempo de desconexión de los relés de CC aumenta tras
la neutralización, especialmente si se conecta un diodo a través de la bobina. Los

Continuación
varistores presentan un tiempo de desconexión menor. La neutralización de las

bobinas prolonga la vida útil de los interruptores que las controlan.
+24 V DC 0V
1)
2)
+24 V AC/DC 0V
3)
xx1200000961
1 El diodo debe dimensionarse para que tenga la misma corriente que la bobina
del relé y el doble de tensión que la tensión de alimentación.
2 El varistor debe dimensionarse para que tenga la misma energía que la
bobina del relé y el doble de tensión que la tensión de alimentación.
3 Si se utiliza una tensión de CA, los componentes deben dimensionarse para
que presenten una tensión máx. >500 V y una tensión nominal de 125 V.
La resistencia debe ser de 100 Ω y el condensador debe ser de 1 W y 0,1 -
1 µF (normalmente 0,47 µF).

2.5.3 Requisitos del sistema de alimentación
Definición del sistema de alimentación

IEC 60364 Define tres tipos diferentes de conexión a tierra de la alimentación de
red utilizando los códigos de dos letras. Estos son TN, TT, y IT.
Primera letra Tipo de conexión a masa
T Conexión directa de un punto a masa.
I No conectado a masa o conectado a masa a través de una alta impedan-
cia.
Segunda letra Conexión entre la masa y el dispositivo que se alimenta

T Conexión directa de un punto a masa.
N Conexión directa a neutro en el origen de la instalación, que está conec-
tado a la masa
En la sección siguiente, la configuración del transformador se refiere al lado

secundario del transformador. La configuración del lado principal del transformador
no se trata en este contexto.
Sistemas de alimentación recomendados

Los siguientes sistemas son recomendados por ABB:
Sistema TN−S Sistema TN−C
PE y N son conductores separados que se Se utiliza un conductor PEN combinado como
conectan juntos solo cerca del transformador. PE y como conductor N.
L1 L1
L2 L2
L3 L3
N PEN
PE
xx1700001311
xx1700001310
Sistemas de alimentación no recomendados

Los siguientes sistemas no son recomendados por ABB:
Sistema TT (picas de tierra separadas) Sistema secundario conectado a tierra de
resistencia
Si es necesario utilizar este tipo de sistema, Si es necesario utilizar este tipo de sistema,
la resistencia de la trayectoria de puesta a las variaciones de tensión entre cualquier lí-
tierra entre la masa 1 y la 2 no debe superar nea y PE no debe superar el ±10% de la ten-
los 0,1 ohmios. Para más información, con- sión de línea nominal. Para más información,
sulte UL1740. consulte EN 50160.

Continuación
Sistema TT (picas de tierra separadas) Sistema secundario conectado a tierra de

resistencia
L1 L1
L2 L2
L3 L3
N N
xx1700001312 xx1700001313
Sistemas de alimentación no permitidos

Los siguientes sistemas no están permitidos por ABB:
Sistema no simétrico Sistema IT (secundario sin conexión a tie-
rra)
Estos transformadores proporcionan tensio- La tensión entre fases y masa es indefinida
nes de fase no simétricas con relación a la y puede causar daños tanto en el sistema de
masa. Los desequilibrios de fase inherentes accionamiento como en el filtro de línea de
con relación a la masa someterían el sistema red (en caso de instalarse).
de accionamiento y el filtro de línea de red
(en caso de instalarse) a una tensión inacep-
table.
L1
L2
L3
xx1700001316
xx1700001317
xx1700001315
xx1700001314
Transformador de aislamiento
Es necesario un transformador de aislamiento trifásico entre la alimentación de
red y el armario de control para cualquiera de las condiciones siguientes:
• Se utiliza un sistema de alimentación no permitido, según se menciona en
Sistemas de alimentación no permitidos en la página 69.
• Si la alimentación de red se comparte con una máquina prensadora, un
convertidor de frecuencia u otro equipo industrial de gran envergadura,
podría causar características de alimentación fuera de los límites estándar;
véase abajo.
• La fuente de alimentación de red está fuera de los límites estándar, como
variaciones de tensión (+10% a -15%), variaciones de frecuencia (48.5 Hz a

Continuación
61.8 Hz), armónicos (5%), desequilibrio de tensión (2%), impulso de tensión,

huecos/subidas de tensión, etcétera.
Para más información, consulte los estándares regionales de alimentación eléctrica.
Tipos de transformador de aislamiento permitidos

Los siguientes tipos de transformador de aislamiento están permitidos por ABB:
Transformador de aislamiento de triángulo- Transformador de aislamiento de estrella-
estrella (△/Y) estrella (Y /Y)
xx1700001318 xx1700001319
A Principal/entrada
B Secundario/salida
Filtro de línea de red

La IRC5 opción de controlador 129-1 Prepared for CE labelling consiste en un filtro
de línea principal (3HAC024322-001) para evitar emisiones en la alimentación
entrante.
Es necesario un filtro de línea de red en cada armario de robot en cualquiera de
las condiciones siguientes:
• Se requiere marcado CE del sistema de robot.
• El sistema de robot se instalará en un país de la UE.
• Si la alimentación de red se comparte con una máquina prensadora, un
convertidor de frecuencia u otro equipo industrial de gran envergadura,
podría causar características de alimentación fuera de los límites estándar;
véase abajo.
• La fuente de alimentación de red está fuera de los límites estándar, como
variaciones de tensión (+10% a -15%), variaciones de frecuencia (48.5 Hz a
61.8 Hz), armónicos (5%), desequilibrio de tensión (2%), impulso de tensión,
huecos/subidas de tensión, etcétera.
Pueden utilizarse otros tipos de filtros externos, siempre que estén aprobados por
los estándares regionales. Para obtener más información, consulte los estándares
regionales de alimentación de red.

2.5.4 Conexión de la fuente de alimentación al controlador
Ubicación de la conexión de alimentación
xx0500001869
A Pasacables estanco
Tensión e intensidad nominal

Para conocer la tensión nominal, la corriente nominal y la corriente nominal de
cortocircuito, consulte la placa de identificación en el lateral del armario.
La figura muestra un ejemplo de la posición del adhesivo.
xx0900000273
A Placa identificativa del controlador
Corriente nominal de cortocircuito (SCCR) Amperaje

UL/CSA 10 KA
UE(IEC) 6,5 KA

Continuación
Nota
El uso de alimentación trifásica con conexión en triángulo (utilizada en ocasiones

en América del Norte y en algunos países asiáticos) supondrá la anulación de
la garantía. Si las instalaciones cuentan con una subestación con cualquier tipo
de conexión en triángulo, es necesario instalar un transformador en estrella
conectado a tierra antes de instalar el controlador del robot.
Fusibles de línea
Fusibles de línea recomendados, Diazed lentos o interruptor con característica de
salto K. Fusible máximo 35 A, con opciones para 80 A.
Robot Tensión Descripción
IRB 120, 1200, 140, 1410, 1600, 2400, 2600, 260, De 400-660 V 3x16 A
360, 4400
IRB 120, 1200, 140, 1410, 1600, 2400, 2600, 260, De 200-220 V 3x16 A
360, 4400
IRB 4600, 660, 460, 760, 66XX, 6700, 7600, 8700 De 400-600 V 3x25 A
IRB 660, 66XX, 6700, 760, 7600, 8700 De 200-220 V 3x35 A
IRB 4600, 660, 460, 760, 66XX, 6700, 7600, 8700 De 200-220 V 3x35 A
Transformador
Para obtener información sobre el transformador servo incluido, consulte
Especificaciones del producto - Controlador IRC5.
Tenga en cuenta que algunos niveles de tensión no están disponibles en todos
los transformadores, y que la tolerancia de tensión oscila entre -15 % y +10 %.
Nota
Si se utiliza alguna tensión distinta de la especificada en la placa identificativa

del controlador, es preciso sustituir la placa para que incluya la información
correcta.
Requisitos previos
Equipo Nota
Cable de alimentación (trifásico)
Tierra externa de protección ante averías (interruptor Para los cables de control de
de circuito de corriente residual, Clase B para converti- hasta 7 m, puede usarse una tierra
dores de frecuencia, 300 mA) externa de protección ante averías
de 30 mA si es Hager CDH440R o
un interruptor de circuito con una
corriente residual equivalente.
Conjunto de herramientas estándar ¡El contenido se define en la sec-
ción Conjunto de herramientas
estándar!
Es posible que se requieran otras herramientas y otros En estos procedimientos se inclu-
procedimientos. Consulte las referencias a estos proce- yen referencias a las herramientas
dimientos en las siguientes instrucciones detalladas. necesarias.

Continuación
Equipo Nota
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos
en la página 341.
Conexión a través de un pasacables estanco

Los procedimientos siguientes detallan cómo conectar el suministro de alimentación
al controlador a través de un pasacables estanco.
Acción Nota/figura
1 Conecte la alimentación desde una tierra Requisitos previos en la página 72
externa de protección ante averías.

Continuación
Acción Nota/figura
2 Haga pasar el cable a través del pasaca-
bles estanco y apriete.
xx0500001870
Piezas:
• A: Pasacables estanco
• B: Selector giratorio
• C: Tubo para cables
• D: Punto de conexión a tierra
3 Pele el aislamiento del cable de alimenta-
ción la longitud suficiente como para lle-
gar hasta el selector giratorio.
4 Conecte el cable de conexión a tierra en Consulte la figura del paso 2.
el punto de conexión a tierra. Par de apriete 4,5 Nm.

Continuación
Acción Nota/figura
5 Haga pasar los hilos de fase a través del Consulte la figura del paso 2.
tubo en sentido ascendente hasta el se-
lector giratorio.
6 Conecte los hilos de acuerdo con la figu- Para trifásico:
ra.
xx0500001882
Para monofásico:
xx1100000019
Para monofásico, el pin 5 está taponado:
Conexión a través de un conector

Los procedimientos siguientes detallan cómo conectar el suministro de alimentación
al controlador a través de un conector.
¡CUIDADO!

dañado.

Continuación
Acción Nota/figura
1 Conecte el cable de alimentación del sumi-
nistro eléctrico al conector XP0 del panel
delantero del controlador. M
xx0500001852
Piezas:
• A: XP0 Conexión eléctrica principal

2.5.5 Conexión del manipulador al controlador
2.5.5 Conexión del manipulador al controlador
Generalidades
Conecte el manipulador y el controlador entre sí tras instalarlos. Las listas
siguientes especifican los cables que se deben utilizar en cada aplicación.
Todos los conectores del controlador se muestran en la sección Conectores del
controlador en la página 60.
Categorías principales de cables

Los cables que unen el manipulador al controlador se dividen en las categorías
siguientes:
Categoría de cables Descripción
Cables del manipulador Se encargan de la alimentación y el control
de los motores del manipulador, así como
del seguimiento de las señales de la placa
de medida serie.
Cables de interruptores de posición (opciona- Se encargan de la alimentación y la retroali-
les) mentación de los interruptores de posición.
Cables del usuario (opcionales) Se encargan de la comunicación con los
equipos montados por el usuario sobre el
manipulador.
Cables de los ejes adicionales (opcionales) Se encargan de la alimentación y el control
de los motores de los ejes externos, además
del control del sistema de servo.
Estas categorías anteriores están divididas en las subcategorías especificadas en

la sección Cables del manipulador en la página 330.

2.5.6 Conexión de señales de seguridad
Conexión externa de usuario

Si el armario está equipado con la opción de conexiones de usuario externas,
conecte el conector como se muestra en la figura siguiente.
¡CUIDADO!

dañado.
xx1300000601
A Conexión externa de usuario de señales de seguridad.

Continuación
Conexión interna de usuario

Si el armario no está equipado con la opción de conexiones de usuario externas,
los cables de señales deben ir por un pasacables y estar conectados a la placa
de panel dentro del armario.
xx1000000141
A Pasacables estanco
Nota
Los cables de señales deben estar apantallados y el apantallamiento debe estar

conectado al pasacables, o bien debe usarse un anillo de ferrita alrededor del
cable dentro del armario junto al pasacables. Lo mismo ocurre con todas las
señales de E/S del usuario.

2.5.7 Conexión de un FlexPendant
Ubicación del conector para el FlexPendant

El conector para el FlexPendant en el controlador IRC5 está situado en el panel
de control del controlador, o bien en un panel de control externo.
¡CUIDADO!

dañado.
xx0600002782
L Conector para FlexPendant (A22.X1)
Conexión de un FlexPendant
Acción Información
1 Busque el conector de toma para el Flex- El controlador debe estar en el modo ma-
Pendant en el controlador o el panel de nual. Si su sistema cuenta con la opción
control. Hot plug, también puede realizar descone-
xión durante el modo automático. Consulte
la sección Utilización de la opción hot plug
en la página 82.
2 Inserte el conector del cable del FlexPen-
dant.

Continuación
3 Apriete firmemente el anillo de bloqueo del
conector, girándolo en el sentido de las
agujas del reloj.

2.5.8 Utilización de la opción hot plug
Hot plug opción

La opción hot plug hace posible:
• Desconectar el FlexPendant de un sistema en el modo automático y con ello
hacer funcionar el sistema sin ningún FlexPendant conectado.
• Conectar y hacer funcionar temporalmente un FlexPendant sin interrumpir
la ejecución de la aplicación en el sistema.
¡AVISO!
Al presionar el pulsador de hot plug, se deshabilita el botón de paro de

emergencia del FlexPendant. Presione el pulsador de hot plug sólo al conectar
o desconectar el FlexPendant.
¡AVISO!
¡El FlexPendant desconectado debe guardarse siempre de forma separada en

el controlador IRC5!
Conexión y desconexión del FlexPendant con el pulsador de hot plug

El procedimiento siguiente describe cómo conectar o desconectar el FlexPendant
en un sistema que se encuentra en el modo automático, con ayuda de la opción
de pulsador de hot plug.
Nota
No cambie al modo manual (ni al modo manual a máxima velocidad) mientras

el sistema está en funcionamiento sin el FlexPendant. El FlexPendant debe ser
conectado al cambiar al modo automático. De lo contrario, no es posible confirmar
el cambio de modo.
1 Asegúrese de que el sistema se encuentre
en el modo automático.
2 Presione y mantenga presionado el pulsa- Un indicador luminoso que se encuentra
dor de hot plug. en el interior del botón indica en qué mo-
mento se ha pulsado el botón.

Continuación
3 Mantenga presionado el pulsador de hot
plug y, al mismo tiempo, sustituya el co-
nector de puente con el conector del
FlexPendant.
xx0600002784
A: Pulsador de Hot plug

B: Conector para FlexPendant
xx0600002796
Enchufe de puente
4 Libere el pulsador de hot plug. Asegúrese de que el botón no quede atas-
cado en la posición accionada, dado que
el hacerlo desactiva el botón de paro de
emergencia del FlexPendant.
Nota
Una vez desconectado el FlexPendant, el enchufe de puente debe conectarse

en su lugar.
Nota
Si se libera el pulsador de hot plug cuando ni el conector de puente ni el

FlexPendant están conectados, los movimientos del robot se detienen dado que
se abren las cadenas de paro de emergencia.
Limitaciones en los mensajes del FlexPendant

Al utilizar la opción hot plug, existen las limitaciones siguientes en cuanto a los
mensajes del FlexPendant:
Mensajes de operador
Algunas aplicaciones pueden necesitar acciones del operador a través del
FlexPendant (por ejemplo las aplicaciones que usan las instrucciones de RAPID
TPReadNum, UIMsgBox, etc.). Si la aplicación se encuentra un mensaje de operador
de este tipo, la ejecución del programa se pone en espera. En este caso, tras la
conexión del FlexPendant, debe detener e iniciar la ejecución del programa para
poder ver estos mensajes y responder a ellos. No se muestran automáticamente
con sólo conectar el FlexPendant.

Continuación
Si es posible, evite usar este tipo de instrucciones al programar sistemas que

utilicen la opción de pulsador de hot plug.
Mensajes del registro de eventos

Al conectar el FlexPendant, también es posible ver los mensajes del registro de
eventos del periodo durante el cual el FlexPendant estuvo desconectado, dado
que éstos se almacenan en el controlador.

2.5.9 Conectores de la unidad de ordenadores
Descripción general de la unidad de ordenadores

La siguiente ilustración muestra una representación general de la unidad de
ordenadores.
xx1300000608
X1 Fuente de alimentación
X2 (amarillo) Service (conexión de PC).
X3 (verde) LAN1 (conexión de FlexPendant).
X4 LAN2 (conexión de Ethernet basada en opciones).
X5 LAN3 (conexión de Ethernet basada en opciones).
X6 WAN (conexión a WAN de fábrica).
X7 (azul) Unidad de panel
X9 (rojo) Ordenador de ejes
X10, X11 Puertos USB (4 puertos)
Nota
No es compatible para conectar varios puertos de la computadora principal (X2

- X6) al mismo conmutador externo, a menos que se aplique el aislamiento VLAN
estática en el interruptor externo.
Mitad de prueba de puerto de servicio

El puerto de servicio tiene como finalidad que los ingenieros y programadores de
servicio técnico se conecten directamente al controlador con un PC.

Continuación
El puerto de servicio está configurado con una dirección IP fija, que es la misma
para todos los controladores y no puede modificarse, y un servidor DHCP que
asigna automáticamente una dirección IP al PC conectado.
Nota
Para obtener más información acerca de la conexión de un PC al puerto de

servicio, consulte la sección Trabajo en línea en Manual del
operador - RobotStudio.
Puerto WAN
El puerto WAN es una interfaz de red pública al controlador, normalmente
conectada a la red de fábrica con una dirección IP pública suministrada por el
administrador de la red.
El puerto WAN puede configurarse con cualquier dirección IP o DCHP, desde la
Boot application en el FlexPendant. De forma predeterminada, la dirección IP está
vacía.
Algunos servicios de red, como FTP y RobotStudio, están activados de forma
predeterminada. Otros servicios son activados por la respectiva aplicación de
RobotWare.
Nota
El puerto WAN no puede utilizar ninguna de las siguientes direcciones IP, que
están asignadas a otras funciones en el controlador IRC5:
• 192.168.125.0 - 255
• 192.168.126.0 - 255
• 192.168.127.0 - 255
• 192.168.128.0 - 255
• 192.168.129.0 - 255
• 192.168.130.0 - 255
El puerto WAN no puede encontrarse en ninguna subred que se solape con
ninguna de estas direcciones IP reservadas. Si es necesario utilizar una máscara
de subred del intervalo de la clase B, debe utilizarse una dirección privada de
clase B para evitar cualquier solapamiento. Contacte con su administrador de
redes locales para cualquier consulta acerca del solapamiento de redes.
Consulte la sección acerca del tema Communication en Manual de referencia
técnica - Parámetros del sistema.
Nota
Para obtener más información acerca de la conexión de un PC al puerto WAN,

consulte la sección Trabajo en línea en Manual del operador - RobotStudio.
Puertos de red local

El puerto LAN 1 está dedicado a la conexión del FlexPendant.

Continuación
Los puertos LAN 2 y LAN 3 están destinados a la conexión al controlador de

equipos de proceso basados en red. Por ejemplo, buses de campo, cámaras y
equipos de soldadura.
LAN 2 solo puede usarse como red privada al controlador IRC5.
LAN 3 aislada o LAN 3 como parte de la red privada (solo para RobotWare 6.01 y posteriores)
La configuración predeterminada es tener LAN 3 configurado como una red aislada.
De esta forma, LAN 3 puede conectarse a una red externa, incluidos otros
controladores de robot. La red LAN 3 aislada presenta las mismas limitaciones de
direccionamiento que la red WAN.
Nota
La LAN 3 aislada no puede utilizarse para conectarse a ningún dispositivo HMI

(RobotStudio, Robot Web Services o cliente de PC SDK) ya que no admite el
protocolo necesario para la comunicación.
Robot Controller
Private Isolated Public

LAN 3
Service LAN 1 LAN 2 LAN 3 WAN
xx1500000393
Una configuración alternativa es que LAN 3 forme parte de la red privada. En este
caso, los puertos Servicio, LAN 1, LAN 2 y LAN 3 pertenecen a la misma red y
actúan solo como puertos diferentes del mismo switch. Esto se configura
cambiando el parámetro de sistema Interface, en el tema Communication y el tipo
Static VLAN, de "LAN 3" a "LAN". Consulte Manual de referencia
Robot Controller
Private Public
Service LAN 1 LAN 2 LAN 3 WAN
xx1500000394
Nota
Para obtener más información y ejemplos de conexión a diferentes redes,

consulte Application manual - EtherNet/IP Scanner/Adapter o Application
manual - PROFINET Controller/Device.

Continuación
Puertos USB
Los puertos USB tienen como finalidad conectar dispositivos de memoria USB.
Nota
Se recomienda utilizar los puertos USB USB 1 y USB 2 en el conector X10 para
conectar los dispositivos de memoria USB.
Los puertos USB del conector X11 están previstos para el uso interno.

2.5.10 Conexión de un canal serie al controlador
Generalidades
El canal serie es una opción. Para poder conectar un canal serie al controlador,
el ordenador principal debe estar equipado con la tarjeta de expansiónDSQC1003.
La tarjeta de expansión tiene un canal serie RS232, COM1, que puede utilizarse
para comunicarse con el equipo de proceso.
La tarjeta de expansión activa además la conexión de un adaptador de bus de
campo. Para obtener más información acerca de cómo conectar un adaptador de
bus de campo, consulte Definición de buses de campo del IRC5 en la página 121.
Ubicación
El conector de canal serie está situado en la tarjeta de expansión de la unidad de
ordenadores, como se muestra a continuación.
A B
xx1300000610
A COM1
B CONSOLE
Nota
El conector de CONSOLE sólo se utiliza con fines de depuración.

Continuación
Conversión del canal RS232

Es posible convertir el canal RS232 a un canal RS422 dúplex mediante un adaptador
opcional DSQC 615.
El puerto RS422 permite una comunicación punto a punto (diferencial) más fiable
a largas distancias, de RS232 = 15m a RS422 = 120m.
Acción Información/figura
1 Conecte el adaptador al conector de canal Es necesario un cable entre el conector
serie. de canal serie y el adaptador.
xx1300000854
A cable
B Adaptador

2.5.11 Funciones de paro programable
Funciones de paro
Hay varios métodos de parar el robot, además de los iniciados manualmente.
• Paro con señales de entrada del sistema
• Paro con instrucciones de RAPID
• Otros paros
Configuración de la categoría de paro

La categoría del paro se puede configurar, consulte Manual de referencia
Entradas de se- Parámetro del Descripción
guridad sistema Function
Paro automático SoftAS SoftAS puede utilizarse para configurar un paro de
protección en modo automático tanto como un paro
de categoría 0 o categoría 1. La configuración prede-
terminada es TRUE (paro de categoría 1).
Paro general SoftGS SoftGS puede utilizarse para configurar un paro de
protección en modo automático y manual tanto como
un paro de categoría 0 o categoría 1. La configuración
predeterminada es TRUE (paro de categoría 1).
Paro superior SoftSS SoftSS puede utilizarse para configurar un paro de
protección en modo automático y manual tanto como
un paro de categoría 0 o categoría 1. La configuración
predeterminada es TRUE (paro de categoría 1).
Paro de emergen- SoftES SoftES puede utilizarse para configurar un paro de
cia emergencia en modo automático y manual. La confi-
guración predeterminada es FALSE (paro de categoría
0).
Nota
Cuando se activa una entrada para iniciar un paro automático (SoftAS), debe
permanecer activa como mínimo 1,5 s.
Paro con señales de entrada del sistema

En el sistema de control es posible definir que las señales de entrada al sistema
se establezcan o restablezcan a través de diferentes interacciones como por
ejemplo a través de redes, bloques de E/S, RobAPI, etc. Consulte Application
manual - Controller software IRC5.
Entrada predefinida del Descripción
sistema
Stop Se detiene la ejecución de programas de RAPID y el manipu-
lador se detiene en la trayectoria sin desviarse. El programa
RAPID no se puede iniciar si esta señal de entrada al sistema
se encuentra en su estado elevado. Este paro es similar a un
paro de programa normal hecho con el pulsador de paro del
FlexPendant.

Continuación
Entrada predefinida del Descripción

sistema
SoftStop Este es un paro más rápido del manipulador que el del Stop.
Este paro supone un esfuerzo mayor para los elementos me-
cánicos que el paro normal, por lo que podría ocasionar una
pequeña desviación de la trayectoria.
QuickStop Este es un paro más rápido del manipulador que el del Stop y
el SoftStop. Este paro supone un esfuerzo mayor para los
elementos mecánicos que el paro normal o el SoftStop, por lo
que podría ocasionar una desviación de la trayectoria.
Stop at End of Cycle Detiene el programa de RAPID una vez ejecutado el programa
completo, es decir, cuando se ha completado la última instruc-
ción de la rutina main.
Stop at End of Instruction Detiene la ejecución del programa tras completarse la instruc-
ción actual.
Todos estos paros se realizan sin utilizar los frenos y la alimentación nunca se
desconecta. Es posible reanudar directamente la ejecución del programa, por
ejemplo activando una señal de inicio.
Nota
Por motivos de seguridad, sólo se permite el uso de señales de entrada de

seguridad.
Paro con instrucciones de RAPID

Hay varias instrucciones de RAPID que permiten detener el robot.
Instrucción Descripción Argumentos
SystemStopAction Detiene inmediatamente todos los \Stop: Similar a un paro de pro-
robots de todas las tareas. grama normal con el botón de pa-
ro.
\StopBlock: Igual que el anterior,
pero para poder reiniciar es nece-
sario mover el puntero de progra-
ma PP.
\Halt: Este paro es igual a un
paro de categoría 0, es decir, da
lugar al apagado de los motores
(estado Motors OFF), la detención
de la ejecución del programa y de
los movimientos del robot en to-
das las tareas. Es necesario pulsar
el botón Motors ON para poder
reiniciar la ejecución del progra-
ma.
Stop La instrucción de movimiento ac- \NoRegain: el robot no volverá al
tual se completará antes de que punto de paro al ser reiniciado, por
el robot se detenga. Un reinicio ejemplo, después de haber sido
continuará con la ejecución del apartado manualmente.
programa. \AllMoveTasks: Todos los ro-
bots se detienen.

Continuación
Instrucción Descripción Argumentos

StopMove La instrucción de movimiento ac- \Quick: El paro será un paro
tual se detiene inmediatamente suave en la trayectoria, como se
como un paro de programa nor- describe anteriormente para la
mal, pero la ejecución del progra- entrada de sistema SoftStop, pero
ma continuará en la instrucción por lo demás es similar a un paro
siguiente. Por ejemplo, se utiliza de programa normal.
con frecuencia en rutinas TRAP. \AllMotionTasks: Todos los ro-
bots se detienen.
BREAK La instrucción de movimiento ac-
tual y la ejecución del programa
se detienen inmediatamente, como
en un paro de programa normal.
La reanudación continúa la ejecu-
ción del programa.
EXIT La instrucción de movimiento ac-
se detienen inmediatamente, como
en un paro de programa normal.
Tras el paro, es necesario restable-
cer el puntero de programa a
Main.
EXITCYCLE La instrucción de movimiento ac-
se detienen inmediatamente. El
puntero de programa será restable-
cido a Main y, si el modo de funcio-
namiento es el modo continuo, el
programa se reanuda.
SearchX Es posible programar instruccio- \Stop: El robot se detiene en el
nes de búsqueda con argumentos menor tiempo posible. Este paro
destinados a parar el movimiento se realiza ralentizando linealmente
del robot cerca del punto en el que el movimiento de cada motor por
se detectó una coincidencia de separado y en el menor tiempo
búsqueda. La ejecución del progra- posible. Dado que no habrá ningu-
ma continuará con la siguiente na coordinación, el robot puede
instrucción. desviarse bastante de la trayecto-
ria.
\PStop: El robot se detiene del
mismo modo que en un paro de
programa normal.
\SStop: El robot se detiene en la
trayectoria, pero en menos tiempo
que en un paro de programa nor-
mal. Funciona de forma similar a
la entrada de sistema SoftStop.
\Sup: El robot continuará hasta el
ToPoint. Si se encuentra más de
una coincidencia de búsqueda, se
informa de un error.
Las instrucciones de RAPID válidas para el IRC5 se describen en Manual de

referencia técnica - Instrucciones, funciones y tipos de datos de RAPID.

Continuación
Otros paros inesperados
Tipo de paro Descripción

SysFail En el sistema de control hay una función de vigilancia y moni-
torización que puede detectar situaciones anormales. En tales
casos se iniciará un paro. Habrá que reiniciar el controlador
del robot.
Caída de alimentación En el sistema de control hay una función de monitorización
que puede detectar fallos de alimentación. En tales casos se
iniciará un paro.
Paro en caso de colisión En el sistema de control hay una función de monitorización
que puede detectar colisiones. En tales casos se iniciará un
paro.
¡AVISO!
Hay que tener especial cuidado al reiniciar una máquina que

ha parado debido a una colisión. El robot podría moverse de
forma limitada al reiniciarse.
¡AVISO!
Es posible que haya que actualizar los cuentarrevoluciones

para garantizar la precisión de la trayectoria tras una colisión.

2.5.12 Circuito MOTORES ON/MOTORES OFF
Esquema general
El circuito MOTORS ON/MOTORS OFF está formado por dos cadenas idénticas
de interruptores.
La figura indica un esquema de las principales conexiones de usuario disponibles,
AS, GS, SS y ES.
A
E
B C C
D
G F
J &
P S
R T
K
M N
xx0100000174
A ES (paro de emergencia)
B LS (interruptor de límite)
C Interruptores de estado sólido
D Contactor
E Alimentación principal
F Unidad de accionamiento
G Segundo interbloqueo de cadena
H GS (paro general)
J SS (paro superior, misma función que el GS)
K AS (paro automático)
L ED (dispositivo de habilitación de tres posiciones de FlexPendant)
M Modo manual
N Modo automático
O Selector de modo de funcionamiento
P RUN

Continuación
R EN1
S EN2
T Motor
Nota
Asegúrese de que la polaridad sea correcta y de que la tensión no sea superior

a los 24 V.
Función del circuito MOTORS ON/MOTORS OFF

El circuito controla todos los interruptores y equipos relacionados con la seguridad
del sistema. Si se activa alguno de los interruptores, el circuito de MOTORS
ON/MOTORS OFF desactivará la potencia y pondrá el sistema en el modo MOTORS
OFF.
Por otro lado, mientras que las dos cadenas no se encuentren en estados idénticos,
el robot permanecerá en el modo MOTORS OFF.

Continuación
Conexión de las cadenas de seguridad

El diagrama siguiente muestra la cadena de seguridad de doble canal.
Se representa la alimentación desde los 24 V y 0 V internos. En el caso del
suministro externo para los paros general y automático, consulte el diagrama de
circuitos.
Terminal Location
X5, X6 Control Module

X22, X24 Drive Module
xx0100000166
Datos técnicos por cadena

Interruptor de fin de carrera Carga: 300 mV
Caída máx. de tensión máxima: 1 V
Conectores externos Carga: 10 mA
Caída máx. de tensión máxima: 4 V
GS/AS/SS carga a 24 V 25 mA
GS/AS/SS cerrado "1" >18 V
GS/AS/SS abierto "0" <5V
Alimentación externa de Máx. + 35 V CC
GS/AS/SS Mín. - 35 V CC

Continuación
Datos técnicos por cadena

Tiempo de filtro de GS/AS/SS 2,0 ms i
Potencial máx. respecto a la tierra 300 V
del armario y a otros grupos de
señales.
Tipo de señales Señales de control
i Al conectar por ejemplo un PLC de seguridad a un paro de seguridad, asegúrese de que los
impulsos de comprobación de seguridad no duren más de 2,0 ms. En otro caso debe conectar un
relé de seguridad entre ellos. Consulte la figura que aparece a continuación.
xx0800000130
Conexión de ES1/ES2 en la unidad de panel
Nota
El diagrama que aparece a continuación muestra los terminales de los circuitos

de emergencia de un controlador sin módulo de seguridad (opción 996-1). En
el caso de un controlador con módulo de seguridad, las señales de estado del
paro de emergencia solo se pueden leer desde el bus de campo seguro (consulte
Manual de aplicaciones - Seguridad funcional y SafeMove2).

Continuación
Se muestra la alimentación interna a 24 V (X1:4/X2:8) y 0 V (X1:8/X2:4). En el caso

de una alimentación externa, X1:3 / X2:7 se conecta a la conexión externa de 24
V, y X1:7 / X2:3 se conecta a la conexión externa de 0 V.
24V 0V
B C D
X1:4 X1:3
X1:9
X1:10
X1:8 X1:7
X1:1
ES1
X1:2
24V
X1:6
E
24V
X1:4
X1:5
G
0V 24V
F
B C D
X2:4 X2:3
X2:9
X2:10
X2:8 X2:7
X2:1
ES2
X2:2 0V
X2:6
H
0V
X2:4
X2:5
J
xx0100000191
A Interno
B Paro externo
C FlexPendant
D Armario
E ES1 interno
F Cadena de funcionamiento 1 inicio
G Interno
H ES2 interno
J Cadena de funcionamiento 2 inicio
ES1 Salida de paro de emergencia 1
ES2 Salida de paro de emergencia 2
Datos técnicos
Tensión de salida máx. de ES1 y ES2 120 V CA ó 48 V CC
Continuación
Datos técnicos
Intensidad de salida máx. de ES1 y ES2 120 VAC: 4 A
48 V CC Iz./Dch.: 50 mA
24 V CC Iz./Dch.: 2 A
Carga 24 V CC Dch.: 8 A
Alimentación Ext. relés de paro de emergencia 24 V CC ±10% entre terminales X1:3, 7
y X2:7, 3 respectivamente
Nota
En caso de interferencias, debe filtrar

adecuadamente la fuente de alimentación
externa.
Intensidad nominal por cadena 40 mA

Potencial máx. respecto a la tierra del armario y 300 V
a otros grupos de señales.
Conexión al selector de modo de funcionamiento

La figura siguiente muestra la conexión de los bornes para el usuario.
xx0500002092
A Selector de modo
Datos técnicos
Tensión máxima 48 V CC
Intensidad máxima 4A
Potencial máx. respecto a la tierra del armario 300 V
y a otros grupos de señales.

2.5.13 Conexión del relé de seguridad externo
2.5.13 Conexión del relé de seguridad externo
Descripción
Los contactores del motor K42 y K43 del controlador pueden operar con un equipo
externo si se utilizan relés externos.
Ejemplo de conexión
En la figura siguiente se muestra un ejemplo de cómo conectar el relé de seguridad
externo.
xx0100000246
C Robot 1
D Robot 2
F Relé de ES (paro de emergencia)
G Relé de seguridad externo
H A otro equipo
J Puerta de seguridad
K ES de célula (paro de emergencia)

2.5.14 Conexión al contactor MOTORS ON/MOTORS OFF
Generalidades
En esta sección se detalla la conexión del contactor de MOTORES ON/MOTORES
OFF. Debe utilizarse si el usuario desea que los equipos externos sigan al control
del robot.
Ubicación
El contactor de MOTORS ON/MOTORS OFF se encuentra en el lado izquierdo del
controlador.
C
D
xx0400001058
A Contactor MOTORS ON K42 / K43

B Bloque de contactores auxiliares 33-34
C Contactor de freno
D Puente (3 unidades)
E Placa de interfaz de contactor
Equipo necesario
En la tabla siguiente se detalla el equipo necesario.
Equipo Nota
Conjunto de herramientas estándar
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la pá-
gina 341.
Datos técnicos
En la tabla siguiente se muestran los datos técnicos.
Datos técnicos
Tensión máxima 48 V CC
Intensidad máxima 4A
Continuación
Datos técnicos
Potencial máx. respecto a la tierra del armario 300 V
y a otros grupos de señales.
Procedimiento
En el procedimiento siguiente se describe la conexión al contactor MOTORS
ON/MOTORS OFF.
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo en el interior del armario, tenga

en cuenta la información de seguridad de la sección Asegúrese
de que la alimentación principal esté apagada en la página 27.
2 Conecte los hilos a los bloques auxiliares del contactor 33 y 34,

de acuerdo con el diagrama de la derecha.
xx0400001231

2.5.15 Conexión del Drive Module
2.5.15 Conexión del Drive Module
Generalidades
Los controladores que manejan varios robots o aplicaciones que necesitan más
de tres ejes externos requieren Drive Modules adicionales (un Drive Module por
cada robot). Es posible utilizar hasta un máximo de cuatro Drive Modules, incluido
el que ya se suministra asociado al controlador IRC5.
Este manual solo describe la interfaz del conector del Drive Module. Consulte
Manual de aplicaciones - MultiMove para obtener más información acerca de la
instalación del Drive Module con las aplicaciones MultiMove.
Conectores
A continuación, se detallan los conectores del panel frontal del drive module.
D E L M
A B C F G H J K
xx0600002931
Descripción
A Conexión de alimentación a IRC5 controller
B A4.X0: Conexión eléctrica principal al transformador
C Punto de conexión a tierra
D A4.X1: Conexión de alimentación del robot
E A4.X7: Conexión de alimentación de ejes externos
F A4.XX: Opciones de usuario
G A4.XX: Opciones de usuario
H A4.XX: Opciones de usuario
J A4.XX: Opciones de usuario
K Cableado de comunicación entre el controller/drive module
L Cableado de comunicación entre el controller/drive module
M A4.XS41: Conexión de tarjeta de medida serie de la tarjeta de medida serie
N A4.XS2: Conexión de tarjeta de medida serie del robot

2.5.16 Conexión de Drive Module Disconnect, con interruptor de límite
Generalidades
Esta función permite desconectar temporalmente un Drive Module y desactivar
cualquier robot o las unidades mecánicas adicionales que estén conectadas a
este módulo. Los procedimientos se detallan a continuación.
También es posible conectar un interruptor remoto para permitir la función
Disconnect de un Drive Module. Los equipos necesarios y el procedimiento de
conexión de un interruptor se especifican a continuación.
Nota
Los diagnósticos del sistema controlan la conexión y desconexión de los Drive

Modules y los mensajes de registro de evento relacionados con estos eventos
se almacenan en el registro de eventos si así se solicita. Estos mensajes están
disponibles a través del FlexPendant o con RobotStudio.
Nota
Esta funcionalidad no se puede utilizar junto con SafeMove, opción 810-2.

Continuación
Ubicación
La unidad de placa de interfaz de contactor está situada en el lado izquierdo del
controlador, como se muestra a continuación.
xx1300000855
A Placa de interfaz de contactor

B Contactores
Equipo necesario
Equipo Nota
Hilo AWG20
Interruptor 24 V 0,5 A
Manual del operador - RobotStudio
Manual del operador - IRC5 con FlexPendant
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en
la página 341.

Continuación
Activación de Drive Module Disconnect en RobotStudio

En los procedimientos siguientes se detalla cómo activar el sistema para Drive
Module Disconnect.
Acción
1 En el Editor de configuración en RobotStudio, seleccione el tema Motion.
2 Seleccione el tipo Drive Module User Data.
3 Cambie a YES el parámetro del módulo de accionamiento seleccionado.
4 Permite reiniciar el sistema.
Activación de Drive Module Disconnect con el FlexPendant

En los procedimientos siguientes se detalla cómo activar el sistema para Drive
Module Disconnect.
Acción
1 En el Panel de control del FlexPendant, toque Temas y seleccione Motion.
2 Toque el tipo Drive Module User Data y, a continuación, toque para seleccionar el
módulo de accionamiento.
3 Cambie a YES el parámetro del módulo de accionamiento seleccionado.
4 Permite reiniciar el sistema.
Desconexión del Drive Module

Utilice este procedimiento para desconectar un Drive Module.
Acción Nota/figura
en el estado Motors OFF.
2 Desconecte el conector X22. También es posible utilizar el conector
X21, pero esto suele utilizarse en el caso
de los interruptores de límite del robot.
xx0500002087
Reconexión del Drive Module

Utilice este procedimiento para reconectar el Drive Module.
Acción Nota/figura

Continuación
Acción Nota/figura
2 Vuelva a conectar el conector X22.
xx0500002087
3 Mueva el puntero de programa a Main en

el programa de RAPID en el que están ac-
tivas las unidades mecánicas desconecta-
das.
Conexión de un interruptor remoto

Los procedimientos siguientes detallan cómo conectar un interruptor remoto.
Acción Nota/figura
2 Desconecte los puentes del conector X22.
3 Conecte los hilos al conector X22 de
acuerdo con el diagrama de la derecha.
xx0500002091

2.5.17 Conexión de desconexión de servo, con interruptor de alimentación de servo
Generalidades
El controlador IRC5 está precableado para aceptar una desconexión de servo del
usuario.
Nota
Debido al riesgo de caída de tensión, el interruptor del circuito de desconexión

de servo no debe montarse a una distancia mayor de 50 metros del Drive Module.
Ubicación
El contactor se encuentra en el lado izquierdo, dentro del controlador, como se
muestra a continuación.
C
D
xx0400001058
A Contactor MOTORS ON K42 / K43

B Bloque 3 del contactor
D Puente (4 unidades)
Equipo necesario
Equipo Nota
Hilo AWG 10, freno AWG 16
Interruptor 500 V 40 A, freno 24 V 10 A
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la pági-
na 341.

Continuación
¡AVISO!
Se recomienda abrir también los 24 V hacia el freno (hilo 489) para evitar la
liberación accidental de los frenos cuando el sistema de accionamiento está
desconectado.
Procedimiento
En el procedimiento siguiente se detalla cómo conectar una desconexión de servo.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo en el

interior del armario, tenga en cuenta la
información de seguridad de la sección
Asegúrese de que la alimentación princi-
pal esté apagada en la página 27.
2 Retire los cuatro puentes existentes en-

tre los contactores R2 y R3.
3 Conecte los hilos de acuerdo con el dia-
grama de la derecha.
xx0400001057
• A: Contactor MOTORS ON K43

• B: Puente (4 unidades)
• C: Contactor MOTORS ON K42
• D: Hilos al interruptor principal exter-
no
• E: Interruptor externo

2.5.18 Conexión de un pulsador de anulación de interruptor de límite
PELIGRO
La anulación de interruptores de límite se utiliza para desactivar las limitaciones

de seguridad. Asegúrese de que la función de anulación de interruptores de
límite no permanezca activada más tiempo del necesario.
Si se implementa la opción SafeMove, la anulación de interruptores de límite no
debe utilizarse en ningún caso. El controlador de seguridad de SafeMove cuenta
con su propia función de anulación.
Generalidades
El circuito de anulación permite la posibilidad de mover un eje fuera de una zona
prohibida (limitada).
Limitaciones
El interruptor debe estar situado dentro del controlador para eliminar el riesgo de
ruido eléctrico.
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Bloque de contactos (2 uds.) 3SFA 611 610 R1001 ABB CW Control
Pulsador (en el doble armario) 1SFA 611 102 R1105 ABB CW Control
Conector X23 3HAC021085-001
Hilo Cable AWG 20 azul
Conjunto de herramientas es- Encontrará información de-
tándar tallada en la sección Conjun-
to de herramientas estándar
del IRC5 en la página 321.
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de cir-
cuitos en la página 341.
Nota
Las piezas se deben pedir a ABB por separado y no forman parte de ningún
paquete de opción.

Continuación
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo conectar un circuito de anulación de
interruptores de fin de carrera en el controlador.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el

controlador IRC5, tenga en cuenta la infor-
mación de seguridad de la sección Asegú-
rese de que la alimentación principal esté
apagada en la página 27.
2 Conecte dos bloques de contactos adicio-

nales al pulsador actual (Motors ON).
A
Nota
Sólo hay espacio para un bloque de con-

tactos adicional aparte de los dos existen-
tes. Por tanto, sitúe un bloque adicional
sobre el otro bloque. B
C
D
xx0500002553
• A: Bloques de contactos adicionales

• B: Contacto existente, bloques de
lámparas
• C: Soporte
• D: Pulsador
3 Conecte los hilos de los bloques de contac-
tos al conector, de acuerdo con el diagra-
ma de la derecha.
xx0500002556

Continuación
Acción Nota/figura
4 Encamine los hilos, junto con el arnés
existente, por la pared izquierda.
xx0500002557
• A: Bloques de contactos
• B: Hilos
• C: Conector X23
5 Conecte el conector al conector X23 de la
tarjeta de interfaz de contactor.
xx0500002087

2.6.1 Funciones de accionamiento, generalidades
2.6 Sistema de accionamiento
2.6.1 Funciones de accionamiento, generalidades
Generalidades
El robot recibe su alimentación de los componentes electrónicos de alimentación
pertenecientes al controlador IRC5. Esto incluye también los componentes
electrónicos de alimentación que accionan los ejes adicionales.
Configuraciones estándar
El sistema de accionamiento está disponible en diferentes tamaños en función del
robot que se desee accionar y otros requisitos de potencia.
La forma de configurar el sistema de accionamiento se describe en la sección
Configuración del sistema de accionamiento en la página 115.
Sustitución de piezas del sistema de accionamiento

La forma de sustituir las piezas del sistema de accionamiento se describe en la
sección Sustitución de las unidades de accionamiento en la página 258.
Instalación de unidades de accionamiento adicionales

La forma de instalar las unidades de accionamiento adicionales se describe en la
sección Instalación de unidades de accionamiento adicionales en la página 173.

2.6.2 Configuración del sistema de accionamiento
Generalidades
El IRC5 Controller contiene una unidad de accionamiento principal y hasta otras
tres unidades de accionamiento adicionales, y en algunos casos una unidad
rectificadora adicional. Las distintas combinaciones de estos elementos, que
dependen del tipo de robot, se especifican a continuación.
Ubicación
El sistema de accionamiento se encuentra en el controlador como se muestra a
continuación.
A B C
D
xx1300000808
A Unidad rectificadora adicional (sólo se utiliza con ejes adicionales en combina-

ción con robots pequeños)
B Unidad de accionamiento principal MDU-430A (para robots pequeños)
C Unidad de accionamiento principal MDU-790A (para robots grandes)
D Unidades de accionamiento adicionales (para ejes adicionales)
Cables de bus CC
Entre las distintas unidades se montan los cables de bus de CC especificados a
continuación:
Descripción Ref. Nota
Cable de bus CC 3HAC032612-001 Entre la unidad de accionamiento principal MDU-
790A y las unidades de accionamiento adicionales.
Cable de bus CC 3HAC036612-001 Entre la unidad rectificadora adicional y la primera
unidad de accionamiento adicional.
Cable de bus CC 3HAC036612-002 Entre la unidad rectificadora adicional y la segunda
unidad de accionamiento.

Continuación

Cable de bus CC 3HAC036612-003 Entre la unidad rectificadora adicional y la tercera
IRB 120, 1200, 140, 1410, 260, 360, 1600

En la figura siguiente se muestran las unidades de accionamiento. En la tabla se
especifica qué unidades pueden montarse en qué posiciones.
en0800000293
Pos. Identificación Descripción Ref. Nota

Y1, Y2, Z1, Z2 DSQC 406 Unidad de acciona- 3HAC035301-001
miento principal
MDU-430A
X1, X2 DSQC 417 Unidad de rectifica- 3HAC035381-001 Si es necesario
ción adicional se utiliza cual-
ARU-430A quier unidad de
accionamiento
adicional.
X3 DSQC 664 Unidad de acciona- 3HAC030923-001 Para el primer
miento adicional eje adicional
ADU-790A
Y3 DSQC 664 Unidad de acciona- 3HAC030923-001 Para el segundo
miento adicional eje adicional
ADU-790A
Z3 DSQC 664 Unidad de acciona- 3HAC030923-001 Para el tercer eje
miento adicional adicional
ADU-790A

Continuación
IRB 2400, 2600, 4400, 460, 4600, 660, 6600, 6620, 6640, 6650, 6660, 6700, 760, 7600, 8700*
En la figura siguiente se muestran las unidades de accionamiento. En la tabla se
especifica qué unidades pueden montarse en qué posiciones.
en0800000292
Pos. Identificación Descripción Ref. Nota

X1, X2, Y1, Y2, DSQC 663 Unidad de accio- 3HAC029818-001
Z1, Z2 namiento princi-
pal
MDU-790A
X3 DSQC 664 Unidad de accio- 3HAC030923-001 Para el primer
namiento adicio- eje adicional
nal
ADU-790A
Y3 DSQC 664 Unidad de accio- 3HAC030923-001 Para el segundo
nal
ADU-790A
Z3 DSQC 664 Unidad de accio- 3HAC030923-001 Para el tercer
nal
ADU-790A
* El modelo IRB 8700 utiliza para el robot dos ADU, además de la MDU. Por lo
tanto, es posible utilizar una sola ADU en un eje adicional.

2.7.1 Funciones de memoria
2.7 Funciones de memoria
2.7.1 Funciones de memoria
Generalidades
El controlador se monta con una memoria de tarjeta SD que contiene el software
ABB Boot Application. La memoria de la tarjeta SD se encuentra en el interior de
la unidad de ordenadores.
Para obtener más información acerca de cómo sustituir la memoria de la tarjeta
SD, consulte Sustitución de la memoria de tarjeta SD en la unidad de ordenadores
en la página 255.
Nota
Utilice únicamente memorias de tarjeta SD suministradas por ABB.
¡CUIDADO!
Volver a formatear la tarjeta SD o modificar la partición del disco puede causar

problemas de arranque irreparables.

2.7.2 Conexión de una memoria USB
Manejo de la memoria USB

El manejo de la memoria USB se describe en el Manual del operador - IRC5 con
FlexPendant.
Ubicación en el FlexPendant
La ubicación del puerto USB en el FlexPendant se muestra en la siguiente
ilustración:
A
xx0900000022
A Puerto USB (situado detrás de la cubierta de goma)
Ubicación en el ordenador principal

La ubicación de los puertos USB en el ordenador principal se muestra en la
siguiente ilustración:
A
xx1300000602

Continuación
A Puertos USB
Nota
Se recomienda utilizar los puertos USB USB 1 y USB 2 en el conector X10 para
conectar los dispositivos de memoria USB.
Los puertos USB del conector X11 están previstos para el uso interno.

2.8.1 Definición de buses de campo del IRC5
2.8 Sistema de I/O
Generalidades
El controlador IRC5 puede contar con varios adaptadores de bus de campo
diferentes y tarjetas maestras/esclavas de bus de campo.
En la forma estándar, no se monta ningún bus de campo en el controlador.
Tarjetas maestras/esclavas de bus de campo

La unidad de ordenador principal disponible de ranuras para la instalación de una
tarjeta maestra/esclava.
B
xx1600000536
A Ranura para tarjetas PCIexpress

B Ranura para el módulo de seguridad (opción SafeMove Pro o SafeMove Basic)
Están disponibles las siguientes tarjetas maestras/esclavas:

Descripción Ref. Designación de tipo
PROFIBUS Master PCIexpress 3HAC044872-001 DSQC1005
DeviceNet Master/Slave PCIexpress 3HAC043383-001 DSQC1006

Continuación
Tarjeta de expansión para adaptadores de bus de campo

Es necesario instalar una tarjeta de expansión para poder montar una adaptador
de bus de campo. En la parte superior de la unidad de ordenador principal, existe
una ranura disponible para la instalación de la tarjeta de expansión.
La tarjeta de expansión también está equipada con un canal serie. Para obtener
más información acerca de cómo conectarse al canal serie, consulte Conexión de
un canal serie al controlador en la página 89.
xx1300000605
A Tarjeta de expansión montada para los adaptadores de bus de campo sin

adaptador.

AnybusCC / RS232 expansion 3HAC046408-001 DSQC1003
board

Continuación
Adaptadores de bus de campo

Los adaptadores de bus de campo se insertan en la tarjeta de expansión en la
parte superior de la unidad de ordenador principal. Hay una ranura disponible para
la instalación de un adaptador de bus de campo.
xx1300000604
A Ranura para los adaptadores de bus de campo AnybusCC
Están disponibles los siguientes adaptadores de bus de campo:

AnybusCC DeviceNet slave 3HAC045973-001 DSQC1004
AnybusCC PROFIBUS slave 3HAC026840-001 DSQC 667
AnybusCC Ethernet/IP slave 3HAC027652-014 DSQC 669
AnybusCC PROFINET slave 3HAC031670-001 DSQC 688
Referencias
Para obtener más información acerca de cómo instalar y configurar los buses de
campo, consulte el respectivo manual de buses de campo:
Título del manual Ref.
Application manual - DeviceNet Master/Slave 3HAC050992--001
Application manual - DeviceNet Anybus Slave 3HAC050993--001
Application manual - EtherNet/IP Anybus Adapter 3HAC050997--001
Application manual - EtherNet/IP Scanner/Adapter 3HAC050998--001
Application manual - PROFIBUS Anybus Device 3HAC050965--001
Application manual - PROFIBUS Controller 3HAC050966--001

Continuación
Título del manual Ref.

Application manual - PROFIenergy Device 3HAC050967--001
Application manual - PROFINET Anybus Device 3HAC050968--001
Application manual - PROFINET Controller/Device 3HAC050969--001

2.8.2 Dispositivos de E/S locales
2.8.2 Dispositivos de E/S locales
Generalidades
E/S local es un sistema de E/S modular, compacto y escalable que consta de una
unidad base, que es la configuración mínima, y unidades complementarias. Una
unidad base puede controlar hasta cuatro dispositivos complementarios con
rendimiento mantenido, y se admite cualquier combinación de dispositivos
complementarios.
El dispositivo base se comunica por medio del protocolo de comunicación
EtherNet/IP con el controlador del robot o con otros escáneres EtherNet/IP. Se
puede conectar un total de hasta 20 dispositivos al controlador del robot mediante
EtherNet/IP; ello incluye dispositivos base y otros dispositivo de E/S de terceros.
Cuando se utiliza la interfaz estándar Plug & Produce no son necesarias otras
opciones de RobotWare o de hardware para conectar al controlador del robot.
Cuando se utiliza la opción de RobotWare EtherNet/IP Scanner/Adapter están
disponibles más posibilidades de configuración.
Los dispositivos complementarios disponen de una interfaz óptica y se deben
conectar a un dispositivo base. El puerto Ethernet adicional del dispositivo base
se puede utilizar para conectar en cadena cualquier equipo basado en Ethernet
en la misma red como, por ejemplo, dispositivos base adicionales.
Los dispositivos de E/S están diseñados para su montaje en vertical en un raíl de
montaje en un entorno con protección IP20 con convección de aire normal. Si los
dispositivos se montan en horizontal, se necesita aire forzado.
xx1600002032
Dispositivos y piezas de E/S locales

Para obtener más información acerca de los dispositivos y piezas Local I/O,
consulte Dispositivos de E/S locales en la página 326.

2.8.3 Unidades E/S DeviceNet
Generalidades
El controlador IRC5 puede contar con unidades de E/S o de codificador DeviceNet.
Estas unidades se configuran de forma idéntica.
El controlador IRC5 está preparado para un máximo de cuatro unidades de E/S
DeviceNet o unidades de interfaz de codificador. Esto significa que el arnés del
interior del controlador está dotado de los conectores necesarios. Las unidades
están situadas en la parte interior de la puerta, como se muestra en la figura que
aparece a continuación.
xx0500001859
A Unidades de E/S o codificador

B Raíl de montaje
C Borne de conexión XT31
Configuración estándar
En la forma estándar, no se monta ningún bus de campo en el controlador.
Es posible conectar cualquier tipo de unidad de E/S compatible con DeviceNet en
DeviceNet - bus maestro. Todas las unidades de E/S deben cumplir el estándar
DeviceNet y su conformidad debe haber sido verificada por la ODVA.
Unidades y piezas de E/S DeviceNet

En la tabla siguiente se especifican las unidades de E/S DeviceNet:
Descripción Nota
E/S combinada analógica-digital DSQC 651
I/O digital DSQC 652
Consulte Repuestos en la página 323 para ver la referencia del repuesto.

Continuación
Unidades de interfaz de codificador

En la tabla siguiente se especifican las unidades de interfaz de codificador:
Unidad de interfaz con codificador para 3HNE 01586-1 DSQC 377B
seguimiento de transportador
Más información
En la tabla siguiente se ofrecen referencias a información adicional:
Información: Se encuentra en:
Forma de instalar las unidades de Monte la tarjeta de expansión y/o el adaptador de bus
E/S DeviceNet tanto mecánica code campo de la forma indicada en Sustitución de la
mo eléctricamente. tarjeta de expansión de la unidad de ordenadores en
la página 242 y/o Sustitución del adaptador de bus de
campo de la unidad de ordenadores en la página 246.
Configuraciones permitidas de uni- Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema
dades de E/S DeviceNet y forma de
establecer las configuraciones.
Forma de instalar el software de las El documento Application manual (Manual de aplica-
unidades de E/S DeviceNet en rela- ciones) de los diferentes buses de E/S respectivamen-
ción con un nuevo sistema. te; consulte Definición de buses de campo del IRC5
en la página 121.
Descripciones detalladas de todas El documento Application manual (Manual de aplica-
las unidades de E/S DeviceNet dis- ciones) de los diferentes buses de E/S respectivamen-
ponibles. te; consulte Definición de buses de campo del IRC5
en la página 121.

2.9.1 Instalación del panel de control externo, IRC5
2.9 Instalación de complementos
Los paneles de control externos pueden ser simplemente un panel o una caja de
panel. Consulte las figuras que aparecen a continuación.
Nota
Al pedir el panel de control externo como una unidad complementaria, el panel

de control externo se suministra vacío junto con los adhesivos y conectores de
puente.
Al instalarlo, los siguientes componentes deben ser trasladados del controlador
al panel de control externo:
• Selector de modo
• Botón Motors ON
• Botón de paro de emergencia
Panel de control externo (opción 733-3)
C D
B
E
A
F
xx1100000522
A Panel frontal
B Conector del FlexPendant
C Conector de puente para actuador, rojo
D Botón de paro de emergencia
E Botón Motors ON
F Selector de modo

Continuación
Caja de panel de control externo (opción 733-4)

D
C
E
B
F
A
G
I H
xx1000000954
A Armario de pared
B Panel frontal
C Conector de puente para el FlexPendant
D Conector de puente para actuador, rojo
E Botón de paro de emergencia
F Botón Motors ON
G Selector de modo
H Arnés de panel de control externo
I Conector del FlexPendant
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Panel de control externo (733-3) 3HAC040643-003
Caja de panel de control externo (733-4) 3HAC040644-003
Cable de panel de control externo 3HAC038767-001 7 m
3HAC038768-001 15 m
3HAC038769-001 30 m
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en
la sección Conjunto de he-
rramientas estándar del
IRC5 en la página 321
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de cir-
cuitos en la página 341.

Continuación
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo instalar el panel de control externo.
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo en el inte-

rior del armario, tenga en cuenta la informa-
ción de seguridad de la sección Asegúrese
de que la alimentación principal esté apa-
gada en la página 27.
2 Desconecte el cable del conector Ethernet

del FlexPendant de la unidad de ordenado-
res.
3 Desconecte el cable de señales de la uni-
dad de placa de panel.
Conectores:
• A21.X9
• A21.X10
xx0500001890
4 Retire los siguientes componentes junto Todos los componentes serán trasladados
con el arnés de cables conectado: al panel de control externo, excepto el
• S21.1, selector de modo conector para FlexPendant y el arnés de
• S21.2, botón Motors ON cables, que se pueden desechar.
• S21.3, pulsador de paro de emergen-
cia
• XS4, conector para FlexPendant
5 Retire la cubierta de una ranura libre para La figura siguiente muestra el panel de
conector de usuario en el panel de conexio- conexiones del controlador.
nes.
xx0500001960
• A: Ranura para conexiones del

usuario
6 Conecte el arnés del panel de control exter-
no a la ranura vacía, con los cuatro tornillos
de fijación.
7 Conecte el cable de tierra al chasis.
8 Conecte el conector Ethernet A31.X3 para
FlexPendant a la unidad de ordenadores.

Continuación
9 Conecte los conectores de señales A21.X9
y A21.X10 a los conectores X9 y X10 de la
unidad de placa de panel.
10 Sujete los cables con las bridas existentes
dentro del controlador.
11 Coloque los adhesivos y conecte los conec-
tores de puente a las ranuras vacías del
panel de control.
12 Monte los siguientes componentes en las
posiciones correctas del panel de control
externo:
• S21.1, selector de modo
• S21.2, botón Motors ON
• S21.3, pulsador de paro de emergen-
cia
13 Conecte los cables a la caja de panel con
ayuda de los cuatro tornillos de fijación.
14 Conecte el conector XS4 al panel de control Consulte Diagramas de circuitos en la
externo y conecte los extremos libres del página 341.
arnés a los componentes del panel de
control externo.
15 Conecte el cable a tierra.
16 Sujete con bridas los cables del panel de
control externo.
17 Encienda el controlador y pruebe la funcio-
nalidad del selector de modo, el botón Mo-
tors ON y el botón de paro de emergencia.

2.9.2 Instalación del dispositivo de habilitación externo
IRC5 se suministra con un dispositivo de habilitación aunque existe la posibilidad
de conectar un dispositivo de habilitación externo adicional (no se puede solicitar
a ABB Robotics).
Al utilizar un dispositivo de habilitación externo junto con un dispositivo de
habilitación de tres posiciones en la unidad de programación, ambos dispositivos
de habilitación se deben activar para poder operar el manipulador en modo manual.
Conexión del dispositivo de habilitación externo

El dispositivo de habilitación externo debe estar conectado al pin 7-10 del conector
X6 de la tarjeta de panel, tal y como se muestra en la figura que aparece a
continuación.
IRC5
Panel board (A21)
Connector X6
External enabling
X6.7 (EN1_1A)
device
X6.9 (EN2_1B)
X6.10 (EN2_1A)
X6.8 (EN1_1B)
xx1500000534
La cadena de dispositivo de habilitación se activa si X6 pin 7 está cortocircuitado

con X6 pin 8 al mismo tiempo que X6 pin 9 está cortocircuitado con X6 pin 10.
Requisito en el dispositivo de habilitación externo

El dispositivo de habilitación externo conectado a IRC5 debe incluir las siguientes
características:
• Canales redundantes.
• Dispositivo de habilitación de tres posiciones. Cuando se presione el
dispositivo de habilitación hasta la posición central, la cadena de dispositivo
de habilitación debe estar activada. Cuando se libere o se presione el
dispositivo de habilitación hasta la tercera posición, la cadena de dispositivo
de habilitación debe estar desactivada.
• El dispositivo de habilitación debe tener un valor B10 de al menos 100.000
ciclos (menos del 10% de posibilidad de fallo antes de 100.000 ciclos).

Continuación
• El tiempo medio hasta un fallo peligroso (MTTFd) del dispositivo de

habilitación externo debe ser suficientemente alto como para garantizar que
el dispositivo de habilitación externo junto con la cadena de dispositivo de
habilitación del IRC5 supere el valor de 55 años. Consulte a continuación el
rendimiento relacionado con la seguridad para la cadena de dispositivo de
habilitación.
Rendimiento de la cadena de dispositivo de habilitación original del IRC5

A continuación se describe el rendimiento relacionado con la seguridad de la
cadena de dispositivo de habilitación, sin el dispositivo de habilitación externo:
• El MTTFd para la cadena de dispositivo de habilitación del IRC5 es de 80
años.
• La probabilidad de fallos peligrosos por hora calculada para la cadena de
dispositivo de habilitación del IRC5 (PFHd) es de 6,62x10E-08.
• El diseño y estructura de la cadena de dispositivo de habilitación del IRC5
es de categoría 3.
• La cobertura de diagnóstico de la cadena de dispositivo de habilitación del
IRC5 es media (90% < DCavg < 99%).
• Se cumple el requisito de Fallo de causa común (CCF) según los requisitos
de la norma.

2.9.3 Instalación de dispositivos de E/S locales
Instalación de dispositivo base de E/S local

El dispositivo base que se debe instalar se muestra en la figura siguiente.
xx1600002033
Utilice este procedimiento para instalar el dispositivo base.

Acción Nota
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo en el interior del

armario, asegúrese de que la alimentación princi-
pal esté apagada.

Continuación
Acción Nota
2 Monte el dispositivo fijándolo por presión al raíl
de montaje.
xx1700000275
3 Conecte el cable Ethernet del controlador del ro-

bot, o el escáner EtherNet/IP, a cualquiera de los
conectores X3 o X5.
4 Conecte la fuente de alimentación lógica al conec- Para obtener información acerca
tor X4. de la asignación de pines, consulte
Manual de aplicaciones - E/S local.
5 Conecte la fuente de alimentación de proceso y
la masa a los conectores de entrada y salida X1 ¡CUIDADO!
y X2.
La fuente de alimentación de pro-
Nota ceso se debe suministrar por sepa-
rado. La conexión de la fuente de
La fuente de alimentación de proceso también alimentación de proceso a través
alimenta la interfaz óptica con los complementos. del conector de la fuente de alimen-
tación lógica puede dañar el dispo-
sitivo.
6 Conecte los hilos a las entradas y salidas según

corresponda.
7 Configure el dispositivo; consulte Manual de
aplicaciones - E/S local.

Continuación
Instalación de dispositivo de E/S local complementario

Los dispositivos complementarios que se deben instalar y el dispositivo base se
muestran en la figura siguiente.
xx1600002032
Para más información sobre la instalación de dispositivos complementarios de

Local I/O, consulte Manual de aplicaciones - E/S local.

2.9.4 Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y unidades de interfaz de codificador, IRC5
2.9.4 Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y unidades de interfaz de codificador,

IRC5
Ubicación
Las unidades de E/S DeviceNet, Gateway o interfaz de codificadores a instalar se
muestran en la figura siguiente.
xx0500001859
A Unidades E/S, Gateways o interfaz de codificador

B Raíl de montaje
Equipo necesario
Equipo Referencia Nota

Unidades E/S DeviceNet, Gateways
o unidades de interfaz de codificador
Application manual - DeviceNet Mas- 3HAC050992--001
ter/Slave
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de
circuitos en la página 341.

2.9.4 Instalación de E/S DeviceNet, Gateways y unidades de interfaz de codificador, IRC5
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar las unidades.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Monte la unidad de E/S DeviceNet fijándola

por presión al raíl de montaje.
3 Conecte la alimentación de CC a la tarjeta.
4 Conecte los hilos a los conectores de en- Encontrará la descripción en el Manual
trada y salida necesarios. de aplicaciones de los buses correspon-
dientes.
Alimentación de 24 V
Las unidades de E/S se suministran con alimentación de 24 V desde el conector
XT31 (consulte la ilustración anterior).
Conexión en paralelo
La alimentación entrante de 24 V que viene del borne XT31.1 de la unidad DSQC
662 no puede aumentarse añadiendo alimentación desde ninguna otra fuente de
alimentación de 24 V (ni siquiera desde la unidad DSQC 609). No se incorpora
ninguna función de nivelación de carga que garantice la distribución de la
intensidad. La unidad no se destruirá pero puede verse afectada su vida útil.
Se permite la conexión en paralelo de dos unidades DSQC 609 (configuración
predeterminada de fábrica) pero no más de dos.

2.9.5 Instalación del arnés de ventilador de refrigeración de los ejes 1 y 2
Generalidades
Si se necesita complementar el robot con ventiladores de refrigeración para los
ejes 1 y 2, el controlador debe complementarse con un arnés interno.
Ubicaciones en el controlador
xx0600002686
A Arnés de refrigeración - Ejes 1 y 2

B Protección de cables
C Placa de interfaz de contactor
D Conector A43.X10
E Conector A43.X11
F Bornes de interruptores de posición
Equipo necesario

Kit de arnés de refrigeración - Ejes 1 3HAC025488-001
y2
Conjunto de herramientas estándar Consulte Conjunto de herra-
del IRC5 mientas estándar del IRC5
en la página 321.

Continuación

Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circui-
tos en la página 341.
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo instalar el conjunto de arnés de
refrigeración para los ejes 1 y 2 en el controlador.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

armario, tenga en cuenta la información de seguri-
dad de la sección Asegúrese de que la alimentación
principal esté apagada en la página 27.
2
¡AVISO!
La unidad es sensible a las descargas electrostáti-

cas. Antes de manipular la unidad, lea la informa-
ción de seguridad de la sección La unidad es sen-
sible a las descargas electrostáticas en la página 35
3 Retire los dos retenes.
xx0600002688
• A: Retén
• B: Placa de cubierta con
junta
4 Monte los dos conectores XS.8 y XS.58 desde el
interior.
5 Encamine el cable por la izquierda y conecte los
conectores del arnés a la tarjeta de interfaz de
contactor.
• A43.X11 a X11
• A43.X10 a X10
xx0600002690
6 Encamine los hilos con los bornes para su montaje

en la puerta del armario, dentro de la protección
para cables y de acuerdo con la figura.

Continuación
Acción Nota/figura
7 Conecte los bornes con fijación por presión a la
placa de la puerta del armario, de acuerdo con la
figura.
xx0600002693
XT8/8.1
XT8/8.2
XP58.2
XP58.1

2.9.6 Instalación de la opción Hot plug
Ubicación
Para poder usar la función Hot plug se requiere un botón de hot plug adicional.
La figura siguiente muestra la ubicación del botón de hot plug en el controlador.
xx1300000606
A Pulsador de Hot plug
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Hot plug 3HAC026225-002
Conjunto de herramientas El contenido se define en la sec-
estándar ción Conjunto de herramientas
estándar.
Es posible que se requieran En estos procedimientos se inclu-
otras herramientas y otros yen referencias a las herramientas
procedimientos. Consulte las necesarias.
referencias a estos procedi-
mientos en las siguientes
instrucciones detalladas.
en la página 341.

Continuación
Procedimiento Single Cabinet Controller

El procedimiento siguiente detalla cómo instalar el botón de hot plug en el
controlador.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2
¡AVISO!
La unidad es sensible a las descargas

electrostáticas. Antes de manipular la uni-
dad, lea la información de seguridad de la
sección La unidad es sensible a las descar-
gas electrostáticas en la página 35
3 Desconecte el cable del conector Ethernet

del FlexPendant de la unidad de ordenado-
res.
4 Desconecte el cable de señales de la uni-
dad de placa de panel.
xx0600002946
• A: Conector X10
5 Retire del panel de control el conector para
FlexPendant con el arnés.
xx0600002948
• A: Conector del FlexPendant

Continuación
Acción Nota/figura
6 Retire el tapón que cubre el orificio para
hot plug.
xx0600002949
• A: Tapón
7 Monte el nuevo conector para FlexPendant
y el pulsador de hot plug con el arnés en
el orificio vacío del panel de control.
8 Conecte el conector Ethernet para FlexPen-
dant a la unidad de ordenadores.
9 Conecte el conector de señales A21.X10 a
la unidad de placa de panel.
10 Conecte los cables al conector del pulsador
del hot plug.
41 14 X2 21 54
64
63
42 13 X1 22 53
207 22
RD 21
208 42
OG 41
209/BU1 14
YE/BU1 64
210/GN 13
211/BU 53
212/VT 54
Bridge 63 X1
213 X2 GND
xx0600002953

Continuación
Acción Nota/figura
11 Sitúe la etiqueta de advertencia sobre el
pulsador de hot plug.
xx0600002957
• A: Etiqueta de aviso
12 Compruebe el funcionamiento del pulsador Consulte la sección Comprobación del
del hot plug. funcionamiento del pulsador de hot plug
en la página 145.
Comprobación del funcionamiento del pulsador de hot plug

El procedimiento siguiente detalla cómo comprobar el funcionamiento del pulsador
de hot plug.
Acción Nota/figura
1 Asegúrese de que el sistema se encuentre en el
modo automático.
2 Presione el botón Motors ON.
3 Presione y mantenga presionado el pulsador de hot
plug.
• Compruebe que el indicador luminoso de
color rojo se enciende al accionarlo.
• Compruebe que el sistema siga estando en
el estado Motors ON.
4 Mantenga presionado el pulsador de hot plug y, al
mismo tiempo, sustituya el conector de puente con
el conector del FlexPendant.
5 Libere el pulsador de hot plug. Asegúrese de que el botón no
• Compruebe que el sistema siga estando en quede atascado en la posición
el estado Motors ON. accionada, dado que el hacerlo
desactiva el botón de paro de
emergencia del FlexPendant.
6 Presione y mantenga presionado el botón de cone-
xión en caliente.
7 Mantenga presionado el pulsador de hot plug y, al
mismo tiempo, sustituya el conector del FlexPen-
dant con el conector de puente.

Continuación
Acción Nota/figura
8 Libere el pulsador de hot plug.
• Verifique que el FlexPendant arranca correc-
tamente.
9 Cambie al modo manual. Motores OFF
10 Confirme el cambio de modo.
• Compruebe el estado Motors ON.
11 Presione el pulsador de hot plug.
• Compruebe el estado Motors OFF.

2.9.7 Instalación de la tarjeta EPS DSQC 646 para Electronic Position Switches
Generalidades
Para usar la opción Electronic Position Switches, debe instalar una tarjeta EPS
en el controlador de robot. El procedimiento siguiente indica cómo instalar esta
tarjeta.
Nota
No es posible tener las opciones EPS y SafeMove instaladas a la vez. Es decir,

sólo puede instalarse y usarse una de estas dos opciones.
¡AVISO!
El controlador de seguridad tiene monitorización pasiva. Es decir, no detiene el

robot. Si un eje está fuera de su rango configurado, una señal de salida pasa al
nivel bajo. El personal de instalación es responsable de conectar las señales de
salida de forma que el robot se detenga si existe riesgo de que se produzca una
situación peligrosa.
Figura
La tarjeta EPS debe montarse detrás del ordenador de ejes.
B
xx0600003203
A EPS DSQC 612

B Ordenador de ejes

Continuación
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo instalar una tarjeta EPS.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2
¡AVISO!

electrostáticas. Antes de manipular la
unidad, lea la información de seguridad
de la sección La unidad es sensible a
las descargas electrostáticas en la pági-
na 35
3 Si no están colocadas aún, coloque las

láminas de compatibilidad electromagné-
tica en la tarjeta EPS.
xx0700000087
4 Conecte el cable corto de la tarjeta de

medida serie y los dos cables de Ether-
net a la tarjeta EPS antes de montar la
tarjeta. Estas conexiones pueden resul-
tar difíciles de alcanzar una vez montada
la tarjeta.
Los dos conectores Ethernet de la tarjeta
EPS son indistintos (no importa cuál
está conectado al ordenador principal y
cuál está conectado al ordenador de
ejes).
xx0600003303

Continuación
Acción Nota/figura
5 Retire los tornillos de fijación del ordena-
dor de ejes. Eleve el ordenador de ejes
de forma que sea posible colocar la tar-
jeta EPS detrás del ordenador de ejes.
xx0900000030
• A: Ordenador de ejes
• B: Tornillos de fijación
6 Traslade el raíl de montaje superior:
1 Retire la unidad de accionamiento
principal. Consulte Sustitución de
las unidades de accionamiento
en la página 258.
2 Traslade el raíl de montaje supe-
rior dos pasos (50 mm) hacia
abajo.
3 Sustituya la unidad de acciona-
miento principal.
xx0900000737

Continuación
Acción Nota/figura
7 Monte la tarjeta EPS en el mismo lugar A
en el que estaba anteriormente el orde-
nador de ejes.
B B
xx0600003204
• A: Tarjeta EPS
8 Monte el ordenador de ejes sobre la tar-
jeta EPS.
A
B
C
xx0900000438
• B: Tarjeta EPS
• C: Tornillos de fijación

Continuación
Acción Nota/figura
9 Retire el cable de Ethernet que une el
ordenador principal al ordenador de ejes.
Sustitúyalo con el cable de Ethernet lar-
go que va de la tarjeta EPS al ordenador
principal. Conecte el cable de Ethernet
corto que une la tarjeta EPS al ordena-
dor de ejes.
xx0600003218
10 Retire el cable de tarjeta de medida serie

del ordenador de ejes y conéctelo a la
tarjeta EPS.
Conecte el cable de tarjeta de medida
serie que une la tarjeta EPS al ordenador
de ejes.
xx0600003207

Continuación
Acción Nota/figura
11 Retire el cable de alimentación del orde-
nador de ejes y conéctelo al cable de
distribución.
Conecte el cable de distribución a la
tarjeta EPS y al ordenador de ejes.
xx0600003208
12 Conecte los cables de señales al contac-

to de enchufe, que se conecta a continua-
ción al conector de E/S de la tarjeta EPS.
• Conecte una fuente de alimenta-
ción de 24 V al pin 1 y 0 V al pin
2. Compruebe con un voltímetro
si la tensión es de 24 V entre los
pines 1 y 2 del conector Phoenix A
.
• Conecte las señales de salida de
C
la tarjeta EPS (pines 3 a 12).
B
• Conecte las señales del interrup- 1
tor de sincronización a los pines
13 y 14. Si no se utiliza el cablea-
do de doble canal, conecte única-
mente el pin 14.
14
E
xx0600003209
• A: Conector de E/S
• B: Contacto de enchufe
• C: Fuente de alimentación
• D: 5 salidas seguras (10 señales)
• E: Interruptor de sincronización (señal
doble)

2.9.8 Instalación de la tarjeta SafeMoveDSQC 647
Generalidades
Para usar la opción SafeMove, debe instalar una tarjeta SafeMove DSQC 647 en
el controlador del robot. El procedimiento siguiente indica cómo instalar esta
tarjeta.
Nota
No es posible tener las opciones SafeMove y EPS instaladas a la vez. Es decir,

sólo puede instalarse y usarse una de estas dos opciones.
Ubicación
La tarjeta SafeMove debe montarse detrás del ordenador de ejes.
B
xx0600003203
A SafeMove DSQC 612

B Ordenador de ejes
Procedimiento
El procedimiento siguiente detalla cómo instalar la tarjeta SafeMove.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO


Continuación
Acción Nota/figura
2
¡AVISO!

unidad, lea la información de seguridad
de la sección La unidad es sensible a
las descargas electrostáticas en la pági-
na 35
3 Si no están colocadas aún, coloque las

láminas de compatibilidad electromagné-
tica en la tarjeta SafeMove.
xx0800000204
• A: Bandas de compatibilidad electro-

magnética
4 Conecte los dos cables de SMB y los
dos cables de Ethernet a la tarjeta Safe-
Move antes de montar la tarjeta. Estas
conexiones pueden resultar difíciles de
alcanzar una vez montada la tarjeta.
SafeMove son indistintos (no importa
cuál está conectado al ordenador princi-
pal y cuál está conectado al ordenador
de ejes).
xx0800000103
• A: Cable SMB1
• B: Cable SMB2
• C: Cables Ethernet

Continuación
Acción Nota/figura
dor de ejes. Eleve el ordenador de ejes
de forma que sea posible colocar la tar-
jeta SafeMove detrás del ordenador de
ejes.
xx0900000030
• B: Tornillos de fijación (4 unidades)
6 Traslade el raíl de montaje superior:
1 Retire la unidad de accionamiento
principal. Consulte Sustitución de
las unidades de accionamiento
en la página 258.
2 Traslade el raíl de montaje supe-
rior dos pasos (50 mm) hacia
abajo.
3 Sustituya la unidad de acciona-
miento principal.
xx0900000737

Continuación
Acción Nota/figura
7 Monte la tarjeta SafeMove en el mismo A
lugar en el que estaba anteriormente el
ordenador de ejes.
B
B
xx0800000104
• A: Tarjeta SafeMove
• B: tornillos de fijación (4 unidades)
8 Monte el ordenador de ejes sobre la tar-
jeta SafeMove.
xx0900000441
• B: Tarjeta SafeMove
• C: Tornillos de fijación (4 unidades)

Continuación
Acción Nota/figura
9 Retire el cable de Ethernet que une el
ordenador principal al ordenador de ejes.
Sustitúyalo con el cable de Ethernet lar-
go que va de la tarjeta SafeMove al orde-
nador principal. Conecte el cable de Et-
hernet corto que une la tarjeta SafeMove
al ordenador de ejes.
xx0800000018
10 Desconecte los cables de SMB del orde-

nador de ejes y conéctelos a la tarjeta
SafeMove.
A
xx0800000031
• A: Cable SMB1 (robot)

• B: Cable SMB2 (ejes externos)

Continuación
Acción Nota/figura
11 Conecte los cables de SMB de la tarjeta
SafeMove y el ordenador de ejes.
A
B
xx0800000032
• A: Cable SMB1
• B: Cable SMB2
12 Desconecte el cable de alimentación del
ordenador de ejes y conéctelo al cable
de distribución.
Conecte el cable de distribución a la
tarjeta SafeMove y al ordenador de ejes.
xx0800000028

Continuación
Acción Nota/figura
13 Conecte el cable de interruptores de lí- Tarjeta SafeMove:
mite entre la tarjeta SafeMove (X13) y la
tarjeta de interfaz de contactores (X21)
xx0800000033
Tarjeta de interfaz de contactores:
A
xx0800000105
• A: cable de interruptores de límite

Continuación
Acción Nota/figura
14 Coloque los tapones en el contacto de El contacto de anulación de interruptores de
anulación de interruptores de límite límite debe estar tapado y no usarse si se
(X23), en los pines 1 y 4 de la tarjeta de utiliza SafeMove.
interfaz de contactores.
xx0800000035
• A: Tapón (2 unidades)
15 Conecte los cables de señales a los X12 X11 A
contactos de enchufe, que se conectan
a continuación al conector de E/S de la
tarjeta SafeMove. B
1 1
B
10 10
1 1
C
12 12
X10 X9
C D
E
xx0700000640
• A: Fuente de alimentación
• B: 8 salidas seguras (16 señales)
• C: 8 entradas seguras (16 señales)
• D: Interruptor de sincronización (señal
doble)
• E: Entrada de funcionamiento de anu-
lación (señal doble)

2.9.9 Instalación del Safety module DSQC1015 para SafeMove
Generalidades
Para usar las opciones SafeMove Basic y SafeMove Pro, debe instalar Safety
module DSQC1015 en el controlador de robot.
El procedimiento que aparece a continuación describe cómo instalar Safety module
y cómo conectar los cables. Existen varios conjuntos de arneses dependiendo de
si SafeMove se utiliza con un interruptor de software o físico.
Nota
No es posible tener las opciones SafeMove Basic ni SafeMove Pro instaladas

al mismo tiempo que un Electronic Position Switches o un SafeMove de primera
generación.
Ubicación
Safety module DSQC1015 es una tarjeta PCIexpress ubicada en el interior de la
unidad de ordenador principal del IRC5.
xx1500001760
A Safety module DSQC1015

B Ranura PCIexpress para otros dispositivos.
Nota
Todas las ranuras para PCIexpress admiten cualquier tarjeta PCIexpress. No

obstante, para minimizar la sensibilidad a la temperatura, coloque la Safety
module en la ranura para PCIexpress inferior. Si ya existe otra unidad (por
ejemplo, una tarjeta de bus de campo) en la ranura para PCIexpress, se
recomienda trasladar esta a la ranura para PCIexpress superior.

Continuación
Equipo necesario
Las ilustraciones de los arneses de cables se encuentran en las secciones:
• Conexión de los cables a Safety module (interruptor de software y 731-1) en
la página 164
• Conexión de los cables a Safety module (interruptor de software y 731-2) en
la página 166
• Conexión de los cables al Safety module (interruptor físico y 731-1) en la
página 168
• Conexión de los cables al Safety module (interruptor físico y 731-2) en la
página 170
Ele- Equipo Nota

men-
to
DSQC1015 Safety module 3HAC048858-001
A Arnés de seguridad sin llave 3HAC056648-001
Utilizado cuando el controlador presenta
un interruptor de software.
A2 Arnés de seguridad con interruptor con 3HAC057150-001
llave física Utilizado cuando el controlador presenta
un interruptor físico.
D Arnés de E/S de 24 V DSQC1015 3HAC055633-001
B Contacto auxiliar del arnés 3HAC055642-001
E Conexiones de usuario del arnés interior 3HAC056638-001
Utilizadas cuando el controlador presenta
la opción 731-1 Safety internal connection.
F Conexiones externas de usuario del ar- 3HAC056622-001
nés Utilizadas cuando el controlador presenta
la opción 731-2 Safety external connection.
C Paro de emergencia del panel de control 3HAC056527-001
del arnés Utilizadas cuando el controlador presenta
la opción 731-2 Safety external connection.
G Arnés extendido con interruptor con lla- 3HAC023476-001
ve Utilizadas cuando el controlador presenta
la opción 735-3 or 735-4 Additional con-
tacts.
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección Con-
junto de herramientas estándar.
na 341.

Continuación
Instalación de Safety module
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo en el in-

terior del armario, tenga en cuenta la infor-
2
DESCARGA ELECTROSTÁTICA

dad, respete la información de seguridad
de la sección La unidad es sensible a las
descargas electrostáticas en la página 35
3 Abra la unidad de ordenadores retirando

los tornillos de fijación y levantando la cu-
bierta. Desconecte el conector del ventila-
dor.
¡CUIDADO!
A
Tenga cuidado con el cable del ventilador
B
al abrir y retirar la cubierta superior. El ca-
ble del ventilador no debe estirarse en ex-
ceso. xx1300000684
A Tornillos de fijación (4 unidades)

B Cubierta
4 Retire el tornillo de fijación de la parte su-
perior de la abrazadera de la ranura.
5 Monte la Safety module en su posición
presionándola hasta introducirla en el zó-
calo de la placa base.
A
B
xx1500001761
A Tornillo de fijación
B Safety module
¡CUIDADO!
Sujete siempre la tarjeta por sus bordes,

para evitar daños en la tarjeta o sus com-
ponentes.

Continuación
Acción Nota/figura
6 Vuelva a montar el tornillo de fijación de la
parte superior de la abrazadera de la Safety
module.
7 Vuelva a montar el conector del ventilador
y cierre la unidad de ordenadores.
¡CUIDADO!

al cerrar la cubierta. El cable del ventilador
A
no debe presionarse.
B
xx1300000684

B Cubierta
8 Conecte todos los cables siguiendo los
procedimientos descritos a continuación.
Conexión de los cables a Safety module (interruptor de software y 731-1)

Este procedimiento describe cómo conectar los cables en un controlador de robot
equipado con las opciones Software switch y 731-1 Safety internal connection.
Safety Module
A31.4
X6 X1
D
Panel Board
X12
X12
XS/XP37
X9
A XS/XP39
A21
X2
X6
K42 K43 E
X1
X5
XS/XP38
B
xx1500003028
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo dentro del armario,

lea la información de seguridad de la sección Asegúre-
se de que la alimentación principal esté apagada en la
página 27.

Continuación
Acción Nota/figura
2
¡AVISO!
La unidad es sensible a las descargas electrostáticas.

Antes de manipular la unidad, lea la información de
seguridad de la sección La unidad es sensible a las
3 Retire el selector de modo, el botón de paro de emer-

gencia y el botón Motors ON y tapone los orificios del
panel frontal.
4 Desconecte el conector A21.X9 de la tarjeta de panel
y retire el arnés.
5 Conecte el conector A21.X9 del arnés de seguridad
sin llave (A) a la tarjeta de panel.
6 Monte los bloques de contacto del arnés de contacto
auxiliar (B) de los contactores K42 y K43.
7 Conecte el arnés de contacto auxiliar (B) al arnés de
seguridad sin llave (A) en el conector XS/XP38.
8 Conecte el conector del arnés de seguridad sin llave
A31.4.X6 (A) al módulo de seguridad DSQC1015.
9 Conecte el conector A31.4.X1 del arnés de E/S de 24 V
(D) al módulo de seguridad DSQC1015. ¡CUIDADO!
No conecte una fuente de

alimentación externa.
Harness D
10 Desconecte el conector existente A21.X12 de la tarjeta
de panel y conecte el conector A21.X12.1 del arnés de A21.X12
E/S de 24 V (D).
A21.X12.1
A21.X12
Existing harness
xx1500003043
11 Conecte el conector A21.X12 del arnés de E/S de 24 V

(D) a la tarjeta de panel.
12 Desconecte los conectores existentes A21.X1, A21.X2,
A21.X5 y A21.X6 de la tarjeta de panel.
13 Conecte los conectores del arnés interior de conexio-
nes de usuario (E) a la tarjeta de panel.
14 Conecte el arnés de seguridad sin llave (A) al arnés
interior de conexiones de usuario (E) en el conector
XS/XP39.
15 Encamine correctamente los cables en los soportes
existentes para cables.

Continuación
Conexión de los cables a Safety module (interruptor de software y 731-2)

equipado con las opciones Software switch y 731-2 Safety external connection.
Safety Module
A31.4
D
X6 X1
EM Stop Panel Board
X12
X12
XS/XP37
S21.3 C
X9
A21
A XS/XP39
X2
X6
K42 K43
F
X1
X5
XS/XP38
B
Ext Safety Conn.
XS3
xx1500003029
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo dentro

del armario, lea la información de seguri-
dad de la sección Asegúrese de que la ali-
mentación principal esté apagada en la
página 27.
2
¡AVISO!

3 Retire el selector de modo y el botón Mo-

tors ON y tapone los orificios del panel
frontal.
4 Retire los cables del botón de paro de Tenga en cuenta los números de los cables
emergencia y sustitúyalos por el arnés de y su posición antes de retirarlos.
paro de emergencia (C).
5 Desconecte el conector A21.X9 de la tarjeta
de panel y retire el arnés.
6 Conecte el conector A21.X9 del arnés de
seguridad sin llave (A) a la tarjeta de panel.

Continuación
Acción Nota/figura
7 Monte los bloques de contacto del arnés
de contacto auxiliar (B) de los contactores
K42 y K43.
8 Conecte el arnés de contacto auxiliar (B)
al arnés de seguridad sin llave (A) en el
conector XS/XP38.
9 Conecte el conector del arnés de seguridad
sin llave A31.4.X6 (A) al módulo de seguri-
dad DSQC1015.
10 Conecte el conector A31.4.X1 del arnés de
E/S de 24 V (D) al módulo de seguridad ¡CUIDADO!
DSQC1015.
No conecte una fuente de alimentación
externa.
Harness D
11 Desconecte el conector existente A21.X12
de la tarjeta de panel y conecte el conector
A21.X12.1 del arnés de E/S de 24 V (D). A21.X12
A21.X12.1
A21.X12
Existing harness
xx1500003043
12 Conecte el conector A21.X12 del arnés de

E/S de 24 V (D) a la tarjeta de panel.
13 Desconecte los conectores existentes
A21.X1, A21.X2, A21.X5 y A21.X6 de la
tarjeta de panel.
14 Conecte los conectores del arnés exterior
de conexiones de usuario (F) a la tarjeta
de panel.
15 Conecte el arnés de seguridad sin llave (A)
al arnés exterior de conexiones de usuario
(F) en el conector XS/XP39.

Continuación
Acción Nota/figura
16 Monte el conector XS3 en una ranura libre
para conector de usuario del panel de co-
nexiones.
XS3
xx1500003045
17 Encamine correctamente los cables en los

soportes existentes para cables.
Conexión de los cables al Safety module (interruptor físico y 731-1)

equipado con las opciones Hardware switch y 731-1 Safety internal connection.
Nota
Esta aplicación requiere la opción 735-3 contactos adicionales (3 modos) o la

opción 735-4 contactos adicionales (2 modos).
EM Stop
Safety Module
S21.3
A31.4
Motors On
D
X6 X1
Panel Board
S21.2
X12
X12
X9
Key Switch A2
XS/XP37
S21.1 G A21
XS/XP39
X2
X6
E
X1
X5
K42 K43
XS/XP38
B
xx1500003030

Continuación
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 27.
2
¡AVISO!


seguridad con interruptor con llave física (A2) en el
conector XS/XP38.
5 Conecte el conector del arnés de seguridad con inte-
rruptor con llave física A31.4.X6 (A2) al módulo de se-
guridad DSQC1015.

Harness D
E/S de 24 V (D).
A21.X12.1
A21.X12
Existing harness
xx1500003043

10 Conecte los conectores del arnés interior de conexio-
nes de usuario (E) a la tarjeta de panel.
11 Conecte el arnés de seguridad con interruptor con llave
física (A2) al arnés interior de conexiones de usuario
(E) en el conector XS/XP39.
12 Conecte el arnés extendido con interruptor con llave
(G) al arnés de seguridad con interruptor con llave físi-
ca (A2) en el conector XS/XP37.

Continuación
Conexión de los cables al Safety module (interruptor físico y 731-2)

equipado con las opciones Hardware switch y 731-2 Safety external connection.
Nota
Esta aplicación requiere la opción 735-3 contactos adicionales (3 modos) o la

opción 735-4 contactos adicionales (2 modos).
EM Stop
Safety Module
S21.3
A31.4
Motors On
D
X6 X1
Panel Board
S21.2
X12
X12
X9
Key Switch A2
XS/XP37
S21.1 G A21
XS/XP39
X2
X6
X1
X5
K42 K43 F
XS/XP38
B XS3
Ext Safety Conn.

xx1500003031
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

página 27.
2
¡AVISO!


seguridad con interruptor con llave física (A2) en el
conector XS/XP38.

Continuación
Acción Nota/figura
5 Conecte el conector del arnés de seguridad con inte-
rruptor con llave física A31.4.X6 (A2) al módulo de se-
guridad DSQC1015.

Harness D
E/S de 24 V (D).
A21.X12.1
A21.X12
Existing harness
xx1500003043

10 Conecte los conectores del arnés exterior de conexio-
nes de usuario (F) a la tarjeta de panel.
11 Conecte el arnés de seguridad con interruptor con llave
física (A2) al arnés exterior de conexiones de usuario
(F) en el conector XS/XP39.
12 Monte el conector XS3 en una ranura libre para conec-
tor de usuario del panel de conexiones.
XS3
xx1500003045
13 Conecte el arnés extendido con interruptor con llave

(G) al arnés de seguridad con interruptor con llave físi-
ca (A2) en el conector XS/XP37.

2.9.10 Instalación de DispensePac support
2.9.10 Instalación de DispensePac support
Acerca de DispensePac
Para utilizar la opción DispensePac es necesario conectar una o varias tarjetas
de E/S de proceso colocadas externamente. El procedimiento siguiente muestra
cómo conectar el cable de DeviceNet de las tarjetas de E/S de proceso al cable
de señales de DeviceNet desde la Process Interface Board.
Ubicación
La ilustración siguiente muestra la ubicación de la Process Interface Board y el
punto de conexión del cable(s) de DeviceNet.
xx0900000130
A Process Interface Board

B Conectores de DeviceNet A57.X1 y A57.X2
Conexión de tarjetas de E/S de proceso
Acción Nota
1 El cable de DeviceNet desde la tarjeta de E/S de Los conectores A57.XT1 y
proceso (no incluido en la opción DispensePac A57.XT2 se encuentran en la par-
support) está conectado (sin resistencia de termina- te inferior del armario del contro-
ción) al cable de DeviceNet, marcado como lador, en el extremo del cable de
A57.XT1/XT2, desde la tarjeta de interfaz de proce- la tarjeta de interfaz de proceso.
so.
2 Si se va a conectar una segunda tarjeta de E/S de
proceso, quite la resistencia de terminación del
segundo cable y conecte la segunda tarjeta de E/S
de proceso a este cable.

2.9.11 Instalación de unidades de accionamiento adicionales
Generalidades
Las secciones que aparecen a continuación describen la instalación estándar de
unidades de accionamiento adicionales. Para las configuraciones más complejas,
póngase en contacto con ABB.
Para obtener información acerca de los ejes adicionales, consulte Application
manual - Additional axes and stand alone controller.
Para obtener más información acerca de las unidades de motor y unidades de
caja reductora, consulte Manual del producto - Unidades de motor y unidades de
caja reductora.
Nota
Asegúrese de configurar el software del robot de acuerdo con las funciones de

accionamiento instaladas.
Ubicación
La ilustración muestra la ubicación de las unidades de accionamiento en el
controlador.
A B C
D D
xx1400000484

B Unidad de accionamiento principal para robots pequeños
C Unidad de accionamiento principal para robots grandes
Configuración
El módulo de accionamiento está disponible en varias versiones diferentes, que
se describen en la sección Configuración del sistema de accionamiento en la
página 115.

Continuación
Equipo necesario
Generalidades
Equipo Nota
Unidades de accionamiento Se especifica en la sección Configuración del sistema de
accionamiento en la página 115.
Conjunto de herramientas El contenido se define en la sección Conjunto de herramien-
estándar tas estándar del IRC5 en la página 321.
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la página 341.
Primera unidad de accionamiento adicional, sistema de baja tensión
Referencia Equipo Cantidad Nota

3HAC030923-001 DSQC664 HV ADU Drive unit 1
3HAC035381-001 DSQC 417 LVHC ARU 1
3HAC036612-001 Harn-ARU/ADU DC-bus 1
3HAC036680-001 Adapter MDU - ARU 1
3HAC036686-001 Harn-ARU/MDU 24V 1
3HAC024254-005 Ethernet cable strait con 1 650 mm
3HAC032595-001 Harn-MDU/ADU 24V 1
3HAC049514-001 i Harn-External axis 7 1
3HAC049197-001 i Ext.axis brake harness 1
3HAB9310-2 Gasket 1
3HAC035583-001 Bleeder 1,8 kW ass. 1
3HAC036275-001 Bracket bleeder 2 2
3HAC037758-001 Plug part with marking 2p 1 Para resistencia de drenaje.
3HAC029105-001 Fan 2 No necesario si se tiene insta-
lada la opción 708-2 y/o 764-
2.
3HAC020677-001 Harness axc/XS41 1 Este conector sólo es necesa-
rio si el eje externo utiliza una
tarjeta de medida serie (SMB)
en lugar del manipulador.
i El arnés anterior 3HAC032591-001 puede usarse en lugar de los arneses 3HAC049514-001 y
3HAC049197-001.
Segunda y tercera unidades de accionamiento adicional, sistema de baja tensión

3HAC036612-001 Harn-ARU/ADU DC-bus 1
3HAC032601-001 Harn-ADU 24V 1
3HAC032592-001 Harn-External axis 8/9 1

Continuación
Primera unidad de accionamiento adicional, sistema de alta tensión

3HAC032612-001 Harn-MDU/ADU DC-bus 1
3HAC032595-001 Harn-MDU/ADU 24V 1
3HAC049514-001 i Harn-External axis 7 1
3HAC049197-001 i Ext.axis brake harness 1
3HAB9310-2 Gasket 1
3HAC029105-001 Fan 1 No necesario si se tiene insta-
lada la opción 708-2 y/o 764-
2.
3HAC020677-001 Harness axc/XS41 1 Este conector sólo es necesa-
rio si el eje externo utiliza una
tarjeta de medida serie (SMB)
en lugar del manipulador.
3HAC049197-001.
Segunda y tercera unidades de accionamiento adicional, sistema de alta tensión

3HAC030923-001 Unidad de accionamiento 1
DSQC664 HV ADU
3HAC032612-001 Arnés de MDU/ADU, rectifica- 1
dor
3HAC032601-001 Arnés de ADU 24 V 1
3HAC024254-008 Cable Ethernet, con. recta 1 280 mm
3HAC032592-001 Arnés de eje externo 8/9 1
Instalación de la primera unidad de accionamiento adicional

El procedimiento que aparece a continuación detalla cómo instalar la primera
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el inte-

de que la alimentación principal esté apaga-
da en la página 27.

Continuación
Acción Nota/figura
2 Instale la primera unidad de accionamiento
adicional en la ranura vacía de la izquierda.
xx0900000127
• A: Placa de cubierta
• B: Unidad de accionamiento adi-
cional
3 Instale la unidad rectificadora adicional.
Nota
Sólo para robots pequeños con sistema

de baja tensión.
4 Instale la resistencia de drenaje para la uni-

dad rectificadora adicional. Nota
Consulte Sustitución de la resistencia de
drenaje de frenos en la página 293. Sólo para robots pequeños con sistema
de baja tensión.
5 Instale los ventiladores del sistema de accio-

namiento adicional. Nota
Consulte Sustitución de los ventiladores del
sistema de accionamiento en la página 282. Sólo para robots pequeños con sistema
de baja tensión.
6 Instale el conector de alimentación XS7 de

los ejes adicionales y la junta en el panel
frontal del controlador IRC5 y conecte el
cable de tierra.
7 Conecte el arnés de frenos de los ejes adi- El arnés de frenos de ejes adicionales
cionales i entre la placa de contactor (A43) contiene señales para la liberación ex-
y el conector de señales internas de XS7. terna de frenos, el pulsador de liberación
externa de freno y PTC2.
8 Conecte el conector de alimentación interna
de XS7 a la unidad de accionamiento adicio-
nal (A41.3).

Continuación
Acción Nota/figura
9 Para robots pequeños con sistema de baja
tensión: Nota
• Conecte el cable de 24 V entre la
unidad de accionamiento principal Sólo para robots pequeños con sistema
(A41.1) y la unidad rectificadora adi- de baja tensión.
cional (A41.2).
• Conecte el adaptador de cable de ali-
mentación entre la fuente de alimen-
tación a la unidad de accionamiento
principal (A41.1) y la unidad rectifica-
dora adicional (A41.2).
• Conecte el cable de alimentación en-
tre la unidad rectificadora adicional
(A41.2) y la unidad de accionamiento
adicional (A41.3) y conecte el cable
de tierra.
• Conecte el cable de Ethernet entre la
unidad de accionamiento principal
(A41.1) y la unidad rectificadora adi-
cional (A41.2)).
10 Para robots grandes con sistema de alta
tensión: Nota
• Conecte el cable de alimentación en-
tre la unidad de accionamiento princi- Sólo para robots grandes con sistema
pal (A41.1) y la unidad de acciona- de alta tensión.
miento adicional (A41.3) y conecte el
cable de tierra.
11 Conecte el cable de 24 V entre la unidad de
accionamiento principal (A41.1) y la unidad
de accionamiento adicional (A41.3).
12 Conecte el cable de Ethernet entre la unidad
de accionamiento principal (A41.1) y la uni-
dad de accionamiento adicional (A41.3).
13 Instale el conector XS41 de SMB para ejes
adicionales en el panel frontal del controla- Nota
dor IRC5 y conecte el conector al ordenador
de ejes (A42). Este conector sólo es necesario si el eje
externo utiliza una tarjeta de medida
serie (SMB) en lugar del manipulador.
14 Sujete con bridas los nuevos cables a los

cables existentes en el interior del módulo. DESCARGA ELECTROSTÁTI-
CA
Todos los cables del interior del contro-

lador deben ser encaminados correcta-
mente y sujetarse con bridas para evitar
interferencias.
15 Asegúrese de configurar el software del ro-

bot de acuerdo con las funciones de accio-
namiento instaladas.
3HAC049197-001.

Continuación
Instalación de una segunda y tercera unidades de accionamiento adicional

En el procedimiento que aparece a continuación se detalla cómo instalar una
segunda y tercera unidades de accionamiento adicional. Un requisito previo es
que la primera unidad de accionamiento adicional esté instalada.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de realizar cualquier trabajo en el inte-

2 Instale las unidades de accionamiento adi-

cionales en el controlador IRC5.
A B C
xx1400000272
A Unidad de accionamiento adicio-

nal 1
B Unidad de accionamiento adicio-
nal 2
C Unidad de accionamiento adicio-
nal 3
3 Conecte los módulos de conector (B, C) de
alimentación de ejes adicionales al conector
XS7 del panel frontal del controlador IRC5.
A
B
C
D
E
F
xx1400000273
A Unidad de accionamiento adicio-

nal 1
B Unidad de accionamiento adicio-
nal 2
C Unidad de accionamiento adicio-
nal 3
D Vacío, no se usa
E Señales
F Señales

Continuación
Acción Nota/figura
4 Conecte los conectores internos de XS7 a
las unidades de accionamiento adicionales
(A41.4 y A41.5).
5 Conecte los cables de alimentación entre la
unidad rectificadora adicional (A41.2) y las Nota
unidades de accionamiento adicionales
(A41.4 y A41.5) y conecte los cables de tie- Sólo para robots pequeños con sistema
rra. de baja tensión.
6 Conecte los cables de alimentación entre la

unidad de accionamiento principal (A41.1) Nota
y las unidades de accionamiento adicionales
(A41.4 y A41.5) y conecte los cables de tie- Sólo para robots grandes con sistema
rra. de alta tensión.
7 Conecte los cables de 24 V entre la unidad

de accionamiento principal (A41.1) y las
(A41.4 y A41.5).
8 Conecte los cables de Ethernet entre la uni-
dad de accionamiento principal (A41.1) y las
(A41.4 y A41.5).
9 Instale el conector XS41 de SMB para ejes
adicionales en el panel frontal del controla- Nota
dor IRC5 y conecte el conector al ordenador
de ejes (A42). Este conector sólo es necesario si el eje
externo utiliza una tarjeta de medida
serie (SMB) en lugar del manipulador.
10 Sujete con bridas los nuevos cables a los

cables existentes en el interior del módulo. DESCARGA ELECTROSTÁTI-
CA
Todos los cables del interior del contro-

lador deben ser encaminados correcta-
mente y sujetarse con bridas para evitar
interferencias.
11 Asegúrese de configurar el software del ro-

bot de acuerdo con las funciones de accio-
namiento instaladas.

2.9.12 Instalación del Drive Module adicional
2.9.12 Instalación del Drive Module adicional
Generalidades
Para poder usar un sistema MultiMove o para controlar más de 3 ejes adicionales,
se requiere un Drive Module adicional. El controlador IRC5 está preparado para
un máximo de tres Drive Modules adicionales.
xx0400001042
Para más información sobre la instalación de Drive Module adicionales, consulte

Manual de aplicaciones - MultiMove. Para más información sobre cómo apilar
módulos y módulos de proceso, consulte Especificaciones del
producto - Controlador IRC5.

2.9.13 Módulo de proceso
Acerca del módulo de proceso

Es posible adquirir un módulo de proceso vacío como opción, para usarlo con
equipos personalizados. Existen una variante pequeña y una grande del módulo
de proceso. Se ofrece un kit de instalación para permitir el montaje sencillo de los
equipos dentro del módulo de proceso.
Números de opción
Producto Número de opción

Módulo de proceso, pequeño 768-1
Módulo de proceso, grande 768-2
Kit de instalación 715-1
Medidas
Módulo de proceso pequeño
550
720
560
700
xx1500000116

Continuación
Módulo de proceso grande
800
970
560
700
xx1500000117
Kit de instalación
El kit de instalación puede usarse tanto para el módulo de proceso pequeño como
para el grande. Consta de las partes indicadas a continuación.
A B C
J K
D E F G H I
xx1500000118

Continuación
A Soporte de montaje (10 uds.)

B Protección de cables
C Travesaño de montaje (2 uds.)
D Tornillos Fastite (54 uds.)
E Entrada de cables
F Cierre de Velcro (2 uds.)
G Placa de montaje de E/S
H Raíl de bornes
I Soporte de montaje, corto (3 uds.)
J Soporte de bloque de conexiones
K Soporte para cables (2 uds.)
Ejemplo de interior del módulo de proceso
A B
D E
xx1500000115
A Travesaño de montaje
B Soporte de montaje
C Soporte de bloque de conexiones
D Soporte de montaje, corto
E Placa de montaje de E/S

2.9.14 Instalación de los ventiladores del sistema de accionamiento con sensores de temperatura
2.9.14 Instalación de los ventiladores del sistema de accionamiento con sensores

de temperatura
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la unidad de ventilador del sistema de
accionamiento en el controlador.
A
B
xx0500002011
A Ventilador del sistema de accionamiento (hasta 4 unidades)

B Cubierta
C Tornillos de fijación (4 unidades)
Equipo necesario
Equipo Nota
El conjunto de adaptación contiene las si- Conjunto de adaptación para el ventilador del
guientes piezas para cada ventilador: sensor de temperatura:
• Aro 3HAC056513-001, un ventilador
• Soporte de ventilador 3HAC056513-002, dos ventiladores
• Ventilador 3HAC056513-003, tres ventiladores
• Sensor de temperatura con soporte 3HAC056513-004, cuatro ventiladores
de sensor
• Junta (4 unidades)
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección Conjunto
de herramientas estándar.

Continuación
Equipo Nota
Es posible que se requieran otras herra- En estos procedimientos se incluyen referen-
mientas y otros procedimientos. Consulte cias a las herramientas necesarias.
las referencias a estos procedimientos en
las siguientes instrucciones detalladas.
na 341.
Retirada del ventilador de sistema

Si se utiliza un ventilador de sistema, es necesario retirarlo al instalar ventiladores
de sistema de accionamiento controlados por sensor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier traba-

jo en el interior del armario,
tenga en cuenta la información
de seguridad de la sección
Asegúrese de que la alimenta-
ción principal esté apagada en
la página 27.
2 Retire los tornillos de fijación

de la cubierta superior.
xx0700000416
A Ventilador
B Cubierta superior
3 Retire la cubierta superior.
4 Desconecte el conector del
ventilador.
5 Retire el tornillo (elemento B de
la imagen siguiente).

Continuación
Acción Nota/figura
6 Presione el ventilador hacia
arriba y tire de él hacia fuera. C
xx0700000417
A Ventilador
B Tornillo
C Pasacables estanco
7 Retire el cable y sustituya el
pasacables estanco por el aro.
Retirada del ventilador de sistema de accionamiento antiguo
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Retire el alojamiento del filtro contra polvo La forma de retirar el alojamiento del filtro
húmedo (opcional). contra polvo húmedo se detalla en la sec-
ción Sustitución del filtro contra polvo hú-
medo en la página 196.
3 Afloje los cuatro tornillos de fijación de la
cubierta.
4 Retire la cubierta.
5 Desconecte el conector del ventilador.

Continuación
Acción Nota/figura
6 Presione el ventilador hacia arriba y retíre-
lo.
xx0500002015
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
Monte el ventilador controlado por sensor
Acción Nota/figura
1 Coloque las juntas en las cuatro esquinas A
B
del interior del soporte del ventilador.
E F
xx1500001754
A Soporte de ventilador
B Ventilador
C Conector de fuente de alimentación
D Conector de sensor
E Junta (4 unidades)
F Indicación de la dirección del flujo
de aire
2 Coloque el ventilador en el soporte de
ventilador. Verifique la indicación de la
dirección del flujo de aire para asegurarse
de que el ventilador se haya introducido
correctamente.
3 Encaje el conector de la fuente de alimen-
tación del ventilador desde arriba en el
orificio exterior del soporte del ventilador.

Continuación
Acción Nota/figura
4 Ate los hilos del sensor junto con los otros
hilos del ventilador para evitar que los hi-
los del sensor sean dañados por aristas
cortantes.
xx1700001154
5 Monte el conector del sensor desde abajo

en el orificio interior del soporte del venti-
lador.
Montaje del ventilador del sistema de accionamiento con sensor de temperatura
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Inserte el sensor entre las aletas del disi- B C

pador de calor en el medio. A
xx1500000858
A Sensor en el soporte de sensor

B Cable de sensor
C Soporte del canal del ventilador
3 Encamine el cable del ventilador por de-
trás del soporte del canal del ventilador.

Continuación
Acción Nota/figura
4 Monte el soporte de sensor en el borde B
A
del soporte del canal del ventilador.
xx1500000857
A Soporte de sensor
B Cable de sensor
5 Monte el ventilador introduciendo los cie- A E D
rres de la parte posterior de la carcasa del B
ventilador en las acanaladuras. C
xx1500000856
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
D Cable del sensor de temperatura
E Pasacables estanco
6 Deslice el pasacables estanco en la inden-
tación de la carcasa del ventilador. Tire
suavemente del cable para que no exista
holgura entre el sensor y el pasacables
estanco.
7 Conecte los conectores del ventilador.
8 Monte la cubierta y los tornillos de fijación.
9 Monte el alojamiento del filtro contra polvo
húmedo (opcional).

2.10 Pruebas
2.10 Pruebas
Pruebas de funcionamiento
Una vez completada la instalación, realice las pruebas de funcionamiento que
aparecen en la sección Pruebas funcionales en la página 205 para verificar que las
características de seguridad funcionan adecuadamente.

3 Mantenimiento
3.1 Calendario de mantenimiento del controlador IRC5
3 Mantenimiento
Generalidades
El controlador debe recibir mantenimiento a intervalos regulares para garantizar
su funcionamiento. Las actividades de mantenimiento y sus intervalos respectivos
se especifican a continuación:
Algunas actividades que deben realizarse de acuerdo con el calendario de
mantenimiento no se detallan en este capítulo, sino en el capítulo Reparaciones.
Consulte el capítulo Reparaciones del equipo correspondiente.
Intervalos
Equipo Actividad de Intervalo Nota

mantenimien-
to
Módulos del controlador Inspección 12 meses* Inspección del controlador en
completo la página 193.
Filtro contra polvo húmedo Limpieza Limpieza del filtro contra pol-
vo húmedo en la página 200
Filtro contra polvo húmedo Sustitución 24 meses* Sustitución del filtro contra
polvo húmedo en la página196
Ventilador del intercambiador Inspección 6 meses* Inspección del controlador en
de calor la página 193.
Ventilador del intercambiador Limpieza 12 meses* Limpieza del armario del con-
de calor trolador en la página 199.
FlexPendant Limpieza Cuando sea Limpieza del FlexPendant en
necesario la página 202.
Interruptor de tierra ante ave- Prueba funcio- 6 meses Prueba funcional del interrup-
rías F4 (probado si se utiliza) nal tor de tierra ante averías F4
en la página 205
Parada de emergencia (panel Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de la parada
de control) nal de emergencia en la pági-
na 206
Parada de emergencia (Flex- Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de la parada
Pendant) nal de emergencia en la pági-
na 206
Selector de modo Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional del selector
nal de modo en la página 207
Dispositivo de habilitación Prueba funcio- 12 meses Prueba de funcionamiento del
nal dispositivo de habilitación de
tres posiciones en la pági-
na 208
Contactores de motor K42, Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de los con-
K43 nal tactores de motor K42 y K43
en la página 209

3 Mantenimiento
Continuación
Equipo Actividad de Intervalo Nota

mantenimien-
to
Contactor de freno K44 Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional del contac-
nal tor de freno K44 en la pági-
na 210
Parada automática (probada Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de la parada
si se utiliza) nal automática en la página 211
Parada general (probada si Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de la parada
se utiliza) nal general en la página 212
Parada superior (probada si Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional de la parada
se utiliza) nal superior en la página 213
Interruptor de límite (probado Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional del interrup-
si se utiliza) nal tor de límite en la página 214
Fusible automático F1 Prueba funcio- 12 meses Prueba funcional del fusible
nal automático F1 en la página215
Control de velocidad reducida Prueba funcio- Durante la Prueba de funcionamiento del
nal puesta en ser- control de velocidad reducida
vicio en la página 216.
*) Los intervalos dependen del entorno de trabajo del equipo: un entorno más
limpio puede permitir intervalos de mantenimiento más largos, y viceversa.
Prueba de funcionamiento tras la sustitución de un componente

Además de realizar las pruebas de funcionamiento de acuerdo con los intervalos,
estas se deberían realizar tras la sustitución de un componente del controlador.

3 Mantenimiento
3.2.1 Inspección del controlador
3.2 Actividades de inspección
Inspección
El procedimiento siguiente describe cómo inspeccionar el controlador IRC5.
¡AVISO!
Tenga en cuenta lo siguiente antes de comenzar cualquier trabajo de reparación

en el controlador IRC5 o las unidades conectadas al controlador:
• ¡Apague todas las fuentes de alimentación eléctrica con sus interruptores
de alimentación!
• Antes de tocar ningún componente, asegúrese de conectarse a tierra con
una muñequera especial contra descargas electrostáticas o un elemento
similar. Muchos componentes del interior del módulo son sensibles a las
descargas electrostáticas y se destruyen si sufren este tipo de descargas.
Consulte el capítulo Seguridad, La unidad es sensible a las descargas
electrostáticas en la página 35
Acción Nota/figura
1 Inspeccione la totalidad de las juntas
y los pasacables para garantizar que
sean estancos y que no permitan la
penetración de polvo y suciedad hacia
el interior del armario del controlador.
2 Inspeccione los conectores y los ca-
bles para asegurarse de que estén bien
fijados y de que los cables no estén
dañados.

3 Mantenimiento
Continuación
Acción Nota/figura
3 Inspeccione el intercambiador de calor
y el ventilador del controlador para
asegurarse de que esté limpio.
xx0500001952
Piezas:
• A: Ventilador
• B: Intercambiador de calor
• C: Cubierta superior
• D: Tornillos de fijación (4 unidades)
4 Inspeccione los ventiladores del siste-
ma de accionamiento y los canales de
aire del controlador para asegurarse
de que estén limpios.
xx0500002172
• A: Ventiladores del sistema de acciona-

miento (4 unidades)
5 Después de la limpieza:
• Encienda temporalmente la
fuente de alimentación de los
módulos.
• Inspeccione todos los ventilado-
res para asegurarse de que fun-
cionan correctamente.
• Vuelva a apagar la fuente de
alimentación.

3 Mantenimiento
Continuación
Acción Nota/figura
6 Sustituya cualquier ventilador que no
funcione correctamente, de la forma
descrita detallada en Sustitución de la
unidad de intercambiador de calor y
del ventilador en la página 228.

3 Mantenimiento
3.3.1 Sustitución del filtro contra polvo húmedo
3.3 Actividades de cambio/sustitución
Ubicación
Los filtros contra polvo húmedo se encuentran en los lugares mostrados en la
figura siguiente.
xx1300000852
A Alojamiento del filtro contra polvo húmedo
Equipo necesario
Equipo Nota
Filtro contra polvo húmedo
Es posible que se requieran otras herramientas En estos procedimientos se incluyen refe-
y otros procedimientos. Consulte las referen- rencias a las herramientas necesarias.
cias a estos procedimientos en las siguientes

3 Mantenimiento
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo sustituir el filtro contra polvo húmedo.
Acción Nota/figura
1 Tire hacia arriba del alojamiento del filtro contra
polvo húmedo.
xx0700000131
2 Tire del alojamiento del filtro contra polvo hú-

medo en la dirección de la flecha y retírelo.
xx0700000132
3 Retire el filtro contra polvo húmedo anterior.

Para ello, libere el retén y levante el filtro.
xx0200000003

3 Mantenimiento
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el filtro contra polvo húmedo.
Acción Nota/figura
1 Monte el nuevo filtro contra polvo húmedo en
el alojamiento y sujételo con el retén.
Nota
La superficie compacta del filtro contra polvo

húmedo debe quedar en el lado interior, orien-
tada hacia el armario.
2 Monte el alojamiento del filtro contra polvo hú-

medo en el armario y presione hacia dentro.
xx0700000134
3 Presione el alojamiento del filtro contra polvo

húmedo hacia abajo hasta que llegue al tope.
xx0700000135

3 Mantenimiento
3.4.1 Limpieza del armario del controlador
3.4 Actividades de limpieza
3.4.1 Limpieza del armario del controlador
Equipo necesario
Equipo, etc. Nota

Aspirador Protegido contra descargas electrostáticas
Agente limpiador para limpieza exterior En caso necesario, utilice un paño sin hilas con
alcohol, por ejemplo
Limpieza interior
El procedimiento siguiente detalla cómo limpiar el interior del controlador.
Acción Nota/figura
1 Si es necesario, limpie el interior del armario con un
aspirador.
2 El módulo de control cuenta con un intercambiador Si es necesario, retire los inter-
de calor. Es importante que esté siempre limpio. cambiadores de calor antes de
El intercambiador de calor está situado en la parte su limpieza. Para ello, siga las
posterior del controlador. instrucciones de la sección
Sustitución de la unidad de inter-
cambiador de calor y del ventila-
dor en la página 228.
3 Retire los ventiladores del Drive Module y utilice aire La forma de retirar los ventilado-
comprimido para limpiar: res se detalla en la sección
• los ventiladores Sustitución de los ventiladores
• los canales de aire del sistema de accionamiento
en la página 282.
• los disipadores de calor de la unidad de accio-
namiento.
Prácticas correctas e incorrectas

Prácticas correctas:
• Utilice siempre una protección contra descargas electrostáticas.
• ¡Utilice siempre los elementos de limpieza especificados arriba! ¡El uso de
cualquier otro elemento de limpieza puede acortar la vida de la pintura, los
tratamientos anticorrosivos, los rótulos o las etiquetas!
• ¡Asegúrese siempre de que todas las cubiertas protectoras estén montadas
en el controlador antes de la limpieza!
Prácticas incorrectas:
• Jamás retire ninguna de las cubiertas ni ningún dispositivo de protección al
limpiar el exterior del controlador.
• Jamás utilice aire comprimido ni pulverice con aparatos de alta presión.
• Jamás deje la puerta abierta mientras limpia el exterior.

3 Mantenimiento
3.4.2 Limpieza del filtro contra polvo húmedo
Ubicación
Los filtros contra polvo húmedo se encuentran en los lugares mostrados en la
figura siguiente.
xx1300000852
A Alojamiento del filtro contra polvo húmedo
Equipo necesario
Equipo Nota
Agente limpiador Agua a una temperatura de 30 a 40 °C con líqui-
do limpiador o detergente.
Aire comprimido
Limpieza
El procedimiento siguiente detalla cómo limpiar el filtro contra polvo húmedo.
Acción Nota/figura
1 Retire el filtro contra polvo húmedo. La forma de retirar el filtro contra polvo
húmedo se detalla en la sección Sustitu-
ción del filtro contra polvo húmedo en
la página 196.
2 Limpie el filtro tres o cuatro veces.

3 Mantenimiento
Continuación
Acción Nota/figura
3 Deje que se seque el filtro, con uno de los
métodos siguientes: Nota
• Dejándolo en posición horizontal sobre
una superficie plana ¡No estruje el filtro para secarlo!
• Sople con aire comprimido en la direc-
ción opuesta al flujo de aire del filtro.
4 Monte el filtro contra polvo húmedo.

3 Mantenimiento
3.4.3 Limpieza del FlexPendant
Ubicación
Las superficies a limpiar se muestran en la figura siguiente.
xx0400000973
A Pantalla táctil
B Botones de hardware
Equipo necesario
Equipo, etc. Nota

Paño suave Protegido contra descargas electrostáticas
Agua templada/agente limpiador suave
Limpieza de la pantalla táctil

En esta sección se detalla cómo limpiar la pantalla táctil.
1 Antes de limpiar la pantalla, toque
Lock Screen en el menú ABB.
en0400001221

3 Mantenimiento
Continuación
2 Toque el botón Lock en la ventana
siguiente.
en0400000657
3 Cuando aparezca la ventana si-

guiente, resulta seguro limpiar la
pantalla.
en0400000658
4 Limpie la pantalla táctil y los boto-

nes de hardware con un paño
suave y agua o un agente limpia-
dor suave.
5 Para desbloquear la pantalla, siga
las instrucciones de la pantalla.
en0400000658
Prácticas correctas e incorrectas

En la sección siguiente se especifican algunas consideraciones especiales acerca
de la limpieza del FlexPendant.

3 Mantenimiento
Continuación
Prácticas correctas:
• Utilice una protección contra descargas electrostáticas
• ¡Utilice los elementos de limpieza especificados arriba! El uso de cualquier
otro elemento de limpieza puede acortar la vida de la pantalla táctil.
• Compruebe que todas las cubiertas protectoras están montadas en el
dispositivo antes de la limpieza.
• Asegúrese de que no pueda penetrar ningún objeto ni líquidos en el
dispositivo.
Prácticas incorrectas:
• Retirar las cubiertas antes de limpiar el FlexPendant.
• Pulverizar con agentes limpiadores a alta presión.
• Limpie el dispositivo, el panel de control y los elementos de manejo con aire
comprimido, disolventes, un agente desengrasante o esponjas de fregado.

3 Mantenimiento
3.5.1 Prueba funcional del interruptor de tierra ante averías F4
3.5 Pruebas funcionales
3.5.1 Prueba funcional del interruptor de tierra ante averías F4
Realización de la prueba funcional
Acción Nota
1 Inicie el sistema del robot.
2 Presione el botón con el texto “test” en el El resultado de la prueba es satisfactorio
interruptor de tierra ante averías. si se libera el interruptor de tierra ante
averías al presionar el botón de prueba
“test”.
Si el interruptor de tierra ante averías no
se libera, el resultado de esta prueba no
es satisfactorio y debe identificarse la
causa original del fallo.
3 Después de la prueba, restablezca el inte-
rruptor de tierra ante averías.

3 Mantenimiento
3.5.2 Prueba funcional de la parada de emergencia
3.5.2 Prueba funcional de la parada de emergencia
Realice esta prueba en el botón de parada de emergencia situado en el panel de
control y en el FlexPendant.
Acción Nota
1 Realice una inspección visual del botón de Si se encontrara cualquier daño en el botón
parada de emergencia para verificar que de parada de emergencia, reemplácelo.
no presenta daños físicos.
3 Pulse el botón de paro de emergencia. El resultado de la prueba es satisfactorio
si se muestra el mensaje de evento “10013
Estado de parada de emergencia” en el
registro del FlexPendant.
Si no aparece el mensaje de evento “10013
Estado de parada de emergencia” o si
aparece el mensaje de evento “20223
Conflicto de parada de emergencia” en el
registro del FlexPendant, el resultado de
la prueba no es satisfactorio y debe identi-
ficarse la causa original del fallo.
4 Después de la prueba, libere el botón de
parada de emergencia y pulse el botón
Motores ON para restablecer el estado de
parada de emergencia.

3 Mantenimiento
3.5.3 Prueba funcional del selector de modo
3.5.3 Prueba funcional del selector de modo
Selector de modo de dos posiciones
Acción Nota
2 Inicie con el selector de modo en modo El resultado de esta prueba es satisfactorio
manual y, a continuación, ponga el interrup- si es posible hacer funcionar el robot en
tor de modo en modo automático. Haga modo automático.
funcionar el robot en modo automático. Si no es posible hacer funcionar el robot
en modo automático, el resultado de esta
prueba no es satisfactorio y debe identifi-
carse la causa original del fallo.
3 Ponga el selector de modo en modo ma- El resultado de esta prueba es satisfactorio
nual. si se muestra el mensaje de evento “10015
Modo manual seleccionado” en el registro
del FlexPendant.
del FlexPendant, el resultado de esta
Selector de modo de tres posiciones
Acción Nota
2 Inicie con el selector de modo en modo El resultado de esta prueba es satisfactorio
manual y, a continuación, ponga el interrup- si es posible hacer funcionar el robot en
tor de modo en modo automático. Haga modo automático.
funcionar el robot en modo automático. Si no es posible hacer funcionar el robot
en modo automático, el resultado de esta
3 Ponga el selector de modo en modo ma- El resultado de la prueba es satisfactorio
nual a máxima velocidad. Haga funcionar si es posible hacer funcionar el programa
el programa en modo manual a máxima en modo manual a máxima velocidad.
velocidad. Si no es posible hacer funcionar el progra-
ma en modo manual a máxima velocidad,
el resultado de esta prueba no es satisfac-
torio y debe identificarse la causa original
del fallo.
4 Ponga el selector de modo en modo ma- El resultado de esta prueba es satisfactorio
nual. si se muestra el mensaje de evento “10015
del FlexPendant.
del FlexPendant, el resultado de esta

3 Mantenimiento
3.5.4 Prueba de funcionamiento del dispositivo de habilitación de tres posiciones
3.5.4 Prueba de funcionamiento del dispositivo de habilitación de tres posiciones
Acción Nota
1 Inicie el sistema de robot y ponga el selec-
tor de modo en modo manual.
2 Presione el dispositivo de habilitación de Esta prueba se supera si en el registro del
tres posiciones hasta la posición media y FlexPendant aparece el mensaje de evento
mantenga el dispositivo de habilitación en "10011 Estado Motors ON".
esta posición. Si en el registro del FlexPendant no apare-
ce el mensaje de evento "10011 Estado
Motors ON" o si aparece el mensaje de
evento "20224 Conflicto en dispositivo de
habilitación", la prueba no se ha superado
y se debe encontrar la raíz del fallo.
3 Mientras mantiene presionado el dispositi- Esta prueba se supera si en el registro del
vo de habilitación de tres posiciones, pre- FlexPendant aparece el mensaje de evento
sione el dispositivo de habilitación con más "10012 Estado de paro protegido".
fuerza para activar la tercera posición del Si en el registro del FlexPendant no apare-
dispositivo. ce el mensaje de evento "10012 Estado de
paro protegido" o si aparece el mensaje
de evento "20224 Conflicto en dispositivo
de habilitación", la prueba no se ha supe-
rado y se debe encontrar la raíz del fallo.

3 Mantenimiento
3.5.5 Prueba funcional de los contactores de motor K42 y K43
3.5.5 Prueba funcional de los contactores de motor K42 y K43
Acción Nota
2 Presione el dispositivo de habilitación de Esta prueba se supera si en el registro del
tres posiciones hasta la posición media y FlexPendant aparece el mensaje de evento
mantenga el dispositivo de habilitación en "10011 Estado Motors ON".
esta posición. Si en el registro del FlexPendant aparece
el mensaje de evento "37001 Error de acti-
vación de Motors ON", la prueba no se ha
superado y se debe encontrar la raíz del
fallo.
3 Libere el dispositivo de habilitación de tres Esta prueba se supera si en el registro del
posiciones. FlexPendant aparece el mensaje de evento
"10012 Estado de paro protegido".
Si en el registro del FlexPendant aparece
el mensaje de evento "20227 Conflicto de
contactor del motor", la prueba no se ha
superado y se debe encontrar la raíz del
fallo.

3 Mantenimiento
3.5.6 Prueba funcional del contactor de freno K44
3.5.6 Prueba funcional del contactor de freno K44
Acción Nota
2 Presione el dispositivo de habilitación de El resultado de esta prueba es satisfactorio
tres posiciones hasta la posición media y si los frenos se desactivan y el manipula-
mantenga el dispositivo de habilitación en dor puede moverse.
esta posición. Si en el registro del FlexPendant aparece
Mientras mantiene contacto visual con el el mensaje de evento "50056 Colisión en
manipulador, mueva el joystick ligeramente eje", la prueba no se ha superado y se de-
en cualquier dirección para desactivar los be encontrar la raíz del fallo.
frenos.
3 Libere el dispositivo de habilitación de tres Esta prueba se supera si en el registro del
posiciones para accionar los frenos. FlexPendant aparece el mensaje de evento
"10012 Estado de paro protegido".
Si en el registro del FlexPendant aparece
el mensaje de evento "37101 Fallo de fre-
nos", la prueba no se ha superado y se
debe encontrar la raíz del fallo.

3 Mantenimiento
3.5.7 Prueba funcional de la parada automática
3.5.7 Prueba funcional de la parada automática
Acción Nota
tor de modo en modo automático.
2 Active la parada automática, por ejemplo El resultado de la prueba es satisfactorio
abriendo la puerta de la célula del robot si se muestra el mensaje de evento “20205
conectado. Parada automática abierta” en el registro
del FlexPendant.
Parada automática abierta” o si aparece el
mensaje de evento “20225 Conflicto de
parada automática” en el registro del Flex-
Pendant, el resultado de la prueba no es
satisfactorio y debe identificarse la causa
original del fallo.

3 Mantenimiento
3.5.8 Prueba funcional de la parada general
3.5.8 Prueba funcional de la parada general
Acción Nota
2 Active la parada general. El resultado de la prueba es satisfactorio
Parada general abierta” en el registro del
FlexPendant.
Parada general abierta” o si aparece el
parada general” en el registro del FlexPen-
dant, el resultado de la prueba no es satis-
factorio y debe identificarse la causa origi-
nal del fallo.

3 Mantenimiento
3.5.9 Prueba funcional de la parada superior
3.5.9 Prueba funcional de la parada superior
Acción Nota
2 Active la parada superior. El resultado de la prueba es satisfactorio
Parada superior abierta” en el registro del
FlexPendant.
Parada superior abierta” o si aparece el
parada superior” en el registro del FlexPen-
dant, el resultado de la prueba no es satis-
factorio y debe identificarse la causa origi-
nal del fallo.

3 Mantenimiento
3.5.10 Prueba funcional del interruptor de límite
3.5.10 Prueba funcional del interruptor de límite
Prueba de los interruptores de límite en el manipulador

Debe realizarse la prueba en todos los ejes que tengan interruptores de límite
montados.
Acción Nota
2 Desplace el eje sometido a la prueba hasta El resultado de la prueba es satisfactorio
la posición de activación del interruptor de si aparece el mensaje de evento ”20214
límite. Interruptor de límite abierto” en el registro
del FlexPendant cuando el eje alcance la
posición de activación del interruptor de
límite.
Interruptor de límite abierto” o si aparece
el mensaje de evento “20222 Conflicto de
interruptor de límite” en el registro del
FlexPendant, el resultado de la prueba no
es satisfactorio y debe identificarse la
3 Después de la prueba, el robot debe des-
plazarse nuevamente fuera de la posición
de activación del interruptor de límite. Esto
se realiza desplazando el robot después
de pulsar el pulsador de anulación de inte-
rruptor de límite. Consulte Conexión de un
pulsador de anulación de interruptor de lí-
mite en la página 111.
Prueba de interruptores de límite para un sistema SafeMove

Realice la validación de la función Safe Axis Speed. Consulte Manual de
aplicaciones - SafeMove1. Si el resultado de esta prueba es satisfactorio, el
interruptor de límite funciona correctamente.

3 Mantenimiento
3.5.11 Prueba funcional del fusible automático F1
3.5.11 Prueba funcional del fusible automático F1
Acción Nota
2 Para probar el fusible automático, inserte El resultado de la prueba es satisfactorio
un destornillador en la abertura de prueba. si el fusible automático se libera al introdu-
cir el destornillador en la abertura de
prueba.
Si el fusible automático no se libera, el re-
sultado de esta prueba no es satisfactorio
y debe identificarse la causa original del
fallo.
3 Después de la prueba, restablezca el fusi-
ble automático.

3 Mantenimiento
3.5.12 Prueba de funcionamiento del control de velocidad reducida
3.5.12 Prueba de funcionamiento del control de velocidad reducida
Acción Nota
2 Crea un programa de prueba en la que el La distancia y la velocidad deben adaptar-
robot se mueve a lo largo de una distancia se a la instalación y al modelo de robot
conocida con una velocidad programada existentes.
superior a los 250 mm/s.
3 Inicie el programa en modo manual y mida Esta prueba se supera si la velocidad del
el tiempo que tarda el robot en recorrer la robot no pasa de los 250 mm/s. Si no es
distancia. así, la prueba falla y hay que buscar la
Recomendación
Para obtener resultados precisos, use

sensores o señales de E/S para la medición
del tiempo.

4 Reparación
4 Reparación
Generalidades
El controlador IRC5 de ABB tiene todos sus componentes en un solo armario.
Los módulos de accionamiento adicionales pueden conectarse al controlador. Se
utilizan en aplicaciones MultiMove en las que un controlador controla hasta cuatro
manipuladores.
xx1300000678
A Controlador IRC5
B Drive Module adicional
El controlador IRC5 es considerado como la configuración estándar y por tanto

las figuras de los procedimientos detallados en este manual se basan en él.
Si el procedimiento en general es el mismo, se hace una mención separada en
los puntos de cada procedimiento en el que la pieza está situada en el controlador
IRC5. En los casos en los que existen diferencias significativas, se muestran las
configuraciones tanto del controlador IRC5 como del Drive Module.
Nota
A la hora de sustituir una unidad en el controlador, comunique a ABB:

• El número de serie
• referencia
• revision
Tanto de la unidad sustituida como de la unidad de sustitución.
Esto resulta particularmente importante en el caso de los equipos de seguridad,
con el fin de mantener la integridad de la seguridad de la instalación.

4 Reparación
4.2 Sustitución de la placa de panel
Ubicación
La unidad de placa de panel, DSQC 643, se encuentra en el lugar indicado en la
figura siguiente.
A B C D E
xx1300000679
A Panel de control
B Unidad de ordenadores
C Sistema de accionamiento
D Ordenador de ejes
E Unidad de placa de panel
Equipo necesario
Equipo Nota
Unidad de placa de panel DSQC 643
Consulte Repuestos en la página 323.
Conjunto de herramientas estándar ¡El contenido se define en la sección Conjun-
to de herramientas estándar!
Es posible que se requieran otras herramien- En estos procedimientos se incluyen referen-
tas y otros procedimientos. Consulte las refe- cias a las herramientas necesarias.
rencias a estos procedimientos en las siguien-
tes instrucciones detalladas.
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad de placa de panel.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

xx0200000023
¡AVISO!

3 Desconecte todos los conectores.

Nota
Anote las distintas conexiones.
4 Retire el tornillo de fijación inferior y retire la unidad

de panel.
xx0400000812
• A: Sujeciones fijas
• B: Orificio para tornillo de
fijación

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de placa de panel.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

xx0200000023
¡AVISO!

3 Monte la unidad de placa de panel.

4 Monte el tornillo de fijación inferior.
xx0400000812
• A: Sujeciones fijas
• B: Orificio para tornillo de
fijación
5 Vuelva a conectar todos los conectores.
6 Realice las pruebas de funcionamiento que apare-
cen en la sección Pruebas funcionales en la pági-
na 205 para verificar que las características de segu-
ridad funcionan adecuadamente.

4 Reparación
4.3 Sustitución de Flange disconnect
Ubicación
La unidad Flange disconnect está situada de la forma mostrada en la figura
siguiente.
xx0600003133
A Flange disconnect
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Flange disconnect 3HAC027113-001
Conjunto de herramientas es- ¡El contenido se define en la
tándar sección Conjunto de herramien-
tas estándar!
Es posible que se requieran En estos procedimientos se inclu-
otras herramientas y otros yen referencias a las herramien-
procedimientos. Consulte las tas necesarias.
mientos en las siguientes ins-
trucciones detalladas.
en la página 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad Flange disconnect.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo en el interior

del armario, tenga en cuenta la información de
seguridad de la sección Asegúrese de que la
alimentación principal esté apagada en la pági-
na 27.
2 Retire la sujeción presionando el resorte hacia

delante.
¡AVISO!
Tenga cuidado al retirar la sujeción. La sujeción

está cargada por resorte y, al liberar la sujeción,
el resorte puede tirar de ella hacia abajo con
gran fuerza.
xx0600003141
• A: Resorte
• B: Sujeción
3 Retire los dos tornillos de fijación inferiores.
xx0600003139
• A: Tornillos de fijación

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Afloje los dos tornillos de fijación superiores y
retire la unidad.
xx0600003140
• A: Tornillos de fijación
5 Desconecte los cables.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad Flange disconnect.
Acción
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo en el interior del armario, tenga en cuenta la infor-
mación de seguridad de la sección Asegúrese de que la alimentación principal esté
2 Vuelva a conectar los cables.

3 Monte la unidad y coloque los dos tornillos de fijación superiores.
4 Monte los dos tornillos de fijación inferiores.
5 Vuelva a montar la sujeción en la unidad.
6 Realice las pruebas de funcionamiento que aparecen en la sección Pruebas funcionales
en la página 205 para verificar que las características de seguridad funcionan adecua-
damente.

4 Reparación
4.4 Sustitución de las unidades de I/O y Gateways
Generalidades
En el controlador pueden instalarse varias unidades de E/S y unidades gateway.
Se especifican en Unidades E/S DeviceNet en la página 126.
La forma de configurar las unidades de E/S se detalla en Manual del
Ubicación
La ubicación de las unidades de E/S, las unidades gateway o las unidades de
interfaz de codificador se muestran en la figura siguiente.
xx0500001859
A Pasarela, Unidades de E/S o unidades de interfaz de codificador

B Raíl de montaje
Equipo necesario
Equipo Nota
Hay disponibles varias unidades. Se especifica en la sección Unidades E/S
DeviceNet en la página 126.
Conjunto de herramientas estándar ¡El contenido se define en la sección Conjun-
to de herramientas estándar!
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar las unidades de E/S o las unidades
gateway.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

del armario, tenga en cuenta la información
de seguridad de la sección Asegúrese de que
la alimentación principal esté apagada en la
página 27.
2
¡AVISO!
La unidad es sensible a las descargas elec-

trostáticas. Antes de manipular la unidad, lea
la información de seguridad de la sección La
unidad es sensible a las descargas electrostá-
ticas en la página 35
3 Identifique la unidad de E/S o unidad gateway

que desea sustituir.
4 Desconecte los conectores de la unidad. Recuerde en qué lugar debe ir cada
conector para facilitar el montaje.
5 Incline la unidad para separarla del raíl de
montaje y retírela.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar las unidades de E/S o unidades
gateway.
Acción
1
PELIGRO
2
¡AVISO!
La unidad es sensible a las descargas electrostáticas. Antes de manipular la unidad,

lea la información de seguridad de la sección La unidad es sensible a las descargas
3 Cuelgue de nuevo la unidad del raíl de montaje y presiónela suavemente para que
quede fijada con un clic.
4 Conecte de nuevo todos los conectores que haya desconectado durante la retirada.
damente.

4 Reparación
4.5 Sustitución del banco de energía de respaldo
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación del banco de energía de respaldo en el
controlador IRC5.
El banco de energía de respaldo se encuentra detrás de la placa de sujeción del
ordenador principal.
xx1300000680
A Placa de interfaz de contactor

B Contactor
C Fuente de alimentación del sistema de accionamiento
D Banco de energía de respaldo
Fuente de alimentación de I/O del usuario
E Fuente de alimentación de control
Equipo necesario
Equipo Nota
Banco de energía de respaldo DSQC 655 con o sin placa adaptadora.
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección Conjun-
to de herramientas estándar.

4 Reparación
Continuación
Equipo Nota
na 341.
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el banco de energía de respaldo.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Desconecte el conector X4 de la tarjeta de

distribución.
3 Retire el tornillo de fijación.
4 Tire del banco de energía de respaldo hacia
fuera.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el banco de energía de respaldo.
Acción
1
PELIGRO
2 Monte el nuevo banco de energía de respaldo.

3 Monte y apriete el tornillo de fijación.
4 Reconecte el conector al conector X4 de la fuente de alimentación de control.
5 Monte la parte frontal con la unidad de placa de panel.
damente.

4 Reparación
4.6 Sustitución de la unidad de intercambiador de calor y del ventilador
Ubicación
La unidad de intercambiador de calor está situada en la parte posterior del
controlador como se muestra a continuación.
xx0500001952
A Ventilador
B Intercambiador de calor
C Cubierta superior
D Tornillos de fijación (4 unidades)
Equipo necesario
Equipo Nota
Ventilador Consulte Repuestos en la página 323.
Unidad de intercambiador de calor Consulte Repuestos en la página 323.
de herramientas estándar del IRC5 en la pági-
na 321.
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada del ventilador del intercambiador de calor

El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el ventilador de la unidad de
intercambiador de calor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

na 27.
2 Retire los tornillos de fijación de la cubierta

superior.
3 Retire la cubierta superior. Se muestra en la figura anterior.
5 Retire el tornillo (elemento B de la imagen si-
guiente).
6 Presione el ventilador hacia arriba y tire de él
hacia fuera.
xx0500001954
• A: Ventilador
• B: Tornillo
Montaje del ventilador del intercambiador de calor

El procedimiento siguiente detalla cómo montar el ventilador de la unidad de
intercambiador de calor.
Acción Nota/figura
1 Coloque el nuevo ventilador en posición y
presiónelo hacia abajo.
xx0500001954
• A: Ventilador
• B: Tornillo
2 Monte el tornillo (elemento B de la imagen an-
terior).
3 Vuelva a conectar el conector al ventilador.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Vuelva a montar la cubierta superior.
xx0500001952
• A: Ventilador
• B: Intercambiador de calor
• C: Cubierta superior
• B: Tornillos de fijación (4 unida-
des)
5 Monte los tornillos de fijación. Se muestra en la figura anterior.
6 Realice las pruebas de funcionamiento que
aparecen en la sección Pruebas funcionales
en la página 205 para verificar que las caracte-
rísticas de seguridad funcionan adecuadamen-
te.
Retirada de la unidad de intercambiador de calor

El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad de intercambiador de
calor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

na 27.
2 Siga los pasos del 2 al 5 de Retirada del venti-

lador del intercambiador de calor en la pági-
na 229.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 Haga que una persona sostenga la unidad de
intercambiador de calor mientras otra persona
desatornilla los tornillos de fijación del interior
del armario del controlador.
xx1000000973
• A: tornillo de fijación de la uni-

dad de intercambiador de calor
Montaje de la unidad de intercambiador de calor

El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de intercambiador de
calor.
Haga que una persona sostenga la unidad de intercambiador de calor en su
posición mientras otra persona monta los tornillos de fijación del interior del armario
del controlador.
Acción Nota/figura
1 Sostenga la unidad de intercambiador de calor
contra el controlador de forma que los orificios
para tornillos de la unidad de intercambiador
de calor estén alineados con los orificios del
armario del controlador.
xx1000000974
• A: Unidad de intercambiador de
calor
• B: orificios para tornillos
2 Monte los tornillos de fijación a través de los
orificios del armario del controlador y atornílle-
los a la unidad de intercambiador de calor.
xx1000000973
• A: orificios del armario del con-

trolador para la fijación de la
unidad de intercambiador de
calor
3 Siga los pasos del 1 al 4 de Montaje del venti-
lador del intercambiador de calor en la pági-
na 229.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
te.

4 Reparación
4.7 Sustitución de la unidad de ordenadores
Ubicación
La unidad de ordenadores está situada de la forma mostrada en la figura siguiente.
A B C D E
xx1300000679
A Panel de control
B Unidad de ordenadores
C Sistema de accionamiento
D Ordenador de ejes
E Unidad de placa de panel
Equipo necesario
Equipo Nota
Unidad de ordenadores Consulte Repuestos en la página 323.
tas y otros procedimientos. Consulte las re- cias a las herramientas necesarias.
ferencias a estos procedimientos en las si-
guientes instrucciones detalladas.
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad de ordenadores.
Nota
Si es posible, haga una copia de seguridad del sistema antes de eliminar la

unidad de ordenador. Para más información sobre cómo hacer una copia de
seguridad, consulte Manual del operador - IRC5 con FlexPendant.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2
¡AVISO!

trostáticas. Antes de manipular la unidad,
lea la información de seguridad de la sección
trostáticas en la página 35
3 Desconecte todos los conectores de la uni-

dad de ordenadores. Recomendación
Tome nota de las conexiones.
4 La unidad de ordenadores está suspendida

mediante tornillos de fijación a la izquierda
y cierres a la derecha.
xx1300000683
A Tornillos de fijación
B Cierres

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
5 Afloje los tornillos de fijación.
xx1300000681
6 Sostenga la unidad de ordenadores por de-
bajo con la mano y tire de la unidad de orde-
nadores en el sentido de la flecha.
xx1300000682
¡AVISO!
Impida que la unidad de ordenadores se

caiga por su gravedad, sosteniendo la
unidad de ordenadores desde abajo con
la mano.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de ordenadores.
Nota
Tras reemplazar el ordenador principal, se puede restablecer el sistema

RobotWare. Para ello es necesario restaurar una copia de seguridad. Para más
información sobre cómo restaurar una copia de seguridad, consulte Manual del
Acción Nota/figura
1
PELIGRO


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2
¡AVISO!

3 La unidad de ordenadores está suspendida

mediante tornillos de fijación a la izquierda
y cierres a la derecha.
xx1300000683
B Cierres
4 Monte la unidad de ordenadores en su posi-
ción.
5 Apriete los tornillos de fijación.
xx1300000681
6 Vuelva a conectar todos los conectores a la
unidad de ordenadores.
en la página 205 para verificar que las carac-
terísticas de seguridad funcionan adecuada-
mente.

4 Reparación
4.8 Sustitución de las tarjetas PCIexpress en la unidad de ordenadores
Ubicación
Es posible montar las siguientes tarjetas PCIexpress en las ranuras de la unidad
de ordenadores como se muestra en la figura siguiente:
• DeviceNet Master/Slave
• PROFIBUS-DP Master
• Módulo de seguridad (controlador de seguridad SafeMove de segunda
generación)
xx1500001760

Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Profibus-DP Master 3HAC044872-001 DSQC1005
La comunicación Profibus se descri-
be en Application manual - PROFI-
BUS Controller.
DeviceNet Master/Slave 3HAC043383-001 DSQC1006
La comunicación DeviceNet se
describe en Application manual - De-
viceNet Master/Slave.
Módulo de seguridad 3HAC048858-001 DSQC1015
El SafeMove (segunda generación)
se describe en Manual de aplicacio-
nes - Seguridad funcional y SafeMo-
ve2.
Conjunto de herramientas están- El contenido se describe en la sec-
dar ción Conjunto de herramientas es-
tándar del IRC5 en la página 321.

4 Reparación
Continuación
Equipo Ref. Nota

Es posible que se requieran otras En estos procedimientos se inclu-
herramientas y otros procedimien- yen referencias a las herramientas
tos. Consulte las referencias a necesarias.
estos procedimientos en las si-
guientes instrucciones detalladas.
Referencias
Equipo Ref. Nota

Application manual - PROFIBUS 3HAC050966--001 Contiene información sobre cómo
Controller configurar el sistema para los dispo-
sitivos PROFIBUS.
Application manual - DeviceNet 3HAC050992--001 Contiene información sobre cómo
Master/Slave configurar el sistema para los dispo-
sitivos DeviceNet.
Diagrama de circuitos Consulte Diagra-
mas de circuitos en
la página 341.
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar una tarjeta PCIexpress.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2

3 Desconecte todos los cables entrantes y

salientes de la tarjeta PCIexpress. Recomendación
Anote qué cables está desconectando.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
bierta superior. Desconecte el conector del
ventilador.
¡CUIDADO!
A
B
ceso. xx1300000684

B Cubierta superior
perior del soporte de la tarjeta PCIexpress.
B
A
xx1300000685
B PCIexpress DSQC 612
6 Tire suavemente de la tarjeta hacia fuera.
¡CUIDADO!

ponentes.
¡CUIDADO!
Introduzca inmediatamente la placa en una

bolsa a prueba de descargas electrostáti-
cas o un elemento de protección similar.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo volver a montar la tarjeta PCIexpress.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2

3 Monte la tarjeta PCIexpress en su posición

insertando la tarjeta PCIexpress en el zóca-
lo de la placa base.
B
A
xx1300000685
B PCIexpress DSQC 612
¡CUIDADO!

ponentes.

parte superior del soporte de la tarjeta
PCIexpress.
5 Vuelva a conectar los cables adicionales
a la tarjeta PCIexpress.
¡CUIDADO!

al cerrar la cubierta superior. El cable del
A
ventilador no debe presionarse.
B
xx1300000684

B Cubierta superior
7 Asegúrese de que el sistema de robot está
configurado para admitir la tarjeta PCIex-
press instalada.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
aparecen en la sección Pruebas funciona-
les en la página 205 para verificar que las
características de seguridad funcionan
adecuadamente.

4 Reparación
4.9 Sustitución de la tarjeta de expansión de la unidad de ordenadores
Ubicación
Para conectar un canal serie o un adaptador de bus de campo al controlador, el
ordenador principal debe estar equipado con la tarjeta de expansión DSQC1003.
La tarjeta de expansión se encuentra en la unidad de ordenadores, en el lugar
mostrado a continuación.
xx1300000860
A Tarjeta de expansión con canal serie y una ranura para el adaptador de bus de
campo AnybusCC.
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Expansion Board 3HAC046408-001 DSQC1003
Conjunto de herramientas están- El contenido se describe en la
dar sección Conjunto de herramientas
estándar del IRC5 en la página 321.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente describe cómo retirar la tarjeta de expansión de la
unidad de ordenadores.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2


salientes del adaptador de bus de campo.
bierta superior. Desconecte el conector del
ventilador.
¡CUIDADO!
A
B
ceso. xx1300000684

B Cubierta superior
5 Si hay un adaptador de bus de campo, retí- Consulte Sustitución del adaptador de bus
relo. de campo de la unidad de ordenadores en
la página 246.
6 Retire los tornillos de fijación de la unidad
de ordenadores.
xx1300000859

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
7 Sujete la tarjeta de expansión y tire suave-
mente de ella hasta extraerla. ¡CUIDADO!
Sujete siempre la tarjeta de expansión por

sus bordes, para evitar daños en la tarjeta
o sus componentes.
Montaje
El procedimiento siguiente describe cómo volver a montar la tarjeta de expansión
de la unidad de ordenadores.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2

unidad, respete la información de seguri-
dad de la sección La unidad es sensible
a las descargas electrostáticas en la pá-
gina 35
3 Monte la tarjeta de expansión en su posi-

ción presionando la tarjeta de expansión ¡CUIDADO!
hasta introducirla en el conector de la
placa base. Sujete siempre la tarjeta de expansión por
sus bordes, para evitar daños en la tarjeta o
¡CUIDADO! sus componentes.
Presione con cuidado para no dañar

ningún pin. Asegúrese de que la tarjeta
de expansión quede introducida en línea
recta en el conector.
4 Asegure la tarjeta de expansión a la uni-

dad de ordenadores con ayuda de los
tornillos de fijación.
5 Vuelva a montar el conector del ventila-
dor y cierre la unidad de ordenadores.
¡CUIDADO!

6 Conecte de nuevo los cables que vayan

al adaptador de bus de campo.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
7 Realice las pruebas de funcionamiento
que aparecen en la sección Pruebas
funcionales en la página 205 para verificar
que las características de seguridad
funcionan adecuadamente.

4 Reparación
4.10 Sustitución del adaptador de bus de campo de la unidad de ordenadores
Ubicación
Es posible montar uno de los adaptadores de bus de campo siguientes en la ranura
de la unidad de ordenadores como se muestra en la figura siguiente:
• AnybusCC EtherNet/IP slave
• AnybusCC PROFIBUS slave
• AnybusCC PROFINET slave
• AnybusCC DeviceNet slave
xx1300000604
A Ranura para los adaptadores de bus de campo AnybusCC
Equipo necesario
Equipo Ref. Nota

Adaptador de bus de campo 3HAC027652-001 DSQC 669
AnybusCC EtherNet/IP slave La comunicación Ethernet/IP se
describe en Application ma-
nual - EtherNet/IP Anybus Adapter
AnybusCC PROFIBUS slave La comunicación PROFIBUS se
nual - PROFIBUS Anybus Device
AnybusCC PROFINET slave La comunicación PROFINET se
nual - PROFINET Anybus Device

4 Reparación
Continuación
Equipo Ref. Nota

Adaptador de bus de campo 3HAC045973-001 DSQC1004
AnybusCC DeviceNet slave La comunicación DeviceNet se
nual - DeviceNet Anybus Slave.
Conjunto de herramientas están- El contenido se describe en la
dar sección Conjunto de herramientas
estándar del IRC5 en la página 321.
Referencias
Equipo Ref. Nota

Application manual - EtherNet/IP 3HAC050997--001 Contiene información sobre cómo
Anybus Adapter configurar el sistema para el
adaptador de bus de campo DSQC
669 Ethernet/IP.
Application manual - PROFIBUS 3HAC050965--001 Contiene información sobre cómo
Anybus Device configurar el sistema para el
667 PROFIBUS.
Application manual - PROFINET 3HAC050968--001 Contiene información sobre cómo
Anybus Device configurar el sistema para el
688 PROFINET.
Application manual - DeviceNet 3HAC050993--001 Contiene información acerca de
Anybus Slave cómo configurar el sistema para
el adaptador de bus de campo
DeviceNet DSQC1004.
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas
de circuitos en la pá-
gina 341.
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el adaptador de bus de campo de
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
salientes del adaptador de bus de campo.
4 Afloje los tornillos de fijación (2 unidades)
de la parte delantera del adaptador de bus
de campo para liberar el mecanismo de
sujeción.
Nota
Afloje únicamente los tornillos de sujeción.

No los retire.
xx0700000193

B Mecanismo de sujeción
5 Sujete los tornillos de fijación aflojados y
tire suavemente del adaptador de bus de
campo hacia fuera.
A
xx1500001755
A Adaptador de bus de campo

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el adaptador de bus de campo en
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2

unidad, respete la información de seguri-
dad de la sección La unidad es sensible
a las descargas electrostáticas en la pá-
gina 35
3 Monte el adaptador de bus de campo en

su posición, presionando el adaptador
de bus de campo a lo largo de los raíles
de la placa base.
¡CUIDADO!
Presione con cuidado para no dañar

ningún pin. Asegúrese de presionar el
adaptador en línea recta sobre los raíles.
A
xx1500001755
A Adaptador de bus de campo
¡CUIDADO!
Sujete siempre el adaptador de bus de

campo por sus bordes, para evitar daños en
el adaptador o sus componentes.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Sujete el adaptador de bus de campo
con sus tornillos de fijación (2 unidades).
xx0700000193

B Mecanismo de sujeción
5 Conecte de nuevo el cable que conecta
el adaptador de bus de campo.
6 Asegúrese de configurar el sistema de
robot de acuerdo con el adaptador de
bus de campo instalado.

4 Reparación
4.11 Sustitución del ventilador de la unidad de ordenadores
Ubicación
El ventilador de ordenadores se encuentra debajo de la cubierta superior tal como
se muestra en la figura siguiente.
xx1300000687
Equipo necesario
Equipo Nota
Bridas de cable
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el ventilador de la unidad de
ordenadores.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2

C B A
para ello los tornillos de fijación de la cu-
bierta superior y eleve la cubierta superior
para separarla.
xx1300000688
A Tornillos de fijación de la cubierta

superior (4 unidades)
B Tornillo de fijación del ventilador
C Cubierta superior
4 Desconecte el conector del ventilador y
retire las bridas para cables. ¡CUIDADO!

ceso.
5 Retire el tornillo de fijación del ventilador.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
6 Retire el ventilador de la cubierta superior.
xx1300000806
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el ventilador de la unidad de
ordenadores.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2

3 Monte el ventilador en la cubierta superior.

4 Monte el tornillo de fijación.
5 Sujete el cable del ventilador con bridas y
la cubierta superior. ¡CUIDADO!
Al sujetar el cable con bridas, asegúrese

de no estirar ni pinzar el cable y que el ca-
ble no se quede atrapado en el ventilador.

y cierre la unidad de ordenadores. ¡CUIDADO!


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
adecuadamente.

4 Reparación
4.12 Sustitución de la memoria de tarjeta SD en la unidad de ordenadores
Ubicación
La ubicación y la orientación de la memoria de tarjeta SD se muestran en la
siguiente figura.
A B
xx1300000807
A Ranura para la memoria de tarjeta SD

B Memoria de tarjeta SD
Nota
Utilice únicamente memorias de tarjeta SD suministradas por ABB.
Nota
La tarjeta SD de la unidad de ordenadores DSQC1018 no se puede usar en la

unidad de ordenadores DSQC1024. Use la función de copia de seguridad y
restauración para pasar los datos de DSQC1018 a DSQC1024.
¡CUIDADO!
Volver a formatear la tarjeta SD o modificar la partición del disco puede causar

problemas de arranque irreparables.

4 Reparación
Continuación
Equipo necesario
Equipo Nota
Tarjeta SD de 2 GB Consulte Repuestos en la página 323.
Nota
Utilice únicamente memorias de tarjeta

SD suministradas por ABB.
Incluye el software ABB Boot Application
para el rearranque correcto del controla-
dor de robot.
Conjunto de herramientas estándar El contenido se describe en la sección

Conjunto de herramientas estándar del
IRC5 en la página 321.
Retirada
Utilice el procedimiento siguiente para retirar la memoria de tarjeta SD.
Acción
1
PELIGRO
Antes de iniciar cualquier trabajo en el interior del armario, tenga en cuenta la in-
formación de seguridad de la sección Asegúrese de que la alimentación principal
esté apagada en la página 27.
2

respete la información de seguridad de la sección La unidad es sensible a las
3 Empuje suavemente con el dedo la memoria de tarjeta SD hasta que se oiga un

clic y, a continuación, tire de ella hacia el exterior.
Montaje
Utilice el procedimiento siguiente para volver a colocar la memoria de tarjeta SD.
Acción
1
PELIGRO
2

respete la información de seguridad de la sección La unidad es sensible a las descar-

4 Reparación
Continuación
Acción
3
¡CUIDADO!
Asegúrese de que la memoria de tarjeta SD esté orientada correctamente antes de

insertarla. De lo contrario, la memoria de tarjeta SD o la ranura de la memoria de tar-
jeta SD podrían dañarse.
4 Empuje suavemente con el dedo la memoria de tarjeta SD hasta que encaje correcta-
mente y se oiga un clic.
damente.

4 Reparación
4.13 Sustitución de las unidades de accionamiento
Ubicación
La ilustración muestra la ubicación de las unidades de accionamiento en el
controlador.
A B C
D
xx1300000808

B Unidad de accionamiento principal para robots pequeños
C Unidad de accionamiento principal para robots grandes
Configuración
Las unidades de accionamiento están disponibles en varias versiones diferentes,
que se describen en la sección Configuración del sistema de accionamiento en la
página 115.
Equipo necesario
Equipo Nota
Unidades de accionamiento Se especifica en la sección Configuración
del sistema de accionamiento en la pági-
na 115.
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección Con-
junto de herramientas estándar del IRC5
en la página 321.
Es posible que se requieran otras herramientas En estos procedimientos se incluyen refe-
y otros procedimientos. Consulte las referencias rencias a las herramientas necesarias.
a estos procedimientos en las siguientes instruc-
ciones detalladas.
4 Reparación
Continuación
Equipo Nota
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la
página 341.
Retirada
El procedimiento siguiente describe cómo retirar la unidad de accionamiento
principal y las unidades de accionamiento adicionales. Si el sistema de
accionamiento contiene una unidad de rectificación adicional, se sustituye de una
forma similar.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Si se monta una tarjeta EPS o SafeMove Consulte Sustitución de la tarjeta de EPS

(opción Electronic Position Switches o DSQC 646 para Electronic Position Switches
SafeMove), la unidad de ordenador de en la página 263 o Sustitución de la tarjeta
ejes debe ser retirada antes de la retirada SafeMoveDSQC 647 en la página 267.
de la unidad de accionamiento principal.
3 Desconecte todos los conectores de la
unidad que desea reemplazar.
4 Retire la unidad de accionamiento tras
desatornillar sus tornillos de fijación.
xx0900000025
Piezas:
• A: Unidad de accionamiento principal
• B: Tornillos de fijación para MDU
• C: Unidad de accionamiento adicional
• D: Tornillos de fijación para ADU

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente describe cómo volver a montar las unidades de
accionamiento.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

¡CUIDADO!
Si el controlador incorpora ventiladores

controlados con sensores de temperatu-
ra, retire los sensores antes de montar
una MDU. Consulte Sustitución de los
sensores para los ventiladores del siste-
ma de accionamiento en la página 285.
Si la MDU aún incorpora los sensores en A
la parte posterior de la pared el armario,
los soportes de los sensores se doblarán
y los sensores medirán la temperatura
en ubicaciones incorrectas. Esto provo- xx1500000859
cará una temperatura excesiva en el ar-
mario del controlador y reducirá la vida A Sensores de temperatura
útil de los componentes.
2 Monte la unidad con la posición y orien-

tación previstas. Fíjela con sus tornillos
de fijación.
3 Conecte de nuevo los conectores que
haya desconectado durante la retirada.
4 Monte la unidad del ordenador de ejes
que se retiró antes de retirar la unidad
de accionamiento.

4 Reparación
4.14 Sustitución del ordenador de ejes
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación del ordenador de ejes en el controlador.
xx1300000809
A Ordenador de ejes
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar el ordenador de ejes.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

na 27.
2
¡AVISO!
La unidad es sensible a las descargas electros-

táticas. Antes de manipular la unidad, lea la infor-
mación de seguridad de la sección La unidad es
sensible a las descargas electrostáticas en la
página 35

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 Desconecte todos los conectores del ordenador
de ejes. Recomendación
Tome nota de las conexiones.
4 Retire los tornillos de fijación.
xx0900000030
5 Retire el ordenador de ejes.
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar el ordenador de ejes.
Acción
1
PELIGRO
2 Monte el nuevo ordenador de ejes.

3 Monte los tornillos de fijación.
damente.

4 Reparación
4.15 Sustitución de la tarjeta de EPS DSQC 646 para Electronic Position Switches
Generalidades
La tarjeta Electronic Position Switches Safety Controller, EPS, se monta si se utiliza
la opción Electronic Position Switches.
Nota
Tras la sustitución del Safety Controller, es necesario descargar la configuración

de Electronic Position Switches al nuevo controlador de seguridad, validándola
a continuación. Para obtener más información, consulte Manual de
aplicaciones - Electronic Position Switches.
Ubicación
La tarjeta EPS se monta detrás del ordenador de ejes.
xx1300000810
A EPS DSQC 612

B Ordenador de ejes

4 Reparación
Continuación
Retirada
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

interior del armario, tenga en cuenta la in-
formación de seguridad de la sección Ase-
gúrese de que la alimentación principal
esté apagada en la página 27.
2
¡AVISO!

3 Desconecte los cables siguientes que están

conectados a la tarjeta EPS y al ordenador
de ejes:
• Contacto de enchufe en el conector
de E/S
• Cables de alimentación
• Cables de tarjeta de medida serie
• Cables Ethernet A
C
D
xx0700000101
A: Contacto de enchufe en el conector de

E/S
B: Cables de alimentación
C: Cables de tarjeta de medida serie
D: Cables Ethernet

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Retire los tornillos de fijación del ordenador
de ejes y retire el ordenador de ejes.
xx0900000030
5 Retire los tornillos de fijación de la tarjeta A
EPS y retire la tarjeta EPS.
B B
xx0600003204
• A: Tarjeta EPS
Montaje
Acción Nota/figura
1
PELIGRO


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2
¡AVISO!

lea la información de seguridad de la sec-
ción La unidad es sensible a las descargas
3 Si no están colocadas aún, coloque las lámi-

nas EMC de compatibilidad electromagnéti-
ca en la tarjeta EPS.
xx0700000087
4 Conecte el cable corto de la tarjeta de medi-

da serie y los dos cables de Ethernet a la
tarjeta EPS antes de montar la tarjeta. Estas
conexiones pueden resultar difíciles de al-
canzar una vez montada la tarjeta.
EPS son indistintos (no importa cuál está
conectado al ordenador principal y cuál está
conectado al ordenador de ejes).
xx0600003303
5 Monte la tarjeta EPS y el ordenador de ejes.

6 Monte todos los cables.
7 Tras la sustitución del Safety Controller, es
necesario descargar la configuración de EPS
al nuevo Safety Controller, validándola a
continuación. Para obtener más información,
consulte Manual de aplicaciones - Electronic
Position Switches.
terísticas de seguridad básicas (p. ej., paro
de emergencia) funcionan adecuadamente.

4 Reparación
4.16 Sustitución de la tarjeta SafeMoveDSQC 647
Generalidades
El Safety Controller SafeMove, tarjeta SafeMove, se monta si se utiliza la opción
SafeMove.
Nota
Tras la sustitución del Safety Controller, es necesario descargar la configuración

de SafeMove al nuevo controlador de seguridad, validándola a continuación.
Para obtener más información, consulte Manual de aplicaciones - SafeMove1.
Ubicación
La tarjeta SafeMove se monta detrás del ordenador de ejes.
xx1300000810
A SafeMove DSQC 612

B Ordenador de ejes

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la tarjeta SafeMove.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2
¡AVISO!

descargas electrostáticas en la página 35.
3 Desconecte los cables que están conecta-

dos a la tarjeta SafeMove y los cables que
unen la tarjeta SafeMove al ordenador de
ejes:
dor de ejes y retire el ordenador de ejes.
xx0900000030

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
5 Retire los tornillos de fijación de la tarjeta A
SafeMove y retire la tarjeta SafeMove.
B
B
xx0800000104
• A: Tarjeta SafeMove
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la batería de la tarjeta SafeMove.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2
¡AVISO!

descargas electrostáticas en la página 35.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 Si no están colocadas aún, coloque las lá-
minas de compatibilidad electromagnética
en la tarjeta SafeMove.
xx0800000204
• A: Bandas de compatibilidad elec-

tromagnética
4 Conecte los dos cables de SMB y los dos
cables de Ethernet a la tarjeta SafeMove
antes de montar la tarjeta. Estas conexio-
nes pueden resultar difíciles de alcanzar
una vez montada la tarjeta.
SafeMove son indistintos (no importa cuál
está conectado al ordenador principal y
cuál está conectado al ordenador de ejes).
xx0800000103
• A: Cable SMB1
• B: Cable SMB2
• C: Cables Ethernet
5 Monte la tarjeta SafeMove y el ordenador
de ejes.
6 Monte todos los cables.
7 Tras la sustitución del Safety Controller, es
necesario descargar la configuración de
SafeMove al nuevo controlador de seguri-
dad, validándola a continuación. Para obte-
ner más información, consulte Manual de
aplicaciones - SafeMove1.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
características de seguridad básicas (p. ej.,
paro de emergencia) funcionan adecuada-
mente.

4 Reparación
4.17 Sustitución de Safety module DSQC1015 para SafeMove
Ubicación
Safety module DSQC1015 es una tarjeta PCIexpress ubicada en el interior de la
unidad de ordenador principal del IRC5.
xx1500001760

Equipo necesario
Equipo Nota
DSQC1015 Safety module 3HAC048858-001
de herramientas estándar del IRC5 en la pági-
na 321.
na 341.
Retirada del Safety module
Acción Nota/figura
1
PELIGRO


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2


bierta. Desconecte el conector del ventila-
dor.
¡CUIDADO!
A
B
ceso. xx1300000684

B Cubierta
perior de la abrazadera de la ranura.
5 Retire el Safety module tirando hacia fuera
para sacarlo del zócalo de la placa base.
A
B
xx1500001761
B Safety module
¡CUIDADO!

ponentes.
Montaje del Safety module
Acción Nota/figura
1
PELIGRO


4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2

3 Monte la Safety module en su posición

presionándola hasta introducirla en el zó-
calo de la placa base.
A
B
xx1500001761
B Safety module
¡CUIDADO!

ponentes.

parte superior de la abrazadera de la Safety
module.
¡CUIDADO!

al cerrar la cubierta. El cable del ventilador
A
no debe presionarse.
B
xx1300000684

B Cubierta
características de seguridad básicas (p.
ej., paro de emergencia) funcionan adecua-
damente.
7 Realice una sincronización. Consulte Manual de aplicaciones - Seguri-
dad funcional y SafeMove2.
8 Realice un Cyclic Brake Check. Consulte Manual de aplicaciones - Seguri-
dad funcional y SafeMove2.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
9 Bloquee el archivo de configuración de Consulte Manual de aplicaciones - Seguri-
SafeMove. dad funcional y SafeMove2.

4 Reparación
4.18 Sustitución de la caja de Remote Service
Generalidades
La caja de Remote Service se monta en el controlador si se utiliza la opción Remote
Service.
Ubicación
La figura muestra la caja de Remote Service en el controlador.
xx1300000811
A Caja de Remote Service
Equipo necesario
Equipo Nota
Caja de Remote Service DSQC 680
Es posible que se requieran otras herramien-
tas y otros procedimientos. Consulte las refe-
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
Utilice este procedimiento para retirar la caja de Remote Service.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

del armario, tenga en cuenta la información
de seguridad de la sección Asegúrese de que
la alimentación principal esté apagada en la
página 27.
2
¡AVISO!

táticas. Antes de manipular la unidad, respete
ticas en la página 35.
3 Desconecte todos los conectores de la caja

de Remote Service.
4 Presione los cierres con resorte en el sentido
de la flecha y eleve la caja para retirarla.
xx0800000091
• A: Cierre con resorte
Montaje
Utilice este procedimiento para montar la caja de Remote Service.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

alimentación principal esté apagada en la pá-
gina 27.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
2
¡AVISO!

táticas. Antes de manipular la unidad, respete
ticas en la página 35.
3 Monte la caja de Remote Service en su posi-

ción.
xx0800000092
4 Presione la caja de Remote Service en el sen-

tido de la flecha hasta que los cierres con re-
sorte queden bloqueados en su posición.
xx0800000093
5 Vuelva a conectar todos los conectores a la

caja de Remote Service.
te.

4 Reparación
4.19 Sustitución de la tarjeta de interfaz de contactores
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la tarjeta de interfaz de contactor del
controlador.
C
D
xx0400001058
A Contactor MOTORS ON K42

B Contactor MOTORS ON K43
D Puentes (3 unidades)
Equipo necesario
Equipo Nota
Placa de interfaz de contactor DSQC 611
Conjunto de herramientas estándar El contenido se define en la sección
Conjunto de herramientas estándar.
Es posible que se requieran otras herramientas y En estos procedimientos se incluyen
otros procedimientos. Consulte las referencias a referencias a las herramientas necesa-
estos procedimientos en las siguientes instruccio- rias.
nes detalladas.
Diagrama de circuitos Consulte Diagramas de circuitos en la
página 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la placa de contactor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2
¡AVISO!

3 Desconecte todos los conectores.

Recomendación
Anote las distintas conexiones.
4 Retire los tornillos de fijación.
B
xx0400001062
• A: Placa de interfaz de contactor

5 Retire la placa de interfaz de contactor.
6 Si se utiliza la opción SafeMove, los tapones
del contacto de anulación de interruptores
de límite (X23), pines 1 y 4, deben ser tras-
ladados a la nueva tarjeta de interfaz de
contactores.
Utilice unos alicates planos pequeños para A
retirar los tapones.
xx0800000035
• A: Tapón (2 unidades)

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la batería de la placa de contactor.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2
¡AVISO!

3 Si se utiliza SafeMove, coloque los tapones

en el contacto de anulación de interruptores Nota
de límite (X23), pines 1 y 4.
El contacto de anulación de interruptores
de límite debe estar tapado y no usarse
si se utiliza SafeMove.
4 Monte la placa de interfaz de contactor.

terísticas de seguridad funcionan adecuada-
mente.

4 Reparación
4.20 Sustitución de los ventiladores del sistema de accionamiento
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la unidad de ventilador en el controlador.
A
B
xx0500002011
A Ventilador (4 unidades)
B Cubierta
Equipo necesario
Equipo Nota
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

cubierta.
6 Si el ventilador está controlado por sensor
de temperatura, desconecte el sensor co-
mo se describe en Sustitución de los sen-
sores para los ventiladores del sistema de
accionamiento en la página 285.
lo.
xx0500002015
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras

4 Reparación
Continuación
Montaje
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Si el ventilador está controlado por sensor

de temperatura, monte y conecte el sensor
como se describe en Sustitución de los
sensores para los ventiladores del sistema
de accionamiento en la página 285.
3 Vuelva a conectar el conector al ventilador.
4 Para montar el ventilador, introduzca en
las acanaladuras los cierres de la parte
posterior de la carcasa del ventilador.
xx0500002015
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
húmedo (opcional).
adecuadamente.

4 Reparación
4.21 Sustitución de los sensores para los ventiladores del sistema de accionamiento
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la unidad de ventilador del sistema de
accionamiento en el controlador.
A
B
xx0500002011
A Ventilador (hasta 4 unidades)

B Cubierta
Equipo necesario
Equipo Nota
Sensor de temperatura para ventiladores Consulte Repuestos en la página 323.
del sistema de accionamiento
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

cubierta.
5 Desconecte los conectores del ventilador.
A
xx1500000855
A Conectores
6 Deslice el pasacables estanco fuera de la A E D
indentación. B
C
xx1500000856
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
lo.
4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
8 Levante el soporte de sensor y retírelo B
A
junto con el cable del sensor.
xx1500000857
A Soporte de sensor
B Cable de sensor
Montaje
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Inserte el sensor entre las aletas del disi- B C

pador de calor en el medio. A
xx1500000858
A Sensor en el soporte de sensor

B Cable de sensor
C Soporte del canal del ventilador
3 Encamine el cable del ventilador por de-
trás del soporte del canal del ventilador.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Monte el soporte de sensor en el borde B
A
del soporte del canal del ventilador.
xx1500000857
A Soporte de sensor
B Cable de sensor
5 Para montar el ventilador, introduzca en A E D
las acanaladuras los cierres de la parte B
posterior de la carcasa del ventilador y C
presione el ventilador hacia abajo.
xx1500000856
A Ventilador
B Cierres
C Acanaladuras
6 Deslice el pasacables estanco en la inden-
tación de la carcasa del ventilador. Tire
suavemente del cable para que no exista
holgura entre el sensor y el pasacables
estanco.
7 Vuelva a conectar los conectores al venti-
lador.
húmedo (opcional).
que aparecen en la sección Pruebas fun-
cionales en la página 205 para verificar que
las características de seguridad funcionan
adecuadamente.

4 Reparación
4.22 Sustitución de la unidad de alojamiento de transformador
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la unidad de transformador en el
controlador.
xx0500002028
A Transformador
Equipo necesario
Equipo Nota
Unidad de transformador 13 kVA, 6 kVA, 4,2 kVA, 1,2 kVA
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
Los procedimientos siguientes detallan cómo retirar la unidad de transformador.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

na 27.
2
¡AVISO!
El transformador pesa entre 15 y 40 kg. Utilice

un polipasto y eslingas de elevación.
3 Retire el alojamiento del filtro contra polvo hú- La forma de retirar el alojamiento del
medo (opcional). filtro contra polvo húmedo se detalla
en la sección Sustitución del filtro
contra polvo húmedo en la página 196.
4 Afloje los tornillos de fijación.
xx0500002027
• A: Tornillo de fijación (2 unida-

des)
• B: Cubierta
6 Desconecte los dos cables de conexión a tierra
(verde-amarillo, azul).
7 Desconecte los hilos de alimentación eléctrica.
Nota
Tome nota de los terminales a los que

están conectados los distintos hilos.
De esta forma, la reconexión a los
mismos terminales le resultará más
sencilla.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
8 Retire los dos tornillos de fijación del transfor-
mador.
xx0500002032
• A: Tornillo de fijación (2 unida-

des)
9 Presione la unidad de transformador hacia el
lado y elévela para separarla, con ayuda de
eslingas de elevación y un polipasto.
xx0500002033
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de transformador.
Acción
1
PELIGRO
2
¡AVISO!
El transformador pesa entre 15 y 40 kg. Utilice un polipasto y eslingas de elevación.
3 Monte el nuevo transformador en su lugar, con ayuda de un polipasto y eslingas de

elevación.
5 Vuelva a conectar los hilos de alimentación principal y los hilos de conexión a tierra.
6 Monte de nuevo la cubierta.

4 Reparación
Continuación
Acción
7 Monte el alojamiento del filtro contra polvo húmedo (opcional).
damente.

4 Reparación
4.23 Sustitución de la resistencia de drenaje de frenos
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la resistencia de drenaje de frenos en
el controlador (detrás de la cubierta).
xx0500002022
A Resistencia de drenaje de frenos (detrás de la cubierta, no visible).
Equipo necesario
Equipo Nota
Resistencia de drenaje de frenos Consulte Repuestos en la página 323.
Es posible que se requieran otras herramien- En estos procedimientos se incluyen refe-
tas y otros procedimientos. Consulte las referencias a las herramientas necesarias.
na 341.

4 Reparación
Continuación
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la resistencia de drenaje de frenos.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Retire el alojamiento del filtro contra La forma de retirar el alojamiento del filtro
polvo húmedo (opcional). contra polvo húmedo se detalla en la sección
Sustitución del filtro contra polvo húmedo
en la página 196.
3 Retire las cubiertas de la parte posterior
del controlador.
xx0700000418
• A: Cubierta superior
• B: Cubierta del transformador
• C: Tornillos de fijación (8 unidades)
4
¡CUIDADO!
Si el controlador incorpora ventiladores

controlados con sensores de temperatu-
ra, retire el sensor en la resistencia de
drenaje antes de retirarla. Consulte
Sustitución de los sensores para los
ventiladores del sistema de accionamien-
to en la página 285.
Si intenta retirar la resistencia de drenaje
con el sensor aún montado, el soporte
de sensor se doblará y el sensor medirá
la temperatura en la ubicación incorrecta.
Esto provocará una temperatura excesi-
va en el armario del controlador y reduci-
rá la vida útil de los componentes.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
5 Desconecte los dos conectores de la re-
sistencia de drenaje.
xx0500002020
• A: Tornillos de fijación (4 unidades)

• B: Conectores
• C: Resistencia de drenaje de frenos
• D: Tornillos de fijación de resistencia
de drenaje (4 unidades)
6 Afloje los tornillos de fijación de la resis-
tencia de drenaje de frenos.
7 Levante la resistencia de drenaje y pre-
siónela hacia dentro para liberar las fija-
ciones.
8 Levante la resistencia de drenaje en lí-
nea recta hacia arriba.
9 Si el controlador IRC5 utiliza una unidad
rectificadora adicional, se monta una re-
sistencia de drenaje ARU adicional en la A A
resistencia de drenaje MDU.
Retire los tornillos de fijación y retire la
B
resistencia de drenaje ARU de la resis-
tencia de drenaje MDU.
Retire los soportes de montaje de la re-
sistencia de drenaje ARU.
C D
xx1000000030
• A: resistencia de drenaje MDU

• B: resistencia de drenaje ARU
• D: Montaje de soportes para resisten-
cia de drenaje ARU

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la resistencia de drenaje de frenos.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Si el controlador IRC5 utiliza una unidad

rectificadora adicional, se requiere una
resistencia de drenaje ARU adicional. A A
Sujete los soportes de montaje para la
resistencia de drenaje ARU en la resisten-
B
cia de drenaje MDU.
Sujete la resistencia de drenaje ARU a la
resistencia de drenaje MDU.
C D
xx1000000030
• A: Resistencia de drenaje MDU

• B: Resistencia de drenaje ARU
• D: Montaje de soportes para resis-
tencia de drenaje ARU

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 Deslice la nueva resistencia de drenaje
hasta su posición y monte los tornillos de
fijación en las fijaciones con ranura.
xx0500002020
• A: Tornillos de fijación (4 unidades)

• B: Conectores
• C: Resistencia de drenaje de frenos
• D: Tornillos de fijación de resistencia
de drenaje (4 unidades)
4 Apriete los cuatro tornillos de fijación.
5 Vuelva a conectar los conectores.
6 Monte de nuevo las cubiertas.
7 Monte el alojamiento del filtro contra pol-
vo húmedo (opcional).
adecuadamente.

4 Reparación
4.24 Sustitución de Process Interface Board
Acerca de la tarjeta de interfaz de proceso

Se monta una Process Interface Board en el armario del controlador si se utiliza
DispensePac support.
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación del Process Interface Board.
xx1300000812
A Process Interface Board
Equipo necesario
Equipo Nota
Conjunto de herramientas es- El contenido se define en la sección Conjunto de herramien-
tándar tas estándar.
Retirada de la tarjeta de interfaz de proceso
Acción
1
PELIGRO

4 Reparación
Continuación
Acción
2
¡AVISO!

3 Desconecte todos los conectores de la Process Interface Board.

4 Retire los 4 tornillos de fijación y retire la tarjeta.
Montaje de la tarjeta de interfaz de proceso
Acción
1
PELIGRO
2
¡AVISO!

3 Monte la Process Interface Board en la placa de fijación y sujétela con los 4 tornillos
de fijación.
4 Vuelva a conectar todos los conectores a la Process Interface Board.
damente.

4 Reparación
4.25 Sustitución del switch de Ethernet
Generalidades
Para algunas opciones, se monta un switch de Ethernet en el controlador.
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación del switch de Ethernet.
xx1300000814
B Switch de Ethernet
Retirada del switch
Acción
1
PELIGRO
2
¡AVISO!

3 Desconecte todos los conectores del switch.

4 Tire del resorte de bloqueo para retirar el switch.

4 Reparación
Continuación
Montaje del switch
Acción
1
PELIGRO
2
¡AVISO!

3 Tire del resorte de bloqueo y sujete el switch a la barra de montaje.

4 Conecte todos los conectores al switch.
damente.

4 Reparación
4.26.1 Sustitución de la unidad de distribución de alimentación
4.26 Sustitución de la fuente de alimentación
Ubicación
La unidad de distribución de alimentación, DSQC 662, está situada en el lado
izquierdo, como se muestra en la figura siguiente.
xx1300000813
A Fuente de alimentación de I/O del usuario

B Unidad de distribución de alimentación
C Alimentación de sistema
¡CUIDADO!
Superficie caliente en la parte superior de la unidad de distribución de

alimentación.
Riesgo de quemaduras. Tenga cuidado al retirar la unidad.
No encamine ni haga pasar los cables por la parte superior de la unidad de
distribución de alimentación.

4 Reparación
Continuación
Equipo necesario

Unidad de distribución de ali- 3HAC026254-001 DSQC 662
mentación
Conjunto de herramientas El contenido se define en la
estándar sección Conjunto de herra-
mientas estándar.
Es posible que se requieran
otras herramientas y otros
procedimientos. Consulte las
Retirada
El procedimiento siguiente detalla cómo retirar la unidad de distribución de
alimentación.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2
¡CUIDADO!
Superficie caliente en la parte superior de

la unidad de distribución de alimentación.
Riesgo de quemaduras. Tenga cuidado
al retirar la unidad.
3 Desconecte los conectores X1 a X9 de la

unidad de distribución de alimentación.
4 Afloje el tornillo de fijación izquierdo, reti-
re el tornillo de fijación derecho y tire de
la unidad de distribución de alimentación
hacia la derecha para liberarla de la cabe-
za del tornillo izquierdo.
xx0700000122
• A: Tornillo de fijación izquierdo

• B: Tornillo de fijación derecho
5 Retire la unidad de distribución de alimen-
tación.

4 Reparación
Continuación
Montaje
El procedimiento siguiente detalla cómo montar la unidad de distribución de
alimentación.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Monte la nueva unidad de distribución

presionándola hacia la izquierda para en-
cajarla en la cabeza del tornillo izquierdo.
Monte el tornillo derecho.
3 Bloquee la unidad en su posición apretan-
do los tornillos de fijación.
4 Reconecte los conectores X1 - X9.
¡CUIDADO!
Superficie caliente en la parte superior de

la unidad de distribución de alimentación.
No encamine ni haga pasar los cables por
la parte superior de la unidad de distribu-
ción de alimentación.

adecuadamente.

4 Reparación
4.26.2 Sustitución de la fuente de alimentación de I/O del usuario
Ubicación
La fuente de alimentación de E/S del usuario, DSQC 609, se encuentra en el lugar
indicado en la figura siguiente.
xx1300000813

¡CUIDADO!
Si hay dos o más unidades de alimentación de E/S del usuario montadas en fila
o demasiado cercanas entre sí, existirá un problema de calentamiento y las
unidades pueden resultar dañadas.
Para evitar daños en las unidades de alimentación de E/S del usuario, las
unidades deben estar separadas por 3 unidades de soporte exterior.

4 Reparación
Continuación
Equipo necesario

Fuente de alimentación de I/O 3HAC14178-1 DSQC 609
del usuario
mientas estándar.
Es posible que se requieran En estos procedimientos se
otras herramientas y otros incluyen referencias a las he-
procedimientos. Consulte las rramientas necesarias.
Retirada
En el procedimiento siguiente se indica cómo retirar la fuente de alimentación de
I/O del usuario.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Retire la unidad Flange disconnect (opcional). Encontrará información detallada

en la sección Sustitución de
Flange disconnect en la página 221
3 Afloje los tornillos de los bornes de cada hilo conec-
tado. Retire los hilos de los bornes.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
4 Afloje el tornillo de sujeción del cierre DIN.
xx0700000124
• A: Tornillo de sujeción del

cierre DIN
• B: Palanca de cierre DIN
5 Tire de la palanca de cierre DIN hacia atrás para li-
berar la unidad de fuente de alimentación.
6 Retire la unidad de fuente de alimentación.
Montaje
En el procedimiento siguiente se indica cómo montar la fuente de alimentación de
I/O del usuario.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Monte la nueva unidad de alimentación en el raíl

DIN.

4 Reparación
Continuación
Acción Nota/figura
3 Apriete el tornillo de sujeción del cierre DIN.
xx0700000124
• A: Tornillo de sujeción del

cierre DIN
• B: Palanca de cierre DIN
4 Reconecte todos los hilos a los bornes con tornillo.
5 Apriete los tornillos de los bornes con tornillo con
el par de apriete correcto.
6 Vuelva a montar la unidad Flange disconnect (op-
ción).

4 Reparación
4.26.3 Sustitución de la fuente de alimentación del sistema
Ubicación
La figura siguiente muestra la ubicación de la fuente de alimentación del sistema,
DSQC 661, en el controlador.
xx1300000813

Equipo necesario

Alimentación de sistema 3HAC026253-001 DSQC 661
mientas estándar.
Es posible que se requieran
otras herramientas y otros
procedimientos. Consulte las

4 Reparación
Continuación

Retirada
En el procedimiento siguiente se indica cómo retirar la fuente de alimentación de
sistema.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Desconecte todos los conectores de la unidad.

3 Afloje los dos tornillos de fijación inferiores.
xx0700000125
• A: Tornillos de fijación su-

periores
• B: Tornillos de fijación infe-
riores
4 Retire los dos tornillos de fijación superiores.
5 Tire de la unidad de alimentación hacia fuera y a
continuación hacia arriba para liberarla de las cabe-
zas de los tornillos inferiores y retírela.

4 Reparación
Continuación
Montaje
En el procedimiento siguiente se indica cómo montar la fuente de alimentación de
sistema.
Acción Nota/figura
1
PELIGRO

2 Monte la fuente de alimentación. Para ello, deslice

sus rebajes por debajo de las cabezas de los torni-
llos inferiores y presiónela hacia dentro y a conti-
nuación hacia abajo.
xx0700000125
• A: Tornillos de fijación su-

periores
• B: Tornillos de fijación infe-
riores
3 Monte los dos tornillos de fijación superiores.
4 Apriete los tornillos de fijación (4 unidades).
5 Vuelva a conectar todos los conectores a la unidad.

5 Retirada del servicio
5.1 Introducción

5.1 Introducción
Introducción
Esta sección contiene información a tener en cuenta al retirar del servicio un
producto, un robot o un controlador.
En él se trata cómo manejar los componentes potencialmente peligrosos y los
materiales potencialmente dañinos.
Generalidades
Todos los aceites y grasas usados, así como las baterías desgastadas, deben ser
eliminados de acuerdo con la legislación actual del país en el que estén instalados
el robot y la unidad de control.
Si el robot o la unidad de control son eliminados parcial o completamente, sus
distintos componentes deben ser agrupados según su naturaleza (por ejemplo,
todos los de hierro juntos y todos los de plástico juntos) y ser eliminados
adecuadamente. Estos componentes también deben ser eliminados de acuerdo
con la legislación actual del país en el que estén instalados el robot y la unidad
de control.
Eliminación de los soportes de almacenamiento

Antes de eliminar cualquier equipo de almacenamiento (desde una tarjeta SD hasta
un controlador entero), asegúrese de que toda la información sensible se haya
eliminado.
Recomendación
Para borrar todos los datos de la tarjeta SD, use la función Limpiar disco (parte
de la función Disco de recuperación) de RobotStudio. Consulte Manual del

5.2 Información medioambiental
5.2 Información medioambiental
Símbolo
El siguiente símbolo indica que el producto no se debe desechar como un residuo
normal. Trate cada producto según los reglamentos locales para cada contenido
(consulte la siguiente tabla).
xx1800000058
Materiales peligrosos
En esta tabla se especifican algunos de los materiales del producto y la forma en
que se usan en todo el producto.
Deseche adecuadamente los componentes de acuerdo con las normativas locales
para evitar cualquier riesgo para la salud o el medio ambiente.
Material Ejemplo de aplicación
Baterías de NiCad o litio Ordenador principal
Cobre Cables
Acero Estructura, placas, tornillos, etc. del armario
Plástico/goma Cables, conectores, etc.
Aluminio Disipadores de calor en las fuentes de alimentación
y las unidades de accionamiento
Plomo Componentes electrónicos
Pirorretardantes bromados Componentes electrónicos

6 Información de referencia
6.1 Introducción
6.1 Introducción
Generalidades
Este capítulo contiene información general y complementa la información más
específica en los distintos procedimientos del manual.

6.2 Normas aplicables
Nota
Las normas incluidas son válidas en el momento de la publicación de este

documento. Las normas retiradas gradualmente o sustituidas se retiran de la
lista cuando resulta necesario.
Normas, EN ISO
El producto se diseñó de acuerdo con los requisitos de:
Norma Descripción
EN ISO 12100:2010 Safety of machinery - General principles for design - Risk as-
sessment and risk reduction
EN ISO 13849-1:2015 Safety of machinery, safety related parts of control systems -
Part 1: General principles for design
EN ISO 13850:2015 Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design
EN ISO 10218-1:2011 Robots for industrial environments - Safety requirements -Part
1 Robot
ISO 9787:2013 Robots and robotic devices -- Coordinate systems and motion
nomenclatures
ISO 9283:1998 Manipulating industrial robots, performance criteria, and related
test methods
EN ISO 14644-1:2015 i Classification of air cleanliness
EN ISO 13732-1:2008 Ergonomics of the thermal environment - Part 1
EN 61000-6-4:2007 + EMC, Generic emission
A1:2011
IEC 61000-6-4:2006 +
A1:2010
(opción 129-1)
EN 61000-6-2:2005 EMC, Generic immunity
IEC 61000-6-2:2005
EN IEC 60974-1:2012 ii Arc welding equipment - Part 1: Welding power sources
EN IEC 60974-10:2014 ii Arc welding equipment - Part 10: EMC requirements
EN IEC 60204-1:2006 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part
1 General requirements
IEC 60529:1989 + A2:2013 Degrees of protection provided by enclosures (IP code)
i Sólo robots con protección Clean Room.
ii Sólo válido para los robots de soldadura al arco. Sustituye a EN IEC 61000-6-4 para los robots de
soldadura al arco.
Normas europeas
Norma Descripción
EN 614-1:2006 + A1:2009 Safety of machinery - Ergonomic design principles - Part 1:
Terminology and general principles
EN 574:1996 + A1:2008 Safety of machinery - Two-hand control devices - Functional
aspects - Principles for design

Continuación
Otras normas
Norma Descripción
ANSI/RIA R15.06 Safety requirements for industrial robots and robot systems
ANSI/UL 1740 Safety standard for robots and robotic equipment
CAN/CSA Z 434-14 Industrial robots and robot Systems - General safety require-
ments

6.3 Conversión de unidades
6.3 Conversión de unidades
Tabla de conversión
Utilice la tabla siguiente para convertir las unidades utilizadas en este manual.
Cantidad Unidades
Longitud 1m 3,28 pies 39,37 pulgadas
Peso 1 kg 2,21 lb
Peso 1g 0,035 onzas
Presión 1 bar 100 kPa 14,5 psi
Fuerza 1N 0,225 libras fuerza
Momento 1 Nm 0,738 lbf-ft
Volumen 1L 0,264 gal. EE.UU.

6.4 Tornillos
6.4 Tornillos
Generalidades
En esta sección se especifica la manera de apretar los diferentes tipos de tornillos
del controlador.
Las instrucciones y los pares de apriete son válidos para los tornillos hechos de
materiales metálicos pero no para los fabricados en materiales blandos o
quebradizos.
Par de apriete
Antes de apretar ningún tornillo, recuerde lo siguiente:
• Determine si es necesario aplicar un par de apriete estándar o uno especial.
Los pares de apriete estándar se especifican en las tablas siguientes. Los
pares de apriete especiales se especifican en las descripciones de los
procedimientos de reparación, mantenimiento o instalación. Cualquier par
de apriete especial que se especifique sustituye al valor estándar.
• Utilice el par de apriete correcto para cada tipo de unión.
• Utilice únicamente llaves dinamométricas calibradas correctamente.
• En todos los casos,apriete la unión con la mano, sin usar herramientas
neumáticas.
• Utilice la técnica de apriete correcta, es decir, sin sacudidas. Apriete el tornillo
con un movimiento lento y uniforme.
• ¡La desviación total máxima respecto del valor especificado no debe superar
el 10%!
En la tabla siguiente se especifica el par de apriete estándar recomendado para
tornillos lubricados con aceite y dotados de cabezas de estrella o con ranura para
destornillador plano
Dimensiones Par de apriete (Nm)
Clase 4.8, lubricado con aceite
M2.5 0,25
M3 0,5
M4 1,2
M5 2,5
M6 5,0

6.5 Especificaciones de peso
6.5 Especificaciones de peso
Definición
En las distintas instrucciones de reparación y mantenimiento se indican en
ocasiones los pesos de los componentes manejados. Todos los elementos que
superan los 22 kg aparecen resaltados de esta forma.
Para evitar lesiones, ABB recomienda el uso de equipos de elevación al manipular
componentes con un peso superior a los 22 kg.
Ejemplo
A continuación aparece un ejemplo de cómo se muestra una especificación de
peso:
¡CUIDADO!
¡El transformador pesa 55 kg! ¡Todos los equipos elevadores utilizados deben
tener una capacidad adecuada!

6.6 Conjunto de herramientas estándar del IRC5
6.6 Conjunto de herramientas estándar del IRC5
Generalidades
Todas las instrucciones de servicio (reparación, mantenimiento e instalación)
contienen listas con las herramientas necesarias para realizar la actividad. Las
herramientas especiales (las que no se consideran herramientas estándar según
la definición que aparece más abajo) aparecen enumeradas en sus instrucciones
respectivas.
Por tanto, el Conjunto de herramientas necesario incluye el Conjunto de
herramientas estándar y las herramientas indicadas en las instrucciones.
Contenido del conjunto de herramientas estándar del IRC5
Herramienta Comentario
Destornillador Torx Tx10
Destornillador Torx con punta esférica Tx25
Destornillador plano 4 mm
Destornillador De estrella del nº 1
Llave tubular 8 mm

6.7 Accesorios de elevación e instrucciones de elevación
6.7 Accesorios de elevación e instrucciones de elevación
Generalidades
Muchas actividades de reparación y mantenimiento requieren distintos accesorios
de elevación, que aparecen especificados en cada procedimiento.
La forma de utilizar los distintos accesorios de elevación no aparece indicada en
el procedimiento de la actividad sino en las instrucciones entregadas con cada
accesorio.
Por tanto, debe conservar las instrucciones que recibió con los accesorios de
elevación, para referencia futura.

7 Repuestos
7.1 Piezas del controlador
7 Repuestos
Piezas del sistema de controlador

La figura siguiente muestra la ubicación de las piezas del sistema de controlador
en la lista de repuestos recomendados.
I
K
P
J E
G L
H
F
O
C A D
B N M
xx1300000815
Repuesto nº Descripción Tipo

A 3HAC035301-001 Unidad de accionamiento principal, MDU- DSQC 406
430A (robots pequeños)
B 3HAC029818-001 Unidad de accionamiento principal, MDU- DSQC 663
790A (robots grandes)

7 Repuestos
Continuación

C 3HAC035381-001 Unidad rectificadora adicional, ARU-430A DSQC 417
(robots pequeños con unidad de acciona-
miento adicional)
D 3HAC030923-001 Unidad de accionamiento adicional, ADU- DSQC 664
790A
E 3HAC024488-001 Unidad de placa de panel DSQC 643
F 3HAC029157-001 Ordenador de ejes DSQC 668
G 3HAC026254-001 Unidad de distribución de alimentación DSQC 662
H 3HAC026253-001 Alimentación de sistema DSQC 661
I 3HAC14178-1 Fuente de alimentación de I/O del usuario DSQC 609
J 3HAC026585-001 Banco de energía de respaldo con placa DSQC 655
adaptadora
J 3HAC025562-001 Banco de energía de respaldo DSQC 655
K 3HAC025466-001 Ventilador
L Consulte Piezas de la unidad de ordenadores en la página 327.
M 3HAC043053-001 Caja de Remote Service DSQC 680
N 3HAC034884-001 Switch de Ethernet
O 3HAC13389-2 Placa de interfaz de contactor DSQC 611
P 3HAC045976-001 Switch de Ethernet DSQC1007 (MultiMove) DSQC1007
3HAC056289-001 Filtro de línea de red
3HAC052287-002 Selector de modo, 3 posiciones estándar
3HAC052287-004 Selector de modo, 3 posiciones ampliado
3HAC052287-001 Selector de modo, 2 posiciones estándar
3HAC052287-003 Selector de modo, 2 posiciones ampliado
3HAC022165-002 Interruptor principal
3HAC026222-002 Manejador
744-1 opcional
3HAC026222-003 Manejador
Norma
1SFA619550R1051 Pulsador de emergencia
1SFA611102R1105 Accionador blanco
1SFA611605R1201 Bloque de contactos
3HAC17317-3 Lámpara LED
3HNE 01586-1 Conveyor Tracking Unit DSQC 377B
3HNA027579-001 CTM-01 Conveyor Tracking Module DSQC2000

7 Repuestos
Continuación
Piezas del sistema de I/O DeviceNet

La figura siguiente muestra la ubicación de las piezas del sistema de E/S DeviceNet
A B
xx1300000816

A 3HAC025784-001 Unidad de E/S de ADCombi DSQC 651
A 3HAC025917-001 Unidad de E/S digital DSQC 652
B 3HNA006144-001 Tarjeta de interfaz de proceso

7 Repuestos
Continuación
Dispositivos de E/S locales

En la figura siguiente se muestra el dispositivo base y los dispositivos
complementarios conectados.
xx1600002032

3HAC058663-001 Base digital, 16 entradas digitales, DSQC1030
16 salidas digitales
3HAC058664-001 Complemento digital, 16 entradas DSQC1031
digitales, 16 salidas digitales
3HAC058665-001 Complemento analógico, 4 entradas DSQC1032
analógicas, 4 salidas analógicas
3HAC058666-001 Complemento de relé, 8 entradas DSQC1033
digitales, 8 salidas de relé
Piezas adicionales
Repuesto nº Descripción
3HAC060919-001 Conectores de base/complemento digital
3HAC060925-001 Conectores de complemento analógico
3HAC060926-001 Conectores de complemento de relé
3HAC062073-001 Abrazadera DIN

7 Repuestos
Continuación
Piezas de la unidad de ordenadores

La figura siguiente muestra la ubicación de las piezas de la unidad de ordenadores
A B
xx1300000851

A 3HAC042766-001 Unidad de ordenadores (1 ranura PCI) DSQC1000
A 3HAC050363-001 Unidad de ordenadores (2 ranuras DSQC1018
PCI)
Compatible con todas las versiones
de RobotWare 6.
A 3HAC058366-001 Unidad de ordenadores (2 ranuras DSQC1024
PCI)
Recomendado para RobotWare 6.08
y versiones posteriores.
B 3HAC047184-003 Memoria de almacenamiento con -
cargador de arranque 2 GB (Anteriormente llama-
do DSQC1008)
C 3HAC046408-001 Tarjeta de expansión completa DSQC1003
D 3HAC031670-001 Adaptador de bus de campo esclavo DSQC 688
PROFINET
PROFIBUS
Ethernet/IP
D 3HAC045973-001 Adaptador de bus de campo esclavo DSQC1004
DeviceNet
E 3HAC043383-001 DeviceNet Master/Slave PCIexpress DSQC1006

7 Repuestos
Continuación

E 3HAC044872-001 PROFIBUS-DP Master PCIexpress DSQC1005
F 3HAC026525-001 Ventilador -
- 3HAC14944-1 Convertidor RS-232/422 DSQC 615
Otras piezas
La figura siguiente muestra la ubicación de otras piezas en la lista de repuestos
recomendados.
xx0600002683
Repuesto nº Descripción Nota

C 3HAC037015-001 Unidad de transformador 400-480 V 1,2 kVA
C 3HAC037017-001 Unidad de transformador 400 V 4,2 kVA
C 3HAC024180-001 Unidad de transformador 200-600 V 6 kVA
C 3HAC024138-001 Unidad de transformador 200-600 V 13kVA
A 3HAC038564-001 Unidad de intercambiador de calor 52°C
D 3HAC035583-001 Bleeder 1.8 kW ass. Sistemas de baja
tensión, IRB 120-
1600
3HAC032586-001 Bleeder Unit, 2 kW Sistemas de alta
tensión, IRB
2600-7600
3HAC050878-001 Bleeder 4 kW ass. IRB 8700
B 3HAC029105-001 Ventilador 45 °C/52 °C
G 3HAC029105-001 Ventilador
G 3HAC054680-001 Ventilador controlado por sensor Parte de la opción
1170-1
3HAC054852-001 Sensor de temperatura con soporte de Parte de la opción
sensor para el ventilador controlado por 1170-1
sensor
E 3HAC027697-001 Filtro contra polvo húmedo Opción
F 3HAC027641-001 Filtro contra polvo húmedo Opción

7 Repuestos
7.2 Partes de FlexPendant
7.2 Partes de FlexPendant
Partes de FlexPendant
Referencia Descripción
3HAC028357-001 FlexPendant con cable 10 m
3HAC031683-001 Cable 10 m para FlexPendant
3HAC031683-004 Cable 30 m para FlexPendant
3HAC055665-002 Cable alargador de FlexPendant 15 m i
3HAC033498-001 Soporte para FlexPendant
3HAC033596-002 Parte superior del soporte para FlexPendant
i No se puede utilizar con el panel de operador externo (opción 733-3 o 733-4).

7 Repuestos
7.3.1 Cables del manipulador
7.3 Cables del manipulador
Cables de señales, IRB 120
Ref. Descripción Nº de opción.

3HAC035320-001 Cable de robot, señales 3 m 210-1
Cables de señales, IRB 1200, 1410, 1520, 1600, 2600, 460, 4600, 6700, 8700

3HAC2493-1 Cable de control de señales 7 m 210-2
Cables de señales, IRB 260, 660, 760, 2400, 4400, 6600, 6650, 6620, 6640, 6660, 6650S, 7600

Paquetes de cables para el IRB 140 (incluidos cables de señales, alimentación y usuario)

3HAC7996-1 Cable de control de alimentación 3 m 210-1
Cables de alimentación, IRB 1410, 1600, 2400
Ref. Descripción N.º de opción i

3HAC2492-1 Cable de control de alimentación 7 m Standard: 210-2 y 287-4
3HAC9038-1 Cable de control de alimentación 7 m Foundry: 210-2 y 287-3
Wash: 210-2 y 287-5

7 Repuestos
Continuación

Wash: 210-3 y 287-5
Wash: 210-4 y 287-5
Wash: 210-5 y 287-5
i El número de opción depende del tipo de protección del manipulador.
Cables de alimentación, IRB 1200, 1520

3HAC040503-007 Cable de control de alimentación 3 m 210-1 (solo para IRB 1200)
Cables de alimentación, IRB 120
Cable Ref. Nº de opción.

3HAC032694-001 Cable de alimentación del robot 3 m 210-1

3HAC9038-1 Cable de control de alimentación 7 Foundry: 210-2 y 287-3
m Wash: 210-5 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5

3HAC029903-001 Cable de control, alimentación y seña- (435-80 o 435-81 o 435-82)
les 3 m
les 7 m
les 15 m

7 Repuestos
Continuación

les 22 m
les 30 m
les 50 m
les, tornillos de contacto inoxidables,
3m
7m
15 m
22 m
30 m
50 m

Clean room: 210-2 y 287-1
3HAC2535-1 Cable de control de alimentación 15 Standard: 210-3 y 287-4
m Clean room: 210-3 y 287-1
Wash: 210-2 y 287-5
m Wash: 210-3 y 287-5
m Wash: 210-4 y 287-5
m Wash: 210-5 y 287-5

7 Repuestos
Continuación
Cable de alimentación, IRB 460, 660, 760, 2600, 4600, 6600, 6620, 6640, 6650, 6650S, 6660, 6700, 7600,
8700

3HAC026787-001 Cable de control de alimentación 7 m (435-6 o 435-18 o 435-24 o
435-36) y 210-2
3HAC026787-002 Cable de control de alimentación 15 (435-6 o 435-18 o 435-24 o
m 435-36) y 210-3
m 435-36) y 210-4
m 435-36) y 210-5
Nota
IRB 8700 necesita dos cables de alimentación.

7 Repuestos
7.3.2 Cables de ventilador
7.3.2 Cables de ventilador
IRB 6600 y IRB 7600

3HAC022723-001 Arnés de refrigeración - Ejes 1 y 2 (87-1 o 88-1 o 89-1) y 210-2
3HAC022723-004 Arnés de refrigeración - Ejes 1 y 2 (87-1 ó 88-1 ó 89-1) y 210-3
3HAC022708-001 Arnés de refrigeración - Ejes 1/2/3 (87-1 ó 88-1 ó 89-1) y 274-1
ó 274-2 ó 274-3 ó 274-4

7 Repuestos
7.3.3 Arnés CP/CS
7.3.3 Arnés CP/CS
CP/CS para IRB 2600, 460, 4600, 660, 6600, 6620, 6640, 6700, 760, 7600

3HAC022957-001 Arnés CP/CS, L=7 m 94-1
3HAC022957-002 Arnés CP/CS, L=15 m 94-2
3HAC022957-006 Arnés CP/CS, L=22 m 94-3
3HAC022957-003 Arnés CP/CS, L=30 m 94-4
CP/CS/Profibus para IRB 2600, 460, 4600, 660, 6600, 6620, 6640, 6700, 760, 7600

3HAC022988-001 Arnés CP/CS, PROFIB L=7 m 92-2
CP/CS DeviceNet para IRB 2600, 460, 4600, 660, 6600, 6620, 6640, 6700, 760, 7600

3HAC022978-001 Arnés CP/CS, DeviceNet L=7 m 90-2
Cable Ethernet/PROFINET para IRB 2600, 460, 4600, 660, 6600, 6620, 6640, 6700, 760, 7600, 8700

3HAC031924-001 Conexión de Ethernet, L=7 m 859-1
Cable Ethernet/PROFINET para el modelo IRB 1200


7 Repuestos
7.3.4 Cables de alimentación de usuario/señales de usuario
IRB 120, 1200

3HAC049089-001 Cable CP/CS 3 m 16-1 y 94-6
3HAC049089-004 Cable CP/CS 7 m 16-1 y 94-1
3HAC049089-005 Cable CP/CS 15 m 16-1 y 94-2
3HAC049089-006 Cable CP/CS 22 m 16-1 y 94-3
3HAC049089-007 Cable CP/CS 30 m 16-1 y 94-4
IRB 1400

3HAC3346-1 Cable CP/CS 7 m 16-1 y 17-5 y 94-1
IRB 2400, 4400

3HAC3353-1 Cable CP/CS 7 m Standard: 94-1, 16-1 y 287-4
Clean: 94-1, 16-1 y 287-1
Clean: 94-2, 16-1 y 287-1
Clean: 94-3, 16-1 y 287-1
Clean: 94-4, 16-1 y 287-1
3HAC8183-1 Cable CP/CS 7 m Foundry: 94-1, 16-1 y 287-3
Wash: 94-1, 16-1 y 287-5
Foundry Prime: 94-1, 16-1 y 287-6
Wash: 94-2, 16-1 y 287-5
Foundry Prime: 94-2, 16-1 y 287-6
Wash: 94-3, 16-1 y 287-5
Foundry Prime: 94-3, 16-1 y 287-6
Wash: 94-4, 16-1 y 287-5
Foundry Prime: 94-4, 16-1 y 287-6

7 Repuestos
Continuación
IRB 1600

3HAC8183-1 Cable CP/CS 7 m 94-1, 16-1 y 17-5
3HAC8183-2 Cable CP/CS 15 m 94-2, 16-1 y 17-5
3HAC8183-3 Cable CP/CS 22 m 94-3, 16-1 y 17-5
3HAC8183-4 Cable CP/CS 30 m 94-4, 16-1 y 17-5
IRB 260

3HAC8183-1 Cable CP/CS 7 m 94-1 y 16-1
3HAC8183-2 Cable CP/CS 15 m 94-2 y 16-1
3HAC8183-3 Cable CP/CS 22 m 94-3 y 16-1
3HAC8183-4 Cable CP/CS 30 m 94-4 y 16-1
IRB 360

3HAC14860-1 Cable CP/CS 7 m 218-9 y 94-1
3HAC14860-2 Cable CP/CS 15 m 218-9 y 94-2
3HAC14860-3 Cable CP/CS 22 m 218-9 y 94-3
3HAC14860-4 Cable CP/CS 30 m 218-9 y 94-4

7 Repuestos
7.3.5 Otros cables de usuario
7.3.5 Otros cables de usuario
IRB 360

3HAC030198-001 Cable interno de usuario 3 m 218-5 y 94-6
Cables Euromap

3HAC024328-001 Cable EMP67 10 m 671-2 y 673-1
3HAC024328-005 Cable EMP67 15 m 671-2 y 673-2
3HAC024330-001 Cable EMP12 10 m 671-1 y 673-1
3HAC024330-004 Cable EMP12 15 m 671-1 y 673-2

7 Repuestos
7.3.6 Cables adicionales
7.3.6 Cables adicionales
Cables del módulo de accionamiento
Cable Ref. Nº de opción.

3HAC025600-001 Cable entre el Control Module y el Drive
Module: L=1,7 m
3HAC025600-005 Cable entre el Control Module y el Drive 761-1
Module: L=4 m
3HAC025600-006 Cable entre el Control Module y el Drive 761-3
Module: L=30 m

8 Diagramas de circuitos
8.1 Diagramas de circuitos
Los diagramas de circuito no están incluidos en este manual, pero están disponibles
para los usuarios registrados en el portal myABB Business, www.myportal.abb.com.
En las tablas de abajo puede consultar los números de artículo.
Controladores
Producto Referencias para diagramas de circuitos

Circuit diagram - IRC5 3HAC024480-011
Circuit diagram - IRC5 Compact 3HAC049406-003
Circuit diagram - IRC5 Panel Mounted Con- 3HAC026871-020
troller
Circuit diagram - Euromap 3HAC024120-004
Circuit diagram - Spot welding cabinet 3HAC057185-001
Robots

Circuit diagram - IRB 120 3HAC031408-003
Circuit diagram - IRB 140 type C 3HAC6816-3
Circuit diagram - IRB 1600/1660 3HAC021351-003
Circuit diagram - IRB 4400/4450S 3HAC9821-1
Circuit diagram - IRB 6400RF 3HAC8935-1
Circuit diagram - IRB 6600 type A 3HAC13347-1
3HAC025744-001
Circuit diagram - IRB 6600 type B 3HAC13347-1
3HAC025744-001

Continuación

Circuit diagram - IRB 6620 / IRB 6620LX 3HAC025090-001
Circuit diagram - IRB 6650S 3HAC13347-1
3HAC025744-001
3HAC029940-001
3HAC025744-001
Circuit diagram - Product.ProductName 3HAC050778-003
Circuit diagram - IRB 910SC 3HAC056159-002

Índice
Índice Drive Modules, 104

DSQC1015, 161, 272
A E
acero Electronic Position Switches, 147, 263
eliminación, 314 eliminación de esd, 47
actividades de instalación, 49 eliminación de los soportes de almacenamiento, 313
adaptador de bus de campo, sustituir, 246 encaramarse al robot, 31
adhesivos EN ISO 13849-1, 20, 23
controlador, 42 equipo de protección, 32
altura ESD
instalación en altura, 31 eliminación de daños, 35
aluminio espacio de instalación, 53
eliminación, 314 EtherNet/IP, 125
evaluación de peligros y riesgos, 18
B extinción del fuego, 26
Banco de energía de respaldo, reparación, 226
extintor de dióxido de carbono, 26
barrera de seguridad, 18
Base F
Local, 125 Fallos de causa común, 20
baterías FlexPendant
eliminación, 314 conectar, 80
bloques auxiliares del contactor, 103 conectar en funcionamiento, 82
conector de puente, 82
C desconectar, 82
cables, 77
hot plug, 82
cables apantallados, 79
Fuente de alimentación
cables del manipulador, 77
Conexión de la fuente de alimentación al
cables de señales, 79
controlador, 71
candado para armario, 31, 33
Funciones de accionamiento, 114
categoría 3, 20
funciones de memoria, 118
CCF, 20
fusible automático, 215
Circuito MOTORES ON/MOTORES OFF, 95
clase de protección, 52 G
clase IP, 52 goma
Cobertura de diagnóstico, 20 eliminación, 314
cobre
eliminación, 314 H
condiciones de almacenamiento, 51 hold-to-run, 28
condiciones de funcionamiento, 51 hot plug, 82
conectar una memoria USB, 119 HRA, 18
conector de puente, 82
conexión I
cables del manipulador, 77 información medioambiental, 314
dispositivos de seguridad externos, 32 Inspección del controlador, 193
conexión FlexPendant, 80 Instalación de unidades de E/S, pasarela y
Configuración del sistema de accionamiento, 115 codificador, 137
contactor de freno, 210 interruptor de límite, 214
contactores de motor, 209 interruptor de tierra ante averías, 205
controlador ISO 13849-1, 20
símbolos, 42
control de velocidad reducida, 216 L
limitación de responsabilidad, 17
D limpieza del controlador, 199
DC, 20 limpieza del FlexPendant, 202
descargas electrostáticas litio
equipos sensibles, 35 eliminación, 314
desconexión de servo, 109 llave del selector de modo, 38
Dispositivo base, 125 llave de selector de modo, 38
Dispositivo complementario, 125 Local
Dispositivo de E/S local, 125 Base, 125
dispositivo de elevación, 50
dispositivo de habilitación, 132, 208 M
dispositivo de habilitación de tres posiciones, 28, 208 material peligroso, 314
dispositivo de habilitación externo, 132 memoria, 255
dispositivos de seguridad externos, 32 memoria de tarjeta SD, sustituir, 255
drenaje, 293 módulo de accionamiento adicional, 180

Índice
módulo de seguridad, 161, 237 resistencia de drenaje de frenos, 293

MOTORES ON/MOTORES OFF, 102 resistencia de drenaje MDU, 295
MTTFD, 20, 22 responsabilidad del integrador, 17
MultiMove, 180 responsabilidad y validez, 17
muñequera antiestática, 47 riesgo para la seguridad
instalación, 31
N piezas eléctricas, 33
NiCad problema de funcionamiento, 31
eliminación, 314 tensión, 33
nivel de prestaciones, PL, 20 trabajos de servicio, 31
nivel de prestaciones requerido, PLr, 20 ropa de protección, 32
niveles de peligrosidad, 40
normas, 316 S
ANSI, 317 SafeMove, 161, 237, 272
CAN, 317 Safety Controller, 147, 263
EN, 316 Safety module, 272
EN IEC, 316 seguridad
EN ISO, 316 Descarga electrostática, 35
normas de productos, 316 extinción del fuego, 26
normas de seguridad, 316 función de velocidad reducida, 39
funciones de paro, 24
O paro de emergencia, 25
opciones señales, 40
botón de hot plug, 82 señales del manual, 40
símbolos, 40
P símbolos del controlador, 42
panel de control, 128 seguridad de red, 15
panel de control externo, 128 selector de modo, 207
parada automática, 211 sensor, ventilador del sistema de accionamiento, 184,
parada de emergencia, 206 285
parada general, 212 sensor del ventilador, 184, 285
parada superior, 213 sensor del ventilador del sistema de
par de apriete, 319 accionamiento, 184, 285
paro de categoría 0, 24 sensor de temperatura, ventilador del sistema de
paro de categoría 1, 24 accionamiento, 184, 285
paro de emergencia, 24 señales
botones, 25 seguridad, 40
paro de protección, 24 señales de E/S, 79
definición, 24 señales de seguridad, 78
paros del manual, 40
descripción general, 24 símbolos
paros de emergencia seguridad, 40
recuperar, 29 sistema de accionamiento, 115
patrón de pernos, 54 suspendido
pedestal instalación en suspensión, 31
instalación sobre pedestal, 31 sustituir
peso, 51 adaptador de bus de campo, 246
PFHD, 23 memoria de tarjeta SD, 255
pirorretardantes bromados tarjeta de expansión, 242
eliminación, 314 tarjeta de interfaz de contactores, 279
PL, nivel de prestaciones , 20 tarjetas PCIexpress, 237
placa de panel, reparación, 218
plástico T
eliminación, 314 tarjeta de EPS, 263
plomo tarjeta de expansión, sustituir, 242
eliminación, 314 tarjeta de interfaz de contactores, reparar, 279
Plug & Produce, 125 tarjeta EPS, 147
protección, 24 tarjetas PCIexpress, sustituir, 237
pruebas funcionales, 205 temperatura, 51
transformador, 72
R
rectificadores, 115 U
reglamentos específicos de la región, 17 unidad de accionamiento, 115, 258
reglamentos específicos del país, 17 unidad de accionamiento adicional, 115
relé de seguridad externo, 101 unidad de accionamiento principal, 115, 258
requisitos para integradores de sistemas, 17 Unidad de intercambiador de calor y ventilador,
resistencia de drenaje ARU, 295 reparación, 228

Índice
Unidades de I/O y pasarelas, reparación, 224 ventilador del sistema de accionamiento,

USB, puertos, 119 reparación, 282
V Z
validez y responsabilidad, 17 zonas de seguridad, 18

ABB AB, Robotics
Robotics and Motion
S-721 68 VÄSTERÅS, Sweden
Telephone +46 (0) 21 344 400
ABB AS, Robotics

Robotics and Motion
Nordlysvegen 7, N-4340 BRYNE, Norway
Box 265, N-4349 BRYNE, Norway
Telephone: +47 22 87 2000
ABB Engineering (Shanghai) Ltd.

Robotics and Motion
No. 4528 Kangxin Highway
PuDong District
SHANGHAI 201319, China
Telephone: +86 21 6105 6666
ABB Inc.
Robotics and Motion
1250 Brown Road
Auburn Hills, MI 48326
USA
Telephone: +1 248 391 9000
abb.com/robotics
3HAC047136-005, Rev M, es


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ROBOTICS

Manual del producto

© Copyright 2004-2018 ABB. Reservados todos los derechos.

© Copyright 2004-2018 ABB. Reservados todos los derechos.

2 Instalación y puesta en servicio 47

Manual del producto - IRC5 5

6 Manual del producto - IRC5

4.3 Sustitución de Flange disconnect ......................................................................... 221

5 Retirada del servicio 313

6 Información de referencia 315

8 Diagramas de circuitos 341

Manual del producto - IRC5 7

Descripción general de este manual

¿A quién va destinado este manual?

Continúa en la página siguiente

Las referencias enumeradas para los documentos referidos al software son

Continúa en la página siguiente

Continúa en la página siguiente

12 Manual del producto - IRC5

Documentación del producto

Manuales de referencia técnica

Continúa en la página siguiente

• Ejemplos sobre cómo usar la aplicación.

Manuales del operador

14 Manual del producto - IRC5

Manual del producto - IRC5 15

1.1.1 Limitación de responsabilidad

Reglamentos específicos del país o la región

Con qué debe cumplir el proveedor del sistema completo

Continúa en la página siguiente

El integrador de la aplicación final debe realizar una evaluación de peligros y

El integrador es responsable de la seguridad de la aplicación final.

Continúa en la página siguiente

Manual del producto - IRC5 19

1.1.2 Datos de seguridad

Acerca de esta sección

Directivas y normas vigentes

Nivel de prestaciones y categoría

Continúa en la página siguiente

Nivel de rendimiento para ABB controlador IRC5

IRC5 Single y IRC5 Panel Mounted Controller

Función de seguridad MTTFD calculado DCprom

Continúa en la página siguiente

Función de seguridad MTTFD calculado DCprom

IRC5 Single y IRC5 Panel Mounted Controller

Circuito de parada PFHD calculado PL

Continúa en la página siguiente

Circuito de parada PFHD calculado PL

Conclusión de acuerdo con EN ISO 13849-1:2015

Manual del producto - IRC5 23

1.1.3 Paro de protección y paro de emergencia

Entradas para iniciar un paro de protección o un paro de emergencia.

Para modificar la configuración de la categoría de paro, consulte Manual de

Continúa en la página siguiente

El paro de emergencia no debe usarse para paro de protección o paro de

Otros métodos para parar el robot

Manual del producto - IRC5 25

1.2 Medidas de seguridad

1.2.1 Extinción del fuego

Utilice un extintor de DIÓXIDO DE CARBONO (CO2) en caso de incendio en el

26 Manual del producto - IRC5

1.2.2 Asegúrese de que la alimentación principal esté apagada

En un sistema MultiMove, apague todos los interruptores de alimentación